光亮镀镍液中杂质对镀层性能的影响与去除
亮镍镀液中常见的有害杂质是哪些？允许含量为多少？
为纾 么镀 镶菠 珂值过高或过 ｊ时 也会 ｌ ｌ Ｅ 使羲 署舒冠增 多？ 镍屡在强碱溶液 中阴极 电解的作 用原 答 ：光 亮镀 镍溶 液呈 弱酸 性 。 当ｐ 值 过高 时 ， Ｈ 理是什 么 溶液 呈碱性 ，镍离子 的质量浓度 易降低 即损失快 ，而
氢氧根 离 子 的质 量 浓度 高 ，生成 氢氧 化 物沉 淀 ，如 Ｎ（ ） ｅＯＨ ｉ ， ＯＨ 、Ｆ （ ） 等碱 式盐增 多 。在 电镀 过程 中 ，这
３８ ．为 宜 。 。 ６Ｏ
差。而镍层利用在强碱溶液中进行高电流阴极 电解除油 来还原镍层上的氧化膜 ，便获得 了较好效果。因为镍在 强碱溶液中化学性质非常稳定 ，在阴极 电解过程 中，大 量的氢离子在阴极上放电，形成 了具有强还原能力的新 生态的氢原子吸附在阴极表面后 ，便将原有的氧化膜还 原成金属，从而充分显露出金属的结晶组织 ，这就使得 后来 回镀铬 （ 或复镀镍 ） 能够沿着其晶格而沉积 ，最终 获得结合力良好的返修镀层。
（ 奚 兵 ）
４ 面 程 讯・０ 年 ３ ８ 表 工 资 ２１ 第 期 ０
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适 当添加十二烷基硫酸钠 ），但对大而密集成堆 的针 镀镍液 中黄绿 色沉． 是怎 么形成 的？ 淀 孔用～般的方法处理是不起作用 的 ，虽它是在高 电流 有何影响？ 密度 区域产 生 ，但 降低 了电流 密度 也无 济于 事 。对 答 ：新配 的亮镍镀液是 绿色的透明液体。但经过 此 ，经 过较长时间 的观察、研究和试验 ，终于找到 了 段时间使用后 ，往往在 镀液中 ，尤其是在 阳极袋 、 消 除的方 法 ：向镀 镍液 中加 入 分析 纯 的 甲醛 溶液 （ ｗ＝ ６ ３ ％ ），之后 电镀 ，针孔 立 即消 除。十 多 加热 管 、槽体 壁 等物体 上 会 出现 一些黄 绿 色 的沉 淀 ３ ％～ ８ １） 年来 ，在亮镍 电镀过程 中，就是用 此法消除大而密集 物。 它的主要来 源是 ： （ 十二烷 基硫酸钠 与镀液 中镍离子作用 ，部 分生成 不溶性 的十二烷基硫酸钠 ； 成堆 的针孔的 ，见效特别快 。也 可以用稀释 的；可 以 （ 铁杂质积 累过多 ，当镀液ｐ 值偏 高时 ，就会生 ２） Ｈ 在 电镀过程 中直接加入 ，也可 以在镀件 出槽 后加入。 成棕 色氢氧化铁 胶状 沉淀物 ； （ 光 亮剂 的分解产 ３） 但 都 必 须 在 搅 拌 条 件 下 加 入 ，其 用 量 为 ０３ ０７ ．～ ． 物和工件带入 的一 些有机 杂质 等。这些沉淀物悬浮于 ｍｉ 。 ｌ Ｌ 镀液 中 ，吸 附在槽体 或其它物体 上 ，在液体与 空气接 亮镶 镳液中＋二烷基硫酸钠的作 用是 触的接界处 ，经过蒸 发浓缩后就变得特别 明显。这种 淀淀物如果不及时去 除是 十分有害的。它会使镀层产 么 青揭 胸 ？ 影 生针孔、麻点 以及脆性 。对此 ，去除的方法是 ，取 出 答 ：十二烷基硫酸钠在亮镍镀液中，它的硫酸根具 适量 的镀液 ，用ｐ 试 纸检查ｐ 值 （ Ｈ Ｈ 不大于６），加入 有 良好的亲水性，而十二烷基则具有良好的疏水性 （ 基 质 量 分数为５ ％的硫酸溶 液调 整至正 常工艺规范 。如 团） 。疏水基团与亲水一类物质的油污、固体、气体等 若 是悬浮物不消失 ，则表 明镀 液中有机杂质过多 ；若 有 非常好 的亲和 力 ，而亲水基 团则与水 有 良好的亲和 是悬浮物 已消失 ，则表 明铁 杂质 过多。然后按照其常 力。所 以，十二烷基硫酸钠在这两个基团的协 同下 ，起 规处理 的方法除去。 着渗透作用 、乳化作用 、增溶作用等，从而降低液体与 固体 的界面上的表面张 力。也就是说镀液与气相、镀两相界面上表面张力很 大时 ，氢气泡容易在 阴极 允许含Ｉ 为多少？ （ 镀件 ） 表面上停 留，使得镀层形成针孔。当加入十二 答 ：镀液中杂质对光 亮镀镍 （ 比普 通镀镍 ） 敏感 烷基硫酸钠后 ，表面张 力降低 ，氢气泡就难 以在阴极表 面停留了，因此可消除镀层针孔的产生。亮镍镀液中的 些。 光亮镀 镍 过程 中 常 出现 的质 量故 障 ，如镀 层针 十二烷基硫酸钠含量一般应控制在Ｏ１ｇＬ ． ／左右 ，其含量 孔、麻 点、起泡、脱皮 、发黑 或条状 等不 良现象 ，大 过低、防针孔的作用不明显，镀层容易产生细小、分布 多是与镀液中的杂质有关。如有机 杂质 ，即添 加剂的 均匀的针７ ：麻点。当含量过高时，则防针孔作用不但 分解产 物和工件带入 的各种油脂 ，无机 杂质包括铁 、 ＬＤ ￣ 铜 、锌 等。 ｐ 值 低 的镀 液 中 ，铁 杂质 的含量 一般应 Ｈ 不会有显著提高 ，反而会增加镀液 的有机杂质 ，降低镀 ．５ｇＬ Ｈ 层的光亮度、且针孔也会增 多。更高时 ，镀层会出现较 不大于００ ／ ，ｐ 值 较高 的镀 液中 ，铁杂质 的含量 不要超过Ｏ０ ／ 。铜杂质 的含量必须低于００ ／ 。 ．３ｇＬ ．５ｇＬ 多较大、分布均 匀的针孔现象。 锌 杂质 的允许含量 为Ｏ０ ～ ．６ｇＬ ．２ ００ ／。铬杂质和硝酸根 杂质是不 允许存在 的，有机杂质越少越好 。
电镀基础知识100问（下）
电镀基础知识100问（下）51.光亮硫酸盐镀铜溶液中的杂质对镀层质量有何影响?答:在光亮硫酸盐镀铜溶液中，金属杂质的影响比其它电镀溶液少。
很多的金属离子由于外界带入或基体金属的腐蚀(如铁、镍、锌)逐渐在镀液内累积，由于铜的电极电位较正，在强酸性溶液中，它们的存在，不足以造成共沉积的条件，因此影响也不大。
但铁、镍的存在会降低溶液的导电度，在含量高时会使镀层粗糙。
砷、锑的电位与铜相接近，能与铜共沉积，而使镀层粗糙变脆。
铅在溶液中能沉淀而出，影响不大。
某些有机杂质也常常引起镀层发脆。
52.为什么用低电流密度电解除去镍液中的微量金属时，搅拌能提高除去杂质的效率?答:用电解法除去镀镍液中的杂质时，进行搅拌，能使杂质与阴极有更多的接触机会，故能提高去除杂质的效率。
53.锌压铸件去油时，为什么不能在高温的强碱下浸渍?答:因为锌是两性金属，它易溶于酸，也易溶于碱。
在高温强碱中锌溶解很快，所以锌压铸件不能在高温的强碱中浸渍除油。
54.在某镀镍溶液中，通入镀槽的总电流为400A，通电时间共15分钟，假如电流效率为95%，共析出金属镍多少克?答:根据电解定律，镀层重量(m)应为:m=K·I·t·ηk根据上述公式并查得镍的电化当量K为1.095 克/安培·小时。
在上述条件下，可析出金属镍104克55.测定镀铬溶液的电流效率时，通过电流20A，经2小时在阴极上析出金属铬的重量为1.8克，求该镀铬液的电流效率?答:根据电解定律，镀层重量(m)应为:ηk=K·I·t·m 根据上述公式并查得六价铬的电化当量K为0.324 克/安培·小时。
在上述条件下，该镀铬液的阴极电流效率为13.9%56.重铬酸根在阴极上还原至三价铬的反应，为什么在没有催化阴离子时，一瞬间就停止了?答:镀铬溶液在没有催化阴离子的情况下，接通电流时，阴极上有氢气析出，同时部分还原为三价铬。
实战：光亮镀镍故障处理解决方案
实战：光亮镀镍故障处理解决方案1前言镀镍是常见的镀种之一，它已从普通镀镍(暗镍)发展到全光亮镀镍，镀镍用的光亮剂也从无机光亮剂发展到第四代有机光亮剂。
电镀行业现用的全光亮镀镍槽液基本上是瓦特型，其配方及工艺规范除浓缩型光亮剂外，基本上大同小异。
镀镍出现故障时，应检查工艺执行情况，分析故障出现的原因，将其解决。
2故障产生原因及排除方法2.1工艺失衡2.1.1镀层光亮度不足2.1.1.1产生原因(1)光亮剂太少，主盐含量太低，阳极板太短太少，镍离子的沉积速度与迁移速度达不到平衡，致使镀层光亮度不足。
(2)pH和温度太高。
此时主盐易水解成Ni(OH)2沉淀，部分Ni(OH)2夹杂在镀层中，造成镀层光亮度不足。
(3)酸性镀铜后，零件未洗净。
此时零件表面(铜层)上有一层碱性膜，镍沉积在膜层上，致使镀层达不到镜面光亮。
2.1.1.2排除方法(1)补充主光亮剂，相应地也需补充助光剂。
按工艺要求调整主盐及其它组成，增加阳极镍板。
(2)用稀硫酸调节pH，降低温度至工艺规范。
(3)酸性镀铜后应彻底洗净零件，必要时可用稀硫酸除膜。
2.1.2镀镍层呈橘皮状2.1.2.1产生原因镀液pH太高，润湿剂过量时，润湿剂易与Ni2+作用，生成不溶性的化合物，杂乱地吸附(或沉淀)在零件表面上，造成镀层厚薄不均。
2.1.2.2排除方法加入少量活性炭吸附掉部分润湿剂，过滤后再用稀硫酸调节pH至工艺规范。
2.1.3镍层易烧焦2.1.3.1产生原因镀液中主盐太少，温度太低，pH过高，电流密度太大。
镍沉积的过程中，失去Ni2+的量与迁移到阴极附近的Ni2+量需达到动态平衡。
但是，由于主盐太少，温度太低，很低浓度的Ni2+在低温条件下只能缓慢地迁移到阴极附近放电沉积。
同时，pH太高使本来就很稀少的Ni2+还有部分生成微溶于水的浅绿色Ni(OH)2沉淀，造成镀液中Ni2+更少。
在大电流密度作用下，阴极附近的正负离子达不到平衡，致使镀层烧焦。
2.1.3.2排除方法按分析报告补充主盐，提高镀液温度，用稀硫酸调节pH至工艺规范，过滤镀液，适当调整电流密度。
镀镍溶液中杂质的影响和处理方法
镀镍溶液中杂质的影响和处理方法1.镀镍溶液对杂质的敏感性较强，少量的杂质就会影响镀镍溶液的稳定性和镍镀层。
：工重镀，造成直接经济{损失。
下面我佗们将镀镍溶液中较常见的杂质和处理方法简介如下，以供读者参考。
2.1)铜在镀镍溶液中，铜是最为常见的杂质。
铜主要是由阴阳极导电铜棒、镍板的铜挂勾上产生。
，．—的铜绿和铜或黄铜镀件掉落到镀槽中、又未及时打捞起来造成腐蚀等原因而带人的。
(2)锌镀镍溶液中的锌杂质主要是从镀件那里带入而来的，例如电镀黄铜件，特别是电镀锌合所以，金压铸件。
由于镀件掉落到镀槽中，未及时打捞出 ek来，这样在酸性镀镍溶液中锌压铸件很快被腐蚀，会有大量的锌离子进入镀液中。
含锌量在20- 影响，权60mg/L范围内，能对镍镀层起光亮作用。
但这种光亮镀层的力学性能篛碱作用3增加而增大深圳电镀设备的。
锌离子超过这一范畴，镀乓值，而黑，且会产生针孔麻点，：液pH值较高时，刚’Il差更容易出现这一现象。
《淀法，总形式吸附在阴极表面，雪度较大时，形成氢薑氧化锌的几率会更多，所以在阴极上的吸附也随着 y。
，Jb增多，因而我们在镀件上可以看的区域，针孔现象出现得更多。
(3)铁铁是镀镍溶液中最常见的杂质之—，这是因为需镀镍的大多数零件是铁制品。
铁零件在酸洗后进镀槽前尽管表面锈已去除，但氧化膜在很短时间内就能形成，这肉眼不易看出的是氢氧化亚铁[Fe(OH)2]，这层薄的氧化膜，在入槽时接触到酸性镀镍溶液和挂上阴极棒通电的极短时间内，就会发生溶解而使铁离子珪人到镀液中，其中管状零件尤甚。
另外，铁零件在电镀过程中难免会掉落到镀槽中，也会发生腐蚀，这样就会有铁离子进入。
所以，镀镍溶液中的铁杂质是不可避免的（o在一般镀镍溶液中，铁离子的允许浓度在o．05 No．08夕l，、严格来说，其实达到o．03夕L就会对镀层带：来不好严格来说，其实达到0. 03 g/L彭会对镀。
(4)六价铬镀镍溶液中有时也会碰到六价铬的污染。
镀镍溶液净化方法
镀镍溶液净化方法1.油脂和有机物去除油脂和有机物是常见的溶液污染物，可以使用油脂分解剂或表面活性剂将其分离出来，然后使用沉淀剂将其沉淀下来。
此外，也可以使用活性炭吸附的方法去除溶液中的有机物。
2.悬浮物去除镀液中的悬浮物会影响镀液的均匀性和镀层的质量。
可以通过使用过滤设备，如压滤机、离心机或砂滤器，将悬浮物分离出来。
另外，也可以使用沉降剂或絮凝剂将悬浮物聚集起来，然后进行沉淀或过滤处理。
3.无机盐去除溶液中的无机盐会随着镀液的循环和水分的挥发而逐渐积累，影响镀层的质量和沉积速度。
常用的无机盐去除方法包括电析、电渗析和逆渗析。
电析是利用电解技术，将无机盐通过膜层隔离和转移，从而实现去除的目的。
电渗析则是利用电场作用，通过离子的迁移，将无机盐从溶液中分离出来。
逆渗析则是利用半透膜，将溶液和纯水通过膜的选择性透过性，实现无机盐的去除。
4.酸碱中和和中性化处理镀液常常需要进行酸碱中和和中性化处理，以调节pH值和稳定镀液。
当镀液过酸或过碱时，不仅会影响镀液的稳定性，还会影响镀层的质量。
因此，可以使用酸碱中和剂或中性化剂进行处理，使镀液的pH值处于合适的范围内。
5.电解沉淀和电解氧化一些难以处理的溶液污染物或杂质可以通过电解沉淀和电解氧化的方法去除。
电解沉淀是将杂质通过电解反应的沉积作用，沉淀到电极上，然后将沉积物分离出来。
电解氧化则是利用电极的氧化作用，将有机物或杂质氧化分解为无害的物质，从而去除溶液中的污染物。
在实际操作中，可以根据镀液的具体情况和不同的污染物选择合适的净化方法。
此外，定期检测镀液的组成和性能，以及对镀液进行适时的补充和更新，也是保持镀液稳定性和提高镀液净化效果的重要措施。
镀镍问题与解决方案
镀镍问题与解决方案一、问题描述镀镍是一种常见的表面处理方法，可为金属制品提供耐腐蚀、美观等优良性能。
然而，在实际应用过程中，镀镍过程中可能会浮现一些问题，如镀层不均匀、起泡、氧化等。
这些问题会影响镀层质量，降低产品的性能和外观质量，需要寻觅相应的解决方案。
二、镀镍问题及解决方案1. 镀层不均匀问题描述：镀层在某些区域厚度不均匀，浮现明显的斑点或者浓淡差异。
解决方案：首先，检查镀液中的镍离子浓度是否均匀，如不均匀则需要进行搅拌或者调整添加剂浓度。
其次，检查镀液的温度和PH值是否稳定，调整至适宜范围。
此外，还可以采用旋转镀、振动镀等方法提高镀层均匀性。
2. 镀层起泡问题描述：镀层表面浮现气泡，影响镀层质量和外观。
解决方案：首先，检查镀液中是否存在杂质或者油脂等污染物，及时进行过滤或者更换镀液。
其次，调整镀液的PH值和温度，使其处于合适的范围。
此外，控制镀液的搅拌速度和镀液中的表面活性剂浓度，以减少气泡的生成。
3. 镀层氧化问题描述：镀层表面浮现氧化现象，使其失去光泽和耐腐蚀性能。
解决方案：首先，检查镀液中的氧气含量，如过高则需要采取相应的措施减少氧气进入。
其次，加强镀液的过滤和除杂工作，减少镀液中的杂质对镀层的影响。
此外，可以采用添加剂或者改变镀液成份的方法，提高镀层的耐氧化性能。
4. 镀层粘附力不强问题描述：镀层与基材之间的粘附力不强，容易剥离或者脱落。
解决方案：首先，检查基材表面的清洁度和粗糙度，确保其符合镀层的要求。
其次，采用预处理方法，如酸洗、机械打磨等，增加基材与镀层之间的结合力。
此外，还可以调整镀液中的添加剂浓度和镀液的温度，以提高镀层的粘附力。
5. 镀层色差问题描述：镀层表面浮现色差，影响产品的外观质量。
解决方案：首先，检查镀液中的金属离子浓度和PH值是否稳定，调整至适宜范围。
其次，控制镀液的温度和搅拌速度，以保持镀层的一致性。
此外，可以采用添加剂或者改变镀液成份的方法，调整镀层的颜色。
镀镍问题与解决方案
镀镍问题与解决方案一、问题描述镀镍是一种常见的表面处理方法，可提高金属制品的耐腐蚀性、硬度和美观度。
然而，在镀镍过程中可能会出现一些问题，如镀层不均匀、起泡、剥落等。
本文将对常见的镀镍问题进行描述，并提供相应的解决方案。
二、镀镍问题及解决方案1. 镀层不均匀问题描述：镀层出现明显的颜色差异，局部区域较厚，其他区域较薄。
可能原因及解决方案：- 镀液中的金属离子浓度不均匀：应检查镀液中金属离子的浓度，并进行调整。
- 镀液中的搅拌不均匀：应确保搅拌设备正常运作，并进行适当的调整。
- 镀液温度不稳定：应使用恒温设备控制镀液温度的稳定性。
2. 镀层起泡问题描述：镀层表面出现气泡，影响镀层的质量和外观。
可能原因及解决方案：- 镀液中存在杂质：应定期清洁镀液，去除杂质，保持镀液的纯净度。
- 镀液中的气体含量过高：应使用去气设备去除镀液中的气体。
- 镀液温度过高：应降低镀液的温度，避免过热引起气泡。
3. 镀层剥落问题描述：镀层与基材之间出现剥离现象，降低了镀层的附着力。
可能原因及解决方案：- 基材表面未经过充分处理：应确保基材表面清洁，去除油污和氧化物，增加镀层与基材的附着力。
- 镀液中的添加剂使用不当：应根据镀液的特性选择合适的添加剂，并按照规定的比例使用。
- 镀液中的酸碱度不适宜：应调整镀液的酸碱度，使其处于适宜的范围内。
4. 镀层颜色不符合要求问题描述：镀层的颜色与预期不符，无法满足客户的需求。
可能原因及解决方案：- 镀液中的添加剂使用不当：应根据所需颜色选择合适的添加剂，并按照规定的比例使用。
- 镀液中的金属离子浓度不适宜：应调整镀液中金属离子的浓度，以达到所需颜色。
- 镀液温度过高或过低：应控制镀液的温度，使其处于适宜的范围内。
5. 镀层出现氧化现象问题描述：镀层表面出现氧化物，影响镀层的质量和外观。
可能原因及解决方案：- 镀液中的氧含量过高：应使用除氧设备去除镀液中的氧气。
- 镀液中的添加剂使用不当：应根据镀液的特性选择合适的添加剂，并按照规定的比例使用。
常用镀镍光亮剂对镀层性能的影响
常用镀镍光亮剂对镀层性能的影响
1.亚铁氰化铜在镀镍溶液中是一种颗粒极其细小的溶胶状不溶物，经一一般方法过滤较难将它衫滤去为此需要进行精密过滤，方能将亚铁氰化铜去際余。
费昏这种方法比起调高pH值使重金金属形成氢氧盂化物的化决这一学沉淀法要节约许多，因：为可避免大量钮的氢氧化镍同时沉淀。
但溶液需要过滤，也觉得不便，而且过滤起来比较困难，所以这种方法近年来已趋向不用了。
2.第二代和第三代镀镍光亮剂镀出来的镀层一般是带有镍黄光的，没有第四代洁白。
镀层洁白与否对于最终镀f需要套铬的滔臼。
镀层洁白与否§对于最终镀层需要套铬的关系还不是太大，但对于滚镀镍来说，因为它往往用作最后镀层，所以要求镀层洁白，一种是选择性的螯合剂，它们能与金属杂质另一种是选择性的螯合剂，它们能与金属尔出。
这种螯合物多数是带有芳环或杂环结构的有化合物，不会对镍镀层产生全自动超声波清洗机不利J影响。
由于这些化合物，不会对镍镀层产生不利影响。
由于这些螯而能改变这些异种金属；的电极电位，使它们的放电电位接近镍离子，这样镀出来的镀层既不会粗糙，也不会带来其他有害影响。
由于异种金属杂质与镍离子共析，所以槽液中金属：杂质不会过多地积累起来。
这种方法不需过滤，既筒佰 s6太v JP 县当今去除镀镍溶液中杂质最有效和最好的方法。
当然也需选用性能优良的除杂剂，尤其要注意的也需选用性能优良的除杂剂，尤其要注gg是灯诛镀层不会带来有害的影响。
经长期使用证实，下列一些除杂剂是可靠的，它们是：：上海永生助剂厂的综合除杂剂、高效镀镍溶液除铜剂和高效除西南化工研究院的AD-871镀镍溶液除杂
剂。
电镀故障——精选推荐
电镀故障电镀故障及处理⼀:滚镀故处理:1.镀不上镀层:1).电流太⼩:2)电流很⼤但镀不上镀层:绝缘损坏,钢槽带电消耗电能3)添加剂过量镀不上:阴滞⾦属沉积速度.2.镀件发⿊:1).杂质引起:⼤量铁杂质引起镀液电阻过⾼,消耗⼀部分电流,出现低电流密度处发⿊.增加电流镀层就会发亮.2).电流过⼤,引起击伤.故应先断电再出槽.在⼩电流下继续电镀,⿊点可消除.⼆:锌镉镀层长⽑霜:1.原因:镀层在⾼温,⾼湿,空⽓不流通下,与有机⽓体接触,易产⽣腐蚀,其产物就是这种⽩⾊粘状物,主要为锌镉的氧化物,碳酸盐,氢氧化物,以及有机脂肪酸盐.2.对策:严格⼯艺程序,提⾼清洗⼯序的质量,加强烘⼲⼯序的温度和时间控制,加强油封⼯序的操作,选择适当的包装材料,如聚氯⼄烯,聚⼄烯薄膜,或涂复如下成分的有机涂层:(苯骈三氮唑0.5%;丙烯酸清漆95%; 环氧树脂4.5%) 30%+(⼆甲苯6份; 正丙醇3份; 环⼰酮1 份)70%,混合后涂刷,浸涂均可.三：:氰化物镀锌故障:1:⼀串零件的下部出现暗⾊条纹,电流⼤时,零件边⾓烧焦,镀层粗糙,凹处⽆锌层,电流⼩时,则零件⽆镀层或镀层很薄,槽液均镀能⼒和深镀能⼒极差,⽆法进⾏⽣产.分析原因,可能是: 1.NaCN和NaOH的含量不变⽽锌离⼦含量相对增加; 2.NaCN含量偏低,引起Zn(CN)4(2-)络离⼦不稳定;3.NaOH含量过低以及严重杂质的影响时,均能引起槽液的均镀能⼒及深镀能⼒下降.实际情况是:电镀⽤阳极板上不均匀分布着成块,成粒状的⿊⾊物质,其原因是浇铸过程中产⽣的焦化的有机物及⾦属杂质(⽽该板已使⽤近⼀年).故直接过滤后调整好成分即可电镀四:氯化钾镀锌故障:1:氯化钾镀锌彩钝膜采⽤超低铬钝化免清洗⼯艺解决膜脱落问题:氯化钾镀锌属单盐体系,镀液中⽆铬合物存在,靠添加多种有机物的组合添加剂来增加阴极极化,镀层中有不同程度的有机物夹杂.镀液的整平性能远远优于锌酸盐或铵盐镀锌,镀层表⾯很光滑整,故钝化膜的附着⼒较差.⼀般脱膜处的膜层较其余部分厚,膜层疏松结合⼒差.因此,减慢成膜速度,让膜层厚度适中且均匀是关键.⼯件上残留的钝化液在⼲燥过程中继续慢慢钝化,可使⼯件在钝化液中停留时间缩短,且膜层厚度均匀,结合⼒增加.配⽅:CrO3 1-2g/L; HNO3 2-3ml/L; H2SO4 0.3-0.4ml/L; CH3COOH 3-5ml/L;KMnO4 0.1-0.5g/L;PH=1-1.5; 15-25s注意:钝化时⼀出现⾦黄⾊即可,在⼗燥过程中逐渐出现彩虹⾊.不可将⾊泽钝得过深,否则膜厚⾯⽆光也易脱落.钝化出槽后最好进⾏甩⼲再烘烤,尽量减少残留钝化液痕迹.使⽤⼀段时间后钝化时间延长可补充铬酐0.5-1g/L,光泽度差时可适量补充硝酸.仍差时可另配新液.2 镀液中铁离⼦的去除(电镀与环保92.1): 少量铁离⼦在镀液中影响不⼤,但积累到1g/L以上时,会恶化镀层质量。
镀镍问题与解决方案
镀镍问题与解决方案一、问题描述镀镍是一种常用的金属表面处理方法，用于提高材料的耐腐蚀性、耐磨性和外观美观度。
然而，在镀镍过程中，可能会出现一些问题，如镀层不均匀、气泡、裂纹等，影响了镀层的质量和性能。
二、镀镍问题的解决方案1. 镀层不均匀镀层不均匀可能是由于镀液中的成分不均匀或镀液中的杂质引起的。
解决这个问题的方法包括：- 调整镀液的成分，确保各种添加剂的浓度均匀。
- 定期检测镀液中的杂质含量，并进行过滤或更换镀液。
- 优化镀液的搅拌方式，确保镀液中的成分充分混合。
2. 气泡气泡在镀镍过程中可能会产生，影响镀层的光洁度和致密性。
解决这个问题的方法包括：- 在镀液中添加适量的消泡剂，减少气泡的产生。
- 控制镀液的温度和搅拌速度，避免气泡的困扰。
- 检查镀液中是否存在杂质，杂质可能会成为气泡的核心，引起气泡的产生。
3. 裂纹镀层出现裂纹可能是由于材料的应力过大或镀液中的添加剂含量不合适引起的。
解决这个问题的方法包括：- 优化镀液中的添加剂含量，使其适应材料的特性。
- 控制镀液的温度和镀液中的搅拌方式，减少应力的积累。
- 在镀涂前进行材料的预处理，如去除表面的氧化层和油污，减少应力的产生。
4. 其他问题除了上述常见的问题外，镀镍过程中还可能出现其他问题，如镀层的颜色不符合要求、镀层的厚度不均匀等。
解决这些问题的方法包括：- 调整镀液中的添加剂含量，以控制镀层的颜色。
- 优化镀液的搅拌方式和温度控制，确保镀层的厚度均匀。
- 定期检测镀液的成分和性能，及时调整镀液的配方和工艺参数。
三、总结针对镀镍过程中可能出现的问题，我们可以通过调整镀液的成分和工艺参数，优化镀液的搅拌方式和温度控制，以及定期检测镀液的性能，来解决这些问题。
同时，我们还可以在镀涂前进行材料的预处理，如去除表面的氧化层和油污，减少镀层出现裂纹的可能性。
通过这些解决方案，我们可以提高镀层的质量和性能，满足不同应用领域对镀层的要求。
镀镍溶液中杂质的影响和处理方法
镀镍溶液中杂质的影响和处理方法1.镀镍溶液对杂质的敏感性较强，少量的杂质就会影响镀镍溶液的稳定性和镍镀层。
：工重镀，造成直接经济{损失。
下面我佗们将镀镍溶液中较常见的杂质和处理方法简介如下，以供读者参考。
2.1)铜在镀镍溶液中，铜是最为常见的杂质。
铜主要是由阴阳极导电铜棒、镍板的铜挂勾上产生。
，．—的铜绿和铜或黄铜镀件掉落到镀槽中、又未及时打捞起来造成腐蚀等原因而带人的。
(2)锌镀镍溶液中的锌杂质主要是从镀件那里带入而来的，例如电镀黄铜件，特别是电镀锌合所以，金压铸件。
由于镀件掉落到镀槽中，未及时打捞出 ek来，这样在酸性镀镍溶液中锌压铸件很快被腐蚀，会有大量的锌离子进入镀液中。
含锌量在20- 影响，权60mg/L范围内，能对镍镀层起光亮作用。
但这种光亮镀层的力学性能篛碱作用3增加而增大深圳电镀设备的。
锌离子超过这一范畴，镀乓值，而黑，且会产生针孔麻点，：液pH值较高时，刚’Il差更容易出现这一现象。
《淀法，总形式吸附在阴极表面，雪度较大时，形成氢薑氧化锌的几率会更多，所以在阴极上的吸附也随着 y。
，Jb增多，因而我们在镀件上可以看的区域，针孔现象出现得更多。
(3)铁铁是镀镍溶液中最常见的杂质之—，这是因为需镀镍的大多数零件是铁制品。
铁零件在酸洗后进镀槽前尽管表面锈已去除，但氧化膜在很短时间内就能形成，这肉眼不易看出的是氢氧化亚铁[Fe(OH)2]，这层薄的氧化膜，在入槽时接触到酸性镀镍溶液和挂上阴极棒通电的极短时间内，就会发生溶解而使铁离子珪人到镀液中，其中管状零件尤甚。
另外，铁零件在电镀过程中难免会掉落到镀槽中，也会发生腐蚀，这样就会有铁离子进入。
所以，镀镍溶液中的铁杂质是不可避免的（o在一般镀镍溶液中，铁离子的允许浓度在o．05 No．08夕l，、严格来说，其实达到o．03夕L就会对镀层带：来不好严格来说，其实达到0. 03 g/L彭会对镀。
(4)六价铬镀镍溶液中有时也会碰到六价铬的污染。
光亮镀镍液中杂质对镀层性能的影响与去除
光亮镀镍液中杂质对镀层性能的影响与去除李国斌,彭荣华,唐冬秀,马凇江(湘潭工学院化工系,湖南湘潭411201)[关键词] 铝合金电镀;光亮镀镍液;杂质[中图分类号] T Q153.1 [文献标识码] B [文章编号] 1001-1560(2002)08-0057-01 [收稿日期] 2002-03-09 光亮镀镍液含有硫酸镍、氯化镍、硼酸及光亮剂等,含镍50～80g/L ,氯化物12～20g/L ,硼酸不少于35g/L 。
长时间施镀后,杂质离子和其他副产物逐渐积累,当达到一定浓度时,使沉积速度降低,镀层的孔隙率增大,延展性下降。
杂质对镀层的不良影响是常见的电镀故障,杂质分为三类,即有机杂质、无机杂质、机械杂质。
1 有机杂质1.1 影 响有机杂质主要是带入槽内的油脂、表面活性剂、添加剂分解物,对镀液和镀层的质量产生不利的影响。
从直观上看,表现为镀层的光亮度降低、局部发花、起污斑,而且镀层的应力增加、脆性增大、韧性下降。
由于有机物分子的多样性和复杂性,它对镀层的影响也是多样性的。
一般来说,镀镍液被有机物杂质污染后,其阴极极化作用比污染前大,但这种极化作用在电极上的分布是不均匀的,只能使Ni 2+难以在电极表面上沉积,造成发花、甚至漏镀现象;另一方面,有机分子形成较大的憎水性絮状团,当它吸附于镀层表面时,使主盐离子在局部区域不能正常在阴极上沉积,造成镀层发花、漏镀等现象。
1.2 去 除活性炭处理较为常用,活性炭能吸附大多数有机杂质。
活性炭的种类不同,吸附能力也不同,活性炭的孔径决定它的吸附效率。
一般而言,选用比表面积较大的粉状活性炭为好,活性炭用量为5g/L 左右,温度为50～60℃。
实验表明,分批加入比一次加入的处理效果好,分批加入去除率达95%以上,而一次加入时为75%左右。
实验方法:先加入活性炭3g/L ,剧烈搅拌4h ,静置24h 后,再加入2g/L 活性炭,剧烈搅拌2h ,静置8h ,然后过滤。
镀镍问题与解决方案
镀镍问题与解决方案引言概述：镀镍是一种常见的表面处理工艺，可以提高金属制品的耐腐蚀性和耐磨性。
然而，在镀镍过程中常常会遇到一些问题，如镀层不均匀、气泡、结晶粗大等。
本文将就镀镍过程中常见的问题及解决方案进行详细介绍。
一、镀层不均匀的问题及解决方案1.1 镀层厚度不均匀：可能是镀液中镍盐浓度不均匀、电流密度不均匀等原因导致。
解决方法包括调整镀液中的镍盐含量、优化电流密度分布等。
1.2 镀层颜色不均匀：可能是镀液中添加的色素不均匀、镀液温度不稳定等原因引起。
解决方法包括调整色素添加量、稳定镀液温度等。
1.3 镀层粗糙不均匀：可能是镀液中的杂质较多、电流密度过大等原因导致。
解决方法包括提高镀液的纯度、调整电流密度等。
二、气泡问题及解决方案2.1 气泡产生原因：可能是镀液中存在气体、镀液搅拌不均匀等原因导致。
解决方法包括排除镀液中的气体、优化搅拌设备等。
2.2 气泡困扰：气泡会导致镀层表面不光滑、影响镀层质量。
解决方法包括在镀液中加入消泡剂、调整搅拌速度等。
2.3 气泡防治：定期清洁镀槽、保持镀液中的稳定性是防治气泡的有效方法。
三、结晶粗大问题及解决方案3.1 结晶粗大原因：可能是镀液中的杂质较多、电流密度过大等原因导致。
解决方法包括提高镀液的纯度、调整电流密度等。
3.2 结晶粗大影响：结晶粗大会导致镀层表面不光滑、影响镀层的耐腐蚀性能。
解决方法包括优化镀液成分、控制电流密度等。
3.3 结晶粗大防治：定期清洁镀槽、保持镀液中的稳定性是防治结晶粗大的有效方法。
四、镀液稳定性问题及解决方案4.1 镀液变质原因：可能是镀液中的添加剂浓度不稳定、镀槽温度波动等原因导致。
解决方法包括定期检测镀液成分、保持镀槽温度稳定等。
4.2 镀液变质影响：镀液变质会导致镀层质量下降、影响镀层的性能。
解决方法包括及时更换镀液、加强镀液管理等。
4.3 镀液变质防治：定期监测镀液质量、避免镀液受到外界污染是防治镀液变质的有效方法。
五、镀层质量检测问题及解决方案5.1 镀层质量检测方法：常用的镀层质量检测方法包括厚度测量、硬度测试、显微镜观察等。
镀镍经验
镀镍经验1.鉴别光亮镀镍中有无双氧水存在：光亮镀镍溶液中如有双氧水存在，对光亮剂有破坏作用，鉴别的方法是：①：把5g碘化钾溶解在100毫升水中，加入5g可溶性淀粉，加热到淀粉完全溶解。
②：把1滴镀液滴在滤纸上；③：把2滴碘化钾-淀粉指示剂滴在滤纸沾有镀液的部位。
④：观察颜色：假如在5秒内出现蓝色表明有双氧水存在。
注：铜在10PPM时对上述试验有干扰，但铜在该浓度时反应较慢，5秒内不会显色，而且多数镀液中含铜量低于此值。
淀粉碘化钾试剂不稳定，但按贮藏条件，可保持一星期，建议现配现用。
1.产生沉淀。
2.镀层粗糙。
3.CrO3/SO42-失调。
4.镀层出现白色花斑。
5.电流效率降低。
6.镀层产生毛刺。
7.还原产生Cr3+。
8.镀层出现条纹。
9.光亮度差。
10.镀层出现麻点。
11.镀层发脆。
12.镀层泛黄斑。
13.盐类结晶。
14.沉积速度慢、沉积不上。
15.镀层黑灰。
16.套铬困难。
17.基体腐蚀。
18.结合力差。
19.分散能力降低、复盖能力降低。
20.电阻增大。
21.微孔增多。
22.镀层发暗。
23.孔隙率增多。
24.出现海绵状镀层。
5.镀镍溶液的感污量Cu2+ 0.01g/l；NO3- 0.2g/l ； Zn2+ 0.02g/l ； Fe2+、Fe3+ 0.03g/l；Pb2+ 0.01g/l ； Cr2O72-、CrO42- 0.01g/l； Al3+ 0.01g/l。
7.电镀N-P合金与化学镀N-P合金条件的影响1.PH值：PH值高，沉积速度快，镀层中含P量低，亚磷酸的溶解度降低，导致镀液发生自然分解，破坏了镀液的稳定性，PH值降低，亚磷酸量增大，析氢加快，沉积速度下降，以致无镀层生成，化学沉积PH=4.6-5.0，电沉积PH=2.5-3最佳。
2.次亚磷酸钠的浓度：P/Ni含量比（重量）比值高，含P量高，其值低，含P量低，电沉积P/Ni=0.3-0.4、化学沉积P/Ni=0.5-0.6为最佳。
3.镀液温度：温度低镀层外观、耐蚀性好，结合力差，温度升高含P量下降，太高会使镀液分解，电沉积T=70-75℃、化学沉积T=85-90℃。
光亮镀镍故障处理
光亮镀镍故障处理光亮, 镀镍, 故障装饰性电镀中光亮镀镍大多采用pH = 4 左右的瓦特型镀液。
瓦特型镀镍液是以硫酸镍、氯化镍和硼酸为基础溶液,加入一些添加剂(如1 ,42丁炔二醇、糖精和十二烷基硫酸钠等) ,可得到结晶细致、韧性好、耐蚀性强的光亮镀层[1 ] 。
但是,镀液在使用过程中难免会产生很多杂质,如添加剂的分解物、油类及异金属的混入,从而造成故障。
随着电镀规模的发展,需要迅速而准确地判断现场故障的产生,并及时处理,以提高生产效率。
现将光亮镀镍故障现象,原因及处理方法,介绍如下。
1 光亮度不好1. 1 镀层呈白雾状1. 1. 1 产生原因(1) 镀液温度过高(60 ℃以上时) ;(2) pH 值过高或过低;(3) 硫酸镍含量过高;(4) 硼酸含量过低;(5) 次级光亮剂丁炔二醇不足。
1. 1. 2 处理方法(1) 降低镀液温度至正常工艺规范。
(2) 调节pH 值。
pH 值过高, 用质量分数为10 %的稀硫酸,在搅拌下缓缓加入镀液,使pH 值调至工艺规范;pH 值过低,用质量分数为5 %的氢氧化钠或碳酸镍溶液,调整至正常范围。
pH 值与镀液中硫酸镍浓度有关,如硫酸镍含量在工艺下限时,可用较高pH 值(4. 5～5. 1) ;硫酸镍含量在工艺上限时,应控制pH 值在较低的范围(pH = 3. 8～4. 1) ,可得到较软的镍镀层。
pH 值过高时,有氢氧化物(碱式盐) 沉淀夹杂在镀层,往往出现白雾及其它疵病;pH 值过低,则镀层光亮度比高pH 值的差。
(3) 适当稀释镀液,并补充其它成分。
(4) 按分析结果,添加硼酸至工艺规范。
(5) 用霍尔槽试验,适当添加丁炔二醇。
次级光亮剂质量差,如红褐色的丁炔二醇一次加入量多也会使镀层出现白雾现象。
此外,还应当判断雾状是出现在哪个镀层上,如在最外镀层上,经过擦拭又可以去掉,这往往是镀镍后清洗水不洁造成的;如果雾状出现在镀镍层下,则除油不彻底,抛光膏没有除净,酸洗后零件有污垢或有置换铜,镀件在各槽转移时有部分出现干涸现象[2 ] 。
电镀镍液中金属杂质影响及去除
电镀镍液中金属杂质影响及去除1.铜杂质:1.1.影响:当镀镍液中铜离子含量达5mg/L以上,钢铁及锌压铸件电镀时就会产生置换铜,造成结合力不良,特别在电流中断及低电流密度区最易发生.铜杂质往往使低电流密度区镀层外观呈灰色,甚至黑色.常常出现粗糙,疏松,呈海绵状等不良镀层.1.2.鉴别:取镀液2ml,加2mol/L H2SO4使溶液呈酸性,再加1mol/L K4[Fe(CN)6] 2ml;如产生沉淀[Cu2[Fe(CN)6],此沉淀溶于氨水呈现兰色,示有Cu2+ 存在.生产中简单方法是用稀硫酸调PH2-3;浸入用HCl 活化处理过的钢丝,约3-5分钟取出,观察有否红色置换铜.1.3.去除:A. 电解法:0.2-0.4A/dm2,如激烈搅拌可用稍大电流密度.阴极有瓦楞形铁板.B.化学药剂法:用仅对铜离子有选择性沉淀的药剂去除,如加入铜含量(摩尔)2倍左右喹啉酸,可使铜含量下降到1mg/L以下.也可加入亚铁氰化钾,2-巯基苯并噻唑生成沉淀后过滤.如要生成氢氧化铜沉淀不合理,因需要调PH=6.3,会有相当多的氢氧镍沉淀生成.2.锌杂质:2.1:影响:光亮镀镍溶液中如如含微量锌所得镀层呈白色,如含量再提高,低电流密度处呈灰黑色,镀层呈现条纹状.在PH较高镀液中,由于锌的存在还会使镀层出现针孔.锌允许极限因光亮剂不同而异,一般在20-100mg/L范围内.2.2:鉴别:取2ml镀液加于试管中,加蒸馏水30ml;1%甲基紫1滴,1:1 HCl 2滴.15%KCNS 1滴,若镀液变紫,示有锌.或取2ml镀液加于试管中,调PH至石蕊试纸呈中性,再加CH3COOH 1-2滴及0.5mol/L K3[Fe(CN)6] 1ml.此时如有黄棕色沉淀,且该沉淀溶于HCl及氨水中,示有Zn2+存在.2.3:去除:A:电解法:当Zn2+较低时用瓦楞形铁板作阴极,搅拌下:0.2--0.4A/dm2B.当Zn2+较高时用化学沉淀法.用稀NaOH或CaCO3(优于烧碱)将电镀液调PH6.2; 加热至於5-70℃,搅拌1-2h,再调PH稳定在6.2;静置4h以上,过滤,除Zn(OH)2及CaCO3沉淀(本法镍盐损失较大)3.铅杂质：3.1:影响:类似于铬杂质对镀层质量影响.当镀液中达5mg/L以上时,得到灰色甚至黑色镀层,镀层粗糙,甚至无镀层.3.2 鉴别：取2ml镀液加于试管中,调PH至石蕊试纸呈中性,加1mol/L K2CrO4 1-2滴.如有黄色沉淀,将此沉淀溶于NaOH中,通入H2S或加入(NH4)2S.如试液中有Pb2+,可出现黑色PbS沉淀.3.3 去除:低电流密度电解除去.4.铁杂质：4.1:影响:铁是镀镍液中最主要的杂质,主要是零件未及时捞出或未镀上锌的部位溶解而成.二价铁可以和镍共沉积.当镀液中PH在3.5以上时,此时阴极区PH更高,三价铁可形成Fe(OH)3,并夹杂于镀层中,使镀层发脆,粗糙,是形成斑点及针孔主要原因.一般铁杂质在较高PH溶液中,应在0.03g/L以下,PH较低时不超过0.05g/L.4.2 鉴别:取2ml镀液加于试管中,加2mol/L硫酸使之呈明显酸性,然后再多加2-3滴,加入亚铁氰化钾K4[Fe(CN)6].3H2O2-3滴,如有Fe2+则生成亚铁氰化钾兰色沉淀.或取2ml镀液加于250ml烧杯中,加蒸馏水20ml,加1:1 HNO3,煮沸,冷却后加KCNS或NH4CNS(约15%)数滴,摇匀静置,此时出现红色溶液,示有Fe3+ .如在此溶液中和加NH4F或KF后,颜色消失. Fe3+ +3CNS-=Fe(CNS)3 ; Fe(CNS)3 +F- =[FeF6]3-6 + 3CNS-4.3 去除:A. 电解法:0.4A/dm2B.化学法::稀硫酸调PH 3左右,加30% H2O2 0.5-1mol/L,加热65-70℃,使Fe2+ 转化为Fe3+ 并除去多余的H2O2,用BaCO3或NiCO3,Ba(OH)2调PH至6,搅拌2h,重复调PH,使之稳定在6,静置过滤.当处理铁杂质同时,还要除去有机物杂质,可在加入H2O2及升温后,加入活性炭2-4g/L.5.铬杂质:5.1 影响:铬是镀镍液中最敏感的金属元素之一,主要来自镀铬件清洗及镀铬时铬雾扩散.微量铬的存在,使镀液分散能力,电流效率降低,镀层发灰,结合力下降.当六价铬含量达到3-5ml/L时,在低电流密度区镍层难以沉积,如含量达到5ml/L以上时,就会使镀层产生条纹,引起镀层剥落.在低电流密度处无镀层.三价铬在PH3.5以上就会产生沉淀,使镀镍层粗糙.5.2 鉴别:取2ml镀液加于试管中,加3mol/L NaOH至偏碱性,加H2O2(30%) 2-3滴,加热至沸,有铬存在则变成黄色溶液,冷至室温,用1mol/L 硫酸酸化至酸性,加乙醚3-5滴,再慢慢滴加H2O2,同时摇动试管,乙醚层有兰色出现,则有Cr6+存在.酸性溶液中Cr2O72-占优势,在碱性溶液中CrO42- 占优势,通过调PH使之相互转化.在酸性溶液中Cr2O72-是强氧化剂,此时加H2O2则Cr6+被还原成Cr3+而出现兰色.5.3 去除:将六价铬还原成三价铬,然后用化学沉淀法去除A.连二亚硫酸钠(保险粉)法:2H2CrO4+Na2S2O4+H2SO4=Na2SO4+Cr2(SO4)3+4H2OCr2(SO4)3+6NaOH=Cr(OH)3↓+3Na2SO4稀硫酸调PH至3,再按0.2-0.4g/L量加入保险粉,加热60-70℃,搅拌1h;用稀NaOH或Ba(OH)2,也可用NiCO3或BaCO3调PH,使其稳定在6.2;静置2-3h,过滤.最后按0.2-0.4mol/L量加入H2O2(30%)以除去过量保险粉,调PH至工艺规范,试镀.B.硫酸亚铁法:六价铬被还原成三价铬,二价铬被氧化成三价铬,提高PH 值,分别生成Fe(OH)3或Cr(OH)3沉淀,加入H2O2,使多余二价铁氧化成三价铁H2Cr2O7+6FeSO4+6H2SO4=Cr(SO4)3+3Fe(SO4)3+7H2O稀硫酸调PH3,按1g/L加入FeSO4,搅拌1h;加入H2O2(30%) 1mol/L,调PH值至6.2,加热60-70℃,并保温4h(目的是便于沉淀,凝聚),搅拌,重复调PH使之稳定在6.2,静置2-3h,过滤,最后用硫酸调PH至正常.C.高锰酸钾法:调PH=3,加热至60℃,加高锰酸钾(10%)至呈紫色,加2-6g/L碳酸铅(醋酸铅),搅拌,用NaOH调PH=5-5.5,静置2h,过滤.6.硝酸根:因硫酸镍不纯而带入,对镀镍极有害.微量的硝酸根可使镀层三灰色,脆性增大.当含量达0.2g/L以上,镀层呈黑色,阴极电流效率显著下降.去除原理:高电流密度时,硝酸根在阴极还原为铵(为避免镍的沉积可调PH=3).7.(电镀与环保96.4)用碳酸钡调节PH ,可不浪费镍盐.且过量也无妨,并能得到一个合适的PH值上限(PH5.5),在此条件下铁铝等杂质可完全除去.而Ni2+ 尚未达到沉淀的PH值范围.溶液的PH 值勤升高至5.5,碳酸钡过量也不再升高.碳酸钡进入镀镍液后生成白色BaSO4沉淀(溶解度极低,且易过滤)和逸出CO2气体.但用碳酸钡净化液体不易除去铜,锌等杂质.加为铜锌沉淀PH范围在6.3左右.故推荐净化工艺如下:用稀硫酸调PH3左右.搅拌下加3ml/L 30%H2O2,加热65-70℃,使Fe2+ 转化为Fe3+并除去多余的H2O2.将6-8g/L粉未状BaCO3分3次加入,搅拌1h,待PH升至5.5时,铁铝杂质除去.再加入SQT去铜剂3g/L,搅拌1h,使铜锌杂质除去.将3g/L 活性炭用水调成糊状后加入,搅拌1h,静置4h,过滤.调pH至正常,加工艺下限十二烷基硫酸钠和次级光亮剂以及1/2工艺量的糖精,试镀8.(电92.4)当锌离子较多时采用NaOH和BaCO3提高PH,不能使锌离子彻底沉淀(试验表明在低Dk区仍有黑条,示用锌离子存在).采用NiCO3提高PH=6.2,效果较理想,镍盐损失较小.9.(电91.6)亮镍镀液中误加乙二胺的处理:采用电解法,过氧化氢氧化法,过氧化氢氧化-电解法,高锰酸钾氧化法,高锰酸钾氧化-电解法,过硫酸铵氧化-电解法,均不能解决.因胺类物质是一种较稳定的化合物,用一般氧化剂很难在低浓度下氧化掉.但它和亚硝酸盐有一个特殊反应:在酸性介质中能被亚硝酸盐氧化为醇;同时亚硝酸盐在酸性介质中发生歧化反应生成亚硝酸根和一氧化氮(转化为红棕色的二氧化氮),并伴有PH值升高.生产中用硫酸调PH0.5,搅拌下加亚硝酸钠7克/升,瓦楞铁板作阴极,镍板作阳极,1.5-2A/dm2电解,达15小时安培电量后镀注液恢复正常,PH也由0.5升高到4.2左右.。
镀镍问题与解决方案
镀镍问题与解决方案引言概述：镀镍是一种常见的表面处理方法，可以提高金属制品的耐腐蚀性、硬度和光泽度。
然而，在实际应用中，镀镍过程中可能会浮现一些问题，例如镀层不均匀、气泡、粗糙度等。
本文将就镀镍过程中常见的问题及解决方案进行详细介绍。
一、镀镍过程中常见问题及解决方案1.1 镀层不均匀1.2 气泡1.3 粗糙度镀层不均匀：1.1 调整镀液配方：镀液中镍盐、硫酸镍、添加剂等成份的比例会影响镀层的均匀性，可以根据实际情况调整配方。
1.2 控制镀液温度：镀液温度过高或者过低都会导致镀层不均匀，保持适宜的镀液温度可以改善镀层质量。
1.3 检查镀液搅拌：镀液搅拌不均匀也会导致镀层不均匀，定期检查搅拌设备的工作状态，确保充分搅拌。
气泡：2.1 清洗工件：在镀镍之前，要对工件进行充分清洗，去除表面油污和杂质，避免气泡的产生。
2.2 调整镀液成份：镀液中的添加剂和助镀剂的选择会影响气泡的产生，可以根据具体情况调整镀液成份。
2.3 控制镀液搅拌速度：搅拌速度过快或者过慢都会导致气泡的产生，控制好搅拌速度可以减少气泡问题。
粗糙度：3.1 调整镀液温度：镀液温度过高或者过低都会导致镀层粗糙，保持适宜的镀液温度可以改善镀层质量。
3.2 检查镀液PH值：镀液PH值的变化也会影响镀层的粗糙度，定期检查PH 值并进行调整。
3.3 检查工件表面处理：工件表面处理不当也会导致镀层粗糙，确保工件表面平整光滑可以减少粗糙度问题。
四、结语镀镍是一种常见的表面处理方法，但在实际应用中可能会浮现一些问题。
通过调整镀液配方、控制镀液温度、检查镀液搅拌等方法，可以有效解决镀镍过程中的常见问题，提高镀层质量。
希翼本文的介绍对大家在镀镍过程中遇到问题时有所匡助。
镀镍问题与解决方案
镀镍问题与解决方案镀镍是一种常见的表面处理方法，用于增加金属制品的耐腐蚀性和美观度。
然而，在进行镀镍过程中可能会出现一些问题，如镀层不均匀、气泡、氧化等。
本文将就镀镍问题的原因和解决方案进行详细介绍。
一、镀镍问题的原因1.1 镀液成分不稳定镀液中各种成分的浓度、PH值等不稳定，会导致镀层不均匀。
1.2 金属表面处理不当金属表面未经过适当的清洗、除油等处理，会影响镀层的附着力。
1.3 镀液温度控制不当镀液温度过高或过低都会影响镀层的质量，导致出现气泡或氧化情况。
二、镀镍问题的解决方案2.1 稳定镀液成分定期检测镀液中各种成分的浓度和PH值，保持在稳定的范围内。
2.2 加强金属表面处理确保金属表面经过充分的清洗、除油等处理，提高镀层的附着力。
2.3 控制镀液温度根据工艺要求控制镀液的温度，避免出现温度过高或过低的情况。
三、气泡问题的原因3.1 镀液中含有杂质镀液中可能存在杂质，导致镀层表面出现气泡。
3.2 镀液搅拌不均匀镀液搅拌不均匀会造成气泡在镀液中无法释放。
3.3 镀液中气体过多镀液中气体过多也会导致气泡问题的出现。
四、气泡问题的解决方案4.1 滤除镀液中的杂质定期对镀液进行过滤，去除其中的杂质，减少气泡问题的发生。
4.2 加强镀液搅拌确保镀液搅拌均匀，使气泡能够顺利释放。
4.3 控制镀液中气体含量适当控制镀液中气体的含量，避免气体过多导致气泡问题。
五、氧化问题的原因5.1 镀液中含氧量过高镀液中含氧量过高会导致镀层表面氧化。
5.2 镀层附着力不足镀层附着力不足会导致镀层表面容易氧化。
5.3 镀液中含有氧化物镀液中可能存在氧化物，会导致镀层表面出现氧化情况。
六、氧化问题的解决方案6.1 控制镀液中氧含量通过适当的方法控制镀液中氧含量，避免出现过高的情况。
6.2 提高镀层附着力加强金属表面处理，提高镀层的附着力，减少氧化问题的发生。
6.3 定期清洗镀液定期清洗镀液中的氧化物，保持镀液的清洁度，减少氧化问题的发生。
电镀镍溶液中杂质的影响和去除
电镀镍溶液中杂质的影响和去除镀镍溶液的纯净度要求较⾼，受外来杂质污染后，电镀镍层质量会有很⼤的影响。
例如某⼚镀镍零件的⼤电流处泛有⿊⾊⼩点（镀件的下⾯部位及其周边），⽽⼩电流处呈灰⿊⾊（镀件的中⼼部位和深凹部位），⼚⽅错误地认为是受到有机杂质污染进⾏处理，结果镀镍层故障未见好转。
其实这种情况并不是溶液中有有机物，因为有机杂质会使镍镀层乌亮、结合⼒明显降低，⽽电镀镍层表⾯出现⿊点和灰⿊⾊有可能受到⾦属杂质的污染，尤其是受到铅杂质的污染可能性更⼤。
现场考察发现镀槽是⽼式铅衬⾥槽，液⾯以下部位发现附有⼀层黄褐⾊可擦去的挂霜（铅的氧化物），此铅衬⾥槽与⼀块镍板斜倚在槽壁，使得上部阳极镍板正好触及这块镍板的腰部，当电流通过阳极板传到掉⼊槽底镍板上，然后⼜把电流传到铅衬槽，此时铅衬槽就成了阳极，受到氧化产⽣黄褐⾊的氧化铅，其中部分铅离⼦就进⼊镀液，产⽣镀层发⿊的故障。
镀镍液受铅离⼦污染⽬前多按电解法处理。
先将溶液抽出来，把槽壁和阳极表⾯的氧化铅洗刷⼲净，然后将溶液过滤后回⼊槽内，以0.1A/dm2～0.2A/dm2的电流密度先处理3昼夜，到第4天按正常⼯艺条件试镀，故障排除。
这个实际故障说明电镀溶液的维护与保养是很重要的，尤其是镀液杂质的影响、杂质的来源⾮常复杂，出了故障要慎重考虑故障原因，加强检查和分析，才能采取相应措施，决不可盲⽬处理，否则必然会⾛弯路，电镀故障得不到及时排除。
1 铜杂质的影响和去除镀镍液中铜杂质含量低可使低电流密度区镀镍层灰暗、粗糙；含量⾼可使低电流密度区镀层发⿊，出现海绵状镀层。
⼆般光亮镀镍液中铜杂质含量不允许超过0.01g/L；普通镀镍液由于pH 值稍⾼，也不超过0.3g/L。
对少量铜杂质镀镍液，可⽤电解法去除（pH＝2左右，Dk＝0.1A/dm2～0.3A/dm2）。
较多铜杂质可⽤亚铁氰化钠化学⽅进⾏处理：2Cu2＋＋Na4[Fe(CN)6]→Cu2[Fe(CN)6]↓⼗4Na＋去除⽅法是向故障镀镍液中加⼊溶解好的亚铁氰化钠溶液，剧烈搅拌约30min，然后过滤除去沉淀即可试镀。
电镀镍镀液中各成分及操作条件对镀层性能影响
电镀镍镀液中各成分及操作条件对镀层性能影响关于近期大家在环球电镀网上咨询关于镀镍液过程中出现的问题希望以下的文章分析说明能为大家解惑。
①主盐硫酸镍(NiS04·7H20)是镀镍液的主盐，浓度范围一般在100～350g/L。
硫酸镍铵[NiS04·(NH4)2S04·6H20]也可以用作产生镍离子的主盐，但硫酸镍铵含镍量较低(15%)，溶解度较小，不能得到高浓度溶液，因而该溶液不能用于高电流密度电镀，所以应用很少。
但当电镀液中含有铵离子时，所得镍层坚硬，因此复盐硫酸镍铵电解液有时用来制取硬度较高的镍层。
②活化剂由于镍阳极容易钝化，因此电镀镍镀液中必须加入阳极活化剂，保证镍阳极正常溶解。
最常用的阳极活化剂是氯化物，如氯化镍、氯化钾、氯化钠及氯化铵等。
在这些氯化物中，Cl一通过在镍阳极的特性吸附，驱除氧、羟基离子及其他能钝化镍阳极表面的异种粒子，从而保证镍阳极的正常溶解，同时活化剂能提高镀液电导率和阴极分散能力。
考虑到价格和货源情况，通常使用氯化钠作为阳极活化剂，用量一般在7～15g/L。
氯化钠含量过多，阳极溶解迅速，甚至直接使镍的金属微粒从阳极分离，沉积于槽底，或被吸附在阴极上，造成镀层堆镍，同时由于镀液中钠离子浓度增加，使镀层发脆，光泽度降低;氯化钠含量过低，阳极发生钝化，导致镀层质量低劣。
氯化镍既能提供镍离子，又能提供氯离子，同时不增加其他金属离子，因此可代替NaCl及部分主盐NiS04·7H20，起到阳极活化剂作用，是较为理想的活化剂。
在含镍铵复盐的电解槽中，可用氯化铵作活化剂。
③导电盐单纯从导电率来看，以硫酸钾和硫酸铵较好，硫酸镁稍差。
但硫酸钾和硫酸铵一样，能与硫酸镍形成复盐(NiS04·K2SO4·6H2O)，此复盐溶解度不大，容易结晶析出，因此生产中常用硫酸钠和硫酸镁作导电盐。
加入硫酸钠(Na2S04·10H20)和硫酸镁(MgS04·7H20)能提高镀液导电性和分散能力，降低施镀温度，硫酸镁还能使镀镍层白而柔软(不能消除其他因素引起镍层发暗的弊病)。
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光亮镀镍液中杂质对镀层性能的影响与去除
李国斌,彭荣华,唐冬秀,马凇江(湘潭工学院化工系,湖南湘潭411201)
[关键词] 铝合金电镀;光亮镀镍液;杂质
[中图分类号] T Q153.1 [文献标识码] B [文章编号] 1001-1560(2002)08-0057-01
[收稿日期] 2002-03-09
光亮镀镍液含有硫酸镍、氯化镍、硼酸及光亮剂等,含镍50～
80g/L ,氯化物12～20g/L ,硼酸不少于35g/L 。
长时间施镀后,
杂质离子和其他副产物逐渐积累,当达到一定浓度时,使沉积速度降低,镀层的孔隙率增大,延展性下降。
杂质对镀层的不良影响是常见的电镀故障,杂质分为三类,即有机杂质、无机杂质、机械杂质。
1 有机杂质
1.1 影 响
有机杂质主要是带入槽内的油脂、表面活性剂、添加剂分解物,对镀液和镀层的质量产生不利的影响。
从直观上看,表现为镀层的光亮度降低、局部发花、起污斑,而且镀层的应力增加、脆性增大、韧性下降。
由于有机物分子的多样性和复杂性,它对镀层的影响也是多样性的。
一般来说,镀镍液被有机物杂质污染后,其阴极极化作用比污染前大,但这种极化作用在电极上的分布是不均匀的,只能使Ni 2+难以在电极表面上沉积,造成发花、甚至漏镀现象;另一方面,有机分子形成较大的憎水性絮状团,当它吸附于镀层表面时,使主盐离子在局部区域不能正常在阴极上沉积,造成镀层发花、漏镀等现象。
1.2 去 除
活性炭处理较为常用,活性炭能吸附大多数有机杂质。
活性炭的种类不同,吸附能力也不同,活性炭的孔径决定它的吸附效率。
一般而言,选用比表面积较大的粉状活性炭为好,活性炭用量为5g/L 左右,温度为50～60℃。
实验表明,分批加入比一次加入的处理效果好,分批加入去除率达95%以上,而一次加入时为75%左右。
实验方法:先加入活性炭3g/L ,剧烈搅拌4h ,静置
24h 后,再加入2g/L 活性炭,剧烈搅拌2h ,静置8h ,然后过滤。
处理时要控制适当的pH 值,静置时间不宜过长,否则吸附在活性炭上的有机物有可能再脱附,重新回到镀液中。
只用活性炭时,有些有机物还不能完全吸附,因此在活性吸附之前需用氧化剂预处理,将有机物氧化,这样可获得更好的效果。
氧化剂一般选用双氧水,用量为0.1～0.3ml/L ,温度为50～60℃,并保持搅拌,静置3h 。
用双氧水的优点是分解物为对电镀液无害的水和氧,如果溶液中还有残留的双氧水,将被活性炭破坏,所以处理后,在溶液里不会再有残留物破坏新添加到镀液中的光亮剂。
2 无机杂质
在光亮镀镍过程中,由于阳极和其他原材料不纯,造成镀液中含金属杂质(如Cu 2+、Zn 2+、Cr 6+、Fe 2+、Fe 3+等),杂质由于沉积电位不同而在镀件的低电流区或高电流区析出,使镀层出现发黑、发脆或发花的现象,因此设法将其去除。
(1)铜、锌 在电镀液中,铜含量不应超过0.01g/L 。
少量的
铜杂质,在低电流密度区形成的镀膜灰暗、粗糙;较多则发黑,甚至呈海绵状镀膜。
镀液中锌含量在0.02～0.06g/L 时,对镀镍能起到光亮剂的作用,然而,在这种溶液中形成的镍层总是很脆的,含有高浓度的锌获得暗色沉积物,有时显出黑色的条纹,此外,锌也常使镀层产生麻点。
镀液中铜、锌杂质采用低电流电解法去除,阴极板采用低碳钢板,阴极电流密度分别为0.2A/dm 2和0.5
A/dm 2。
锌杂质在电流密度为0.2A/dm 2时去除,铜杂质在电流
密度为0.5A/dm 2时去除,镀液的pH 值控制在4左右。
(2)铬 六价铬在3～5mg/L 以上时,低电流很难被镀上,含
量再增高则出现条纹,镀层剥落及低电流密度区无镀层现象。
三价铬在pH 值大于3.5时产生沉淀,致使镀层粗糙,六价铬可添加次亚硫酸钠还原成三价铬,然后再加入氢氧化镍,使pH 值升至
5.8～
6.0,在60℃下搅拌4h ,然后过滤除去铬沉淀。
(3)铁 镀镍液中的二价铁与镍产生共析,三价铁在pH 值
为3.5以上时产生沉淀,将导致镀层出现斑点,镀层发脆,结合力差等弊病。
镀液中铁杂质的去除可采用双氧水氧化法,先用盐酸调pH 值至4左右,加入30%的双氧水3.5mg/L ,搅拌0.5h ,Fe 2+氧化成Fe 3+,然后添加氢氧化镍,将镀液的pH 值调为5.5左右,在50～60℃的温度下搅拌3h ,然后过滤除去Fe 3+,再添加硫酸,使镀液的pH 值下降到正常值。
电镀液中除有机、无机杂质外,还有机械杂质,机械杂质主要指灰尘、阳极泥等不溶性漂浮物,混入镀槽后受电泳作用的影响,也会在阴极成为杂质而影响镀层质量。
机械杂质主要靠过滤去除。
3 结束语
光亮镀镍液对杂质比较敏感,电解液中杂质的积累往往没有预兆,在肉眼可察知以前镀层的物理性能已经发生了变化,因此光亮镀镍溶液必须严格管理,重视镀件的前处理工作,尽量减少对镀液的污染,定期化验镀液,控制镀液温度±2℃,pH 值±0.5,并根据化验结果添加各种药品,补充光亮剂的润滑剂,定期过滤镀液,定期处理镀槽,才能保证镀层质量。
在脱除杂质的过程中必须做到不能带入新的杂质,不能影响或破坏镀液中的有效成分,有利于镀液性能及镀层质量。
[责任编辑:张 帆]
第35卷 第8期 2002年8月
材 料 保 护
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V ol.35 N o.8 Aug.2002
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