拨叉零件机械加工工艺规程
拨叉机械加工工艺规程
拨叉机械加工工艺规程拨叉机械加工工艺规程拨叉是机械传动系统中常见的零部件，广泛应用于各种汽车、工程机械、船舶、农机等领域。
拨叉机械加工工艺规程是指针对拨叉的机械加工过程中所需遵循的一系列标准和规定，目的是保证拨叉质量、提高加工效率、降低加工成本。
拨叉机械加工的主要工序包括：锻造、热处理、车削、铣削、磨削、车用、钻孔、攻丝等。
下面将分别介绍拨叉机械加工工艺规程的各个方面。
1. 锻造拨叉通常是采用铸造或锻造工艺制成的。
在铸造工艺中，由于铸造温度较高，易产生气孔、夹杂和收缩缺陷，因此锻造工艺通常更为优越。
锻造工艺中的主要问题是如何保证拨叉的尺寸精度和形状精度。
为此，需要采用精密的模具和精细的锻造工艺，包括锻造前的预热、锻造过程中的控温和冷却等。
2. 热处理拨叉的热处理主要是为了提高其硬度和强度，同时减少其变形。
常用的热处理方法包括淬火、回火、正火和淬钝化处理。
其中，淬火是提高拨叉硬度和强度的常用方法，但会导致拨叉变形和脆化。
因此，在淬火之后，需要进行回火处理，以减少拨叉的脆性。
3. 车削车削是拨叉加工中的一项重要工序。
通过车削可以实现拨叉的尺寸精度和表面粗糙度要求。
在车削过程中，应尽量采用硬质合金刀具，以提高切削速度和切削质量。
此外，对于拨叉表面的毛刺和凸凹不平的问题，还需进行打磨和抛光处理。
4. 铣削铣削是拨叉加工中的另一项重要工序。
通过铣削可以实现拨叉的精密形状和零件间的配合精度。
在铣削过程中，需要控制铣削机床的转速、进给速度和切削深度等，以保证铣削效果。
同时，对于长时间铣削的情况，还需要注意冷却液的加入和散热措施的采取。
5. 磨削磨削是拨叉加工中的一项高精度工艺，主要是通过研磨来实现零件的超精密加工。
磨削可以有效地提高拨叉的尺寸精度和表面光洁度。
在磨削过程中，应尽量采用高硬度的磨粒和磨石，以保证磨削效果。
对于磨削机床的选择，还需要考虑其稳定性和精密程度。
6. 车用车用是指拨叉和其他零部件之间的组装工艺。
拨叉零件的机械加工工艺规程设计
拨叉零件的机械加工工艺规程设计一、拨叉的机械加工概述：拨叉是用于手动变速器的换挡机构，在汽车、摩托车等机动车上都有使用。
拨叉的形状和大小不同，但主要的加工原理是相同的，即机械加工。
拨叉的机械加工过程包括铣削、车削、钻孔、磨削等工序，这些工序都需要具有一定的机械加工技术和加工设备。
拨叉机械加工工序主要包括以下几个部分：1. 钢材的选材和切割。
2. 清洗和退火处理。
3. 开始机械加工工序。
4. 铣削工序：在铣床上进行铣削。
6. 钻孔和插销孔的加工。
7. 研磨工序：在研磨机上进行研磨。
8. 光洁处理：在机加工前需要进行光洁处理，提高表面质量。
9. 部件的组合和调整。
1. 绘制拨叉的工艺图。
2. 根据工艺图计算切割长度等尺寸参数，并选取合适的材料进行切割。
3. 清洗和退火处理，以排除切割后可能留下的污垢和松弛的应力。
4. 开始机械加工工序，首先进行铣削工序，以达到铣削后需要的精度和表面质量。
5. 车削工序：将铣削工序的拨叉加工至所需的直径和长度，以及外形和尺寸精度。
6. 钻孔工序：使用钻床进行钻孔工作，大小和数量应视具体的拨叉类型而定。
7. 研磨工序：根据需要，使用研磨器进行研磨工作，以确保表面光洁度和平整度符合要求。
9. 部件的组合和调整：将拨叉芯轴和拉杆组合到拨叉上，并进行调整和测试，以确保拨叉符合要求。
四、加工注意事项：1. 选材时，应根据比例原理和使用需求选择合适的材料。
2. 加工过程中要严格遵守操作规程，做好铣削、车削、钻孔等加工工序，保证尺寸精度和表面质量符合要求。
3. 进行光洁处理前，要对拨叉进行严格的檢验，并记录下来。
4. 在装配过程中，要进行严格的偏心检测，以确保拨叉芯轴和拉杆之间的偏心度符合要求。
5. 在调整和测试过程中，要及时调整拨叉的弹性，以确保拨叉的换挡操作平稳、准确。
拨叉零件机械加工工艺规程
它位于车床变速机构中，主要起换档，使主轴回转运动按照工作者的要求工作，工作过程：拨叉头以φ30mm孔套在变速叉轴上，并用锥销和螺钉与操纵手柄连接，拨叉脚则夹在双联变速齿轮的槽中。当需要变速时，操纵变速杆，变速操纵机构就通过拨叉头部的操纵槽带动拨叉与变速叉轴一起在变速叉轴一起在变速箱中滑移，拨叉脚拨动双联变速齿轮在花键轴上滑动以改换档位，从而改变铣床主轴的转速。
2 粗基准的选择
作为粗基准的表面平整，没有飞边、毛刺或其他表面缺陷。选择拨叉头前端面和拨叉脚底面作为粗基准。采用拨叉头前端面作粗基准加工后端面，可以为后续工序准备好精基准。
3
加工工序
设备
刀具，量具，夹具Βιβλιοθήκη 粗铣拨叉头两端面立式铣床
X51
高速钢套式面铣刀.游标卡尺.专用夹具
精铣拔叉
头两端面
立式铣床
X51
高速钢套式面铣刀.游标卡尺.专用夹具
拨叉零件各表面加工方法加工表面尺寸精度等表面粗糙度raum加工方案备注拔插头前端面t1232磨削附表3拔插头后端面t12125t716t12125附表4凸台圆弧槽底t10125附表3凸台圆弧槽侧面t863附表3附表3平面加工的经济精度与表面粗糙度加工方法经济精度表面粗糙度选用范围101112563未淬硬钢铸铁有色金属端面加工0802钢铸铁端面加工121412563不淬硬的表面111263160802大量生产未淬硬的小平面10铁件及有色金属件110802附表4内圆表面加工的经济精度与表面粗糙度加工方法经济精表面粗糙度ra1213125铸铁的实心毛坯孔径1520mm8103216101112563同上孔径1520mm1601大批量生产精度视拉刀精度决定粗镗或扩孔111312563铸件10910321611910321612加工阶段的划分该拨叉加工质量要求较高可将加工阶段划分成粗加工半精加工和精加工几个阶段
拨叉零件的机械加工工艺规程
拨叉零件的机械加工工艺规程
引言
•介绍拨叉零件以及其在机械领域的重要性和应用
•阐述撩分零件机械加工工艺规程的重要性和必要性
拨叉零件的设计要求
1.尺寸和公差要求
2.表面粗糙度要求
3.材料要求
4.热处理要求
拨叉零件的机械加工工艺步骤
1. 零件准备
•初步检查零件尺寸和材料是否符合要求
•清洁零件表面，确保无污垢和杂质
2. 加工工艺规划
•根据零件的设计要求，确定加工工艺路线和加工方法
•绘制加工工艺图和工艺文件
3. 材料锯割
•根据零件尺寸，使用合适的锯床将原材料切割成合适的大小
4. 粗加工
•使用铣床或车床进行粗加工，将零件表面加工到精确尺寸的近似大小
5. 热处理
•根据设计要求，对零件进行热处理，改变材料的组织结构和性能
6. 精加工
6.1 镗削
•使用镗床对孔进行精确加工，确保孔的尺寸和圆度满足要求
6.2 铣削
•使用铣床对零件进行面铣削，获得平整且精确的表面
6.3 切削
•使用车床对零件进行切削加工，制造出所需的倒角和斜面
6.4 打孔
•使用钻床或冲床在零件上打孔，确保孔的位置和尺寸准确无误
7. 表面处理
•根据设计要求，对零件的表面进行处理，如抛光、喷涂、电镀等
8. 检验与质量控制
•对加工后的拨叉零件进行尺寸检测和性能测试，确保其质量符合标准要求
总结
•总结拨叉零件的机械加工工艺规程的重要性和步骤
•强调严格按照工艺规程进行加工，确保零件品质
参考文献
•列出所参考的相关文献和标准资料，保证文章的可信度和完整性。
设计CA车床拨叉零件的机械加工工艺规程及工艺装备
设计CA车床拨叉零件的机械加工工艺规程及工艺装备一、加工工艺规程1.零件材料选择：根据实际情况，选择适合的材料，一般可以选用碳素钢、合金钢等材料。
2.材料进料备料：选择规格合适的毛坯，进行锯割、切割等预备工作，保证切割面光滑、无裂纹。
3.清洗处理：对锯割、切割后的毛坯进行清洗，去除杂质和油污。
4.定位与夹紧：将清洗后的毛坯进行定位，确保零件位置准确。
使用适当的夹具进行夹紧，保证零件在加工过程中的稳定性。
5.粗加工：使用CA车床进行粗加工，根据图纸要求进行车削、铣削等加工操作。
注意控制加工公差，并保证表面质量。
6.热处理：待粗加工完成后，进行热处理，提高零件的硬度和耐磨性，通常可以选择淬火、回火等热处理方法。
7.精加工：待热处理完成后，进行精加工，包括精车削、精铣削等操作，保证零件的尺寸精度和表面粗糙度。
8.表面处理：进行表面处理，可以选择镀铬、喷涂等方法，提高零件的表面光洁度和耐腐蚀性。
9.检验与修磨：对加工完成的零件进行检验，包括尺寸、表面质量等方面。
如有不合格的地方，进行修磨处理，直至满足要求。
10.清洗与包装：对零件进行清洗，去除表面的油污和杂质。
然后进行包装，保证零件在运输过程中不受损。
二、工艺装备1.CA车床：用于零件的粗加工和精加工，具有高刚性和高加工精度，适用于小批量和单件生产。
2.锯床：用于将原材料进行切割，提供符合要求的毛坯。
3.夹具：用于零件的夹紧，保证零件在加工过程中的稳定性。
4.热处理设备：用于零件的热处理，提高零件的硬度和耐磨性。
5.精密测量仪器：如千分尺、游标卡尺等，用于检测零件的尺寸精度。
6.表面处理设备：如镀铬设备、喷涂设备等，用于对零件进行表面处理。
7.清洗设备：用于清洗零件表面的油污和杂质。
8.修磨工具：如砂纸、砂轮等，用于对零件进行修磨处理。
9.包装设备：用于对加工完成的零件进行包装，保证零件在运输过程中的完整性。
通过以上的加工工艺规程和工艺装备的选用，可以保证CA车床拨叉零件的加工质量和加工效率，确保零件达到设计要求，并提高生产的质量和效益。
拨叉零件机械加工工艺规程设计
拨叉零件机械加工工艺规程设计1.材料选用：拨叉零件一般采用硬度高、韧性好、耐磨性强的工具钢或合金钢。
常用的工具钢有：T8A、T10A、T12A、W18Cr4V、W6Mo5Cr4V2等。
常用的合金钢有：40Cr、35CrMo等。
2.工艺流程：(1) 接收材料(2) 初削工序(3) 精削工序(4) 热处理工序(5) 终削工序(6) 修磨工序(7) 清洗工序(8) 检验工序(9) 包装工序3.工艺参数：(1) 刀具选择采用硬度高、耐磨性强的硬质合金刀具，如铜钨合金刀头和硬质合金刀片等。
(2) 切削速度切削速度Vc=πDn/1000（m/min）其中：D-刀具直径；n-主轴转速。
(3) 进给量数控车床加工拨叉零件的进给量一般为0.05～0.25mm/r，机床进给速度和加工精度有关。
(4) 切削深度切削深度一般不宜过大，以避免加工过程中机床振动过大而影响加工精度，一般可控制在0.2mm以内。
(5) 热处理工艺工件经过精削和热处理后，再进行终削和修磨等加工工艺，以达到更高的加工精度和表面光洁度。
热处理工艺一般采用淬火、回火工艺，以获取较高的硬度和抗拉强度。
4.加工要求：(1) 尺寸精度要求高，直径公差一般控制在0.01mm以内。
(2) 表面光洁度要求高，表面粗糙度一般控制在Ra0.4以内。
(3) 加工过程中要保证卡夹牢固，避免产生振动导致零件失准、加工误差等问题。
(4) 机床运转顺畅，卡盘和刀具需要定期保养和更换，确保加工质量和效率。
5.质量控制：零件加工过程中需要进行不间断的质量控制和检验。
检验项目包括尺寸精度、表面光洁度、硬度等，以确保零件符合设计图纸和客户要求。
6.安全措施：机床操作人员需要经过专业培训和考试，确保其具备足够的技术和安全意识。
在操作过程中需要佩戴防护眼镜、手套、耳挂等防护用品，以避免意外伤害。
机床需要定期检查和维修，确保安全运行。
车床拨叉机械加工工艺规程
车床拨叉机械加工工艺规程1. 引言车床拨叉是一种机械加工工艺，常用于制造车床上的拨叉零件。
本文档旨在规范车床拨叉机械加工的工艺流程，确保产品质量和生产效率。
2. 工艺流程车床拨叉机械加工的工艺流程包括以下几个步骤：1.材料准备：选择合适的材料，包括金属材料如钢、铝等。
根据设计要求准备工件材料进行下一步加工。
2.设计制定：根据产品需求，进行工艺制定。
包括工序安排、工艺参数等细节。
3.预处理：对工件进行必要的预处理。
包括清洁、除锈、去毛刺等环节，以保证工件表面质量。
4.加工：进行车床拨叉的加工过程。
包括以下几个主要工序：–切削：根据产品图纸要求，在车床上进行切削加工。
通过调整车刀的位置，控制切削深度和切削速度，达到理想的加工效果。
–镗孔：根据产品要求，在车床上进行孔的加工。
使用镗刀进行镗孔操作，通过控制工件和镗刀的相对运动，获得所需孔径和精度。
–螺纹加工：根据设计需求，在车床上进行螺纹的加工。
使用螺纹车刀，通过控制车床主轴的旋转和进给的速度，实现螺纹的加工。
–表面处理：进行必要的表面处理，如打磨、抛光等，以提高工件的表面光洁度和精度。
5.检验：对加工后的工件进行质量检验。
包括外观检查、尺寸测量等环节，以确保产品达到设计要求。
6.打包出货：对合格的工件进行打包，准备发货。
3. 设备和工具要求车床拨叉机械加工需要使用以下设备和工具：•车床：用于进行切削、镗孔、螺纹加工等工序。
•镗刀：用于进行孔的加工。
•螺纹车刀：用于进行螺纹的加工。
•打磨工具：用于进行表面处理，如打磨、抛光等。
•尺寸测量工具：如卡尺、游标卡尺等，用于测量工件尺寸。
4. 工艺参数为了确保加工质量和效率，需要合理设定以下工艺参数：•切削速度：根据材料的硬度和切削工具的选择，确定合适的切削速度。
切削速度过快容易导致工具磨损过快，切削速度过慢则会影响加工效率。
•进给速度：根据不同的加工工序和工件要求，设置合理的进给速度。
进给速度过快容易导致切屑堆积，进给速度过慢则会降低加工效率。
拨叉零件的机械加工工艺规程设计
拨叉零件的机械加工工艺规程设计一、工艺流程及工序划分拨叉是一种常见的机械零件，用于传递和转换运动，同时也具有一定的强度和刚度要求。
拨叉零件的机械加工工艺规程设计主要包括以下几个工序：材料准备、车削、铣削、钻孔、热处理、车磨、组装等。
二、材料准备选用的材料应满足零件的强度、刚度和耐磨性要求。
常用的材料有碳钢、合金钢等。
在材料准备阶段，需要根据零件的要求，选择合适的材料，并按照规格要求切割或剪断原材料到适当尺寸。
三、车削工序1.车削工序主要用于零件的外轮廓形状加工和螺纹加工。
根据零件的图纸和要求，确定车削工序中的主要参数，包括刀具选择、切削速度、进给量、切屑厚度等。
同时，需考虑零件材料的硬度和刀具的耐磨性，选择合适的切削参数。
根据加工的不同要求，可以采用车削粗加工和车削精加工两种切削工艺。
四、铣削工序1.铣削工序主要用于零件表面的平面加工和槽加工。
根据零件的工艺要求和图纸，确定铣削工序的主要参数，包括刀具的选择、切削速度、进给量、切削层厚度等。
根据加工的要求，可以选择平面铣削、立铣、端铣等不同的铣削方式。
五、钻孔工序1.钻孔工序主要用于拨叉零件的孔加工。
根据零件的需求和图纸，确定钻孔工序的主要参数，包括钻头的选择、切削速度、进给量等。
根据加工的要求，可以选择不同精度的钻孔操作，包括铰孔、镗孔等。
六、热处理工序1.热处理工序主要用于提高零件的硬度和耐磨性。
根据零件的材料和工艺要求，选择合适的热处理工艺，包括淬火、回火等。
同时，需根据工艺要求，控制加热温度和保温时间，以保证零件的性能满足要求。
七、车磨工序1.车磨工序主要用于零件的精密加工和表面粗糙度的改善。
根据零件的要求和图纸，确定车磨工序的主要参数，包括磨削刀具的选择、磨削速度、进给量、切削深度等。
根据加工的要求，可以选择不同精度的车磨操作，包括车削、磨削等。
八、组装工序1.组装工序主要用于将加工好的零件进行组装，使之成为完整的产品。
在组装工序中，需要使用合适的工具和设备，如螺丝刀、扳手等，确保零件的安装和连接的质量。
拨叉工艺规程及铣端面的工装夹具设计
拨叉工艺规程及铣端面的工装夹具设计拨叉（也称拉杆）工艺规程：1. 原材料准备：- 选择合适的材料，通常会使用高强度钢材。
- 对材料进行切割或拉伸，使其达到所需的尺寸和形状要求。
2. 零件制造：- 使用车床、铣床等加工设备进行零件制造。
- 根据设计要求，进行精密加工和孔加工，确保零件的准确度和质量。
3. 拨叉组装：- 按照设计图纸，将各个零件进行组装，使用螺栓或焊接等方式进行连接。
- 确保拨叉的各个部件安装正确、牢固，并且具有良好的运动性能。
4. 表面处理：- 对拨叉进行除锈处理，以防止生锈和腐蚀。
- 然后进行喷漆或镀铬等表面处理，使拨叉具有美观的外观。
5. 检测和调试：- 对拨叉进行严格的检测，检查其尺寸、形状和功能是否符合要求。
- 如有必要，对拨叉进行调试，以确保其运动平稳、无卡滞现象。
铣端面的工装夹具设计：1. 确定夹具类型：- 根据铣削端面的形状和尺寸，选择合适的夹具类型，如机械夹具、气动夹具等。
2. 设计夹具结构：- 根据铣削端面的特点和工艺要求，设计夹具的结构。
- 确定夹具的定位装置、夹紧装置和支撑装置等部件，并确保其具有足够的刚性和稳定性。
3. 定位装置设计：- 根据铣削端面的形状和尺寸，设计合适的定位装置，以确保工件在夹具中的准确定位。
- 可使用V型槽或定位销等装置来实现准确定位。
4. 夹紧装置设计：- 根据铣削端面的形状和尺寸，设计夹紧装置来夹紧工件。
- 可使用夹紧螺钉、夹紧卡等装置，并确保夹紧力均匀、稳定。
5. 支撑装置设计：- 为了防止工件在铣削过程中发生振动或变形，设计适当的支撑装置。
- 可使用支撑块、支撑杆等装置，并确保其对工件施加适当的支撑力。
6. 安全考虑：- 在夹具设计中，必须考虑到安全因素，确保夹具的使用过程中不会对操作人员或设备造成危险。
- 可使用防护罩、安全开关等措施来提高安全性。
以上是拨叉工艺规程及铣端面的工装夹具设计的概述，具体的规程和设计细节可以根据具体情况进行调整和补充。
拨叉零件机械加工工艺规程设计
拨叉零件机械加工工艺规程设计一、零件的主要技术条件分析CA6140拨叉共有两组加工表面。
1.以花键孔的中心线为基准的加工面这一组面包括Ø25+0.230mm的六齿方花键孔、Ø22+0.280花键底孔两端的2X150到角和距中心线为27mm的平面。
2.以工件右端面为基准的8+0.030 mm的槽和18+0.120mm的槽经上述分析可知，对于两组加工表面，可先加工其中一组表面，然后借助于专用夹具加工另一组表面。
二、确定毛坯及其尺寸1、零件生产类型中量批生产。
2、毛坯的材料及制造方法零件材料HT200、考虑到此零件的工作过程中并有变载荷和冲击性载荷，因此选用锻件，以使金属纤维尽量不被切断，保证零件的工作可靠。
由于生产纲领为中批生产而且零件的尺寸并不很大，故可采取模锻成型。
3、机械加工余量及毛坯尺寸查表确定各表面机械加工总余量，确定毛坯尺寸，及偏差，填写下表零件尺总加工余量偏差毛坯尺寸根据寸右端面28mm 3mm _ 31mm 足够把铸铁的硬质表面层切除到中心线27mm 3mm _ 30mm 足够把铸铁的硬质表面层切除Ф22mm 的孔22mm Φ2228.00+mmФ40mm_ 《机械加工实用手册》表5.2.1宽为6mm 的花键6mm 606.003.0+mm _ 《机械加工实用手册》表5.2.1宽为8mm 的槽8mm 803.00+ mm 28mm 《机械加工实用手册》表5.2.1宽为18mm的槽18mm 18012.00+ mm 34mm 《机械加工实用手册》表5.2.1三、加工工艺过程设计1、定位基准的选择（1）粗基准的选择：因为要保证花键的中心线垂直于右端面，所以以Φ40的外圆表面的粗基准。
（2）精度基准的选择：为保证定位基准和工序基准重合，以零件的A面为精基准。
2、零件表面加工方法的选择宽为8的槽两侧面，公差等级为IT9，表面粗糙度为Ra1.6，加工方法选择为：粗铣、半精铣、精铣；宽为18的槽两侧面，公差等级为IT6，表面粗糙度为Ra3.2，加工方法选择为：一次行程、二次行程、；宽为6的花键槽两侧面，公差等级为IT9，表面粗糙度为Ra3.2，加工方法选择为：粗铣、半精铣；直径为25的花键圆面，公差等级为IT7，表面粗糙度为Ra1.6，加工方法选择为：粗铣、半精铣、精铣；直径为22的内孔面，公差等级为IT12，表面粗糙度为Ra6.3，加工方法选择为：粗扩、一次扩孔；到花键中心线为27mm的平面，公差等级为IT6，表面粗糙度为Ra3.2，加工方法为：粗铣、半精铣。
拨叉零件的机械加工工艺规程
拨叉零件的机械加工工艺规程一、工艺准备1.材料准备：拨叉零件通常采用优质合金钢或不锈钢，应根据设计要求选择合适的材料。
2.机床设备准备：需要配备数控车床、数控铣床等机床设备。
3.刀具夹具准备：需配备切削刀具、夹具等。
二、工序及加工方法1.车削外圆（1）将材料锯断，留出适当余量。
（2）在数控车床上进行粗车和精车，保证外圆直径和圆度精度。
（3）检查外圆直径和圆度精度是否符合要求。
2.铣削平面（1）在数控铣床上进行平面加工。
（2）选用合适的刀具和夹具，保证平面的平整度和垂直度。
（3）检查平面的平整度和垂直度是否符合要求。
3.钻孔（1）在数控铣床上进行钻孔加工。
（2）选用合适的钻头和夹具，保证孔径精度和深度精度。
（3）检查孔径精度和深度精度是否符合要求。
4.切削齿形（1）在数控铣床上进行切削齿形加工。
（2）选用合适的齿轮铣刀和夹具，保证齿形精度和齿距精度。
（3）检查齿形精度和齿距精度是否符合要求。
5.车削内孔（1）在数控车床上进行内孔加工。
（2）选用合适的刀具和夹具，保证孔径精度和深度精度。
（3）检查孔径精度和深度精度是否符合要求。
6.倒角（1）在数控铣床上进行倒角加工。
（2）选用合适的倒角刀具，保证倒角的大小和平整度。
（3）检查倒角的大小和平整度是否符合要求。
7.清洗、除油将拨叉零件进行清洗、除油等表面处理，以便后续的装配使用。
三、质量检验1.外观质量：检查拨叉零件表面是否有裂纹、气泡、毛刺等缺陷。
2.尺寸精度：采用测量仪器进行尺寸测量，保证尺寸精度符合要求。
3.功能性能：进行装配试验，保证拨叉零件的功能性能符合设计要求。
四、工艺文件1.工艺卡：记录拨叉零件的加工工序、加工方法、刀具夹具等信息。
2.检验报告：记录拨叉零件的外观质量、尺寸精度和功能性能等检验结果。
拨叉零件的机械加工工艺规程及工艺装备
Hefei University课程设计COURSE PROJECT题目：设计“拨叉”零件的机械加工工艺规程及工艺装备（年产量为4000件）系别：机械工程系专业：机械设计制造及自动化姓名：学号：导师：2012年月日目录第1章绪论 (3)第2章拨叉的加工工艺规程设计 (4)2.1零件的分析 (4)2.1.1零件的作用 (4)2.1.2零件的工艺分析 (4)2.2确定生产类型 (5)2.3确定毛坯 (5)2.3.1确定毛坯种类 (5)2.3.2确定铸件加工余量及形状 (5)2.3.3绘制铸件零件图 (6)2.4工艺规程设计 (6)2.4.1选择定位基准 (6)2.4.2制定工艺路线 (7)2.4.3选择加工设备和工艺设备 (8)2.4.4机械加工余量、工序尺寸及公差的确定 (8)2.5确定切削用量及基本工时 (10)工序Ⅰ：粗铣Φ25H7的两端面 (11)工序Ⅱ：钻、扩、铰Φ25H7通孔 (12)工序Ⅲ：粗镗下端Φ60H12孔 (16)工序Ⅳ：半精镗下端Φ60H12孔 (16)工序Ⅴ：粗铣a、b面 (17)工序Ⅵ：钻Φ20.50孔 (19)工序Ⅶ：攻M22×1.5螺纹 (21)工序Ⅷ：粗铣16H11槽 (21)工序Ⅸ：精铣16H11槽 (22)工序Ⅹ：铣断Φ60H12孔 (23)工序ⅩⅠ：粗铣Φ60H12孔两端面 (24)工序ⅩⅡ：精铣Φ60H12孔两端面 (25)第3章专用夹具设计 ............................................................................................. - 26 -3.1镗孔夹具设计 (27)3.1.1问题的提出 (27)3.1.2夹具的设计 (27)3.2钻孔夹具设计 (28)3.2.1问题的提出 (30)3.2.2夹具的设计 (30)参考文献 (36)第一章绪论机械制造工艺学课程设计是在我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之后进行的。
拨叉机械加工工艺规程
拨叉机械加工工艺规程1. 引言拨叉机是一种常见的机械设备，广泛应用于工业生产中的物料搬运和输送工作。
拨叉机的核心部件是拨叉，其加工质量和工艺对拨叉机的性能和寿命有重要影响。
本文将介绍拨叉机械加工的工艺规程，包括加工前的准备工作、加工工序和注意事项等内容。
2. 加工前的准备工作在进行拨叉机械加工之前，需要进行以下准备工作：2.1 材料选择选择适用于拨叉机械加工的合适材料。
常用的材料包括碳钢、合金钢等。
根据拨叉的使用环境和工作要求选择合适的材料。
在选择材料时，要考虑材料的强度、耐磨性和可加工性等因素。
2.2 设计图纸根据拨叉的设计要求，制作拨叉的详细设计图纸。
设计图纸应包括拨叉的尺寸、形状、加工精度要求等信息。
设计图纸是加工工艺的基础，对加工过程起到指导作用。
2.3 设备检查检查加工设备的状态和性能，保证设备正常运行。
确保设备的刀具锋利且固定可靠，工作台面平整、稳固，以确保加工质量。
2.4 刀具选择根据拨叉的材质和设计要求，选择合适的刀具进行加工。
常用的刀具有钻头、铣刀、车刀等。
根据需要选择合适的刀具类型、规格和材质。
3. 加工工序拨叉机械加工的主要工序包括下列几个步骤：3.1 钻孔根据设计图纸要求，在拨叉上进行钻孔。
钻孔前要在拨叉上标出钻孔位置，并使用中心钻进行定位。
钻孔时要注意选择合适的钻头和冷却液，以避免钻头损坏和加工过热。
3.2 铣削在拨叉上进行铣削加工。
根据设计要求，使用合适的铣刀进行端面和槽口的铣削。
铣削时要控制加工速度和进给量，以保证加工精度和表面质量。
3.3 车削将拨叉进行车削加工。
根据设计要求，使用车刀对拨叉进行外圆和内孔的车削。
车削时要选择合适的刀具和车床，控制切削速度和切削深度，以保证加工精度和表面质量。
3.4 磨削对加工后的拨叉进行磨削，以提高表面质量和尺寸精度。
磨削工序可以使用砂轮磨削或磨料带磨削，根据需要选择合适的磨削工具和方法。
4. 注意事项在进行拨叉机械加工时，需要注意以下事项：4.1 安全操作操作人员必须严格遵守安全操作规程，佩戴个人防护设备，确保自身安全。
CA6140车床拨叉机械加工工艺规程
CA6140车床拨叉机械加工工艺规程二、工艺流程(1) 零件放料：选择适当的机床卡盘夹紧零件，进行粗放料，确保料头及杆端要平整，同时杆子和芯孔有一定的间隙。
(2) 车削料头：采用车、刨、镗三种方法进行加工。
镗孔是在料头前面做成，用于加入杆子的芯孔。
车后排除加工余料，并将料头上的剩余松散金属切除。
(3) 车削杆子：进行车、镗、刨、钻等工艺，使杆子直径、长度、精度、表面粗糙度满足标准要求。
(4) 车削拨叉：根据图纸要求进行车、铣、切等工艺，使其形状、尺寸、精度、表面粗糙度均达到标准要求。
(5) 杆子组装：将杆子插进料头内，并压入芯孔只能保证杆子和料头之间的紧密连接，而无松动可治理，所以此工艺就显得格外重要。
(6) 拨叉组装：先将轴套套在拨叉柄上，再将压轮组装，最后根据图纸要求调整套路。
三、加工工艺分析(1) 车削料头时，刀具的使用要符合图纸要求，切削行程必须转到弧形止梢，避免“快车慢削”或“慢车快削”所引起的表面质量差，同时防止撞刀造成卡刀现象，确保料头表面的精度及粗糙度。
(2) 车削杆子时，应先进行车削，再进行镗孔和刨面，随后进行钻孔工艺，并使用先进的自动化机床，以保证杆子操作精度和表面粗糙度。
(3) 车削拨叉时，刀具要求精度高，刀片坚硬、耐磨，同时应根据图纸要求进行刀具选择，以保证其质量和使用效果。
(4) 杆子组装时，应保证芯孔直径与杆子的直径尺寸匹配，同时杆子要有一定的弹性，采用精密仪器测量实际尺寸。
(5) 拨叉组装时，压轮套装和调整时要严格按照图纸要求进行操作，调整各个接触件的间隙，使拨叉正常工作。
四、质量检验(1) 基础条件下，对于杆子直径及长度的尺寸精度、表面粗糙度、杆子和芯孔的直径差和杆子和芯孔的轴心差的检验。
(2) 对于拨叉的检验，应检查拨叉的平面度和表面粗糙度，确保拨叉的尺寸和形状合理。
(3) 对于车床机床进行质量检验，其主要是对于机械部件质量的分析和检测。
五、安全注意事项(1) 在加工过程中，必须在熟练技能的操作人员的监护下进行，禁止机床漏电、碰撞等现象的出现。
“拨叉”零件的机械加工工艺规程及工艺装备
“拨叉”零件的机械加工工艺规程及工艺装备拨叉是一种常见的零件，在机械加工中有着广泛的应用。
由于其形态复杂，尺寸精度高，加工难度较大，因此需要采用一系列的工艺规程及工艺装备来完成加工。
本文将介绍拨叉的机械加工工艺规程及工艺装备。
一、拨叉的用途及特点拨叉是一种用于四轮转向系统控制的重要零件。
它可以使前轮摆动，并且能够控制左、右轮的转向方向。
拨叉通常由高强度钢材或钛合金制作而成，其结构设计复杂，表面需要进行精细的加工。
拨叉的主要特点包括尺寸精度要求高，形状复杂，材料切削难度大等。
二、拨叉的机械加工工艺规程（一）制定工艺流程拨叉的机械加工需要遵循一定的工艺流程。
首先需要进行加工零件的外形和尺寸测量、分析和处理，设计加工方案，并编制加工工艺流程。
（二）加工前准备在加工之前，需要对工件进行预处理。
主要包括表面清洁处理、材料调控、标记打印等。
这一步需要特别注意，清洁处理要彻底，以免影响加工精度。
（三）加工中的制造工艺1.车削加工拨叉制作中的第一阶段是车削加工。
在车削加工中，可以使用数控车床来完成加工任务。
首先需要在草图中绘制模板并将其传输到机器控制器上。
然后通过切削工具和夹紧装置来完成精密的车削加工，包括车床上车削、面铣、铣孔等加工工序。
2.铣削加工铣削加工是拨叉制作的第二个阶段。
铣削加工可以完成各种复杂形状的零件加工，如刀架、拨叉臂等。
铣床上可以使用数控铣床来完成加工任务，主要包括面铣、条铣、钻孔等工序。
3.钻削加工钻削加工是拨叉制作的最后一个阶段。
在钻削加工中，通常使用普通钻床完成钻削和镗削工序。
这一步的任务是确保零件尺寸和表面粗糙度的精度达到要求。
（四）加工后处理完成加工之后，还需要进行零件的后处理工作。
包括去毛刺、抛光、喷漆等工序。
这些工序旨在使零件表面更加光滑，防止腐蚀，以及增加零件美观度。
三、拨叉的机械加工工艺装备1.数控车床数控车床是加工拨叉的关键设备之一。
它可以通过计算机程序控制机器实现车削加工，保证零件尺寸精度和表面质量。
CA车床拨叉零件的机械加工工艺规程及夹具
CA车床拨叉零件的机械加工工艺规程及夹具CA车床拨叉零件的机械加工工艺规程及夹具CA车床拨叉是一种重要的机械零件，广泛应用于机床、航天、军工、汽车制造等行业。
其机械加工工艺的精度和质量直接关系到整个机械制造的成败，所以对其加工工艺规程和夹具设计需要特别重视。
一、拨叉零件的机械加工工艺规程1.材料准备：选择材料需要考虑到拨叉零件的使用条件和强度要求，一般采用45#钢或优质合金钢等高硬度、高强度的材料。
在加工之前要对材料进行预热处理，以提高材料的韧性和加工性能。
2.零件工艺分析：根据拨叉零件的形状和要求进行零件工艺分析，了解加工工艺的难点和重点，制定出合理的加工流程和措施，以保证加工质量和效率。
3.车削外圆：根据设计要求，在车床上进行外圆车削。
要求车削精度高、表面光洁度好，以保证后续加工的精度要求。
4.铣削平面：在铣床上进行平面铣削，保证平面精度符合要求，平面夹紧时需要采用夹具，以确保夹紧力的平稳均匀。
5.对角铣削留台：根据设计要求，对拨叉零件进行对角铣削留台，精度要求高，一般采用高速铣削多刃铣刀，以提高加工效率。
6.钻孔：进行孔的钻削之前，需要在夹具上设计支撑点，以避免因切削力引起的形变和变形，保证孔的平直度和精度。
7.成型：通过钻孔、攻丝等工艺，完成拨叉零件的最后成型。
二、拨叉零件的夹具设计根据拨叉零件的形状和加工工艺的要求，制定出合理可靠的夹具设计方案，以加强零件夹紧力，提高加工效率和质量。
1.车削外圆时必须采用三爪卡盘，以保证夹紧力的平稳均匀，防止产生切削振动和变形，影响加工质量。
2.对角铣削留台时，需要采用十字锁紧器和调整块，以确保留台面的精度和平直度。
3.孔的钻削需要采用机械手、定位器、压板等辅助工具，以避免产生变形和偏差。
4.夹具的设计需要考虑到安全性和稳定性，保证加工常态时夹具不会产生翻转和滑动。
结论：通过对CA车床拨叉零件加工工艺规程和夹具设计的分析和总结，我们可以看出，在加工过程中精度和质量控制是非常重要的。
车床拨叉零件的机械加工工艺规程及夹具设计
车床拨叉零件的机械加工工艺规程及夹具设计车床拨叉是车载变速器的重要组成部分，常用于实现变速器的换档操作。
作为一种常见的机械零件，它需要经过复杂的机械加工过程才能制作完成。
本文主要介绍车床拨叉零件的机械加工工艺规程及夹具设计。
一、车床拨叉零件的机械加工工艺规程1. 材料准备车床拨叉通常使用优质合金钢材料制作，需要经过材料筛选和加工前的预热处理等工序。
在材料筛选阶段，需要根据零件的尺寸和要求选择合适的材料，避免材料的硬度和强度不足导致工件变形或断裂等质量问题。
预热处理的目的是为了提高材料的延展性和塑性，降低加工难度，避免机械加工过程中的不合格品。
2. 加工工序车床拨叉零件的机械加工工序主要包括车削、铣削、钻孔、焊接等几个环节。
具体操作步骤如下：（1）车削切削：先将材料切出所需长度，然后进行车削，车削的目的是为了将工件的粗糙表面处理成光滑平整的表面，为下一步的铣削做好铺垫。
（2）铣削：切换工具，进行铣削加工，铣削的目的是为了将工件的两端或某些不规则部位进行修整。
使用铣床时，需要进行合理的刀具选择和切削参数调整，以提高加工效率和加工质量。
（3）钻孔：将工件定位在车床上，进行钻孔加工，钻孔的位置需要提前预留，钻孔加工需要根据工件的要求和尺寸来选择合适的钻头，以确保孔径符合要求。
（4）焊接：根据工艺要求进行焊接加工，将不同零部件进行组合，成为一个完整的车床拨叉。
3. 检测和测试生产过程中，需要对车床拨叉零件进行多次检测和测试，以确保最终产品符合质量要求。
主要检测和测试包括检测工艺是否正确、工件尺寸是否合规、表面是否粗糙等方面。
检测和测试的目的是有效地控制生产质量，同时降低不合格品率。
二、夹具设计车床拨叉零件的加工需要使用夹具进行固定，夹具的设计和制作对于加工质量有着至关重要的影响。
夹具需要满足以下需求：1. 稳定性：夹具需要具备稳定性，能够使工件在加工过程中保持固定位置，避免因震动而引起的误差和变形。
2. 定位精度：夹具需要提供准确的定位，以确保每次加工的位置一致，避免加工误差，提高加工精度。
车床拨叉机械加工工艺规程设计
一、概述车床拨叉机械加工工艺是机械加工中常见的一种工艺，通过车床拨叉机械加工可以实现对金属材料的加工和成形。
本文旨在设计一份车床拨叉机械加工工艺规程，系统地记录和总结车床拨叉机械加工的操作流程、注意事项和技术要求，以提高机械加工效率、降低加工成本、保证产品质量。
二、工艺要求1. 产品要求：满足工程图纸规定的尺寸精度、表面光洁度和加工工艺要求。
2. 材料要求：按照工程图纸要求选择合适的金属材料，保证其机械性能和加工性能。
3. 设备要求：使用符合国家标准的车床设备，确保设备性能稳定，加工精度可靠。
4. 模具要求：根据产品形状和尺寸设计制作相符合的拨叉模具，保证加工准确性和一致性。
三、操作流程1. 准备工作（1）检查车床设备和模具，确保设备完好、模具无损。
（2）清洁工作台和加工区域，排除杂物和灰尘。
（3）备齐所需材料和工具，做好操作准备。
2. 调试设备（1）启动车床设备，调整车床转速和刀具位置。
（2）检查设备运转情况，确保无异常声响和震动。
3. 加工操作（1）将待加工材料固定在工作台上，调整模具位置。
（2）根据工程图纸要求，确定加工深度和路线。
（3）启动车床设备，进行精确的拨叉机械加工操作。
（4）定期检查加工效果，及时调整设备和模具。
四、注意事项1. 加工过程中，严格按照工程图纸要求进行操作，避免误操作导致尺寸偏差。
2. 注意机床设备运转时的安全问题，避免发生意外伤害。
3. 加工过程中，定期检查刀具磨损情况，及时更换磨损严重的刀具。
4. 对于不同材料的加工，需要根据材料特性调整拨叉机械加工参数和速度。
五、技术要求1. 精确测量和控制加工尺寸，保证产品尺寸精度。
2. 采用合适的刀具和切削速度，保证加工表面光洁度和加工效率。
3. 熟练掌握车床拨叉机械加工的操作技能，确保安全高效的加工作业。
六、结论设计合理的车床拨叉机械加工工艺规程，对于规范和提高机械加工过程具有重要意义。
通过本文系统地记录和总结车床拨叉机械加工的操作流程、注意事项和技术要求，可为企业生产提供标准化的操作指导，提高产品加工质量和生产效率。
机械工艺夹具毕业设计188设计“拨叉”零件的机械加工工艺规程及工艺装备
机械工艺夹具毕业设计188设计“拨叉”零件的机械加工工艺规程及工艺装备1.零件介绍拨叉是一种常用于机械设备中的零件，用于改变机械传动系统的运动方向或转速。
拨叉的加工工艺规程和工艺装备的设计将直接影响到零件的质量和精度。
2.加工工艺规程（1）工艺流程：下料-车削内孔-车削外圆-镗孔-车削平面-螺纹加工-表面处理-检验-包装。
（2）加工工艺：根据零件的图纸要求和尺寸精度要求，确定各道工序的加工工艺。
例如，车削内孔时需要考虑刀具的选择、切削速度和进给量等；镗孔时需要考虑刀具的选择和切削参数等。
（3）加工顺序：根据零件的形状、尺寸和加工难度，确定各工序的加工顺序。
例如，先进行车削内孔和外圆，再进行镗孔和车削平面。
（4）加工参数：根据零件的材料和加工要求，确定各加工道次的切削速度、进给量、切削深度等加工参数。
例如，根据材料的硬度和切削性能，确定车削的切削速度和进给量。
（5）工装设计：根据零件的形状、加工工艺和加工精度要求，设计合适的夹具和支撑装置。
夹具和支撑装置应能够确保零件在加工过程中的位置精度和稳定性。
3.工艺装备的选择根据加工工艺规程的要求，选择适合的工艺装备进行加工。
（1）机床选择：根据零件的形状、尺寸和加工难度，选择适合的车床、铣床、镗床等机床进行加工。
（2）刀具选择：根据零件的材料和加工要求，选择合适的车刀、铣刀、镗刀等刀具进行加工。
（3）测量设备选择：根据零件的形状和加工精度要求，选择合适的测量设备，如千分尺、游标卡尺、外径量规等，用于检查零件的尺寸和几何形状。
（4）辅助设备选择：根据加工工艺的要求，选择合适的辅助设备，如冷却液供给系统、切屑清除装置等，用于提高加工质量和效率。
4.结束语拨叉零件的机械加工工艺规程及工艺装备的设计对于零件的质量和精度具有重要影响。
在设计过程中，需要根据零件的形状、尺寸和加工要求，合理选择加工工艺和装备，从而确保零件的加工质量和精度的要求。
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粗镗（或扩孔）
11～13
12.5～6.3
毛坯有铸孔或锻孔的未淬火钢及铸件
10
粗镗（粗扩）-半精镗（精扩）
9～10
3.2～1.6
11
扩（镗）-铣
9～10
附表（1）不同机械产品的零件质量型别表
机械产品类型
加工零件的质量/kg
重型零件
中型零件
轻型零件
电子工业机械
>30
4～30
<4
机床
>50
15～50
<15
重型机械
>2000
100～2000
<100
附表（2）机械加工零件生产类型的划分
零件特征
年生产纲领/件
生产类型
产品类型
重型零件
中型零件
轻型零件
单件生产
5以下
二．拨叉的作用
它位于车床变速机构中，主要起换档，使主轴回转运动按照工作者的要求工作，工作过程：拨叉头以φ30mm孔套在变速叉轴上，并用锥销和螺钉与操纵手柄连接，拨叉脚则夹在双联变速齿轮的槽中。当需要变速时，操纵变速杆，变速操纵机构就通过拨叉头部的操纵槽带动拨叉与变速叉轴一起在变速叉轴一起在变速箱中滑移，拨叉脚拨动双联变速齿轮在花键轴上滑动以改换档位，从而改变铣床主轴的转速。
与其它金属加工方法相比，铸造具有如下优点：
（1）原材料来源广。
（2）生产成本低。
（3）铸件形状与零件接近，尺寸不受限制。
铸造工艺通常包括：
①铸型（使液态金属成为固态铸件的容器）准备，铸型按所用材料可分为砂型、金属型、陶瓷型、泥型、石墨型等，按使用次数可分为一次性型、半永久型和永久型，铸型准备的优劣是影响铸件质量的主要因素；
拨叉零件各表面加工方法
加工表面
尺寸精度等级
表面粗糙度Ra/um
加工方案
备注
拔插头前端面
T12
3.2
粗铣-半精铣-磨削
附表（3）
拔插头后端面
T12
12.5
Hale Waihona Puke 粗铣附表（3）φ30mm孔
T7
1.6
钻-扩-铰-精铰
附表（4）
φ96mm孔
T12
12.5
钻削-扩
附表（4）
凸台圆弧槽底
T10
12.5
粗铣
附表（3）
凸台圆弧槽侧面
2
钻-铰
8～10
3.2～1.6
3
钻-粗铰-精铰
7～8
1.6～0.8
4
钻-扩
10～11
12.5～6.3
同上，孔径>（15-20）mm
5
钻-扩-粗铰-精铰
7～8
1.6～0.8
6
钻-扩-铰
8～9
3.2～1.6
7
钻-扩-机铰-手铰
6～7
0.4～0.1
8
钻-（扩）-拉
7～9
1.6～0.1
大批量生产，精度视拉刀精度决定
三. 拨叉的技术要求
拨叉的全部技术要求列于表1-1中。
加工表面
尺寸及偏差mm
公差及精度等级
表面粗糙度Ra
μm
形位公差/mm
拨叉头前端面
IT12
3.2
拨叉头后端面
IT12
12.5
拨叉脚端面
IT10
3.2
拨叉脚槽底面
R48
IT12
12.5
凸台槽深
5
IT10
12.5
凸台槽宽
12
IT8
6.3
φ8mm孔
IT7
30mm
G
3.0 2
孔降一级双侧加工
D2
55mm
G
3.0 2
孔降一级双侧加工
T2
115mm
6.5
单侧加工
T3
48mm
G
2.5
单侧加工
T4
60mm
6.5
单侧加工
二 确定毛培的制造方式
由于该拨叉在工作过程中要承受冲击载荷，为增强拨叉的强度和抗冲击强度，毛坯选用铸件。该拨叉的轮廓尺寸不大，且生产类型属大批生产，为提高生产率和铸件的精度，宜采用金属型浇铸。毛坯的起模斜度为3°。
20以下
100以下
成
批
生
产
小批
5～10
20～200
100～500
中批
100～300
200～500
500～5000
大批
300～1000
500～5000
5000～50000
大量生产
1000以上
5000以上
50000以上
第二章 选择毛培的制造方式
一 毛培图
简
图
加工面代号
基本尺寸
加工余量等级
加工余量
说明
D1
②铸造金属的熔化与浇注，铸造金属（铸造合金）主要有各类铸铁、铸钢和铸造有色金属及合金；
③铸件处理和检验，铸件处理包括清除型芯和铸件表面异物、切除浇冒口、铲磨毛刺和披缝等凸出物以及热处理、整形、防锈处理和粗加工等。
第三章 制定零件的加工工艺规程
一 选择加工方案及制定工艺路线
一) 根据拨叉零件图上各加工表面的尺寸精度和表面粗糙度，确定加工件各表面的加工方法，如表2-1所示。
四. 拨叉的生产类型
结合生产实际：Q=5000台/年，m=1件/台，备品率a%和废品率b%分别取3%
和0.5%。代入公式（1-1）得：
N=5000台/年 1件/台 （1+3%） （1+0.5%）=5175.75
拨叉重量为0.84kg，由附表（1）知，拨叉属轻型零件；由附表（2）知，该拨叉的生产类型为大批生产。
1.6
φ55mm外圆
55
IT12
φ30孔
IT7
1.6
连接面
16
IT12
该拨叉形状特殊、结构简单，属典型的叉杆类零件。为实现换档、变速的功能，其叉轴孔与变速叉轴有配合要求，因此加工精度要求较高。叉脚两端面在工作中需承受冲击载荷，为增强其耐磨性，采用铸件，其硬度为350HRC。
综上所述，该拨叉件的各项技术要求制订的较合理，符合该零件在运行中 的功用。
T8
6.3
粗铣-精铣
附表（3）
附表（3）平面加工的经济精度与表面粗糙度
序号
加工方法
经济精度（IT）
表面粗糙度
选用范围
1
粗车
10～11
12.5～6.3
未淬硬钢、铸铁、有色金属端面加工
2
粗车-半精车
8～9
6.3～3.2
3
粗车-半精车-精车
6～7
1.6～0.8
4
粗车-半精车-磨削
7～9
0.8～0.2
钢、铸铁端面加工
6～7
0.8～0.2
未淬硬的钢件、铸铁件及有色金属件
11
粗刨（粗铣）-半精刨（半精铣）-精刨（精铣）-宽刃精刨
5
0.8～0.2
附表（4）内圆表面加工的经济精度与表面粗糙度
序号
加工方法
经济精度
（IT）
表面粗糙度
Ra（μm）
适用范围
1
钻
12～13
12.5
加工未淬硬钢及铸铁的实心毛坯，孔径<15-20mm
机械制造工艺学基础
课程设计
课题名称：拨叉零件机械加工工艺规程
机械制造工艺学课程设计任务书
题目:设计”车床拨叉”零件的机械加工工艺规则及工艺装备
内容：1.零件图1张
2.毛坯图1张
3.机械加工工艺过程综合卡片1张
4.结构设计零件图1张
6.课程设计说明书1份
第一章 拨叉的工艺分析及生产类型的确定
一.零件图
5
粗刨（粗铣）
12～14
12.5～6.3
不淬硬的表面
6
粗刨（粗铣）-半精刨（半精铣）
11～12
6.3～1.6
7
粗刨（粗铣）-半精刨（半精铣）
7～9
6.3～1.6
8
粗刨（粗铣）-半精刨（半精铣）-精刨（精铣）
7～8
3.2～1.6
9
粗铣-拉
6～9
0.8～0.2
大量生产未淬硬的小平面
10
粗刨（粗铣）-精刨（精铣）-宽刃精刨