黄铜精炼与除渣的研究
熔炼黄铜合金时
熔炼黄铜合金时，除锌外全部采用黄铜边角料，旧料，在熔炼过程中，铜合金损耗较大；采用我厂研制的除渣剂，熔融金属的氧化作用受到抑制，炉渣生成量大为减少，铜合金损耗由原来的2.6%降低至2.0%取得了明显的经济效益。
1.前言：黄铜合金熔炼采用的是工频感应炉，而炉料除了锌为新料外，其余均为旧料，而且大部是外厂的加工边角料，其表面均不同程度沾有油污及杂质，另外还有部分是炉渣中拣选出的大块铜粒；水池铜屑；坯头等。
在熔炼过程中，由于炉料细小，表面粘有油污及杂质，高温情况下发生剧烈氧化，金属烟尘大量散发，而且大量细小金属颗粒和氧化物一起被包在炉渣内。
随着炉渣一起扒出，造成金属损耗居高不下。
据测定，不添加任何溶剂熔炼H62黄铜时，每炉以1.2T计，炉渣量为45.85Kg占料重的3.82%，若按含铜量35%计算，则每炉铜的损耗量为1.34%，若生产最终总成品率以55%计算，则每吨成品的熔炼损耗为2.44%；熔炼H65黄铜时如不添加溶剂，每吨金属损耗为料重的1.50%，每吨成品的熔炼损耗为2.86%；若按全年黄铜带产量以2万吨计算，其金属损耗的价值是惊人的。
经过长期的实践探索，我厂研究生产了黄铜精炼除渣剂，减少了炉料生成量，金属损耗大为降低。
2．黄铜熔炼中渣的形成机理及金属损耗分析：黄铜合金熔炼过程中，溶渣的形成机理是：熔化初期，熔化金属的表面发生剧烈的氧化反应，生成一定量的金属氧化物，而一般金属氧化物与金属本身之间的密度有差异，一般来说其差异值在20%以下，金属的密度要高一些。
当熔化过程中，金属氧化物与一些杂质一起开始浮于金属溶体表面，形成炉渣，随着时间的增加，炉渣逐渐增多，从而生成渣壳，其中包含有金属小颗粒。
一般来说，炉料越细则氧化越厉害，炉渣也越多，且炉渣包含未熔细屑也越多，金属损耗也越大。
从炉渣形成机理看出，金属损耗的主要原因是由于金属的氧化作用，尤其是黄铜合金，由于锌的高蒸气压力（在907℃时为一个大气压）无疑会增加这个锌金属元素的烧损，含锌越高，炉渣量也越大，特别在熔炼温度较高时，形成大量的炉渣，炉渣量视料情况和熔炼温度两者情况而定，一般占投料量的3%—6%。
铜渣处置现状分析报告
铜渣处置现状分析报告1. 引言1.1 概述铜渣是在铜冶炼过程中产生的一种废弃物，其处理方式直接影响着环境保护和资源利用的效率。
本报告旨在分析当前铜渣的处理现状，探讨铜渣处理方法的优劣以及对铜渣处理效果进行评估。
通过对铜渣产生情况、处理方法和效果进行全面调研和分析，旨在为相关冶炼企业提供科学、可行的处理对策和建议，实现对铜渣资源的高效利用和环境保护的双赢局面。
1.2 文章结构文章结构部分的内容:本报告主要分为三个部分，包括引言、正文和结论。
引言部分主要概述了铜渣处理的背景和重要性，介绍了本报告的结构和目的，为读者提供了对报告整体内容的预览。
正文部分包括铜渣产生情况、铜渣处理方法和铜渣处理效果评估三个重要内容，通过对现有情况的调研和分析，展现了铜渣处理的现状和问题。
结论部分对正文部分进行了综合分析，总结了目前铜渣处理的现状，并提出了对策建议，为进一步改善铜渣处理提供了指导和参考。
1.3 目的目的部分的内容可以包括对本报告的写作目的和目标的详细描述。
目的是为了分析当前铜渣处置的现状，并评估其处理效果，从而找出存在的问题和不足之处。
同时也为了提出合理的对策建议，以改善铜渣处理方法，提高铜渣处理效果，并推动铜渣处置行业的可持续发展。
通过本报告，希望为相关部门和企业提供参考，促进铜渣处置行业的规范化和升级。
2. 正文2.1 铜渣产生情况铜渣是指在冶炼、熔炼和精炼铜过程中产生的固体废渣，主要包括氧化铜、硫化铜、铁、砷、锑等金属成分，以及一定量的非金属氧化物、硅酸盐、硼酸盐和钠钾盐等。
铜渣的产生与铜冶炼的规模和生产工艺有关，通常来自铜矿的选矿、浮选、冶炼等过程，同时也包括电解和铸造等环节。
随着铜冶炼产能的不断扩大和技术的不断进步，铜渣的产生量也在不断增加。
据统计，中国每年产生的铜渣数量巨大，尤其是在重化工业基地和铜冶炼中心地区，铜渣的产生量相当可观，给环境保护和资源综合利用带来了一定的压力。
因此，对铜渣产生情况的深入了解和分析，有利于科学合理地处理和利用铜渣，减少对环境的影响，实现资源的循环利用。
铜冶炼渣工艺矿物学研究
铜冶炼渣工艺矿物学研究
铜是重要的合金元素，具有良好的电热导热、耐腐蚀、高强度等特点，广泛应用于建筑和工业的生产、制造等领域。
经过冶炼处理的铜粉末，具有优良的尘除性、可溶性、熔析性和粉末强度等特性，是制造铜合金产品的基础原料。
在冶炼过程中，生产者会产生大量渣料，而渣料会影响到铜合金产品的性能和使用寿命，所以需要采取有效措施来改善其性能。
首先，铜冶炼渣工艺矿物学研究需要进行全面的研究，以确定渣料及其原因。
因为不同的冶炼厂，使用不同的炼渣材料，因此这些材料的化学成分不一样。
因此，需要通过实验测试或X射线衍射等方法，来分析渣料的结构和性质，及其添加剂及其协同作用对炼渣及其合金性能的影响。
其次，铜冶炼渣工艺矿物学研究要深入到渣料添加剂的结构和作用，以及新型添加剂的研制及其作用的相关性的研究。
随着新型添加剂的出现，可以有效改善炼渣的性能。
而且，也需要利用光学显微镜、电子显微镜和X射线衍射等手段来研究渣料的微观特性，以确定添加剂的作用机理及其可能影响的性能。
最后，需要进行温度恒定试验，模拟冶炼过程，观察添加剂对冶炼渣、冶炼渣合金及其表面形貌、内部微观结构的影响，以及铜冶炼渣性能的变化。
总之，经过系统全面的铜冶炼渣工艺矿物学研究，可以提出有效的改善方案，进而可以更好的解决冶炼渣的性能问题，并为合金制造
提供更好的原材料保障。
铜冶炼渣浮选回收铜的研究现状
铜冶炼渣浮选回收铜的研究现状摘要：我国国土面积辽阔，但铜资源却比较稀缺。
硫化铜矿物提铜是我国铜资源获取的一个重要方式。
在实际开展硫化铜矿石铜硫浮选分离工作过程中，涉及了较多类型的铜矿分离。
矿石性质具有较强的复杂性，不同类型矿石之间的性质也存在相应差异，本文主要围绕铜冶炼渣浮选回收铜进行分析和探讨，以供参考。
关键词：铜渣；回收铜；研究引言：铜渣作为一种副产品，其主要产生于火法炼铜熔硫以及转炉这一过程，所包含类型较多。
现阶段我国大部分铜企业对铜渣都会采用渣场堆放或者直接丢弃方式，采用此种铜渣处理方法除了会占用较多土地之外，同样会对环境产生相应污染。
一些铜渣也会应用在铺路工作中，或者是对其进行处理将其转化成混凝土应用在建筑建设过程中，该方法虽避免了铜渣的大面积堆存，但其中的有价金属却没有得到回收，导致被浪费。
所以，怎样实现铜渣的高效利用是现阶段我国铜冶炼领域重点研究的一项课题。
一、铜渣组成分析铜渣的组成具有较强复杂性，所包含的硫化物与氧化物较多，另外还掺杂着一定数量的微量成分。
铜渣从表面上看呈黑绿色或者是黑色，硬度和密度都相对较高，比重在4左右。
铁与硅在铜渣中的占比相对较高，铁榄石与磁铁矿是其中的主要矿物。
而硅主要包括硅酸盐以及一些硅灰石等，另外还含有一定数量的不具有透明性的玻璃体；其次，铜的硫化物也是铜渣的组成部分，比如掺杂了一定数量的金属铜与氧化铜。
除此之外，铜渣中还包含了一定的金、银、镍、钴等元素。
炉渣中所包含的铜元素更多的表现是硫化物形态，比如金属铜、黄铜矿等。
铜矿物在铜渣当中一般会与铁橄榄石基体以及铁矿聚集，也有可能表现为球状，在磁铁矿的包裹状态下存在。
一些铜渣则会表现为斑状结构，也有可能是多种不同的铜矿物之间镶嵌共同存在。
炉渣所拥有的冷却条件以及炉渣组分会对铜渣所包含铜矿物以及铁矿物的粒度产生较大影响，进而会引起铜矿物以及铁矿物之间的差异。
二、选矿法进行铜渣含有铜的回收分析在铜渣处理工作中对于选矿法的应用，明确来说就是对铜渣进行磨细，使其粒度达到一定程度，以此来实现铜渣所包含有价金属与脉石的分离，在此基础上对其采用浮选以及磁选工艺进行铜渣中铜以及其它一些有价金属的回收。
铜渣综合回收利用研究进展
铜渣综合回收利用研究进展铜是现代经济发展的基础工业原料之一，由于其具有良好的导电导热性能、抗磨耐磨性能、延展性能及可塑性，在电子电器、交通设备、机械制造、能源运输和建筑行业都有着广泛的应用。
工业时代开始，从矿石中进行冶炼提取金属时遗留下来的玻璃状物质残渣被认为是废物，在造锍熔炼和火法吹炼过程中产生的铜渣就是其中一种。
据估计，在铜的生产过程中，每产出1t铜会制造大约2.2t铜渣。
2017年我国精铜产量为895万吨，铜渣产生量超过1600万吨，堆放的铜渣数量已超过5000万吨，浪费了大量的土地资源，并且铜渣中含有的金属离子会对环境会造成不利影响。
根据冶炼设备的不同，可将铜渣分为闪速炉渣、转炉渣、电炉渣、真空炉渣、反射炉渣、鼓风炉渣等。
表1为几种不同冶炼炉渣的化学组成。
表1几种铜熔炼炉渣的化学成分（质量分数）单位：%由表1可知，铜渣中主要的金属元素是铜和铁，根据原料化学组成、晶体结构和处理工艺的不同，也可能含有镍、钴、金、银等其他有价金属元素，而铝、钙、镁等元素与硅酸盐矿物紧密结合。
作为人造矿石，铜渣中通常含有超过0.5%的铜，高于一些正在开采和利用的原生铜矿石的铜含量，是一种十分优质的铜资源。
对于低品位铜渣，可作为类似天然玄武岩（结晶）或者黑曜石（无定形）的产品出售。
经过加工的空冷粒化铜渣具有良好的抗压性、抗拉性、抗剪切性、耐磨性和稳定性，是一种优秀的无机材料。
并且由于铜渣中CaO含量较低，铜渣颗粒具有火山灰性，随着CaO含量的增加或在NaOH的活化下，可以表现出胶凝性能，能够作为硅酸盐水泥的添加料或替代品。
将铜渣作为一种材料进行资源化利用，可以降低材料生产成本。
倾倒或堆放这些炉渣会造成金属价值的浪费，并导致环境问题。
这些炉渣可以充分利用其物理化学性质进行资源化利用，而不是随意堆放或者丢弃。
因此，一些研究者对铜渣的资源化进行了探索，开发出了多种利用方式，如回收有价金属、生产水泥、砂浆、填料、道砟、磨料、骨料、玻璃、瓷砖等。
造铜锍过程中锍与渣的分离(三篇)
造铜锍过程中锍与渣的分离炉渣和铜锍相的分离1）在造锍熔炼中，炉渣的主要成分是FeO和SiO2，铜锍相Cu2S 和FeS。
所以当炉渣和铜锍共存时，最重要的关系是FeS―FeO―SiO2和Cu2S―FeS―FeO。
根据研究，无SiO2存在时，FeO和FeS完全互溶，但当加入SiO2时，均相溶液出现分层；SiO2足量时，两相几乎完全分离。
另外，当渣中存在CaO或Al2O3时，将对FeS―FeO―SiO2系的互溶性质产生很大影响，它们的存在均降低FeS在渣中的溶解度。
所以，高CaO和高Al2O3炉渣，炉渣和锍相的分离特性将进一步加强。
2）这就解释了在铜冶炼厂熔炼炉出现的排放过程中冰铜、炉渣明显分离，冰铜和炉渣流动性级差大的情况。
针对这一情况，为保证炉渣的正常排放，一是降低操作熔池面；二是在铜溜槽可承受范围内尽可能提高炉渣温度；三是通过配比计算和精良的操作，将炉渣组分严格控制在低熔点区域，提高炉渣流动性。
另外，适当增加搅动，也将会有一定帮助。
3）同时，由于炉渣溶解FeS的能力降低，使得反应：Fe3O4+SiO2+FeS===2FeOSiO2+SO2的反应不能在炉渣熔池中完成，使得很容易形成高磁性铁或高硅两个极端的高熔点炉渣。
除调整控制精矿配比外，应考虑通过进一步加强横向搅动，来促使精矿落入炉渣熔池后，能在渣层中即充分完成其分解和造渣反应，形成尽可能多的铁橄榄石炉渣。
4、炉渣成分对炉渣性质的影响SiO2FeOFe3O4Fe2O3CaOAl2O3MgO温度升高粘度电导率－密度表面粘力－造铜锍过程中锍与渣的分离（二）铜是一种重要的金属材料，在工业生产和日常生活中广泛应用。
然而，在铜的生产过程中，会产生一些杂质和非铜成分，这些杂质通常以残留物或渣滓的形式存在。
为了获得纯度高的铜材料，需要进行锍与渣的分离过程。
接下来，我将详细介绍铜锍与渣的分离过程。
铜锍是指富含铜的矿石熔化或冶炼后得到的液态金属。
真正的铜锍中除了铜还存在一些其他金属和非金属杂质，例如铁、硫和铅等。
黄铜熔炼捞渣方法
黄铜熔炼捞渣方法
黄铜熔炼捞渣方法主要包括以下步骤：
1. 火法熔炼清杂除渣：通过高温将原料熔化并清除杂质和除渣。
主要方法有加入氧化剂、喷吹氧气和湛渍除渣。
2. 湿法熔炼清杂除渣：将铜合金加热至液态，然后将其倒入水中。
由于铜合金的密度大于水，铜合金会形成悬浮液。
待悬浮液静置一段时间后，杂质和除渣会上浮并被清除。
通过调节水中的诱导剂浓度和温度，可以控制除渣效果。
完成以上步骤后，可以得到纯净的铜合金。
以上内容仅供参考，如果想要了解更多关于黄铜熔炼捞渣的方法，建议咨询专业的冶炼工程师或查阅相关文献资料。
铜渣综合利用的研究情况与难点及新技术论文
铜渣综合利用的研究情况与难点及新技术论文铜渣综合利用的研究情况与难点及新技术论文随着我国铜产量逐年增加，堆积的铜渣也越来越多，铜渣资源化的任务就显得更艰巨了。
根据我国家统计局的统计，2012年中国铜产量为606万t,按每生产1t精铜约产生2.2t铜渣计算[1],仅2012年我国的铜渣量就达到一千多吨。
迄今没经济高效的铜渣综合利用技术，铜渣基本是以堆放保存，造成严重的环境污染及资源浪费。
目前铜渣综合利用的研究重点是其有价金属的综合利用，铜渣的典型成分[2]是Fe为30% ~40%,Cu为0.5% ~2.1%,SiO2为35%~40%,Al2O3≤10%,CaO≤10%,还有少量的锌、镍、钴等金属元素。
铜渣主要矿物成分是铁橄榄石（2FeO·SiO2）、磁铁矿（Fe3O4）及一些脉石组成的无定形玻璃体。
铜元素主要以辉铜矿（Cu2S）、金属铜、氧化铜形式存在，铁主要以硅酸盐的形式存在[3].特别是铜渣中铁、铜资源较为丰富，具备很高回收价值，若实现铜渣中铜、铁资源的有效回收，不仅提高了铜工业的经济效益，而且缓解我国钢铁产业持续发展所面临的铁矿石资源压力，更重要的是有利于资源的节约和环境保护。
铜渣资源化的研究意义重大。
铜渣中的铜回收，铜企业做了更多的研究工作，也取得了很好效果。
如最早用的电炉贫化方法[4]和在此基础上发展为炉渣真空贫化技术[5],使渣含Cu量降到了小于0.5%,而直接弃渣。
为了更有效的促进熔融的铜液滴快速富集，科研人员考虑加电场作用，文献[6]研究了电场富集法，铜的最高富集率可达到80%以上。
电炉贫化法、真空贫化技术和电场富集法都是物理分离铜渣中的铜，这只是对金属铜液滴有效果，而这些方法对铜渣中的氧化铜和硫化铜则不适用。
科研工作者进一步研究回收氧化铜和硫化铜，R.G Reddy等[7]采用还原法回收金属铜，对CuO进行还原，尽量限制FeO被还原。
金属铜的回收率达到85%以上，但是没有解决硫化铜的回收问题。
怎么提炼废黄铜沙使得的铜渣里的铜含量比例少
怎么提炼废黄铜沙使得的铜渣里的铜含量比例少一、铜渣中含有大量的可利用的资源现代炼铜工艺侧重于提高生产效率，渣中的残余铜含量增加，回收这部分铜资源是现阶段处理铜冶炼渣的主要目的。
当然，渣中的大部分贵金属是与铜共生的，回收铜的同时也能回收大部分的贵金属。
渣中的主要矿物为含铁矿物，铁的品位一般超过40％，远大于铁矿石29．1％的平均工业品位。
铁主要分布在橄榄石相和磁性氧化铁矿物中，可以用磁选的方法得到铁精矿。
显然，针对铜渣的特点，开展有价组分分离的基础理论研究，开发出能实现有价组分再资源化的分离技术，为含铜炉渣再资源产业化提供技术依据，对国民经济和科技发展具有重要的现实意义。
二、铜渣的工艺矿物学特征随着铜冶金技术的不断发展，传统的炼铜技术包括鼓风炉熔炼，反射炉熔炼和电炉熔炼正在逐渐被闪速熔炼取代，与此同时，与上述二次熔炼的方法不同的所谓一步熔炼出粗铜的熔池熔炼方法，如诺兰达法、瓦纽科夫法、艾萨法也逐步受到人们的重视。
冶炼厂转炉、闪速熔炼等含铜较高的炉渣(尤其是含砷等有害元素较高的炉渣)，返回处理困难，这些物料往往需要开路处理。
炼铜炉渣主要成分是铁硅酸盐和磁性氧化铁．铁橄榄石(2FeO ·SiO2)、磁铁矿(Fe3O4)及一些脉石组成的无定形玻璃体(表2，表3)。
机械夹带和物理化学溶解是金属在渣中的两种损失形态。
一般而言，铜在渣中的损失随炉渣的氧势、锍品位、渣Fe／SiO2比增大而增大。
熔炼渣中的铜主要以冰铜或单纯的辉铜矿(Cu2S)状态存在．几乎不含金属铜．多见铜的硫化物呈细小珠滴形态不连续分布在铁橄榄石和玻璃相间。
而吹炼渣中存在少量金属铜．在含铜高的炉渣中，Cu，S含量也随之增大。
机械夹带损失的有价金属皆因冶炼过程中大量生成Fe3O4，致使炉渣粘度提高，渣锍比重差别减小．使渣锍无法有效分离。
三、铜渣的火法贫化返回重熔和还原造锍是铜渣火法贫化的主要方式。
炉渣返回重熔是回收铜的传统方法，产生的冰铜返主流程。
降低炼铜弃渣含铜技术的应用研究
13Metallurgical smelting冶金冶炼降低炼铜弃渣含铜技术的应用研究王 强（江西铜业（清远）有限公司，广东 清远 511500）摘 要：我国作为工业大国，在同业的发展创新中对于整个国家经济发展而言，非常关键，同属于过渡型金属元素，能够与其他类型的化合物与结合，并且作为不同的原料使用到颜料武器及各种物品之中，从现阶段同业链的现状分析而言，我国对铜的需求不断增加，所以采用何种方式提升铜的使用率是目前大众较为关切的问题，所以采用客观有效的方式是更加关键的利用降低炼铜弃渣含铜技术的方式，进一步分析对这一方面的运用。
本文首先分析了当前目前我国炼铜的工艺，在充分了解减小冶炼铜弃渣的技术与工艺前提下，重点探究该技术在具体不同状态下的应用情况，充分借助新型的贫化炉，使得整个的温度维持在1200℃与1250℃，在经过半个小时、一小时的沉淀后，Fe/SiO 2=1.7~1.9的条件下，把握还原剂与渣贫化活动之间存在的联系，结果表明，在铜原始熔炼渣中加入SiO 2、B 2O 3或CaF 2时，使得冰铜拥有更好的沉降与分离结果。
加入FeS 并不会影响到铜回收，然而却可以与氧反应之后提供公益需要的热量，也能够降低铜的溶解，通过对于相关条件的优化，综合氧气和天然气可以保持在1.6，弃渣含铜可达到0.26%。
关键词：贫化炉；熔剂；硫化剂；还原剂；渣含铜中图分类号：TF811 文献标识码：A 文章编号：11-5004（2021）10-0013-2收稿日期：2021-05作者简介：王强，男，生于1990年，汉族，山西长治人，大专，助理工程师，研究方向：铜业生产。
随着我国炼铜工业不断发展过程中，铜矿资源不断枯竭，现阶段含铜0.2%-0.3%的铜矿充分利用，但是在铜冶炼中出现的炉渣经贫化后含铜量仅仅在0.5%铜熔炼渣作为铜的二次资源，我国每年均有较大量的新增铜熔炼渣量，甚至超过1500万吨，含铜75万吨，所以有必要尽快研发减少炼铜弃渣含铜的技术，以切实提升其深度贫化率，减少弃渣含铜，也就是说由此有助于提升铜回收率，也能够推动铜冶炼行业进一步发展，因为传统炼铜工艺受到的影响因素较多，导致铜渣中的残余桶也有明显的增加，采用何种方式使用此部分资源能够有助于提升资源的循环使用，以及推动生产发展。
黄铜精炼与除渣的研究
黄铜精炼与除渣的研究作者：呼兰区金井净化剂厂刘海林摘要：熔炼黄铜合金时，除锌外全部采用黄铜边角料，旧料，在熔炼过程中，铜合金损耗较大；采用我厂研制的除渣剂，熔融金属的氧化作用受到抑制，炉渣生成量大为减少，铜合金损耗由原来的2.6%降低至2.0%取得了明显的经济效益。
关键词：除渣剂；氧化作用；金属损耗流量。
1.前言：黄铜合金熔炼采用的是工频感应炉，而炉料除了锌为新料外，其余均为旧料，而且大部是外厂的加工边角料，其表面均不同程度沾有油污及杂质，另外还有部分是炉渣中拣选出的大块铜粒；水池铜屑；坯头等。
在熔炼过程中，由于炉料细小，表面粘有油污及杂质，高温情况下发生剧烈氧化，金属烟尘大量散发，而且大量细小金属颗粒和氧化物一起被包在炉渣内。
随着炉渣一起扒出，造成金属损耗居高不下。
据测定，不添加任何溶剂熔炼H62黄铜时，每炉以1.2T计，炉渣量为45.85Kg占料重的3.82%，若按含铜量35%计算，则每炉铜的损耗量为1.34%，若生产最终总成品率以55%计算，则每吨成品的熔炼损耗为2.44%；熔炼H65黄铜时如不添加溶剂，每吨金属损耗为料重的1.50%，每吨成品的熔炼损耗为2.86%；若按全年黄铜带产量以2万吨计算，其金属损耗的价值是惊人的。
经过长期的实践探索，我厂研究生产了黄铜精炼除渣剂，减少了炉料生成量，金属损耗大为降低。
2．黄铜熔炼中渣的形成机理及金属损耗分析：黄铜合金熔炼过程中，溶渣的形成机理是：熔化初期，熔化金属的表面发生剧烈的氧化反应，生成一定量的金属氧化物，而一般金属氧化物与金属本身之间的密度有差异，一般来说其差异值在20%以下，金属的密度要高一些。
当熔化过程中，金属氧化物与一些杂质一起开始浮于金属溶体表面，形成炉渣，随着时间的增加，炉渣逐渐增多，从而生成渣壳，其中包含有金属小颗粒。
一般来说，炉料越细则氧化越厉害，炉渣也越多，且炉渣包含未熔细屑也越多，金属损耗也越大。
从炉渣形成机理看出，金属损耗的主要原因是由于金属的氧化作用，尤其是黄铜合金，由于锌的高蒸气压力（在907℃时为一个大气压）无疑会增加这个锌金属元素的烧损，含锌越高，炉渣量也越大，特别在熔炼温度较高时，形成大量的炉渣，炉渣量视料情况和熔炼温度两者情况而定，一般占投料量的3%—6%。
铜渣综合利用的研究情况与难点及新技术论文
铜渣综合利用的研究情况与难点及新技术论文铜渣综合利用是指对废弃的铜渣进行资源化利用的过程，旨在最大限度地提高铜渣的利用价值，并减少对环境的污染。
近年来，对铜渣综合利用的研究逐渐增加，取得了一定的进展，但仍存在一些难点。
以下将对铜渣综合利用的研究情况、难点以及新技术进行探讨。
首先，铜渣的综合利用主要包括冶炼、化学方法和物理方法等方面。
冶炼方法是目前铜渣综合利用的主要途径，主要通过高温冶炼的方式将铜渣中的铜和其他有价金属提取出来。
化学方法和物理方法则主要是通过溶解、分离和提纯等技术来有效利用铜渣中的有价组分。
在这些方法中，冶炼方法是主要的铜渣综合利用方式，但也存在一些问题，如高能耗、负面环境影响等。
其次，铜渣综合利用中存在的主要难点包括成分复杂、资源回收率低和环境污染等。
由于铜渣的成分复杂，其含有大量的铜、铅、锌等有价金属和铁、硅等有害元素，这给铜渣的资源化利用带来了一定的难度。
目前，铜渣的资源回收率较低，主要是由于提取技术的不成熟和回收工艺的不完善。
此外，铜渣中铁、硅等有害元素的存在也容易造成环境污染，对环境造成一定的影响。
最后，针对铜渣综合利用的难点，一些新的技术不断涌现。
例如，植物吸附和微生物浸出等生物技术可以有效地提取铜渣中的有价金属，同时降低对环境的污染。
此外，高效吸附剂和铜渣矿物化学浸取等化学技术也可以提高铜渣中有价金属的回收率。
此外，物理方法如磁选和重选等也可以用于提高铜渣中有价组分的回收率。
这些新技术的应用有效地解决了传统方法中存在的一些问题，提高了铜渣的综合利用效益。
总之，铜渣综合利用的研究已经取得了一定的进展，但仍存在一些难点。
在进一步研究中，应重点解决铜渣成分复杂、资源回收率低和环境污染等问题。
同时，需要进一步发展新的技术来提高铜渣的利用效益。
希望未来能有更多的研究致力于解决这些问题，推动铜渣综合利用的发展。
造铜锍过程中锍与渣的分离范本（2篇）
造铜锍过程中锍与渣的分离范本铜锍是从含铜矿石中提取出的铜的原始产物，它包含着一定的杂质和渣滓。
在铜锍的制备过程中，通常需要对铜锍进行精炼和分离，以得到纯铜锭或其他铜产品。
在分离的过程中，锍与渣被分离开来。
下面我们将详细介绍铜锍的分离过程。
铜锍的分离主要包括分离锍和渣。
分离是通过物理和化学的方式进行的，依靠不同的物理和化学性质来实现分离。
下面我们将逐步介绍铜锍的分离过程。
首先，经过粉碎和研磨处理后的铜锍进入矿石浮选池。
浮选是一种重要的物理分离方法，它利用矿石颗粒和泡沫的特性来实现。
在浮选过程中，铜锍会与泡沫剂一起加入浮选池，泡沫剂可以使铜锍颗粒上升到表面形成泡沫。
泡沫中的铜锍被抽取出来，形成铜锍浓缩液。
而其他不易浮选的杂质和渣滓则沉入池底形成渣浆。
接下来，铜锍浓缩液进入浓缩池。
在浓缩池中，通过调节药剂浓度和温度等条件，使铜锍浓缩液中的水分蒸发，从而提高铜锍的浓度。
在浓缩过程中，一些较轻的杂质和渣滓在蒸发的过程中被带出，形成了浓缩液渣滓。
浓缩液中的纯铜锍则被收集起来。
然后，浓缩液进一步经过电解和熔炼等步骤进行精炼。
在电解过程中，浓缩液中的铜离子通过电解的方式被还原成纯铜金属，并附着在阴极上。
同时，一些杂质则以气体或溶解的形式从阳极上释放出来，进一步实现了锍与渣的分离。
熔炼是将纯铜锍进行熔化，去除其中的其他杂质和渣滓的过程。
在熔炼过程中，铜锍会被加热到高温，使其中的杂质和渣滓熔化并浮到熔炼底部，这样就实现了锍与渣的分离。
最后，经过精炼后的铜锍可以进一步进行铸造或其他加工过程，得到所需的铜产品。
而熔炼底部的渣滓则会经过冷却固化，形成熔渣。
熔渣中还可能含有一定的铜含量。
为了回收其中的铜，通常会将熔渣再次进行熔化和提炼。
总的来说，铜锍的分离过程主要包括矿石浮选、浓缩、电解、熔炼等步骤。
通过这些物理和化学的方式，可以使铜锍与渣滓分离开来，从而获得纯铜锍或其他铜产品。
这些分离步骤是铜冶炼过程中不可或缺的环节，保证了铜制品的质量和分离后渣的安全处理。
铜冶炼废渣综合回收研究
铜冶炼废渣综合回收研究一、引言铜冶炼是一项重要的工业活动，由于其过程中产生了大量的废渣，对环境带来了一定的负面影响。
因此，对废渣进行综合回收是一项重要的研究课题。
本文将对铜冶炼废渣综合回收进行全面的研究和探讨。
二、废渣的成分及特性铜冶炼废渣主要包括矿渣、渣铁、渣铜和尾矿等。
这些废渣的成分及特性对于综合回收具有重要的意义。
例如，矿渣中含有大量的氧化铜和铜硫化物，可以通过磁选和浮选等物理方法进行回收。
渣铁中含有铜、铁、铅等金属，可以通过熔炼和重力分离等方法进行回收。
渣铜中含有铜和贵金属等，可以通过熔炼和电解等方法进行回收。
尾矿中含有大量的未被回收的金属和有价值的矿物质，可以通过浸出和萃取等方法进行回收。
三、废渣综合回收的技术途径废渣的综合回收可以采用多种技术途径，包括物理方法、化学方法和生物方法等。
物理方法包括磁选、浮选、重力分离等，可以有效地分离和回收废渣中的有价值物质。
化学方法包括浸出、萃取、氧化等，可以将废渣中的有价值物质转化为易于回收的形式。
生物方法包括微生物浸出、菌群浸出等，可以利用微生物的活性将废渣中的有价值物质溶解出来。
四、废渣综合回收的工艺流程废渣综合回收的工艺流程包括废渣的预处理、废渣的分离、有价值物质的转化和有价值物质的回收等步骤。
首先，对废渣进行预处理，包括破碎、磨碎和分级等操作，以达到更好的回收效果。
然后，将废渣进行分离，采用物理和化学方法，将废渣中的有价值物质分离出来。
接下来，对有价值物质进行转化，通过化学反应等方法，将其转化为易于回收的形式。
最后，采用相应的回收方法，将有价值物质从废渣中回收出来。
五、废渣综合回收的经济效益和环境效益废渣综合回收不仅可以实现废渣中有价值物质的回收利用，还可以减少废渣的排放和环境污染。
从经济效益方面来看，废渣综合回收可以提高资源利用率和产品附加值，增加企业的收入。
从环境效益方面来看，废渣综合回收可以减少废渣的排放量，降低对环境的破坏。
六、废渣综合回收的挑战和发展方向废渣综合回收面临着一些挑战，包括废渣成分复杂、废渣处理成本高和废渣处理技术不成熟等。
中国古代黄铜制品与冶炼技术的研究状况分析_马越
黄铜在古文献中常被称为 鍮石 , 可能出自波斯语 , 最早见于东汉至三国的汉译佛 书。我国古代早期的 鍮石主要通过与西域国家贸易或西域国家进贡获取 , 大约在五代至 宋时炼丹家摸索出用炉甘石和红铜炼制鍮石的方法。 元至明初期, 炼制鍮石的方法从方 士手中转到民间 , 鍮石 逐渐被 黄铜 所取代 ; 大约至明万历年间 , 随着黄铜炼制技术的 推广, 产量提高, 其价值降至红铜的水平; 明天启以后, 黄铜广泛用于铸造钱币
[ 1]
。
本文拟从 3个方面梳理有关中国古代黄铜制品分析、 黄铜冶炼技术、 古代炼锌术等方 面的主要研究工作, 与学界同仁共享。
1 中国古代黄铜制品的分析与研究
据不完全统计, 中国考古发掘的黄铜制品年代为明以前且经过科学鉴定的黄铜制品 共 17 件 ( 表 1)。由表 1 可以看出 17 件黄铜制品多为小件器物 , 且年代跨度很大, 地域仅 涉及陕西、 山东、 新疆、 青海、 内蒙, 说明其出现的偶然性。
表 1 考古发现年代为明以前的黄铜制品统 计表 1 )
编 号 1 器物名称 黄铜圆形薄 片 残块 [ 2] 2 长条形黄铜笄 [ 3] 遗址名称 陕西西 安姜 寨 仰韶 文化 一 期遗址 陕西渭 南仰 韶文 化 晚期 遗址 3 黄铜锥形物 [ 4] 山东胶 县三 里 河龙 山文 化 遗址 4 黄铜锥形物 [ 4] 山东胶 县三 里 河龙 山文 化 遗址 5 6 7 8 9 铜镞 [ 5] 铜镞 [ 5] 戒指 [ 6] 耳环 [ 6] 镯 [ 6] 山东长岛 山东长岛 新疆营盘墓地 新疆营盘墓地 新疆营盘墓地 内蒙古 察右 中旗 七 郎山 墓地 11 部 分 残 断 的 铜 饰件
[ 7]
30 % , 有的还含有 3 %
9 % 的
Pb 和杂质 Fe, 有的含有少量 Ag 和 Sb 。从成分上看, 冶炼原料不是纯净的铜和锌, 显示出
铜冶炼废渣综合回收研究
铜冶炼废渣综合回收研究随着社会经济的发展和工业化进程的加快，铜的需求量不断增加，铜冶炼产生的废渣问题也日益突出。
传统的废渣处理方式仅仅是简单地堆放或填埋，无法有效回收其中有价值的物质，同时也给环境带来了巨大的压力。
因此，针对铜冶炼废渣的综合回收研究具有重要的意义。
物理分选技术是指通过磁选、重选、浮选等物理方法，将废渣中的有价值金属从无价值金属中分离出来。
这种方法具有操作简单、成本低廉的特点，但回收率通常较低。
矿化回收技术是将废渣中的有价值金属通过化学反应转化为易于回收的矿石，再进行冶炼提取的方法。
这种方法可以提高回收率，但处理过程复杂且成本较高。
冶炼回收技术是将废渣直接进行冶炼，将其中的有价值金属提取出来。
这种方法回收率较高，但对设备要求较高，而且会产生大量的二次污染物。
综合考虑以上各种方法的优缺点，可以采用物理分选和矿化回收相结合的方式进行废渣的综合回收。
具体实施方法包括以下几个步骤：首先，将废渣进行物理分选，利用磁选、重选等方法将其中的有价值金属从无价值金属中分离出来。
采用磁选技术分离铁和钢水，并进行烧结处理，产生铁矿石。
重选技术可以分离出含铜、镍、锌等元素的精矿。
然后，将重选得到的精矿进行化学反应，将其中的有价值金属转化为易于回收的矿石。
最后，将转化后的矿石进行冶炼提取，得到高纯度的有价值金属。
此外，为了进一步提高废渣的回收率，还可以探索采用新型的废渣回收技术。
例如，可以采用生物技术将废渣中的有价值金属转化为生物质，然后通过生物浸出将其提取出来。
此外，还可以探索采用微生物降解废渣中的有机物质，促进有价值金属的提取。
综上所述，铜冶炼废渣的综合回收研究具有重要的意义。
采用物理分选和矿化回收相结合的方式可以提高回收率，同时也需要探索新型的废渣回收技术，以进一步提高回收效果。
只有加强对废渣综合回收技术的研究，才能最大程度地回收有价值金属，减少环境污染，实现可持续发展的目标。
有色金属渣处理技术的研究与意义
有色金属渣处理技术的研究与意义摘要：有色金属渣由于具有腐蚀性及毒性，长期堆置不仅占用土地，还将对环境、大气及水资源造成严重污染。
通过对渣处理技术研究与应用，将有色金属渣应用于工业生产中具有重要意义。
关键词：有色金属渣；渣处理；工业生产一、研究有色金属渣处理技术技术的现实意义目前国内外许多学者针对有色金属废渣进行了大量研究，采用了火法、湿法及火法—湿法联用等技术来处理这些有色金属生产过程中产生的废渣，由于其金属品位太低，致使这些传统的处理方法出现成本高、环境污染严重等弊端。
这就导致了大量的有色金属渣长期堆置而无法被利用。
由于有色金属渣大多含有有色金属，腐蚀性极高，再加上长期的露天堆置过程中，经自然风化和雨淋，废渣中的铅、镉、砷等有毒金属元素就容易释放到周围环境中，而金、银、铜、镓等有价金属也会随之流失，这样不仅浪费了大量的有价金属资源，而且对周边的生态环境造成了不可估量的严重污染。
针对以上问题，如何对有色金属行业中产生的固体废弃物进行资源化、无害化、减量化处理，是当今有色金属矿冶业所面临的巨大难题。
因此，发展环境友好、高效的有色金属废渣冶炼技术及无公害技术迫在眉睫，以控制废渣中有价金属的活性以及有毒金属对环境的污染行为。
为促进社会经济可持续发展，针对目前的现状和发展循环经济的战略思想，有色金属业要在国家政策的引导下，围绕节能减排的目标，以“减量化、再利用、再循环”为原则，努力实现资源、能源的最有效利用，降低环境负荷。
有色金属渣处理与综合利用技术，能够有效的处理并利用有色金属废渣，减少渣山占地、有效地回收废渣中的有价金属资源、获得再生资源、还可实现资源再利用，符合循环经济的发展理念，并可有效减少废气、废水的排放，维护了良好的生态环境，符合绿色经济的发展理念，使有色金属企业十分受益，具有极其重要的现实意义。
二、有色金属渣处理技术2.1 有色金属渣处理工艺如图1所示，有色金属渣处理工艺过程主要分为：炉渣粒化、冷却；水渣脱水；水渣输送与外运；冲渣水循环。
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黄铜精炼与除渣的研究
作者：呼兰区金井净化剂厂刘海林
摘要：熔炼黄铜合金时，除锌外全部采
用黄铜边角料，旧料，在熔炼过程中，
铜合金损耗较大；采用我厂研制的除渣剂，熔融金属的氧化作用受到抑制，炉渣生成量大为减少，铜合金损耗由原来的2.6%降低至2.0%取得了明显的经济效益。
关键词：除渣剂；氧化作用；金属损耗流量。
1.前言：黄铜合金熔炼采用的是工频感应炉，而炉料除了锌为新料外，其余均为旧料，而且大部是外厂的加工边角料，其表面均不同程度沾有油污及杂质，另外还有部分是炉渣中拣选出的大块铜粒；水池铜屑；坯头等。
在熔炼过程中，由于炉料细小，表面粘有油污及杂质，高温情况下发生剧烈氧化，金属烟尘大量散发，而且大量细小金属颗粒和氧化物一起被包在炉渣内。
随着炉渣一起扒出，造成金属损耗居高不下。
据测定，不添加任何溶剂熔炼H62黄铜时，每炉以1.2T计，炉渣量为45.85Kg占料重的3.82%，若按含铜量35%计算，则每炉铜的损耗量为1.34%，若生产最终总成品率以55%计算，则每吨成品的熔炼损耗为2.44%；熔炼H65黄铜时如不添加溶剂，每吨金属损耗为料重的1.50%，每吨成品的熔炼损耗为2.86%；若按全年黄铜带产量以2万吨计算，其金属损耗的价值是惊人的。
经过长期的实践探索，我厂研究生产了黄铜精炼除渣剂，减少了炉料生成量，金属损耗大为降低。
2．黄铜熔炼中渣的形成机理及金属损耗分析：
黄铜合金熔炼过程中，溶渣的形成机理是：熔化初期，熔化金属的表面发生剧烈的氧化反应，生成一定量的金属氧化物，而一般金属氧化物与金属本身之间的密度有差异，一般来说其差异值在20%以下，金属的密度要高一些。
当熔化过程中，金属氧化物与一些杂质一起开始浮于金属溶体表面，形成炉渣，随着时间的增加，炉渣逐渐增多，从而生成渣壳，其中包含有金属小颗粒。
一般来说，炉料越细则氧化越厉害，炉渣也越多，且炉渣包含未熔细屑也越多，金属损耗也越大。
从炉渣形成机理看出，金属损耗的主要原因是由于金属的氧化作用，尤其是黄铜合金，由于锌的高蒸气压力（在907℃时为一个大气压）无疑会增加这个锌金属元素的烧损，含锌
越高，炉渣量也越大，特别在熔炼温度较高时，形成大量的炉渣，炉渣量视料情况和熔炼温度两者情况而定，一般占投料量的3%—6%。
一般来说金属的活性随着温度的升高而增强，在沸腾状态下，其氧化能力急剧增强。
黄铜合金在沸腾状态下（铜水温度大于1060℃时）由于此温度远高于锌的沸点，从而造成大量锌氧化生成ZnO散发与空气中，损耗急剧增加，铜的氧化能力也急剧增强，渣量增多，从而金属损耗增大（见图1）
图1 黄铜在沸腾状态下熔炼金属损耗迅速增加
由图1可以看出，熔炼黄铜在沸腾状态下，金属损耗量随着时间的增长而急剧增大。
为减少金属损耗，一般熔炼铸坯温度都控制在980—1020℃内，避免长时间沸腾。
黄铜合金熔炼的金属损耗主要存在炉渣和烟尘中，一般两者的比例为10：1。
在熔炼再生黄铜时，如不加溶剂，损耗可达2.6%以上，烟尘为0.2%。
3 除渣剂在黄铜熔炼中的应用实验
3.1实验用量及操作方法：实验公司的炉料大部分为外厂的边角料，不排除杂质有
SiO2;Ai2O3等杂质的可能性，因此为了保证精炼除渣的作用，加入了本厂研制的精炼除渣剂。
一般合金熔炼的精炼剂用量为0.1%—0.15%左右。
用量过多成本高。
而我厂的精练除渣剂为碱性物质，在连铸1.5吨立式炉进行了实验，每炉H62投料1.2T加入2.Kg除渣剂，分两次投放；在投料过程中首先加入2/3精炼除渣剂，炉料完全溶完后，再投入剩下的部分，然后取样，搅拌，静置5分钟，扒出，拉铸。
实验过程中，我们进行了跟班观察，严格要求温度，扒渣程度，尽量防止操作因素影响试验结果。
3.2实验结果及讨论
实验表明，加入精炼除渣剂后，该立式炉1.2T炉料熔铸的渣为24.30Kg（占料重2.03%）与不加溶剂比较，渣量减少了21.55Kg，其中渣含铜为31.5%。
经观察分析，扒出的炉渣与未加溶剂相比较，有粘稠变成疏松，呈细砂状，减少了炉渣夹带出金属的可能性。
另外未加精炼除渣剂时，渣量偏大（占料重3.82%），ZnO和炉渣及易在炉膛；炉头沉积，结垢严重，大大影响了炉子的流量和烧铸，使用后，渣量大大减少了。
切炉渣疏松，炉膛，炉头的结垢现象大为减少。
每周的铲炉时间有原来每次4h减少2.5h.工作量大大减少，有效的增加了工作效率。
同时精炼除渣剂低廉的价格也降低了生产成本。
3.3经济效益：
根据以上实验数据测算，采用精炼除渣剂，熔融金属的氧化作用受到抑制。
炉渣生产量减少，金属损耗由2.6%降低至2.0%，损耗降低0.6%。
按年产2万吨黄铜带为例，采用精炼除渣剂每年可节约铜金属损耗2万*0.6%=120吨/年。
按黄铜原料价格52500元/吨计算120*52500=630万元/年
再根据产量计算熔炉次数可算出精炼除渣剂的总成本为
16667炉/年*5.30元/Kg*2Kg/炉=17.6670元
则每年可节约金属费用为630-17.67=612.33万元/年
4 结论
试验使用表明，工频熔炼炉熔炼，高锌黄铜过程中，加入精炼除渣剂，可以显著减少渣量的生成，炉渣疏松，呈细砂状，能有效降低金属损耗，同时减少了炉膛，炉头的结垢，而且减少了ZnO烟尘的散发，改善劳动环境。
对工序跟踪未发现有不良影响。
因此这种精炼除渣剂是成功的，与同类型精炼除渣剂对比效果也是最好的。
(end)。