精益生产基本理论
生产八大理念有哪些.doc
精益生产八大理念有哪些1精益生产八大理念有哪些“丰田生产方式”历经几十年的发展和完善，已上升到理论高度的精益生产，并形成特色化的现场管理体系。
那么精益生产八大理念总结如下：（1）“利润源泉”理念精益生产关注通过不断地降低成本来提高利润。
它的观点是利润的源泉在于制造过程和方法。
因制造过程和方法的不同，产生的成本会大不相同。
售价=成本+利润的“成本主义”思想已不能立足于竞争激烈的当今市场，应树立利润=售价-成本的“售价主义”观念，通过不断的现场以及业务改善，降低产品成本，确保企业利润。
另外，精益生产方式的“利润源泉”理念也反映在评价尺度的使用方面。
精益生产方式主张一切以“经济性”作为判断基准。
强调高效率并不完全等于低成本，提高效率的目的是为了降低成本，不能造成将提高效率作为追求目标的错误导向。
比如：就设备“稼动率”而言，按传统的“稼动率”定义大都是以该设备一天的实际生产产量，除以该设备一天的最大生产能量所得的百分比，来表示设备运用效率的成果。
其结果，导致了不顾需求的增产现象。
然而，在精益生产方式中，“稼动率”是指设备在所能提供的时间内为了创造价值而占用的时间所占的比重。
因此，即使设备一直在运转，但如果运转的结果不能创造价值（比如：生产的产品没卖出去），那么，其“稼动率”仍然为零。
这种用实效来评价设备“稼动率”的方法，有助于引导大家去思考企业“利润源泉”的真正含义。
(2)“暴露问题”理念精益生产方式非常强调问题的再现化。
即将潜伏着的问题点全都暴露出来，以便进一步改善。
其中采用的手段主要包括：不许过剩生产，追求零库存，目视管理，停线制度等。
过剩生产和库存的浪费与其他浪费是有本质性区别的。
因为这两者浪费因埋没其他真正的问题点，会阻碍对问题的实质性改善。
比如：本因业务流程以及协调机制设计的不合理，出现一些作业或业务的停滞等待现象。
这时，如果为了避免停滞等待的浪费进行过剩生产的话，反而把因业务设计不合理而造成的真正问题点给掩盖起来。
精益生产基础知识
2007-6-7 工业革命
1775（英）
1868（日）
1918 77年工业化历史
1945
1978 62年
29年
2007
139年工业化历史
什么是丰田生产方式，就是丰田式工业工程。 （20世纪）五十年代全日本都在研究和学习美 国的工业工程这种赚钱的工具”
2.、IE的五个意识 问题意识：最大的问题是能否看到和提出问题。 效率意识：提高效率是IE 的基本任务。 成本意识: 降低成本是永恒的追求。 质量意识：追求完美之中质量是灵魂。 改善意识：就是创新，永五休止的创新。 IE意识→IE的理念，所以精益的概念、消除 浪费的概念都由此而来。
十、开展准时化生产方式10步: 第一步:领导决策,统一认识,制定规划。 第二步:,明确思想,清楚内涵,,了解实 施难点、要点 第三步:全员讨论,现状,有针对性地提 出实施意见、措施和办法。 第四步:设立实领导小组和办公室, 制定方案规划,,逐步实施准时化生产。 第五步:深入持久地开展生产现场达 标活动。 第六步:改进生产线布置,采用U 型线实行“一个流”生产或多品种混 流 生产。 第七步:在实施中研析总结具体业务 上的问题,边实践,边巩固,边提高。 第八步:进行现场管理准时化条 件的分析并进行不断改进和完善。 第九步:总结并评价。由试点开始 逐步全面铺开,继续巩固完善。 第十步:在本企业实行准时化生 产的条件下逐步推广到协作配套厂, 达到主机厂、协作配套厂同步实施准 时化生产。
四 精益基础词汇
JIT改善基本原则介绍
JIT改善基本原则介绍简介精益生产（Just-In-Time，简称JIT）是一种极具效率和灵活性的生产管理方法，它的核心理念是在生产过程中实现零库存、及时生产和交付，从而最大限度地减少浪费、提高生产效率和产品质量。
本文将介绍JIT改善的基本原则，包括其理论基础、实施方法以及相关案例分析。
JIT改善的基本原则1. 消除浪费（Muda）JIT改善的首要原则是消除一切形式的浪费，包括物料、人力、时间和能源等资源的浪费。
其中，日常生产中出现的七种浪费包括：•运输•库存•过程•等待•过度生产•运动•不合格品消除浪费的最终目标是实现价值流的优化和最大化。
2. 建立拉动生产JIT改善强调通过拉动生产方式，根据顾客需求进行生产，实现零库存的目标。
拉动生产系统通过顾客订单触发生产，避免了过量生产和库存积压，有利于降低生产成本和提高生产效率。
3. 建立流程改善JIT改善提倡不断优化生产流程，减少不必要的手工操作和物料运输，提高生产流程的连续性和稳定性。
通过价值流分析和流程改善，可以识别和消除生产过程中的瓶颈、阻塞和浪费，实现生产过程的流畅化和优化。
4. 实施稳定的生产计划JIT改善要求建立稳定的生产计划，确保生产节奏与顾客需求之间的平衡。
通过实施合理的生产计划和物料供应计划，可以避免生产过程中的紧急加工和库存淤积，确保生产过程的稳定性和可控性。
JIT改善的实施方法1. 价值流分析通过价值流分析，对生产过程中的价值流进行细致分析，识别和消除生产过程中的浪费，优化价值流，提高生产效率和质量。
2. 精益生产工具应用JIT改善借助精益生产工具，如5S整理、持续改善（Kaizen）、标准化工作等，促进生产的精益化和高效化。
3. 员工参与和培训JIT改善强调员工参与和培训的重要性，倡导建立团队合作和员工自治的生产文化，激发员工的创造力和工作热情。
4. 度量与持续改善JIT改善要求建立有效的生产绩效度量体系，实时监控生产过程的关键绩效指标，及时发现问题和改进空间，持续不断地优化生产过程。
精益生产五大原则
精益生产五大原则精益生产是一种管理理论和生产方式，旨在通过消除浪费、提高效率和质量来实现生产过程的优化。
其中，精益生产遵循着五个核心原则，即价值、价值流、流程、拉动和精益文化。
以下是对这五大原则的详细解释：1.价值：精益生产的第一个原则是确定价值。
这意味着要了解客户对产品或服务的真正需求，并且只有符合这些需求的活动才被认为是有价值的。
价值是通过客户的角度来定义的，而不是基于组织内部的观点。
确定价值可以帮助组织明确目标，并确保所有的活动都是为了实现这些目标。
2.价值流：价值流是指把所有与产品或服务创造价值相关的活动连在一起，构建起一个流程。
通过绘制价值流图，组织可以清楚地看到从原料采购到产品最终交付给客户的整个流程。
这有助于发现和消除不必要的活动、浪费和延迟，从而提高效率和质量。
3.流程：流程是指按照确定的价值流图和标准化工作流程来执行工作。
精益生产强调持续改进和标准化的重要性。
只有当工作流程是可持续的、可重复的和可预测的，组织才能够实现高质量和高效率。
流程还需要确保及时交付产品和服务，以满足客户需求。
4.拉动：拉动是指按需而生产，即在真正需要之前不生产产品或提供服务。
这是与传统的按计划生产相对应的。
拉动生产可以减少库存、降低成本和减少浪费。
通过与供应链的紧密合作，拉动生产可以更好地满足客户需求，并减少供应链上的滞后。
5.精益文化：精益文化是指整个组织中的价值观和态度。
精益文化强调员工的参与和承担责任，鼓励他们进行不断的改进和创新。
这种文化需要建立一个学习型组织，员工可以自由地提出问题和提出建议，同时也面对错误和挑战。
这五大原则是精益生产的核心价值和基本原则。
通过遵循这些原则，组织可以实现更高效、更质量和更具竞争力的生产过程。
精益生产不仅可以应用于制造业，也可以应用于其他各个行业，如服务业、医疗保健等。
无论是哪个行业，只要能够遵循和应用这些原则，都能够实现生产过程的优化和改进。
数控机械加工厂精益生产管理实践应用
数控机械加工厂精益生产管理实践应用数控机械加工是一种高精度、高效率的机械加工方式，已经成为现代制造业中不可缺少的重要环节。
在数控机械加工厂中，如何实现精益生产管理，提高生产效率和产品质量，是一项非常重要的课题。
本文将从精益生产管理的理论基础和实践应用角度，对数控机械加工厂精益生产管理进行探讨。
一、精益生产管理的理论基础精益生产管理，又称精益生产或精益制造，是源自于丰田生产方式的一种管理方法。
它的核心思想是通过消除浪费，提高生产效率和产品质量，实现生产过程的精益化，通过不断改善来推动企业持续发展。
精益生产管理的基本原则包括价值流分析、流程优化、持续改善和人员培训等，旨在实现高效率、低成本、高质量的生产目标。
1. 价值流分析价值流分析是精益生产管理的重要工具之一，通过对生产过程中的价值流进行分析，找出其中的浪费并进行改善。
在数控机械加工厂中，价值流分析可以从订单接收、生产加工、质量检验、产品包装等环节进行分析，找出各个环节中存在的浪费和不必要的环节，进而进行改善。
通过对价值流分析，可以发现数控机械加工厂生产过程中存在的各种浪费，如待机时间过长、机床设置调整时间长、工件运输环节不畅等问题。
在价值流分析的基础上，可以对这些问题进行改善，如优化生产计划，调整生产线布局，改善工艺流程等，从而提高生产效率和产品质量。
2. 流程优化流程优化是精益生产管理的核心之一，通过对生产流程进行优化，减少不必要的环节和浪费，提高生产效率和产品质量。
在数控机械加工厂中，流程优化可以从生产计划、工艺流程、设备配置等方面进行优化。
在生产计划方面，可以通过对订单需求进行统一排产，避免因为来料不齐导致的空闲时间和过载时间。
在工艺流程方面，可以通过对传统工艺流程进行改进和优化，采用更加有效的加工方法和技术，提高加工效率和产品质量。
在设备配置方面，可以对数控机床的布局和配置进行调整，避免机床空间的浪费和机床设置调整时间过长等问题。
3. 持续改善持续改善可以通过制定改善计划、开展改善活动、进行改善验收等方式进行，可以在生产过程中逐步进行改进，从而实现持续改善。
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精益生产八大理念有哪些1精益生产八大理念有哪些“丰田生产方式”历经几十年的发展和完善，已上升到理论高度的精益生产，并形成特色化的现场管理体系。
那么精益生产八大理念总结如下：（1）“利润源泉”理念精益生产关注通过不断地降低成本来提高利润。
它的观点是利润的源泉在于制造过程和方法。
因制造过程和方法的不同，产生的成本会大不相同。
售价=成本+利润的“成本主义”思想已不能立足于竞争激烈的当今市场，应树立利润=售价-成本的“售价主义”观念，通过不断的现场以及业务改善，降低产品成本，确保企业利润。
另外，精益生产方式的“利润源泉”理念也反映在评价尺度的使用方面。
精益生产方式主张一切以“经济性”作为判断基准。
强调高效率并不完全等于低成本，提高效率的目的是为了降低成本，不能造成将提高效率作为追求目标的错误导向。
比如：就设备“稼动率”而言，按传统的“稼动率”定义大都是以该设备一天的实际生产产量，除以该设备一天的最大生产能量所得的百分比，来表示设备运用效率的成果。
其结果，导致了不顾需求的增产现象。
然而，在精益生产方式中，“稼动率”是指设备在所能提供的时间内为了创造价值而占用的时间所占的比重。
因此，即使设备一直在运转，但如果运转的结果不能创造价值（比如：生产的产品没卖出去），那么，其“稼动率”仍然为零。
这种用实效来评价设备“稼动率”的方法，有助于引导大家去思考企业“利润源泉”的真正含义。
(2)“暴露问题”理念精益生产方式非常强调问题的再现化。
即将潜伏着的问题点全都暴露出来，以便进一步改善。
其中采用的手段主要包括：不许过剩生产，追求零库存，目视管理，停线制度等。
过剩生产和库存的浪费与其他浪费是有本质性区别的。
因为这两者浪费因埋没其他真正的问题点，会阻碍对问题的实质性改善。
比如：本因业务流程以及协调机制设计的不合理，出现一些作业或业务的停滞等待现象。
这时，如果为了避免停滞等待的浪费进行过剩生产的话，反而把因业务设计不合理而造成的真正问题点给掩盖起来。
精益理论框架课件
资源利用：传统管理往往存在资源闲置 和浪费，精益管理强调资源的有效利用 。
员工角色：传统管理中员工往往只是执 行者，精益管理鼓励员工参与改进和创 新。
02
CATALOGUE
精益理论框架的核心元素
价值流分析
01
02
03
定义
价值流分析是精益理论中 的一个重要工具，用于识 别、分析和优化生产过程 中的价值流动。
目的
通过消除浪费、提高效率 ，以最小的成本、最短的 时间为客户提供最大的价 值。
实施步骤
包括绘制价值流图，识别 增值活动和非增值活动， 制定改进措施等。
持续改进
定义
持续改进是精益理论中的一个核 心理念，强调在不断地寻求、实 施小的改进中，实现长期的、显
著的成果。
目的
通过持续改进，企业能够逐渐消除 浪费，提升效率，提高产品质量， 增强竞争力。
精益管理的基本理念和原则
基本理念
持续改进、尊重员工、客户至上。
原则
消除浪费、流程优化、拉动式生产、持续改进、全员参与。
精益管理与传统管理的比较
目标导向：传统管理重视计划和预算， 精益管理关注持续改进和适应变化。
以上内容仅为初步扩展，每个子标题下 可根据实际需求进一步丰富和完善内容 。
客户关系：传统管理可能更关注产品本 身而非客户需求，精益管理则强调满足 客户需求和建立长期关系。
04
CATALOGUE
精益理论框架的应用与拓展
精益理论框架在制造业的应用
生产流程优化
通过精益理论框架指导，制造业 企业可以消除生产浪费，提升生 产效率，实现流程的优化和再造
。
质量管理提升
精益理论框架强调质量是制造出 来的而非检验出来的，企业可以 通过持续改进生产过程中的质量 问题，提升整体质量管理水平。
精益生产理论基本知识
二、精益生产内容简介
准时化
必要的物品－５ｓ 必要的时间－提高效率 必要的数量－减少库存 （专线生产和拉动生产）
丰田生产方式
准
自
时
働
化
化
５ｓ／标准化作业
停线，暴露生产问题
停线
生产线的再启动
找出不良原因，制定对策 •防止再发备智能化 •后工序是前工序的上帝 －服务意识 •产品质量是由各个工序 创造的－生产质量是生产 出来的而不是检验出来的
897.2万辆 835万辆 623万辆
420万辆 378.3万辆 370.8万辆 295.2万辆 262.4万辆 238.2万辆
2007全球销量排名 1. 通用 2. 丰田 3. 大众 4. 福特 5. 现代起亚 6. 本田 7. 日产 8. PSA 9. 克莱斯勒 10. 菲亚特
936.9万辆 936.6万辆 619.2万辆 596.4万辆 396.2万辆 376.7万辆 367.6万辆 342.8万辆 267.6万辆 262.1万辆
不到银行融资便会倒闭、被人收购的境地。 银行答应提供资金，但有附加条件： “分离销售公司”与“裁减过剩人员”。 丰田喜一郎对分离销售公司可以忍痛接受；但他以前宣布过不裁员，既不想
放弃对员工的承诺，也不想放弃重建公司的机会。而工会方面认为“公司肯 定裁员”，在4月7日开始实行罢工。丰田面临进退两难的处境，发表了包括 “募集1600名自愿辞职员工”内容的重建方案。在此期间，丰田的汽车产量 直线下降、公司每天亏损惨重，丰田喜一郎主动承担领导责任、6月5日毅然 决定辞去总经理职务，此后1700名员工自愿辞职。 6月10日，历时二个月的罢工终于结束，丰田恢复正常生产。 留下的经营者和全体员工痛定思痛，决不想让悲剧重演，在大野耐一的领导、 推进下产生了准时化生产方式、加上自働化，进而产生了TPS 。 TPS : Toyota’s Production System
精益生产的四大类14项基本原则
精益生产的四大类14项基本原则什么是精益生产精益生产是美国麻省理工学院“国际汽车项目”研究小组针对日本丰田汽车生产方式进行研究而提出的。
1992年，等50多位专家花了5年时间对17个国家90多家汽车企业进行研究，最后发现丰田生产方式是制造业的又一次革命，并将改变世界。
针对本次的研究成果，他们命名为《改变世界的机器》（The Machine That Changed the World）并对美国的企业提出“精简”和“消肿”的建议。
二年后，他们又出了本叫《精益思想》的书。
精益生产的精髓是“精益思想”，其目的是期望较少的投入---较少的人力、较少的设备、较少的时间、较少的资源，获得较大的产出。
詹姆斯沃麦克（James Womack）和丹尼尔琼斯（Daniel Jones）在他们精辟的着作《精益思维》中把“精益制造”定义为包含5个步骤的流程：定义顾客的价值（customer value）、定义价值流程（value stream）、建立无间断的操作流程（flow）、拉式（Pulling）生产制度、努力追求卓越。
美国另一位研究精益生产的专家杰弗里莱克把精益生产模式总结为如下14项原则：长期理念原则1：管理决策以长期理念为基础，即使因此牺牲短期财务目标也在所不惜。
企业应该有一个优先于任何短期决策的目的理念，使整个企业的运作与发展能配合着朝向这个比赚钱更重要的共同目的。
了解你公司的历史地位，设法使公司迈向下一个阶段。
企业理念的使命是所有其他原则的基石。
起始点应该是为顾客、社会、经济创造价值。
评估公司每个部门实现此目的的能力。
要有责任。
努力决定自己的命运，依靠自己，相信自己的能力。
对自己的行为、保持与提高创造价值的技能等负起责任。
正确的流程方能产生优异成果原则2：建立无间断的操作流程以使问题浮现。
重新设计工作流程，使其变成创造高附加价值的无间断流程。
尽力把所有工作计划中闲置或等候他人工作的时间减少到零。
建立快速输送材料与信息的流程，使流程与人员紧密地联结在一起，以便立即浮现问题。
精益生产主要创始人大野耐一说：没有标准化就没有改进
精益生产主要创始人大野耐一说：没有标准化就没有改进。
【目的】：1、了解精益生产产生的背景和必然性；2、企业结合自己的实际需求来采用精益生产；3、理解精益生产的内涵和工具；4、企业能结合实际来应用精益生产。
【核心理论】1、消除八大浪费；2、降低成本。
【两大支柱】1、准时化；2、动化。
【精益生产的十大工具】1、5S现场管理2、目视化管理3、作业标准化（工艺流程）；4、防差错5、快速换模（SMED）6、看板管理；7、U型布局8、IE工程9、6个西格玛；10、多能工。
精益生产管理的工具有哪些呢？1、准时化生产(JIT)准时生产方式是起源于日本丰田汽车公司，其基本思想是“只在需要的时候，按需要的量生产所需的产品”。
这种生产方式的核心是追求一种无库存的生产系统，或使库存达到最小的生产系统。
2、单件流JIT是精益生产的终极目标，它是通过不断消除浪费、降低库存、减少不良、缩短制造周期时间等具体要求来实现的。
单件流是帮助我们达到这一目标的关键手法之一。
3、看板管理(Kanban)看板是可以作为交流厂内生产管理信息的手段。
看板卡片包含相当多的信息并且可以反复使用。
常用的看板有两种：生产看板和运送看板。
4、零库存管理工厂的库存管理是供应链的一环，也是最基本的一环。
就制造业而言，加强库存管理，可缩短并逐步消除原材料、半成品、成品的滞留时间，减少无效作业和等待时间，防止缺货，提高客户对“质量、成本、交期”三大要素的满意度。
5、全面生产维护(TPM)以全员参与的方式，创建设计优良的设备系统，提高现有设备的利用率，实现安全性和高质量，防止故障发生，从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高。
6、运用价值流图来识别浪费生产过程中到处充斥着惊人的浪费现象，价值流图(ValueStreamMapping)是实施精益系统、消除过程浪费的基础与关键点。
7、生产线平衡设计由于流水线布局不合理导致生产工人无谓地移动，从而降低生产效率;由于动作安排不合理、工艺路线不合理，导致工人三番五次地拿起或放下工件。
丰田精益生产培训
丰田精益生产培训1. 简介1.1 什么是精益生产精益生产是源自于日本丰田汽车公司的生产管理方法，旨在通过消除浪费、提高效率，实现生产过程的高质量和高效率。
1.2 精益生产的原则和方法精益生产有以下几个核心原则和方法：•价值流映射：通过绘制“价值流地图”，全面了解产品或服务的价值流，从而找到存在的浪费并进行改进。
•浪费的识别与消除：识别并消除生产过程中的8大浪费，包括：处理、等待、运输、库存、动作、瑕疵、过度生产和不必要的运动。
•一体化生产系统：通过改进生产流程和管理方法，实现生产环节的紧密衔接和协同合作。
•持续改进：通过不断精益求精的改进，不断提高生产系统的效率和质量。
2. 丰田精益生产培训的重要性2.1 提高生产效率丰田精益生产培训能够帮助企业识别和消除生产过程中的浪费，提高生产效率。
通过对生产流程的全面优化，减少不必要的动作和等待时间，最大限度地提高资源利用率。
2.2 降低成本精益生产培训可以帮助企业降低成本。
通过减少库存、降低废品率等措施，可以有效控制生产成本，提高企业利润。
2.3 提高产品质量精益生产培训注重质量管理，通过改进生产流程和质量控制方法，提高产品的质量稳定性和一致性，满足客户需求，提升市场竞争力。
3. 丰田精益生产培训的内容和方式3.1 培训内容•精益生产基础理论介绍•价值流映射和浪费识别方法培训•生产现场管理方法培训•连续改进方法培训•质量管理方法培训3.2 培训方式•理论培训：通过讲座形式，将精益生产的基本原理、方法和工具进行系统讲解。
•实践培训：通过在实际生产场景中演练和应用精益生产方法，帮助学员理解并掌握实际应用技巧。
•案例分享：邀请丰田精益生产专家分享实际案例和经验，在案例中学习和理解精益生产的实际应用。
4. 培训效果评估和跟踪4.1 培训效果评估通过考核学员在培训结束后所掌握的知识和技能，以及对于精益生产理念的理解和认同程度，来评估培训效果。
4.2 培训跟踪在培训结束后，持续跟踪参训人员的实践应用情况，及时解答他们在实践中遇到的问题，帮助他们将所学知识和技能应用到实际工作中。
精益生产简介
精益生产简介《编者按》一月三十日公司召开2003年工作报告会，总经理顾德庆在报告中提出“用三年时间推行精益生产”。
为使公司员工了解什么是“精益生产”，我们根据有关资料，编辑了这份“精益生产简介”，供大家一阅。
一、“精益生产”诞生的背景。
精益生产（Lean Production，LP），又称精良生产，其中“精”表示精良、精确、精美；“益”表示利益、效益等等。
精益生产就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。
“精益生产”的实践，源于日本丰田汽车公司，“精益生产”的理论，则是由美国麻省理工学院在一项名为“国际汽车计划”的研究项目中提出来的。
第二次世界大战结束，以美国福特制为代表的大量生产方式是统治世界汽车工业的生产模式，这种生产模式以流水线形式少品种、大批量生产产品。
在当时，大批量生产方式即代表了先进的管理思想与方法，大量的专用设备，专业化的大批量生产是降低成本，提高生产率的主要方式。
与处于绝对优势的美国汽车工业相比，日本汽车工业相当落后，丰田汽车公司从成立到1950年的十余年间，其总产量甚至不及福特公司一天的产量。
为此，日本派出大量人员前往美国考察。
丰田汽车公司的丰田和大野考察了福特汽车公司轿车厂后，认为“那里的生产体制还有些改进的可能”。
回到日本后，丰田和大野进行了一系列的探索和实验，根据日本国情（社会和文化背景、严格的上下级关系、团队工作精神），建立了一整套新的生产管理体制，采用精益生产方式组织生产和管理，使丰田汽车的质量、产量和效益都跃上一个新台阶，变成世界汽车之王。
日本丰田汽车公司崛起，引起了美国管理理论界的重视。
1985年，美国麻省理工学院组织一批教授，化了近五年的时间对世界90多家汽车厂进行对比分析。
他们在做了大量的调查和对比后，认为日本丰田汽车公司的生产方式是最适用于现代制造企业的一种生产组织管理方式，在1992年出版的《改造世界的机器》一书中，把丰田生产方式定名为精益生产，并对其管理思想的特点与内涵进行了详细的描述。
精益生产管理IE基础知识
精益生产管理IE基础知识目录一、精益生产管理概述 (2)1.1 精益生产的定义与理念 (3)1.2 精益生产的目标与价值 (4)1.3 精益生产的主要方法与工具 (5)二、工业工程(IE)基础 (6)2.1 工业工程的定义与作用 (7)2.2 工业工程的核心学科 (8)2.3 工业工程在精益生产中的应用 (9)三、生产计划与控制 (11)3.1 生产计划的基本概念与作用 (12)3.2 生产计划的编制方法与步骤 (13)3.3 生产控制的基本原则与方法 (14)3.4 精益生产中的生产计划与控制实践 (16)四、物流与供应链管理 (18)4.1 物流与供应链管理的基本概念 (19)4.2 物流与供应链管理的优化策略 (20)4.3 精益生产中的物流与供应链管理实践 (21)五、设备管理与维护 (23)5.1 设备管理的基本概念与任务 (24)5.2 设备维护与管理的方法与技巧 (25)5.3 精益生产中的设备管理与维护实践 (27)六、质量控制与持续改进 (30)6.1 质量控制的基本概念与方法 (31)6.2 持续改进的理念与方法 (32)6.3 精益生产中的质量控制与持续改进实践 (33)七、精益生产组织与文化 (34)7.1 精益生产组织的构建与职责 (36)7.2 精益生产文化的培育与传承 (37)7.3 精益生产组织与文化的实践案例 (39)一、精益生产管理概述精益生产管理（Lean Production Management）是一种以消除浪费、提高生产效率为核心目标的生产管理方式。
它起源于日本的丰田汽车生产系统，通过优化制造流程、人员管理、资源配置以及持续改进，从而实现企业价值的最大化。
精益生产管理强调对过程的持续改进和员工参与，以实现更好的生产效果。
以人为本：精益生产管理注重激发员工的创造力和主动性，通过提供培训和发展机会，使员工能够积极参与到生产过程中，提高生产效率和质量。
以客户需求为导向：精益生产管理始终将满足客户需求作为最终目标，通过对市场需求和客户反馈的快速响应，不断优化生产流程，提高产品质量和服务水平。
东北大学硕士学位论文第五章沈飞公...
东北大学硕士学位论文基于价值流分析的APU门装配线精益生产实践研究姓名：***申请学位级别：硕士专业：工商管理指导教师：***20060801东北大学硕士学住论文第二章精益生产基本理论●储存过程会导致损坏或变质。
③等待。
等待的浪费有时不易察觉，这种浪费必须被显露出来。
一般包括：·等待质量检查——操作工花费大量时间等待质量检验；●在生产线上由于节拍不同导致过程之间的相互等待；●生产线能力大于需求节拍带来的等待。
④运输。
通常在工厂可以看到高出顾客需求两三倍的库存积压。
例如，进来的材料在使用之前可能要储存到仓库里，除了资金，还会增加不必要的运输。
⑤产品的缺陷。
当在一个工位发生缺陷时，计划表可能得不得不调整，这增加了生产成本和全部生产时间。
如果没发觉而使缺陷流入下道工序，则会造成大量得返工，导致更大得浪费。
⑥操作者的移动。
移动并不意味着工作，它可能不增加任何价值。
例如：一个操作者可能为找到放错地方的工具而“忙碌”数个小时。
⑦不必要的过程。
工艺方法本身可能就是问题的源头之一，不合适的工艺会引起很多种浪费，而且会影响到每一个产品，导致无法交货等。
以上是生产过程中的典型浪费。
在企业从产品源头到交付顾客的所有过程中还会有一些其它形式的浪费，’如人力资源的浪费、能源的浪费、供应商资源的浪费‘“１等等。
精益生产的宗旨是在产品生命周期的整个过程中充分发挥员工的主观能动性，始终如一的奉行消除一切浪费的思想，从而达到缩短生产周期、提高产品质量和降低成本的改进目标，如图２－１所示。
实际上精益思想提供了一系列的概念、原理和工具以减少成本，最大限度的提高效率、消除不必要的活动和库存，从而缩短产品供货周期和上市时间，改进产品质量，准确及时地按顾客要求供其所需。
图２．１消除浪费的思路Ｆｉｇ．２．１ｔｈｅＴｈｏｕｇｈｔｏｆＥｌｉｍｉｎａｔｉｎｇＷａｓｔｅ东北大学硕士学位论文第四章沈飞公司／ＩＰＩＪ门装配线价值流分析—屯７一ｊｄｖ∞ｏ匝东北大学硕士学位论文第四章沈飞公司ＡＰＵ门装配线价值流分析工方法，制作或改进工具及零件配送车，减少取送工具及零件的走动时间等；另一方面可以通过调整装配工艺流程，将部分工作量分配到其他工位来完成。
精益生产概念理论资料
3、精益生产所追求的7个“零”极限目标
八、精益生产的目标
1、精益生产作为一种生产管理技术，是各种手段和方法的集合，并且这些手段 和方法都是从各个方面来实现其基本目标。因此，精益生产是一种反映其目 标 — 方法关系的体系。
2、精益生产的最终目标与企业的经营目标一致：利润最大化。精益生产两个基 本目标是：①、不断取消那些不增加产生价值的工作，即：“降低成本”； ②、快速应对市场的需求。
4、1899年法国Quadricycle
5、1901年美国 Oldsmobile
6、1908年，亨利福特发明了移动式汽车装配流水线，并且将工人的 工资提高到每天5美元，这大大的提高了生产率和员工积极性。自此， 一种连续型的生产模式诞生了。“ 我们要让所有的东西动起来，也就 是让东西沿着人移动，而不是让人随着东西运动，这就是我们最基本的 观念，流水线的传送带仅仅是众多的手段之一。
10、1943年，Taichi Ohno 前往丰田汽车公司并开始对Kiichiro提出的“准 时制生产”进行了完善和修正，后来Eiji Toyoda指派 ohno具体执行及贯彻这 种革命性的生产方法。以此为契机，Ohno发展了丰田生产方式，并且迄今为止 ，它始终是世界制造业的楷模和标准。 11、1958年，Shoichiro Toyoda 计划在Motomachi建立一个新的工厂及生 产线，时间正好是亨利福特的River Rouge工厂之后，它后来被政府命名为“丰 田城”。丰田向美国出口第一辆汽车Corona。
3、精益生产力图通过“彻底排除浪费”及“建立柔性生产机制”来达到基本目 标。
排除浪费的基本手段
九、精益生产的基本手段
为了达到降低成本和快速应对市场需求这两个基本目标，精益 生产的基本手段主要为三个方面：
精益生产理论知识汇总
精益生产理论知识汇总一、精益生产起源精益生产起源于日本的丰田生产方式，是由美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织(IMVP)的专家对这种生产方式在理论上加以概括与总结，命名为“Lean Production”，中文翻译为“精益生产”。
它是丰田汽车公司在过去几十年的实践中逐步摸索完善起来的一套理论体系,其目标是降低生产成本,提高生产过程的协调度,彻底杜绝企业中的一切浪费现象,从而提高生产效率,提高质量,降低成本,保证交货期,为企业带来较高的收益回报。
二、定义精益生产（Lean Production），也称精益制造、精良生产，是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织的专家，在研究日本丰田准时化生产（Just In Time ）方式的过程中提出来的，被认为是目前工业界最佳的生产组织体系和方式之一。
（1）精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）。
（2）益，即对所有经营活动要有益有效，具有经济效益。
精益生产（Lean Production，简称LP）既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源，降低企业管理和经营成本为主要目标的生产方式，同时又是一种理念，一种文化。
三、LP核心1、L P的本质LP方式JIT的实质是过程管理，在过程管理中实现零浪费，具体如下：（1）人事组织管理优化，精简中间管理层，实施组织扁平化，减少非直接生产人员。
（2）推行生产均衡化同步化，实现零库存与柔性生产。
（3）推行生产过程的质量保证体系，实现零不良。
（4）减少和降低任何环节上的浪费，实现零浪费。
（5）最终实现拉动式准时化生产方式（JIT）2、L P五大基本原则价值价值流价值流动需求拉动尽善尽美3、LP终极目标LP终极目标是“零浪费”，具体七大目标如下：（1）“零”切换：将工序品种切换与装配线转产的时间浪费减少为“零”或接近为“零”。
（2）“零”库存：将加工与装配相连接流水化，消除中间库存，变市场预估生产为接单同步生产，将产品库存减少为“零”。
精益生产丰田生产方式的八个基本理念
精益生产丰田生产方式的八个基本理念“丰田生产方式”历经几十年的发展和完善，已上升到理论高度的精益生产，并形成特色化的现场管理体系.其基本理念可概括为以下几点.(1）“利润源泉”理念精益生产关注通过不断地降低成本来提高利润。
它的观点是利润的源泉在于制造过程和方法.因制造过程和方法的不同,产生的成本会大不相同。
售价=成本+利润的“成本主义”思想已不能立足于竞争激烈的当今市场,应树立利润=售价-成本的“售价主义”观念,通过不断的现场以及业务改善，降低产品成本，确保企业利润.另外，精益生产方式的“利润源泉”理念也反映在评价尺度的使用方面。
精益生产方式主张一切以“经济性"作为判断基准。
强调高效率并不完全等于低成本，提高效率的目的是为了降低成本，不能造成将提高效率作为追求目标的错误导向.比如：就设备“稼动率”而言，按传统的“稼动率”定义大都是以该设备一天的实际生产产量，除以该设备一天的最大生产能量所得的百分比，来表示设备运用效率的成果。
其结果，导致了不顾需求的增产现象。
然而,在精益生产方式中，“稼动率”是指设备在所能提供的时间内为了创造价值而占用的时间所占的比重。
因此，即使设备一直在运转，但如果运转的结果不能创造价值（比如：生产的产品没卖出去)，那么，其“稼动率”仍然为零.这种用实效来评价设备“稼动率”的方法，有助于引导大家去思考企业“利润源泉”的真正含义。
(2)“暴露问题”理念精益生产方式非常强调问题的再现化。
即将潜伏着的问题点全都暴露出来，以便进一步改善。
其中采用的手段主要包括：不许过剩生产，追求零库存，目视管理，停线制度等.过剩生产和库存的浪费与其他浪费是有本质性区别的。
因为这两者浪费因埋没其他真正的问题点，会阻碍对问题的实质性改善。
比如:本因业务流程以及协调机制设计的不合理,出现一些作业或业务的停滞等待现象。
这时,如果为了避免停滞等待的浪费进行过剩生产的话，反而把因业务设计不合理而造成的真正问题点给掩盖起来.另外，还有库存问题。
精益生产理论知识汇总
精益生产理论知识汇总一、精益生产起源精益生产起源于日本的丰田生产方式，是由美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织(IMVP)的专家对这种生产方式在理论上加以概括与总结，命名为“Lean Production”，中文翻译为“精益生产”。
它是丰田汽车公司在过去几十年的实践中逐步摸索完善起来的一套理论体系,其目标是降低生产成本,提高生产过程的协调度,彻底杜绝企业中的一切浪费现象,从而提高生产效率,提高质量,降低成本,保证交货期,为企业带来较高的收益回报。
二、定义精益生产（Lean Production），也称精益制造、精良生产，是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织的专家，在研究日本丰田准时化生产（Just In Time ）方式的过程中提出来的，被认为是目前工业界最佳的生产组织体系和方式之一。
（1）精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）。
（2）益，即对所有经营活动要有益有效，具有经济效益。
精益生产（Lean Production，简称LP）既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源，降低企业管理和经营成本为主要目标的生产方式，同时又是一种理念，一种文化。
三、LP核心1、L P的本质LP方式JIT的实质是过程管理，在过程管理中实现零浪费，具体如下：（1）人事组织管理优化，精简中间管理层，实施组织扁平化，减少非直接生产人员。
（2）推行生产均衡化同步化，实现零库存与柔性生产。
（3）推行生产过程的质量保证体系，实现零不良。
（4）减少和降低任何环节上的浪费，实现零浪费。
（5）最终实现拉动式准时化生产方式（JIT）2、L P五大基本原则价值价值流价值流动需求拉动尽善尽美3、LP终极目标LP终极目标是“零浪费”，具体七大目标如下：（1）“零”切换：将工序品种切换与装配线转产的时间浪费减少为“零”或接近为“零”。
（2）“零”库存：将加工与装配相连接流水化，消除中间库存，变市场预估生产为接单同步生产，将产品库存减少为“零”。
精益生产基本知识
程序
方法
节省动作
降低成本
提 高
设备 缩短距离
提高品质
竞
工具
增加产出
增进效率
争 力
布置
动作
组合
工作
基本工作量
A
产品设计 或规格不 良所产生 的无效工 作量
B
操作或制 造方法不 当所产生 的无效工 作量
C
管理不良 而增加的 无效时间
D
工人自己 本身的问 题增加的 无效时间
（标准速度测定），测时*评比*（1+宽放比例）。
关于生产的几个概念
33、流程分析：节点分析。业务流程扁平化。 符号：方框—检查；圆圈—操作；箭头—搬运；D—等待。 34、流程分析即操作的拆解、合并过程。
工场布置产生节。 35、生产线平衡系数=（N*周期系数-各站时间）/N*周期时间 36、TPM：设备全面保养预防。 37、QCC：品管圈。Quality control circle, QCサークル 38、瓶颈工序的设备应实施标准化管理；
Men x Method x Material x Machine
人 x 方法 x 原料 x 设备
效率
出品率
利用率
90%
x
90% x
90%
实质生产力 ＝ 72.9%
生产效率＝实际产量÷（标准产量×有效生产工时）×100% 原料出品率＝（实际产量×标准用料）÷实际原料耗用×100% 设备利用率＝（可生产工时－停机工时）÷可生产工时×100%
发挥人员一机械系统的极限状态 （追求该有的状态）
损失、浪费的预防并彻底加以消除
改善人与设备的体制
管理人员活动（专案小组Project Team）结合 小集团活动（品管圈QCC）
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6
Sequential Application of Tools 工具运用的顺序
Degree
of
Change +
Impact
变化 程度 + 影响
Time 时间 价值流是基础
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7
Heijunka 平准化
Level Loading 平衡生产
Heijunka is a Forcing Function平准化是强制作用
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10
Heijunka 平准化
生产控制 客户需求
更加平衡的生产 客户
节拍控制点
•单个计划控制点 •下游流程化
成品仓
Pacemaker Sets the Pace for Upstream Processes 节拍控制点决定上游流程的速度。
Байду номын сангаас
Stop @
Abnormality 异常停止 Autonomation 自动化 Sequencing 作业顺序
Single Piece Flow
单片流 Takt Time Production 节拍生产 Level Loading 平衡生产
GBE-KPO-2-001 Lean Basic 2 Rev.03
GBE-KPO-2-001 Lean Basic 2 Rev.03
4
Objective 目标
•
Introduce Flextronics Lean Enterprise (FLE) and its elements 伟创力精益企业介绍和它的要素 • Heijunka 平准化
• Guide to Level Load 平衡生产简介
GBE-KPO-2-001 Lean Basic 2 Rev.03
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Overview & Scope
• Lean Manufacturing is a generic process management philosophy derived mostly from the Toyota Production System (TPS) but also from other sources.It is renowned for its focus on reduction of ‘Seven Wastes' in order to improve overall customer value. 精益生产 是一门流程管理哲学，主要来自于丰田制造系统（TPS)。其焦点在如何减少“7大浪费”以 增加客户价值。 • Toyota's achievement made "Lean" a hot topic in management science in the first decade of the 21st century.
很显然，客户的需求不可能保持不变。为了满足客户的需求，你必须通过平衡生产数量 和种类来达到拉式生产。
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From Batch to Pull 从批量生产到拉式生产
Flextronics Lean Enterprise : Answer to ‘Load & Chase’
Lean Training
Lean Basic 2
Design. Build. Ship. Service. Business Excellence
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1
Version Control
Document Title: Lean Basics 2 Revision: 03 Document# GBE-KPO-2-002-00 Document Owner: Chuah Khar Yee APPROVALS NAME Ganesh Maniam TITLE Director DEPT NAME Global Business Excellence Organizaation: Global Business Excellence Effective Date: December 11. 2008
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9
Heijunka 平准化
Leveled production 平衡生产
Customer Demand 客户需求
• How Can a Shop Resource This ?车间怎样规划？ • How Can the Supply Chain Cope ? 供应链如何整合？ • What if the Supply Chain is Global ?如果是全球供应链又怎样？
Stop @
Abnormality 异常停止 Autonomation 自动化 Sequencing 作业顺序
Level Loading = Process of smoothing the overall schedule by more frequent mixing of High & Low volume Sequencing = The order in which the parts on a multi-product line or cell are processed.
REVISION 03
REVISION HISTORY DESCRIPTION OF CHANGE Document formatted as per DMS policy
ORIGINATOR Chuah Khar Yee
This document is proprietary and confidential property of flextronics.
Key Elements of Level-scheduling 均衡计划的要素
Production units are stratified according to planned sales volume 按销售额将产品分类
The production sequence combines Build To Order (BTO) and Customer Forecast
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2
Table of Contents
Contents Slide(s)
Overview & Scope Objective 目标
概述和范围
3 4 伟创力精益型企业 5
The Flextronics Lean Enterprise (FLE)
•
丰田的成功使“精益”成为21世纪前10年管理科学的热点。
•Lean Manufacturing can be defined as 精益可以被定义为: "A systematic approach to identifying and eliminating waste (non-value-added activities) through continuous improvement by flowing the product at the pull of the customer in pursuit of perfection.“ “从客户拉货到产品源头的整个流程不断改善，识别并消除浪费（无价值活动），使之日臻 完善的一种系统方法。“
原材料超市只存储小批量产品的库存。
Fill orders first from FG, second WIP, & third sequence them (attach the order to the production plan) 从成品开始排单，然后是在制库存，最后将其序列化（排单附于生产计划上）
生产顺序由根据定单生产和根据客户需求来生产两种
Sequence is designed to achieve the combined TAKT time for all items
生产顺序应该可以满足所有产品的节拍时间
Eliminating production rate variance is required to achieve TAKT time 消除产品变化的差异是达到节拍时间的前提 Build only high volume products to FG supermarket based on business model 根据产品形态，对大量生产的品种，可在成品仓留有库存。 Lower volume items are only sequenced with firm orders小批量产品在定单不确定时不排入生产。 Hold components in Raw Materials supermarket only for low volume items.
Heijunka
平准化
7
11 17 节拍生产 23
Guide to Level Load Guide to Sequencing Takt Time Production
Single Piece Flow
Standard Work Tools for 3P
单片流
标准作业
30
38 45 50 54
Pull Production 拉式生产 Kanban System 看板系统
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Guide to Level Load
GBE-KPO-2-001 Lean Basic 2 Rev.03
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Guide to Level Load
Purpose目的: To provide guidelines for developing the method and tools for level-loading (or level-scheduling) the shop floor.为生产现场实施均衡化生产（或均衡计划）提供指导。