机械制造技术期末复习复习资料
《机械制造技术》复习资料.doc
《机械制造技术》复习资料1、合金钢按用途可分为三类，即合金结构钢，合金工具钢，特殊性能钢。
按合金元素分，合金元素W5%,低合金钢;5-10%,中合金钢;>10%,高合金钢。
2、牌号ZG200-400中，字母“ZG”表示铸钢,数字400表示最小抗拉强度。
200最小屈服强度，400最小抗拉强度。
单位：MPa3、QT400-18中，“QT”表示球墨铸铁,数字400表示抗拉强度obMAOOHPs,伸长率§ $18%。
HT-灰口铸铁，HT200, o bM200MPa4、测试硬度的方法有三种，分别是布氏硬度、洛氏硬度、维氏硬度。
5、钢的热处理只改变组织和性能，不改变形状和大小。
总体过程：加热一保温一冷却三阶段。
主要有：退火、正火、淬火和回火。
6、工具用T10钢制造，要求硬度60-62HRC,应采用淬火热处理方法。
7、时效处理的目的是消除内应力，稳定工件尺寸。
8、电焊条由焊芯和涂敷在焊芯外面药皮两部分组成。
9、淬火后的孔应采用磨削方法加工。
10、一般机械零件常见的失效形式有变形失效、断裂失效、表面损伤失效三种形式。
11、车刀按其结构可分为：整体式、焊接式、机夹重磨式、可转位式和成形车刀。
12、金属材料受到刀具的作用以后，首先产生—弹性变形；随着刀具继续切入，金属内部的应力、应变继续加大，当达到材料的屈服点时，开始产牛塑性变形。
13、最常用的刀具切削部分的材料是碳素工具钢、合金工具钢、高速钢，其中硬度高的是高速钢。
14、切削用量三要素：切削速度、进给量、背尺刀量。
切削运动：主运动、进给运动；15、切削液的主要作用是冷却、润滑、清洗和防锈。
16、铳床在进行铳削加工分为顺铳和逆铳。
各自特点：逆铳：刀具磨损大，表面较粗糙，较大夹紧力。
工作台平稳；顺铳：刀具磨损小，工作台振动大。
17、车削的主运动是工件旋转运动,进给运动是车刀的横向纵向移动。
18按用途的不同，机床的夹具可为4类:通用夹具、专用夹具、可调夹具、组合夹具。
机械制造技术基础期末复习-金陵科技学院
机械制造技术基础期末复习一．填空题。
（20分）1.按照工艺范围金属切削机床可以分为通用机床、专门化机床、专用机床。
2.机床CA6140型号机床中，C表示类代号（车床类）、A表示结构特性代号（加重型）、6表示组代号（落地及卧式车床组），1表示系代号（卧式车床系），40表示主参数代号（车床最大工件回转直径为400㎜）3.机床在加工过程中，按其功用可以分为表面成型运动和辅助运动两大类。
4.刀具材料应具备的基本要求硬度和耐磨性、强度和韧性、耐热性与化学稳定性。
5.常用的刀具材料一般分为碳素工具钢、合金工具钢、高速钢、硬质合金钢、陶瓷、金刚石、立方氮化硼、涂层刀具材料。
6.表面成型运动由主运动和进给运动组成。
7.切削用量三要素切削速度Vc、进给量f、背吃刀量ɑp。
8.切削加工中所得的切屑有四种基本类型：带状切屑、挤裂切屑、单元切屑、崩碎切屑。
9.前角的功用：影响切削变形、（前角増大，切削变形减小，使切削力减小，切削温度降低，切削功耗减小。
）影响刀具耐用度、影响加工表面质量。
10.主偏角的功用：影响刀具强度及刀具耐用度、影响加工表面粗糙度、影响切削分力的分配比例（减小主偏角使径向力Fy增大，轴向力Fz减小。
所以，小的主偏角是引起振动的主要原因。
）11.钻床的加工方法有钻孔、扩孔、铰孔、攻螺纹、忽埋头孔、忽端面。
12.铣床可以加工平面（水平面、垂直面等）、沟槽（键槽、T型槽、燕尾型槽等）、多齿零件上的齿槽、螺旋形表面（螺纹和螺旋槽）以及各种曲面。
13.端铣法可以分为对称铣、不对称逆铣和不对称顺铣三种。
14.铣削过程特点断续切削、多刃切削、属于半封闭或封闭式容屑方式、有切入过程。
15.砂轮的三个基本组成要素磨料、结合剂、孔隙。
砂轮的特性由磨料、粒度、硬度、结合剂和组织等因素决定。
16.砂轮的端面上印有砂轮的标记，顺序为磨具的形状代号、尺寸、磨料种类、粒度号、硬度、组织号、结合剂和最高工作速度。
例如7-400×150×203 A60 L5 B35 ，其含义为双面凹砂轮，外径400mm，厚度150mm，内径203mm，磨料是棕刚玉、粒度号60，硬度为中软2，组织号为5，结合剂是树脂，允许最高线速度是35m/s。
机械制造技术(本科)期末复习资料
《机械制造技术》本科复习资料2020年11月一、判断题（正确的为“√”，错误的为“×”）1.机械制造技术课程是一门研究有关机械制造工艺与方法的综合性技术课程。
（√）2.《机械制造技术》课程是国内各类高校本科机械类专业教学的传统且重要的专业技术基础课程之一。
（√）3.数控加工技术是机械制造技术的一个分支。
（×）4.碳钢质量的高低，主要根据钢中有害杂质硫和磷的含量多少来划分的。
（√）5.碳素钢是含碳量小于2.11％的铁碳合金。
（√）6.金属的结晶过程是不断形成晶核和晶核不断长大的过程。
（√）7.同种材料的热处理工艺是一样的。
（×）8.正火的目的是降低钢的硬度，以便切削加工。
（×）9.刀具的耐磨性是刀具抵抗磨损的能力，一般情况下，材料强度越高，其耐磨性越好。
（×）10.常用刀具材料的种类有碳素工具钢、合金工具钢、高速钢、硬质合金钢。
（√）11.刀具材料的硬度应越高越好，不需考虑工艺性。
（×）12.高速钢的硬度约为40-50HRC。
（×）13.锻压是利用金属的弹性变形，改变坯料的尺寸和形状，并改善其内部组织和力学性能。
（×）14.模锻是在将加热到锻造温度的金属坯料放到固定在模锻设备上的锻模模具生产锻件的方法。
（√）15.摩擦焊属于熔化焊的一种。
（×）16.锻造主要用于受力较大、承受重载、冲击载荷、交变载荷的重要的机械零件或毛坯。
（√）17.铸造主要用于形状复杂或大型构件的连接成形，异种材料间的连接，零件的修补等。
（×）18.焊接主要应用于型腔复杂尤其是内腔复杂的制件。
（×）19.车削加工是在车床上利用工件相对于刀具旋转而对工件进行切削加工的方法。
（√）20.切削用量包括切削速度、加工余量和进给量三要素。
（×）21.工件上经刀具切削后形成的表面是过渡表面。
（×）22.通过切削刃上选定点，并垂直于该点切削速度方向的刀具静止角度参考平面为基面。
机械制造技术基础期末复习资料
机械制造技术期末复习资料(机电411）※内部使用※生产过程（新产品开发、产品制造、产品销售和服务）工艺过程：改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程。
工艺过程的组成：***（工序，安装，工位，工步）***工序：一个或一组工人，在一个工作地（机床设备）上，对同一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程。
划分依据:(工作地是否改变，对一个工件不同表面的加工是否连续（顺序或平行）完成。
)安装：工件每经一次装夹后所完成的那部分工序。
工位：工件在一次装夹后,工件和夹具或设备的可动部分一起相对与刀具或设备的固定部分所占据的每一个位置。
工步：在加工表面、切削刀具和切削用量都不变的情况下所完成的那一部分工艺。
生产纲领：是指企业在计划期间应当生产的产品产量和进度计划。
计划期常为一年，所以生产纲领常称为年产量。
零件年生产纲领：N=Qn（1+a%）（1+b%）生产类型：（单件生产、成批生产、大量生产）第二章机械制造的工艺系统机械制造的工艺系统：（机床-刀具-夹具-工件）母线与导线，统称为发生线。
***发生线的形成方法***基准分为设计基准和工艺基准。
***工艺基准***：（工序基准，定位基准、{用未加工的表面作粗基准}{用已加工的表面作精基准}、测量基准，装配基准。
）定位基准:用以确定工件在机床上或夹具中正确位置所依据的基准。
六点定位原则：（用六个合理分布的支承点限制工件的六个自由度，使工件在夹具中占据正确的位置）工件的定位：空间有6个自由度，沿三轴移动或转动。
不允许出现欠定位的情况。
过定位（重复定位）：几个定位元件重复限制某一自由度的现象。
（应尽量避免）重复定位的改善措施：（1.改变定位元件的形状、尺寸。
2.提高工件定位面的制造精度。
）欠定位：按照加工要求应该限制的自由度没有被全部限制，约束点不足的定位称为欠定位。
（欠定位是不允许的）机床夹具的作用：（1）保证加工精度（2）提高生产效率（3）减轻劳动强度（4）扩大机床的工艺范围*机床夹具的组成：（定位元件、夹紧装置、对刀、引导元件、连接元件、其他元件和装置、夹具体）定位基面与限位基面合称定位副限制自由度最多的称为主要定位面。
机械制造技术复习资料
第一章典型表面的加工工艺1.外圆表面精加工时如何根据工件材料选择磨削还是车削？确定某个表面的加工方案时，先由加工表面的技术要求（加工精度、表面粗糙度等）确定最终加工方法，然后根据此种加工方法的特点确定前道工序的加工方法，如此类推。
但由于获得同一精度及表面粗糙度的加工方法可有若干种，实际选择时还应结合零件的结构、形状、尺寸大小及材料和热处理的要求全面考虑。
但当加工表面需淬硬时，最终加工方法只能采用磨削。
如加工表面未经淬硬，则两种加工方案均可采用。
若零件材料为有色金属，一般不宜采用磨削。
当表面配合精度要求比较高时，终加工方法采用研磨较合适；当只需要求较小的表面粗糙度值，则采用超精加工较合适。
第二章机床夹具设计1.什么叫做装夹?我们把工件从定位到夹紧的过程，称为装夹。
常用的装夹方法有直线找正装夹，划线找正装夹和夹具装夹三种2.定位和夹紧的区别是?定位：是使工件在机床或是夹具上获得唯一的位置, 定位对用着定位装置夹紧：是使工件在唯一的位置上不再变动，主要用来对抗机械加工所产生的力,所以说,定位是指工件在夹具中占有正确位置的过程,并不是指其位置固定不动,分析定位问题时,是以工件未被夹紧为前提的;夹紧是工件定位后将其夹牢压紧的操作,其作用是使工件在加工过程中能承受切削力.惯性力而始终保持位置不变.3.夹具各组成部分的作用?(1)保证加工精度(2)提高生产率(3)扩大机床的适用范围(4)降低生产成本(5)改善工人的劳动条件4.各种定位元件限制的自由度的分析组合定位：工件以两个及以上定位基准的定位。
⑴判断准则①定位元件单个定位时，限制转动自由度的作用在组合定位中不变；②组合定位中各定位元件单个定位时限制的移动自由度，相互间若无重复，则在组合定位中该元件限制该移动自由度的作用不变；若有重复，其限制自由度的作用要重新分析判断，方法如下：1)在重复限制移动自由度的元件中，按各元件实际参与定位的先后顺序，分首参和次参定位元件，若实际分不出，可假设；2)首参定位元件限制移动自由度的作用不变；3)让次参定位元件相对首参定位元件在重复限制移动自由度的方向上移动，引起工件的动向就是次参定位元件限制的自由度。
机械制造技术复习资料(整理)
1、简述机械加工工艺系统的组成。
产品的包装入库工作是否属于机械加工过程？答：1）机械加工工艺系统的组成有：工序、安装、工步、走刀和工位。
2）产品的包装入库工作属于机械加工过程。
2、切削用量三要素有哪些？答：切削速度c ν、进给量f 、背吃刀量p a 。
3、刀具的磨损过程有哪几个阶段？为何会出现这种规律？答：初期磨损阶段、 正常磨损阶段和急剧磨损阶段。
4、刀具的使用寿命应如何界定？答：刀具的使用寿命是个时间概念，是指新刃磨的刀具从开始切削一直到磨损量达到磨钝标准时的切削时间，用符号T 表示，单位为s （或min ）。
5、选择切削用量的原则是什么？什么是最低成本原则？答：在机床、工件、刀具强度和工艺系统刚性允许的条件下，首先选择尽可能大的背吃刀量，其次根据加工条件和要求选用所允许的最大进给量，最后再根据刀具的使用寿命要求选择或计算合理的切削速度。
最低成本原则是指以最低成本制造一件产品的原则。
在单件成本一定时，它与最大利润标准是一致的。
当生产时间充裕时，可采用此原则。
6、硬质合金刀具材料主要有哪几种？答：常用的硬质合金可分为六类：P 类、M 类、K 类、N 类、S 类和H 类。
7、金刚石刀具和立方氮化硼刀具的使用范围有哪些？答：金刚石刀具既能胜任陶瓷、硬质合金等高硬度非金属材料的切削加工，又可切削其他有色金属及其合金，使用寿命极长。
但不适合切削铁族材料。
立方氮化硼刀具能以加工普通钢和铸铁的切削速度切削淬硬钢、冷硬铁、高温合金等，从而大大提高生产率。
当精车淬硬零件时，其加工精度和表面质量足以代替磨削。
8、衡量切削加工的指标有哪些？答：切削加工性的指标可以用刀具使用寿命、一定寿命的切削速度、切削力、切削温度、已加工表面质量以及断削的难易程度等衡量。
多采用在一定的刀具使用寿命下允许的切削速度T ν作为指标。
T ν越高，表示材料的切削加工性越好。
通常取T=60min ，则T ν写作60ν。
9、切削液的主要作用有哪些？切削液有哪些种类？答：切削液的主要作用有：（1）冷却作用 切削液能够降低切削温度，从而提高刀具使用寿命和加工质量。
《机械制造技术》复习提纲(整理版).doc
《机械制造技术》复习提纲（整理版）第一章概论1掌握工艺系统的概念。
掌握机床上工件表面的四种成形方法（轨迹法、成形法、展成法、相切法）。
P5 工艺系统：由机床、刀具、夹具、和工件组成的系统称为机械加工工艺系统；轨迹法：利用刀具作一定规律的轨迹运动对工件进行的加工方法；成形法：利用成型刀具对工件进行加工的方法；展成法：利用刀具和工件作展成切削运动进行加丁的方法；相切法：利用刀具边旋转边作轨迹运动对工件进行加工的方法；2掌握切削用量三要素。
P8（1）切削速度它是切削刃上选定点相对于工件的主运动线速度;（2）进给量当主运动旋转一周时，刀具或丁件沿进给方向上的位移量：（3）被吃刀量车削时是工件上待加工表面与已加工表面间的垂在距离；3熟悉12类机床的名称与代号（如MM1432A的意义），机床的主参数和笫二主参数的意义是什么？P9 机床名称：车床、钻床、锂床、磨床、齿轮加工机床、螺纹加工机床、铳床、刨床、拉床、特种加工机床、锯床、其他机床4掌握传动链的概念，如何区分一条传动链是外联系传动链述是内联系传动链？P13传动链：机床上为得到所需要的运动，需要通过一系列的传动件把执行件和动力源连接起来，称为传动联系。
组成传动连接的一系列传动件称为传动链；内、外联系传动链Z间的区别：传动链的两个末端元件的转角或位移量Z间如果有严格的比例关系耍求，这样的传动链称为内传动链，反5常川刀具材料冇哪些？目前使用量最大的刀具材料是哪两种？熟悉硬质合金的分类及选用。
常用的刀具材料有：碳素工具钢、合金工具钢、高速钢、换质合金刚、陶瓷、金刚石、立方氮化硼等。
目前使用最最人的刀具材料是高速钢和硬质合金刚；硬质合金：1）磚钻类硬质合金（YG）； 2）餌钛钻类硬质合金（YT）； 3）万用类硬质合金；6掌握普通外圆车刀切削部分的构成要素（三而两刃一尖）。
P25前刀面：切削过程小切屑流出所经过的刀具表面；主后刀面：切削过程小与工件过渡表面相对的刀具表面; 副后刀面：切削过程中少工件已加工表面相对的刀具表面；主切削刃：前刀面与主后刀面的交线。
机械制造技术复习资料
机械制造技术复习资料机械制造技术是现代工业生产的重要领域之一，涉及到多个方面，包括制造工艺、制造机械、加工技术等。
在企业的生产中，机械制造技术的掌握与应用显得尤为重要。
机械制造技术的学习和掌握需要不断的复习和实践，只有不断强化复习和应用，才能更好地提高技术水平，提高生产效率。
本文将重点介绍机械制造技术的复习资料，帮助读者加强知识的掌握和应用。
一、机械制造工艺的复习资料机械制造工艺是机械制造中必不可少的环节，其涉及到机械零件的加工、表面处理、装配等方面，关系到机械零件的质量和生产效率。
机械制造工艺的复习资料包括机械加工工艺、热处理、表面处理、装配等方面，可以帮助读者系统地学习和复习机械制造工艺的相关知识。
机械加工工艺是机械制造的核心技术，涉及到数控机床、加工中心、车床、磨床等机械设备的应用和操作。
机械加工工艺的复习资料主要包括基础理论知识、加工设备的使用方法与操作技巧、刀具的选择和切削参数的设置等方面，帮助读者更好地掌握机械加工的基本技能。
热处理是机械制造中非常重要的一个环节，可以改变机械零件的性能和使用寿命。
热处理的复习资料主要包括热处理工艺的种类和原理、热处理设备的使用和操作、热处理后的零件性能测试和质量检测等方面，帮助读者科学地进行热处理工艺的选择和实施。
表面处理是机械制造中一个重要的环节，可以改善零件的表面质量和性能。
表面处理的复习资料主要包括表面处理工艺的种类和原理、设备的使用和操作技巧、表面处理效果的检测和质量控制等方面，帮助读者选用合适的表面处理工艺，提高零件表面质量，满足客户需求。
装配是机械制造中的最后一个工序，关系到整机的组装质量和使用性能。
装配的复习资料主要包括装配工艺的种类和要求、装配设备的使用和操作技巧、装配过程的质量控制和检测等方面，帮助读者科学地进行装配工作，确保机械整机装配质量。
二、机械制造机械的复习资料机械制造机械是实现机械加工的重要工具，在企业的生产中，机械设备的选择和使用显得尤为重要。
机械制造技术基础复习(大学期末复习资料)11
第一章金属切削基本原理一、概述1. 表面成形运动及切削用量三要素2. 刀具的几何参数☆刀具标注角度（正交平面参考系）A）确定车刀主切削刃位置——主偏角kr，刃倾角λB）确定车刀前刀面和主后刀面位置——前角γo，后角αoC）确定车刀副切削刃——副偏角k\r，副后角α\o☆刀具的工作角度与其标注角度的区别于联系3. 切削层参数☆定义，切削厚度、切削宽度、切削层面积4. 刀具材料A）刀具材料必备的基本性能☆高的硬度和耐磨性☆足够的强度和冲击韧度☆高的耐热性☆良好的工艺性B）常用刀具材料及其特性☆高速钢（定义及特点）☆硬质合金（定义及特性）ISO标准：P——长切屑黑色金属（YT）K——短切屑有色金属（YG）M——长、短切屑金属（YW）二、金属切削过程1. 切学层的变形☆第一变形区——剪切滑移，剪切面、剪切角、相对滑移ε=ctanφ+tan(φ-γo)☆第二变形区（刀-屑接触区）——挤压和摩擦，形成纤维层；因粘接作用，加剧纤维化，滞留层受剪切滑移产生加工硬化，积屑瘤☆第三变形区（刀-工接触区）——已加工表面受切削刃钝圆部分和后刀面的挤压和摩擦，产生变形和回弹造成纤维化和加工硬化，已加工表面形成加工变质层三、切削力1. 定义及分析F c、F f、F p各自作用2. 影响切削力的因素☆工件材料力学性能、加工硬化、化学成分、热处理状态等☆切削用量a p、f、v☆刀具几何参数前角γo影响最大☆刀具材料刀工材料的亲和性☆切削液润滑作用☆后刀面磨损磨损带宽度四、切学热和切削温度1. 产生和传导挤压和摩擦的变形能形成切削热、工件+切屑+刀具+介质2. 影响切削温度的主要因素☆切削用量：v 最大、f次之、a p、最小☆刀具几何参数：前角γo，主偏角kr☆ 刀具磨损：磨损量大，切削温度升高，且切削速度越高越显著 ☆ 切削液3. 切削温度的分布规律 五、刀具磨损和刀具耐用度1. 磨损形式：前刀面、后刀面、边界磨损2. 磨损原因：磨料磨损、粘结磨损、扩散磨损、化学磨损3. 磨损过程和磨钝标准 过程：初期+正常+急剧磨损磨钝标准：磨损限度。
机械制造技术基础期末考试知识点整理
工件材料、刀具前角、切削速度、切削厚度
15、切屑类型：带状、节状、粒状、崩碎
形成条件
16、切削类型的控制方法：采用断屑槽、改变刀具角度、调整切削用量(P.36)
17、切削力
受力类型与分解：切削力、背向力、进给力
三者受：背吃刀量、进给量、切削速度影响依次减小
18、影响切削力因素
15、常见误差分布规律：正态分布、平顶分布、双峰分布、偏态分布
16、正态分布的例题计算、“ 原则”
17、工序能力系数计算与工序能力等级（P.186图4-6）
18、加工表面质量包括加工表面的几何形貌、表面层材料的物理力学性能
加工表面的几何形貌包括：表面粗糙度、表面波纹度、表面纹理方向、表面缺陷
表面层材料的物理力学性能包括：表面层的冷作硬化、表面残余应力、表面层金相组织变化
传动误差
9、刀具几何误差：定尺寸刀具误差、成形刀具误差、一般刀具（影响误差对象）
10、装夹误差的计算
11、工艺系统刚度主要决定于薄弱环节的刚度
12、误差复映现象概念、与工艺系统刚度的反比关系
13、加工误差分为：系统性误差和随机误差
14、系统性误差分为常值性系统误差和变值性系统误差（概念及产生条件P.180）
进给量速度计算公式
背吃刀量计算公式
4、切削层参数
切削厚度、切削宽度、切削面积的含义及计算公式
5、刀具切削部分构造
前刀面、主后刀面、副后刀面、主切削刃、副切削刃、刀尖
主要功能及位置
6、刀具角度
基面、切削平面、正交平面
前角、后角、主偏角、副偏角、刃倾角
符号及角度形成的面
7、刀具材料的性能要求：5点
8、常用刀具材料
《机械制造技术》复习提纲
《机械制造技术》复习提纲第1章机械制造过程概述§1.1 机械制造过程一、概述根据设计信息将原材料和半成品转变为产品的过程称为生产过程。
直接改变毛坯的形状、尺寸、相对位置和性能的过程，称为机械制造工艺过程，简称工艺过程。
采用合理、有序安排的各种加工方法，逐步地改变毛坯的形状、尺寸和表面质量，使其成为合格零件的过程，称为机械加工工艺过程。
二、生产过程合格零件——>部件——>完整机器三、机械制造过程的分析1．机械制造过程的基本概念（1）工序——是指由一个或一组工人在同一台机床或同一个工作地，对一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分机械加工工艺过程。
（2）安装——在一道工序中，工件每经一次装夹后所完成的那部分工序称为安装。
（3）工位——在一次工件的安装中，通过工作台的分度、移位可以使工件相对于机床变换加工位置，工件在每一个加工位置上所能完成的加工内容。
（4）工步——在同一工位上，要完成不同的表面加工时，其中加工表面、刀具、切削速度和进给量不变的情况下所完成的工位内容。
（5）走刀——刀具在加工表面上切削一次所完成的工步内容。
§1.2机械制造的生产组织一、生产纲领企业根据市场需求和自身的生产能力决定的在计划生产期内应当生产的产品的产量。
二、生产组织类型单件生产、成批生产、大量生产三、生产纲领企业根据市场需求和自身的生产能力决定的在计划生产期内应当生产的产品的产量。
四、生产组织类型单件生产、成批生产、大量生产第2章机械加工工艺系统§2.1 零件表面的成形与机械加工运动一、零件表面的成形一条线为母线，沿另一条线为轨迹运动而形成。
成形方法：轨迹法，成形法，展成法和相切法。
二、机械加工的运动1.表面成形运动（1）简单成形运动直线运动或旋转运动（2）复合成形运动主运动 最基本、最主要的运动进给运动2.辅助运动空行程 切入 分度 操纵及控制三、 切削用量1.切削过程中工件上的表面待加工表面 过渡表面 已加工表面2.切削用量（1）切削速度 圆周运动 /min 1000c dn V m π= 直线运动 2ln /min 1000V m = （2）进给速度 /m m m i m 或mm/s ；mm/r ；mm/行程 多刃刀具 f z V nf n f z ==（3）.背吃刀量αp§2.2 工 件一、 概述1.工件毛坯2.工件表面的构成 多种几何形状构成3.工件的质量要求 加工精度（尺寸、形状和位置）；表面质量（粗糙度、波度、表层硬化、残余应力等）二、 工件的安装与基准工件在夹具上定位和夹紧的过程。
机械制造期末总复习(1)
Pr －Pf －Pp
• 1.1.2.4 刀具的标注角度
➢ γ0’ ➢ 副后角α0’ ➢ 副主偏角κr’ ➢ 副刃倾角 λs’
(a) λs＝0
(b)
(c)
－λs
+ λs
刃倾角 λs的符号
• 1.2 刀具材料 • 1.2.1 刀具材料应具备的性能
➢ 2）使用润滑性好的切削液，减小切屑底层材料与刀 具前刀面间的摩擦
➢ 3）增大刀具前角，减小刀具前刀面与切屑之间的压 力
➢ 4）适当提高工件材料硬度
• 2.1.1.5 切削变形的变化规律
➢ （1）前角
增大前角γ0，使剪切角φ增大，变形系数Λh减小，因此，切屑变 形减小。
➢ (2)切削速度 切削速度vc是通过积屑瘤使剪切角φ改变和通过切削温度使摩擦 系数μ变化而影响切削变形的。
vc在3~20m/min范围内提高，积屑瘤高度随 着增加，刀具实际前角增大，使剪切角φ增 大，故变形系数Λh减小
vc＝20m/min时， Λh值最 小
vc在20 ~40m/min范围内提高，
积屑瘤逐渐消失，刀具实际前 角减小，使φ减小， Λh增大。
vc 超过40m/min继续增高，由于
切削温度逐渐升高，致使摩擦 系数μ下降，故变形系数Λh减小。
➢ 合成运动与合成切削速度 ve=vc+vf
• 1.1.1.2 切削用量三要素 ➢ ve、f 、 ap称之为切削用量三要素。
• 1.1.2 刀具切削部分的基本定义 • 1.1.2.1 刀具切削部分的构成要素
➢ 前刀面 ➢ 后刀面 ➢ 切削刃 ➢ 刀尖
➢ 基面Pr ➢ 切削平面Ps ➢ 主剖面P0和主剖面参考系 ➢ 法剖面Pn和法剖面参考系 ➢ 进给剖面Pf和背平面Pp及其组成的进给、背平面参考系
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
一、填空题1、工艺基准按用途不同可分为工序基准、定位基准、测量基准和装配基准。
2、切削用量包括、进给量、3、定位误差包括基准不重合误差和基准位移误差两部分.4、轴类零件的技术要求包括尺寸精度、几何形状精度、相互位置精度、表面粗糙度。
5、定位基准可以是表面的点、线、面。
67、在工艺规程中，复合工步应视为一个工步。
8、切削运动按运动在切削中起的作用不同分为主运动和进给运动。
910、定位基准可以是表面的、、。
11、精车削加工的精度范围一般在IT8--IT7之间。
12、机床主轴回转误差分为轴向窜动、径向窜动和角度摆动。
13、同一个自由度被重复限制叫过定位。
14、机械加工顺序的安排原则是先基面后其他、先粗后精、先主后次、先面后孔。
15、轴类零件的技术要求包括尺寸精度、几何精度、相互位置精度、表面粗糙度。
二、选择题1、确定夹紧力方向时，为了减小工件的夹紧变形，应使夹紧力方向尽量朝向（C）。
A 大的定位基准面B 主要定位基准面C 工件刚性较好的方向2、在车削细长轴时，为了减小工件的变形和振动，故采用较大的（A）的车刀进行切削。
A 主偏角B 副偏角C 后角 D副后偏角和后角3、按规定技术要求，将零件组件部件进行接合，使之成为半成品或成品的过程称为（ D ）A调整 B联接 C校正D装配4、下列的材料中不属于刀具材料（ A ）A 10钢B 硬质合钢C 陶瓷D 高速钢5、在机械加工工艺过程中，安排零件表面加工顺序时，要“基准为先”的目的是（D ）A 避免孔加工时轴线偏斜B 避免加工表面产生加工硬化C 消除工件残余应力D 使后续工序有精确的定位基面1、下列哪个运动不是主运动？（ D）A、车削中工件的旋转运动B、钻削中刀具的旋转运动C、磨削中砂轮的旋转运动D、磨削中工件的旋转运动2、用铣刀的圆周刀齿进行切削称为（ A）A周铣 B端铣 C顺铣 D逆铣3、车削螺纹时，产生螺距误差、影响误差大小的主要因素是（ C ）A 主轴回转精度B 导轨误差C传动链误差 D 测量误差4、在设计夹具选择定位形式时，在保证工件加工质量的前提下，应尽量选择（B）而使夹具结构简单便于制造。
A 完全定位B不完全定位 c过定位 D欠定位5、下面哪个不属于积屑瘤的作用（D）A代替切削刃切削，保护切削刃 B增大前角，减小变形，降低切削力C增大切削厚度，且不稳定，使加工精度降低D有利于降低工件的硬度三、判断题1、工件材料的硬度低，塑性好、变形大，易形成积削瘤（X）2、铸造结构件的转弯处均为直角（X ）3、一把新刃磨的刀具从开始切削至达到磨损限度所经过的总的切削时间称为刀具寿命（耐用度）。
（x ）4、刀具的标注角度随着刀具的安装和进给量的大小变化而变化（X）5、主运动是由机器提供的不能有人提供（X ）6、轴类零件的尺寸经济精度一般为IT6—IT8级（IT8-IT7）（X）7、当一批工件装夹时，只要将工件夹紧其位置不动了，就可以认为这批工件在机床上定位了。
（x）8、加工余量有单双边之分，平面加工余量为双边，外圆或孔为单边余量。
（X）9、带状切屑容易刮伤工件表面，所以不是理想的加工状态，精车时应避免产生带状切屑，而希望产生挤裂切屑。
（√）10、尺寸链中，组成环的变动引起封闭环反向变动的叫减环（√）四、简答题1、机械加工工艺过程可以划分为哪几个阶段？（1）粗加工阶段（2）半精加工阶段（3）精加工阶段（4）光整加工阶段2、刀具材料应具备的性能？（1）高硬度（2）高耐磨性（3）足够的强度和韧性（4）热稳定性高（5）良好的工艺性3、简述刀具磨损的种类及磨损过程刀具磨损的种类分为：前刀面磨损、后刀面磨损、前后刀面磨损。
磨损过程：初期磨损阶段、正常磨损阶段、急剧磨损阶段4、简述外圆车削的几种装夹方法1.三爪自动定心卡盘装夹特点：三个卡爪可同时移动，自动定心，装夹迅速方便。
应用：长径比小于4，圆形，正三角形或正六边形等工件。
其重复定位精度高、夹持范围大、夹紧力大、调整方便，应用比较广泛。
2.四爪单动卡盘装夹特点：四个卡爪都可单独移动，装夹工件需要找正；应用：长径比小于4，截面为方形、椭圆形的较大、较重的工件。
3.花盘装夹特点：盘面上多通槽和T形槽，使用螺钉、压板装夹，装夹前需找正；应用：形状不规则的工件、孔或外圆与定位基面垂直的工件的加工。
4.顶尖装夹特点：定心准确，装夹稳定；应用：长径比为4~15的实心轴类零件加工。
.双顶尖中心跳装夹特点：支爪可调，增加工件刚性：应用：长径比大于15的细长轴工件粗加工；一夹一顶刀架装夹特点：支爪随刀具一起运动，无接刀痕，可增加轴的刚度；应用：长径比大于15的细长轴工件半精加工、精加工。
5中心架与跟刀架6.心轴装夹特点：能保证外圆、端面对内孔的位置精度：应用：以孔为定位基准的套类零件的加工5、工艺过程为什么要划分阶段？什么情况下可以不划分阶段？工艺过程划分阶段的作是能保证加工质量、有利于合理使用设备和便于安排热处理工序，及时发现毛坯的缺陷。
1) 保证加工质量的需要零件在粗加工时,由于要切除掉大量金属,因而会产生较大的切削力和切削热,同时也需要较大的夹紧力,在这些力和热的作用下,零件会产生较大的变形.而且经过粗加工后零件的内应力要重新分布,也会使零件发生变形.如果不划分加工阶段而连续加工,就无法避免和修正上述原因所引起的加工误差.加工阶段划分后,粗加工造成的误差,通过半精加工和精加工可以得到修正,并逐步提高零件的加工精度和表面质量,保证了零件的加工要求.2) 合理使用机床设备的需要粗加工一般要求功率大,刚性好,生产率高而精度不高的机床设备.而精加工需采用精度高的机床设备,划分加工阶段后就可以充分发挥粗,精加工设备各自性能的特点,避免以粗干精,做到合理使用设备.这样不但提高了粗加工的生产效率,而且也有利于保持精加工设备的精度和使用寿命.3) 及时发现毛坯缺陷毛坯上的各种缺陷(如气孔,砂眼,夹渣或加工余量不足等),在粗加工后即可被发现,便于及时修补或决定报废,以免继续加工后造成工时和加工费用的浪费.4) 便于安排热处理热处理工序使加工过程划分成几个阶段,如精密主轴在粗加工后进行去除应力的人工时效处理,半精加工后进行淬火,精加工后进行低温回火和冰冷处理,最后再进行光整加工.这几次热处理就把整个加工过程划分为粗加工——半精加工——精加工——光整加工阶段.⊙如对于精度和表面质量要求较低而工件刚性足够,毛坯精度较高,加工余量小的工件,可不划分加工阶段.6、简述积屑瘤的成因及其对加工过程的影响？答：连续流动的切屑从前刀面上的底层金属上流过时，如果温度与压力适当，切屑底部材料也会被阻滞在已经“冷焊”在前刀面上的金属层上，粘成一体，使粘结层逐步长大，形成积屑瘤。
对加工过程的影响：使刀具前角变大；使切削厚度变化；使加工表面粗糙度增大；影响刀具的寿命。
由于积屑瘤破碎使切削力变化，导致切削过程不稳定。
五、计算题 如图所示所示工件，A1=70 mm ，A2=60 mm ，A3=20 mm 。
因A3不便测量，试重新标出测量尺寸及公差。
解：因A3不便测量，在加工过程中通过测量内孔大孔的深度尺寸A4和尺寸A1、A2来间接保证尺寸A3，所以尺寸A3为封闭环，作出尺寸链图： 从尺寸链图中知：A4为增环，A1为减环，A2为增环。
计算A4的基本尺寸及上、下偏差： A4的基本尺寸： A3=A2+A4-A1TA4=A1+A3-A2=70+20-60=30mm A4的上偏差：ES(A3)=ES(A2)+ES(A4)-EI(A1)转化：TES(A4)=EI(A1)+ES(A3)-ES(A2)=(-0.07)+(+0.19)-0=+0.12mm A4的下偏差：EI(A3)=EI(A2)+EI(A4)-ES(A1)转化：TEI(A4)=ES(A1)+EI(A3)-EI(A2)=(-0.02)+0-(-0.04)=+0.02mm 故：-0.04 0.12 +0.19 0 0-0.04+0.06 0-0.12 -0.20+0.04 -0.14六、分析题1、在下列齿轮箱装配示意图中，已知A 1=A 3=10 mm 、A 2=320 mm 、A 4= 90 mm 、 A 5=209 mm ，, 画出轴向装配尺寸链、确定封闭环、增环及减环，并计算安装间隙尺寸。
解：因A 0.不便测量，在加工过程中通过A 1、 A 2、A 3、 A 4、A 5来间接保证尺寸A 0。
所以尺寸A 0为封闭环，作出尺寸链图：从尺寸链图中知：A 2为增环，A 1、 A 3、A 4、A 5为减环。
计算A 0的基本尺寸及上、下偏差： A 0的基本尺寸：A 0= A 2-A 3-A 1-A 4 –A 5=320-20-90-209=1 mm A 0的上偏差：ES(A 0)=ES(A 2)-EI(A 3)- EI(A 1)- EI(A 4)- EI(A 5)= -0.12 – 0 - 0-（-0.14）-（-0.12） = +0.14mmA 0的下偏差：EI(A 0)=EI(A 2) - ES(A 3) - ES(A 1) - ES(A 4) - ES(A 5) = -0.20 -（0.06 + 0.06 + 0.04 + 0.02） = -0.38mm 故： A 0= 1 mm+0.14-0.38 +0.02-0.12+0.06 0-0.12 -0.20+0.04-0.142 、试分析下列零件结构的工艺性第一题轴上的键槽不在同一方向上，铣削时需重复安装和对刀。
改进后键槽布置在同一方向上可以减少安装、调整次数，也易于保证位置精度。
第二题钻孔过深，加工时间长，钻头损耗大，并且钻头易偏斜和断刀；。