连铸圆坯工艺规程
圆坯连铸工艺
24、为什么要控制钢水中的 为什么要控制钢水中的Ca/Al比 为什么要控制钢水中的 比 用铝脱氧的钢液中存在的氧化铝夹杂物，熔点很 高，且夹杂物在钢水的形态是固态，在连铸的过 程中很容易在中间包水口处聚集，引起堵塞。钢 材中的Al2O3在轧制过程中会被破碎，沿轧制方 向连续分布，造成严重的缺陷。为了克服上述缺 点。必须改变Al2O3夹杂物的形态，将固态的 Al2O3 Al2O3夹杂物变为液态的钙铝酸盐夹杂。
10、合金钢连铸机中间包有什么特点
和普通钢连铸机相比，中间包有如下特点： 容量选择较大一些，一般选择有效出钢量的40％； 熔池选择较深一些，有效液面高度最好控制在 800mm以上； 设置挡渣墙和坝，以充分过滤掉大型夹杂物和有 效减少小型夹杂物； 选择专用耐火材料，减少因耐火材料选择不当对 钢水的二次污染，提高钢的纯净度。
23、影响振痕深度的因素有哪些 影响振痕深度的因素有哪些
振动频率和振幅：高频率振动下的振痕深度较浅， 振幅增加，振痕深度增加。因此现代连铸机普遍 采用高频率、小振幅的结晶器振动装置。 拉坯速度：其他条件不变的情况下，拉坯速度增 大，振痕深度变浅。 负滑脱量和负滑脱时间：负滑脱量能够决定是否 有沟状振痕存在，负滑脱时间决定坯壳凹陷的深 度。负滑脱时间越长，坯壳凹陷的越深，振痕也 就越深。 结晶器超前量：超前量越大，形成沟状振痕的机 会越大。 保护渣性能对振痕深度的影响：保护渣黏度越大， 振痕越浅。 采用抛物线结晶器会减少振痕深度
17、什么叫缓冷
缓冷就是将高温铸坯（一般在500度以 上）运入缓冷容器内，在保温状态下 让其缓慢地冷却到200度以下。
18、为什么大多数合金钢钢种需要设置缓冷坑
是因为大多数合金钢，由于合金元素的作用，在 高温冷却过程发生相变，组织应力发生变化而导 致铸坯表面和内部产生裂纹。例如马氏体不锈钢， 当冷却到300～200度时，由于产生马氏体相变， 导致体积膨胀，引起组织应力而形成铸坯的脆性。 再如轴承钢，通过缓冷能够大大降低冷却过程产 生的组织应力和热应力，能够防止白点的产生。 所以一般情况下合金钢连铸铸坯出坯以后都吊入 设置的缓冷坑内。如果条件允许，铸坯最好直接 进行“红送”轧制。
大型国企圆坯连铸工艺技术规程
3.0m/min 233 次/分
± 5mm
55 次/分 0.79m/min
70 次/分
3.0m/min 210 次/分
3.4.3
结晶器冷却水旳调整 结晶器冷却水进水量要保证结晶器导向水套缝隙中水流速度达 6~10 米/秒， 即每流结晶器进水总量不不不小于 2000L/min ，一般状况下为 2200 L/min。 结晶器冷却水旳压力、水温及水质规定如下表：
冷却水量（L/min. 流）
水压（Mpa）
水耗损率（%） 进水温度（0C）
2200
0.6
0.1
<45
温升（0C）
钙硬度（dH）
杂质含量(mg/L)
-
<10
<1
<10
-
3.4.4 二冷水旳调整与检查
每次开浇前必须确认：二冷区冷却水管道畅通，喷嘴无堵塞，无歪斜、喷水
均匀,相邻喷水环旳喷嘴位置互相错开。二冷水旳配水制度要根据钢种、拉速
1.50
1.05
0.85
2
最大浇注能力 Kg/min 618.6 609.2 602.3 584.9
3
最大比水量
L/kg
0.81
0.48
0.44
0.39
4
水嘴处最大水压
bar
7
7
7
7
5
足辊段水嘴数
个
16
16
24
25
序号
项目
单位 φ210 φ270 φ310 φ350
6
足辊段最大水量
L/min
97.7
当铸坯拉出结晶器后，逐渐将拉速调到正常拉速，加速时间不小于 2 分钟。
3.6 3.6.1 3.6.2
连铸工艺技术操作规程
连铸操作规程一、主控操作1 生产前准备1.1水准备1.1.1机长确认具备送水条件后，通知水泵房送各路生产用水。
1.1.2与中间包班长配合，检查四个流次的足辊段、活动段、固定段水压及流量情况，如有异常，及时向机长汇报。
1.2上引锭1.2.1上引锭前与机长联系，切割班长确认辊道上及拉矫辊内有无障碍物，中间包班长确认二冷室引锭通道是否安全无阻。
1.2.2与液压工联系，确认液压站有无异常情况，开启大包及中包液压、主液压、振动台液压，出坯区液压。
泵开启后，如发现问题及时与相关人员联系解决。
1.2.3与切割工联系确认拉矫辊运转是否正常。
1.2.4确认自动上引锭条件是否达到，如没达到，确定哪项条件不满足，应通知相关人员及时处理。
1.2.5以上条件具备时，启动各流自动上引锭。
1.2.6上引锭时在电脑屏幕及监视器中监视上引锭情况，如发现哪流引锭中途停止或其他异常情况，应立即停止该流，并向机长汇报，检查故障与相关人员联系处理。
处理后，如要继续上引锭，则手动将引锭送上；如要自动再上该流引锭，则需手动将引锭退回原位并收集，待自动上引锭条件满足后，启动自动将引锭送上。
1.2.7浇钢工将引锭杆定位于结晶器后主控工在人机界面进行引锭杆强制在原位操作。
1.3生产前检查及准备工作1.3.1确认结晶器水流量、压力是否在正常范围内，如有异常及时向机长汇报与水泵房联系。
1.3.2确认事故水塔水位是否正常，正常水位不低于4m；结晶器总管压力是否正常，水量调节阀开口度是否正常。
1.3.3检查设备水压力及流量是否达到，正常压力应大于0.35MPa，流量大于450L/min。
1.3.4检查冲渣水压力及水泵状况。
1.3.5检查压缩空气及切割气体是否达到要求。
1.3.6确认电搅水系统水位，启动电磁搅拌水泵，检查压力、流量，确认电磁搅拌无故障。
1.3.7开浇前15分钟打开结晶器水逆止阀及设备水逆止阀。
1.3.8检查浇注许可条件是否达到，浇注前出坯区是否是远程控制。
炼钢厂连铸基本工艺技术规程
炼钢厂连铸基本工艺技术规程注：三期连铸回转台参数：承载能力2×90t；升降行程600mm；回转速度1r/min；回转角度±180°2.中间包的修砌与准备2.1中间包修砌2.1.1中间包包衬由永久层、填充层、工作层组成。
2.1.2修砌中间包所用各种耐火材料应符合有关技术要求。
2.1.3中间包永久层为浇注料浇注成型，脱胎后要根据浇注料要求进行烘烤。
2.1.4装水口座砖：装座砖时中间包放置于水口对中台架上，中间包内外的残钢残渣，将别是方眼和包底水口处的粘钢必须清理干净，座砖要放平、放正，保证水口位置偏差小于5mm，同时保证水口砖下端面突出包底大于10mm，然后四周用专用泥料夯实。
2.1.5修砌工作层2.1.5.1绝热板包的修砌⑴砌绝热板时，先砌底板，后砌壁板。
底板从水口座砖处开始修砌，以保证绝热板水口孔与座砖对中。
壁板从冲击区开始修砌，三期连铸还要注意将挡墙夹紧。
⑵装板时先在板子接缝处均匀抹好胶泥，装好后板缝＜2mm。
用胶泥抹好所有接缝并用φ12mm～φ16mm圆钢支撑，或用卡子卡牢，不得有扭曲，然后用专用填砂将绝热板与永久层间填实。
最后将中间包内清扫干净。
2.1.5.2涂打料中包的施工⑴抹涂料中间涂施工前永久层温度在70℃左右，涂抹施工时先修砌方眼砖、冲击板，然后再涂抹包壁和包底。
涂抹料要搅拌均匀，包壁厚度大于30mm，冲击区壁厚度大于45mm，包底厚度大于40mm。
⑵涂抹施工结束后经10小时以上自然干燥方可进行烘烤使用。
2.1.6铸机停浇半小时以内必须卸掉塞杆起落机架，吊卸时每次不得超过两个。
2.1.7如果发现永久层脱落或缺损，要用浇注修补，修补面应无残渣、冷钢，面积≥0.3m2时需进行挖修，修补后进行清扫，保证平整，并在外壳注明修补情况。
2.2中间包塞杆修砌2.2.1砌杆前认真检查芯杆，保证芯杆平直，螺纹完好无损，并用压缩空气（压力约为0.4MPa）检漏。
2.2.2安装塞头时先在塞头螺纹孔内放入适量泥料，再将塞头与芯杆拧紧，然后装袖砖，砖缝用磷酸火泥结合，缝隙＜2mm，每砌一节袖砖必须用铸造石英砂将袖砖与芯杆间的缝隙填实。
连铸圆坯工艺规程
大方圆坯连铸技术工艺规程1连铸钢水要求连铸钢水必须经炉外精炼，保证脱氧充分，成分、温度均匀，符合连铸要求。
1.1 液相线温度的确定钢水液相线温度按照下式计算：TL=1536C-[78XC%+7.6XSi%+4.9XMn%+34X(P+S)%+5 XAl%+1.5%xCr%+2.0XMo%+2.0<V%+18.(XTi%+4.0乂Ca%+5.(XCu%]其中：C———为钢种中碳的百分含量Si———为钢种中硅的百分含量Mn———为钢种中锐的百分含量(P+S)———为钢种中的硫和磷的百分含量Al———为钢种中铝的百分含量1536c——为纯铁的液相线温度，TL——为钢种液相线温度1.2 连铸钢水温度要求钢包钢水温度必须控制在连铸要求的范围内，即：a.低碳钢：TL+(70〜80)C(第一炉)b.中碳钢：TL+(65〜75)C(第一炉)c.高碳钢：TL+(55〜65)C(第一炉)d.三流浇注、零次罐+5:Ce.浇注小断面：+5C第二炉及以后各炉均比第一炉低10〜20c2中间包准备中间包修砌.3 绝热层砌砖A.砖与座砖模子应留出120mm勺间距。
B.不得使用有裂纹、受潮变质及严重残缺的砖。
C.砖缝》2mm^保证砌缝灰浆饱满。
D.砌筑用高温火泥搅拌均匀、稠度合适。
.3 中间包永久层浇注A.投入搅拌机的搅拌量不应超过搅拌机定量的50%。
B.干料加入搅拌机内，应干混1-2分钟，按重量比加入8-10%的水，继续搅拌2-3分钟，混匀即可出料。
C.搅拌好的料应尽快使用，以在15分钟内用完为宜。
D.浇注时应用边加料边振动的连续施工法，一次加料不宜超过300mnBoE.包底浇注高度距包底钢板180mmF.振动以泥料充分泛浆无大的气泡冒出为宜，从料中取出振动棒时，不宜过快,防止造成空洞。
G.浇注完中间包庇养生2小时后方可支模板，模板与绝热层间距为123mmH.包壁浇注完毕，自然养生24小时后，方可拆模板，拆除模板后需再自然养生48小时。
炼钢连铸工艺操作规程
炼钢连铸工艺操作规程炼钢连铸工艺操作规程作业文件）编写：审核：审批：1 工艺流程接收钢水——钢包回转台——中间包——结晶器——导向段及二冷——拉矫机——液压切割机——运输辊道——升降挡板——移坯车——收集台架——热送或缓冷2 大包浇钢工艺技术规程2.1供连铸钢水质量要求：化学成分、温度符合相应标准要求、工艺操作要求。
2.2化学成分及杂质要求连铸钢水的化学成分应符合钢种标准要求。
2.3钢水温度要求中间包内钢水温度控制在浇注钢种的液相线以上10-30℃范围内，第一炉比正常连浇炉次高10-20℃。
2.4大包浇钢工艺规程2.4.1浇注准备准备好浇注用工器具及原材料。
浇注前应仔细检查大包回转台，要求空载运行平稳、无噪音。
2.4.2浇铸操作2.4.2.1在中间包液面达到200mm 时，向中间包加入覆盖剂，在冲击区处，并根据情况随时补加，保证不裸露钢液。
2.4.2.2分别在开浇后5 分钟、浇注中期、浇注末期，在离大包注流最远的一流水口上方，测三次温，测温枪插入钢液面下250-300mm 间，并做好记录。
2.4.2.3在正常浇注过程中，应控制中间包液面高度在750mm± 100mm 之间，特殊情况不低于450mm。
2.5换大包操作2.5.1浇注完毕，及时关闭大包水口，避免向中间包灌渣。
2.5.2特殊事故处理2.5.3.1大包水口穿钢或关不住时，及时将大包旋转到事故包上方。
2.5.3.2连浇时，当大包水口打开困难，中间包液面降到500mm 时，应通知拉钢工降低拉速。
2.6热换中间包操作2.6.1热换中间包第一炉，温度按浇注第一炉温度要求控制。
2.6.2上炉浇注结束，原中间包车开走，新中间包车就位后，立即组织开浇，按第一炉浇注程序进行。
2.7中间包浇钢工艺技术规程2.7.1设备检查2.7.2操作和检查：各按钮、指示灯正常，转换开关灵活可靠。
2.7.3结晶器检查：铜管上划痕超过 1.0mm 深、结晶器出现上下法兰漏水，应及时更换。
0008 方坯小矩形坯圆坯连铸机自动控制说明
方坯小矩形坯圆坯连铸机自动控制说明1．连铸机工艺流程：连铸机浇注前，先进行上引锭操作。
在确保液压站正常工作的前提下可进行送引锭操作：首先拔出防止引锭杆下滑的定位销子，确认销子拔到位以后送引锭，拉矫辊和脱锭辊会自动抬起经10秒延时后引锭存放电机启动，送引锭杆入拉矫机拉矫上辊下，当引锭杆送达拉矫机下时，引锭杆停止，跟踪位灯点亮，拉矫辊自动压下且一压压紧，10秒后，确保一压完成，引锭电机和拉矫机同时启动并保持线速度一致。
开始送引锭至结晶器下口。
当引锭杆送至结晶器下1000mm左右时，停止送引锭。
拉矫台的操作权交给结晶器操作箱，由机旁箱的按钮盒点动按钮把引锭杆送入结晶器内，送引锭过程完成。
经过预热的中间包由位于浇注平台一侧的中间包车运行至结晶器上方，通过中间包车上的对中机构对位。
合格钢水由出钢跨吊车吊运至钢包回转台上，操作工在钢包操作台上操作转台，钢包回转台经转动、减速、停止，回转180°后，钢包置于中间包上方。
操作工开启钢包滑动水口，钢水进入中间包；待中间包钢水液位达到一定高度后，加入保温剂，打开定径水口，开始浇注；钢水液位在结晶器内上升，当钢水液位达到一定高度时，启动结晶器振动装置和拉矫机，拉坯开始，二冷水阀门打开，对铸坯进行二次冷却。
当引锭杆头部到拉坯辊，存放电机慢速启动，此时电气控制使拉矫机的速度不能低于存放电机速度，延时，拉坯辊压力由引锭杆压力转为热坯压力，当引锭头出拉矫机的矫直辊时（取引锭杆尾端的行程开关信号），矫直辊以高压压力向热坯头部压下，将引锭杆与铸坯脱离，压下到位后，延时，矫直辊压力转为热坯压力。
脱离热坯后的引锭杆由存放电机继续驱动到达引锭杆存放位时，存放电机停转（取引锭杆尾端的行程开关信号），引锭杆停在存放位，等待下一次浇钢。
当铸坯头部触及定尺检测装置的吊链，发出电信号时，切割机抱夹夹紧铸坯，进行定尺切割操作，当切割机完成定尺切割操作时，该流的切割后辊道启动，同时横移区X流公用辊道启动，切断后的铸坯经切割后辊道输送至钢坯横移区前的升降档板位置。
连铸工艺技术操作规程
连铸操作规程一、主控操作1生产前准备1.1水准备1.1.1机长确认具备送水条件后，通知水泵房送各路生产用水。
1.1.2与中间包班长配合，检查四个流次的足辊段、活动段、固定段水压及流量情况，如有异常，及时向机长汇报。
1.2上引锭1.2.1上引锭前与机长联系，切割班长确认辊道上及拉矫辊内有无障碍物，中间包班长确认二冷室引锭通道是否安全无阻。
1.2.2与液压工联系，确认液压站有无异常情况，开启大包及中包液压、主液压、振动台液压，出坯区液压。
泵开启后，如发现问题及时与相关人员联系解决。
1.2.3与切割工联系确认拉矫辊运转是否正常。
1.2.4确认自动上引锭条件是否达到，如没达到，确定哪项条件不满足，应通知相关人员及时处理。
1.2.5以上条件具备时，启动各流自动上引锭。
1.2.6上引锭时在电脑屏幕及监视器中监视上引锭情况，如发现哪流引锭中途停止或其他异常情况，应立即停止该流，并向机长汇报，检查故障与相关人员联系处理。
处理后，如要继续上引锭，则手动将引锭送上；如要自动再上该流引锭，则需手动将引锭退回原位并收集，待自动上引锭条件满足后，启动自动将引锭送上。
1.2.7浇钢工将引锭杆定位于结晶器后主控工在人机界面进行引锭杆强制在原位操作。
1.3生产前检查及准备工作1.3.1确认结晶器水流量、压力是否在正常范围内，如有异常及时向机长汇报与水泵房联系。
1.3.2确认事故水塔水位是否正常，正常水位不低于4m；结晶器总管压力是否正常，水量调节阀开口度是否正常。
1.3.3检查设备水压力及流量是否达到，正常压力应大于0.35MPa，流量大于450L/min。
1.3.4检查冲渣水压力及水泵状况。
1.3.5检查压缩空气及切割气体是否达到要求。
1.3.6确认电搅水系统水位，启动电磁搅拌水泵，检查压力、流量，确认电磁搅拌无故障。
1.3.7开浇前15分钟打开结晶器水逆止阀及设备水逆止阀。
1.3.8检查浇注许可条件是否达到，浇注前出坯区是否是远程控制。
连铸的生产工艺流程
连铸的生产工艺流程：将装有精炼好钢水的钢包运至回转台，回转台转动到浇注位置后，将钢水注入中间包，中间包再由水口将钢水分配到各个结晶器中去。
结晶器是连铸机的核心设备之一，它使铸件成形并迅速凝固结晶。
拉矫机与结晶振动装置共同作用，将结晶器内的铸件拉出，经冷却、电磁搅拌后，切割成一定长度的板坯。
连铸钢水的准备一、连铸钢水的温度要求：钢水温度过高的危害：①出结晶器坯壳薄，容易漏钢；②耐火材料侵蚀加快，易导致铸流失控，降低浇铸安全性；③增加非金属夹杂，影响板坯内在质量；④铸坯柱状晶发达；⑤中心偏析加重，易产生中心线裂纹。
钢水温度过低的危害：①容易发生水口堵塞，浇铸中断；②连铸表面容易产生结疱、夹渣、裂纹等缺陷；③非金属夹杂不易上浮，影响铸坯内在质量。
二、钢水在钢包中的温度控制：根据冶炼钢种严格控制出钢温度，使其在较窄的范围内变化；其次，要最大限度地减少从出钢、钢包中、钢包运送途中及进入中间包的整个过程中的温降。
实际生产中需采取在钢包内调整钢水温度的措施：1）钢包吹氩调温2）加废钢调温3）在钢包中加热钢水技术4）钢水包的保温中间包钢水温度的控制一、浇铸温度的确定浇铸温度是指中间包内的钢水温度，通常一炉钢水需在中间包内测温3次，即开浇后5min、浇铸中期和浇铸结束前5min,而这3次温度的平均值被视为平均浇铸温度。
浇铸温度的确定可由下式表示（也称目标浇铸温度）：T=TL+△T 。
二、液相线温度：即开始凝固的温度，就是确定浇铸温度的基础。
推荐一个计算公式：T=1536-{78[%C]+7.6[%Si]+4.9[%Mn]+34[%P]+30[%S]+5.0[%Cu]+3.1[% Ni]+1.3[%Cr]+3.6[%Al]+2.0[%Mo]+2.0[%V]+18[%Ti]}三、钢水过热度的确定钢水过热度主要是根据铸坯的质量要求和浇铸性能来确定。
钢种类别过热度非合金结构钢10-20℃铝镇静深冲钢15-25℃高碳、低合金钢5-15℃四、出钢温度的确定钢水从出钢到进入中间包经历5个温降过程：△T总=△T1+△T2+△T3+△T4+△T5△T1出钢过程的温降；△T2出完钢钢水在运输和静置期间的温降(1.0～1.5℃/min)；△T3钢包精炼过程的温降（6～10℃/min）；△T4精炼后钢水在静置和运往连铸平台的温降(5～1.2℃/min）；△T5钢水从钢包注入中间包的温降。
炼钢厂连铸工艺操作流程
炼钢厂连铸工艺操作流程1总则1.1本规程规定了连铸生产准备、拉坯生产工艺、安全生产管理等工作。
1.2本规程适用于连铸各规格、钢种的连铸生产。
2中间包准备2.1中间包修砌2.1.1绝热层（保温层）砌筑2.1.1.1在砌筑前应对中间包钢壳进行检查（探伤检查，耳轴、焊口），有无变形，确保钢壳的完好性，符合砌筑及使用要求。
2.1.1.2将中间包钢壳在换衬台上定位。
2.1.1.3清理钢壳内垃圾，钢壳内外残钢渣清理洁净。
2.1.1.4在钢壳内涂抹高温泥，要求厚薄均匀。
2∙1.1.5平铺一层耐火纤维毡，拚接缝要用胶泥粘好。
2.1.2浇注料的准备2.1.2.1投入搅拌机的搅拌量不应超过搅拌机定量的50%O2.122干料参与搅拌机内，应干混1〜2分钟，按重量比参与8〜10%的水，继续搅拌2〜3分钟，混匀成水泥浆状即可出料。
2.123.3搅拌好的料应尽快使用，以在15分钟内用完为宜。
2.1.3中间包永久层浇注2.1.3.1在浇注永久层前，将残留在包底的杂物清理洁净。
2.1.3.2在浇注前根据中间包换衬台上的水口对中装置放准水口座砖，并根据设计要求放好上、下冲击板。
2.1.3.3先浇注包底，浇注时，用插入式振动棒捣，振动以泥料充分泛浆无大的气泡冒出为宜，然后用泥刀将表面抹平。
2.1.3.4从浇注料中取出振动棒时，不宜过快，防止造成空洞。
2.1.3.5浇注完中间包底，待自然枯燥2小时后方可支胎具，胎具与绝热层间距为150mm。
安放前胎具四周先涂上防粘油，胎具安放要求中心定位，保证浇注后包墙厚度均匀。
2.1.3.6一次性浇注包墙，并用插入式振动棒捣，同时要求表面泛浆。
2.1.3.7浇注时应用边加料边振动的连续施工法，一次加料不宜超过300mm高。
2.1.3.8包壁浇注完毕，自然枯燥24小时后，方可拆胎具，拆除胎具后需再自然枯燥48小时。
2.1.3.9永久层浇注后，在施工工作层前要依据浇注工艺在烘干站进行烘烤枯燥和烧结。
2.1.4工作层涂抹碱性喷涂料（Mgo）O1.1.1.1中间包内倒入干式料，用木板或其他工具刮平，厚度大于30mm,小于冲击板厚度20mm；在中间包烘烤器外表均匀涂一层石墨，将其放入中间包内，调整其位置，使其与冲击板下口吻合，并且与中间包四周的间距保持一致，大约30mm。
连铸工艺流程介绍
连铸工艺流程介绍第一篇：连铸工艺流程介绍连铸工艺流程介绍(2010-09-11 15:38:59)标签：分类：我的大学和静中间包结晶器钢水铸坯【导读】：转炉生产出来的钢水经过精炼炉精炼以后，需要将钢水铸造成不同类型、不同规格的钢坯。
连铸工段就是将精炼后的钢水连续铸造成钢坯的生产工序，主要设备包括回转台、中间包，结晶器、拉矫机等。
本专题将详细介绍转炉（以及电炉）炼钢生产的工艺流程，主要工艺设备的工作原理以及控制要求等信息。
由于时间的仓促和编辑水平有限，专题中难免出现遗漏或错误的地方，欢迎大家补充指正。
连铸的目的: 将钢水铸造成钢坯。
将装有精炼好钢水的钢包运至回转台，回转台转动到浇注位置后，将钢水注入中间包，中间包再由水口将钢水分配到各个结晶器中去。
结晶器是连铸机的核心设备之一，它使铸件成形并迅速凝固结晶。
拉矫机与结晶振动装置共同作用，将结晶器内的铸件拉出，经冷却、电磁搅拌后，切割成一定长度的板坯。
{连铸工艺详解连铸的生产工艺流程：将装有精炼好钢水的钢包运至回转台，回转台转动到浇注位置后，将钢水注入中间包，中间包再由水口将钢水分配到各个结晶器中去。
结晶器是连铸机的核心设备之一，它使铸件成形并迅速凝固结晶。
拉矫机与结晶振动装置共同作用，将结晶器内的铸件拉出，经冷却、电磁搅拌后，切割成一定长度的板坯。
连铸钢水的准备一、连铸钢水的温度要求：钢水温度过高的危害：①出结晶器坯壳薄，容易漏钢；②耐火材料侵蚀加快，易导致铸流失控，降低浇铸安全性；③增加非金属夹杂，影响板坯内在质量；④铸坯柱状晶发达；⑤中心偏析加重，易产生中心线裂纹。
钢水温度过低的危害：①容易发生水口堵塞，浇铸中断；②连铸表面容易产生结疱、夹渣、裂纹等缺陷；③非金属夹杂不易上浮，影响铸坯内在质量。
二、钢水在钢包中的温度控制：根据冶炼钢种严格控制出钢温度，使其在较窄的范围内变化；其次，要最大限度地减少从出钢、钢包中、钢包运送途中及进入中间包的整个过程中的温降。
连铸基本工艺及操作规程
1540-1560
1610-1660
30CrMnSi
1496
1515-1535
1590-1610
1570-1590
1545-1565
1610-1660
20CrMnTi
1510
1530-1550
1615-1635
1595-1615
1555-1575
1610-1660
45MnMoB
1489
编制：陶辉友审核：廖友祥批准：陈三芽
编号：DW/JS03
页码：第2页，共9页
D合金钢：03 04 05
E碳工钢：03 04 05
轴承钢：03 04
不同钢种选择合理的供水曲线，附表各钢种连铸工艺参数。
d.浇注全过程采用全保护浇注，结晶器保护渣加入量0.5-1.0kg/t。
e.各钢种浇注工艺参数见附表。
新余新良特殊钢有限责任公司
质量体系作业文件
连铸基本工艺及操作规程
1.目的
确保浇注按照工艺进行操作，钢锭坯质量符合相应的技术标准。
2.适用范围
本规程适用于连铸车间钢水成锭坯的生产过程。
3.职责与权限
3.1生产技术部负责钢水成锭坯的归口管理。
3.2连铸车间负责钢水成锭坯的实施，连铸主控室监督连铸工艺执行并做好记录。
1555-1575
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25＃
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连铸工艺流程
连铸工艺流程
连铸工艺是一种常用的金属材料制备工艺，其流程包括原料准备、熔炼、连铸成型、冷却固化等多个环节。
下面将详细介绍连铸工艺的流程。
首先，原料准备是整个连铸工艺的第一步。
在这一阶段，需要准备好金属原料和辅助材料。
金属原料通常是铜、铝、钢等金属，而辅助材料包括熔剂、保护剂、脱氧剂等。
这些原料的准备工作需要严格按照配比要求进行，以确保后续工艺的顺利进行。
其次，熔炼是连铸工艺的核心环节之一。
在熔炼过程中，金属原料和辅助材料被加热至熔化状态，形成熔融金属。
这一过程通常在熔炼炉中进行，炉内温度和熔炼时间需要严格控制，以保证熔炼后的金属液质量符合要求。
接下来是连铸成型。
在连铸成型阶段，熔融金属通过连铸机的浇铸口进入连铸模具，经过一系列的冷却和凝固过程，最终形成连铸坯。
这一过程需要注意连铸速度、冷却水流量等参数的控制，以确保连铸坯的成型质量。
最后是冷却固化。
连铸坯在成型后需要经过一定时间的冷却固
化过程，使其内部结构逐渐凝固成型。
这一过程需要注意控制冷却
速度和固化时间，以确保连铸坯的内部组织和性能达到要求。
总的来说，连铸工艺流程包括原料准备、熔炼、连铸成型和冷
却固化等多个环节，每个环节都需要严格控制各项参数，以确保最
终产品的质量。
希望本文能够对连铸工艺流程有所了解，谢谢阅读。
连铸坯的工艺和质量控制
连铸坯的工艺和质量控制碳含量小于或等于0.12%时，碳当量应采用CE（Pcm）公式计算：CE（Pcm）=C+Si/30+Mn/20+Cn/20+Ni/60+Cr/20+Mo/15+V/10+5B当碳含量大于0.12%时，碳当量应采用CE（IIW）公式计算：C E(I I W)=C+M n/6+(C r+M o+V)/5+(N i+C u)/15各国碳当量计算公式文字1、碳（C）：钢中含碳量增加，屈服点和抗拉强度升高，但塑性和冲击性降低，当碳量0.23%超过时，钢的焊接性能变坏，因此用于焊接的低合金结构钢，含碳量一般不超过0.20%。
碳量高还会降低钢的耐大气腐蚀能力，在露天料场的高碳钢就易锈蚀；此外，碳能增加钢的冷脆性和时效敏感性。
2、硅（Si）：在炼钢过程中加硅作为还原剂和脱氧剂，所以镇静钢含有0.15－0.30%的硅。
如果钢中含硅量超过0.50-0.60%,硅就算合金元素。
硅能显著提高钢的弹性极限，屈服点和抗拉强度，故广泛用于作弹簧钢。
在调质结构钢中加入 1.0－1.2%的硅，强度可提高15－20%。
硅和钼、钨、铬等结合，有提高抗腐蚀性和抗氧化的作用，可制造耐热钢。
含硅1－4%的低碳钢，具有极高的导磁率，用于电器工业做矽钢片。
硅量增加，会降低钢的焊接性能。
3、锰（Mn）：在炼钢过程中，锰是良好的脱氧剂和脱硫剂，一般钢中含锰0.30－0.50%。
在碳素钢中加入0.70%以上时就算“锰钢”，较一般钢量的钢不但有足够的韧性，且有较高的强度和硬度，提高钢的淬性，改善钢的热加工性能，如16Mn钢比A3屈服点高40%。
含锰11－14%的钢有极高的耐磨性，用于挖土机铲斗，球磨机衬板等。
锰量增高，减弱钢的抗腐蚀能力，降低焊接性能。
4、磷（P）：在一般情况下，磷是钢中有害元素，增加钢的冷脆性，使焊接性能变坏，降低塑性，使冷弯性能变坏。
因此通常要求钢中含磷量小于0.045%，优质钢要求更低些。
5、硫（S）：硫在通常情况下也是有害元素。
连铸三大件工艺流程
连铸三大件工艺流程
1、坯料的制备：
配料：将原材料按照预定质量百分比进行准确配料。
混料、造粒：将配好的物料混合，添加结合剂，并利用造粒机造粒，烘干粒料使之满足成型条件。
干燥：采用耐火材料常规干燥设备或流化床干燥设备，干燥温度不超过80℃。
2、成型：
将第一步所得粒料加入中间为钢制模芯的组合橡胶模具中。
加料时需要注意从不同部位分别加入，封闭后等静压机压制成型。
同时选择合适的压力和升压、保压及泄压曲线。
3、干燥、热处理：
干燥排除体中的挥发分。
在隔绝空气的条件下进行焙烧，使树脂分解炭化，形成碳结合，使得材料具有较高的结合强度。
热处理设备多为梭式窑，热处理温度常在1000 ~ 1250℃。
4、X-探伤：
连铸“三大件”在使用时要求产品杜绝任何内部损伤，产品检测需采用无损探伤，所用仪器为X射线探伤仪。
5、加工和表面涂层：
等静压成型品的外形尺寸，特别是配合尺寸尚达不到要求精度，产品局部或全部外形尺寸需进行加工。
进行表面防氧化涂层处理。
1#方圆坯连铸工艺技术操作规程
1 连铸工艺流程1.1炼钢厂工艺流程高炉铁水→炉外脱硫→转炉→LF炉（或VD炉）→1#方/圆坯连铸机→连铸方/圆坯1.2方/圆坯连铸工艺流程钢包回转台→中间包→结晶器→二冷区铸坯导向→拉矫机→中间辊道→辅助拉矫→切割机→输送辊道→活动挡板→固定挡板→翻钢机→捞钢机→翻转冷床→收集台架2 主要设备性能及工艺参数连铸机主要的技术性能及工艺参数3 连铸钢水要求3.1对钢水化学成分要求到站钢水化学成分符合钢种要求。
品种钢连铸钢水必须经过炉外精练，保证充分脱氧。
连铸钢水要求成份均匀，温度均匀，连浇炉次炉与炉之间成份波动范围小。
3.2钢水温度控制3.2.1液相线温度计算：1）C＜0.51%TL=1534℃－〖90.4×％C＋8×％Si＋5×％Mn＋34×％P＋40×％S＋10×%Sn+14×%As+1.5×%Cr+4×%Ni+7×%Nb+2×%V+60×%B+2×%Mo+17×%Ti+1%W〗2）C≥0.51%TL=1521℃－〖65×％C＋8×％Si＋5×％Mn＋34×％P＋40×％S＋10×%Sn+14×%As+1.5×%Cr+4×%Ni+7×%Nb+2×%V+60×%B+2×%Mo+17×%Ti+1%W〗3.2.2中间包中钢水温度：T = TL +T中过TL：钢水液相线温度T中过：中间包中钢水过热度到达连铸平台的钢水温度应符合连铸浇铸的规定。
连铸中间包钢水温度应符合钢种规定要求。
对于新砌钢包及连铸五个流浇注的情况，到达连铸的钢包钢水温度可提高5－10℃。
浇注过程中每减少一个流，到达连铸的钢包钢水温度可提高5℃。
新包、挖补包不能作为第一炉。
特种钢30Mn2Cr
30Mn2Cr圆钢坯生产工艺规程30Mn2cr油井管圆坯主要用于制造钢管，是石油地质管。
故对连铸坯的质量要求相当高，低倍组织不得有肉眼可见的白点缩孔、分层、裂纹、气泡、夹杂、夹渣、折叠、皮下气泡等缺陷。
因此，在冶炼操作中要精心操作，确保质量。
1 执行标准（厂家协议）2 化学成份要求（%）3 初炼炉1)进料、通电、吹氧、助熔2)全熔清T≥1560℃应取样分析，并作为调整成份依据3)出钢条件温度≥1620℃-1640℃，P≤0.01%4)放钢1/3时，钢包内加入合金Si-Mn 500㎏,加石灰一车，做到提前造渣5)铬铁在精炼炉加，注意残余铬铁4精炼炉1)座包喂铝线40米2)通电后补加石灰或精炼渣，调节渣量及渣的流动性3)飘C粉还原白渣后取样分析，根据分析结果适当调整成份4)吊包前喂Ca-Si线100米，喂线结束后，软吹氧时间≥5分钟5)出钢温度，首包1635℃-1645℃，续包1610℃-1620℃，如新包、小修包可以适当提高5连铸1)检查冷却水、电、汽、液压，自动控制均处于正常状态2)出钢前10分钟，做好引锭头，做好浇注前准备工作3)钢包座包后，中包关闭烘枪，锁紧塞棒机构，开到浇注位中包对中。
4)大包开浇后，中包钢水液面高度400mm左右时中包开浇5)起步拉速0.5米/min，目标拉速0.9-1.0米/min6)坯料出结晶器1.5-2.0米时，打开电磁搅拌3Hz,电流100A7)液相线温度1505℃，中包过热度控制25℃-40℃8)结晶器水量95—100，比水量0.4L/Kg6 定尺按协议执行7 检验打包按合同要求。
大型国企圆坯连铸工艺技术规程
大型国企圆坯连铸工艺技术规程1. 引言大型国企圆坯连铸工艺技术规程是为了规范大型国企圆坯连铸工艺的操作流程，保证连铸产品的质量稳定性和一致性。
本规程适用于大型国企圆坯连铸工艺的设计、施工和运行过程中的各项技术要求。
2. 术语和定义•圆坯：连铸过程中得到的坯料的形状为圆柱形或近似圆柱形，称为圆坯。
•连铸：将熔化的钢水注入连铸机的铸模中，经过凝固形成坯料的过程。
3. 工艺流程大型国企圆坯连铸工艺的主要流程包括：预热、铸模准备、连铸操作和坯料冷却。
3.1 预热在连铸操作开始之前，需要对连铸机进行预热。
预热的目的是为了提高连铸机的温度，以保证钢水注入铸模时的稳定性。
3.2 铸模准备铸模准备包括清理铸模、涂抹润滑剂和安装过程中的模具。
清理铸模的目的是为了清除铸模内外的积水和污物，以确保连铸过程顺利进行。
涂抹润滑剂的目的是为了减少铸模和熔融钢之间的摩擦阻力，提高连铸过程中坯料的流动性。
安装过程中的模具需要根据坯料的要求进行选择，并确保模具的稳定性和合理性。
3.3 连铸操作连铸操作包括钢水注入、凝固和拉拔。
钢水注入是指将熔融的钢水通过铸铁管注入铸模中。
凝固是指在铸模内部，钢水逐渐冷却凝固形成坯料。
拉拔是指将凝固的坯料由连铸机拉出，形成连续而稳定的坯材。
3.4 坯料冷却坯料冷却是指将连铸得到的坯料通过冷却设备进行冷却。
冷却的目的是为了使坯料温度降低至一定程度，便于后续加工和使用。
4. 设备和工具大型国企圆坯连铸工艺所需要的设备和工具包括：连铸机、铸模、润滑剂、冷却设备等。
这些设备和工具需要按照相关规定进行选购和检修，确保其正常运行。
5. 质量控制大型国企圆坯连铸工艺的质量控制主要包括：钢水质量、连铸机稳定性和坯料表面质量等方面的控制。
钢水质量的控制需要确保钢水的成分符合要求，无杂质和气泡。
连铸机稳定性的控制需要做好连铸机的日常维护和定期检修，确保其运行稳定。
坯料表面质量的控制需要确保坯料表面平整、无裂纹和缺陷。
连铸推坯操作规程(3篇)
第1篇一、概述连铸推坯操作规程是指导连铸车间工作人员进行连铸推坯作业的规范性文件，旨在确保连铸生产过程的安全、高效和产品质量。
本规程适用于所有从事连铸推坯操作的人员。
二、操作前的准备1. 操作人员必须经过专业培训，熟练掌握连铸推坯操作技能，了解连铸设备的基本原理和性能。
2. 操作前，应检查连铸设备是否处于正常工作状态，包括液压系统、电气系统、机械系统等。
3. 操作人员应穿戴好劳保用品，如安全帽、防护眼镜、手套、防尘口罩等。
4. 操作人员应熟悉本岗位的操作规程和安全操作规程，确保在操作过程中能够正确、安全地完成作业。
三、推坯操作步骤1. 启动连铸机，确保设备运行正常。
2. 根据生产指令，调整推钢机的速度和位置，使推钢机对准铸坯。
3. 检查铸坯外观，确认铸坯质量合格。
4. 将铸坯推入输送辊道，注意控制推力，避免对铸坯造成损伤。
5. 铸坯进入冷却水槽，调整冷却水流量，确保铸坯冷却均匀。
6. 观察铸坯在冷却水槽中的运行情况，确保铸坯表面光滑、无裂纹、无夹杂等缺陷。
7. 铸坯通过冷却水槽后，进入矫直机进行矫直处理，确保铸坯形状符合要求。
8. 铸坯矫直后，进入切割机进行切割，切割长度根据生产需求进行调整。
9. 切割后的铸坯进入堆垛区，按照规格、型号、批次进行分类堆放。
10. 操作过程中，密切注意设备运行状态，发现异常情况立即停机检查。
四、操作注意事项1. 操作人员应严格按照操作规程进行作业，不得擅自更改操作步骤。
2. 操作过程中，严禁用手触摸高温铸坯和冷却水，防止烫伤和冻伤。
3. 操作人员应保持现场整洁，不得在设备周围堆放杂物，以免影响操作。
4. 严禁酒后作业，确保操作人员精神状态良好。
5. 操作过程中，发现设备故障或安全隐患，应立即报告并采取相应措施进行处理。
五、操作后的维护1. 操作结束后，关闭连铸机，清理现场，保持设备清洁。
2. 检查设备各部件是否完好，如有损坏及时报修。
3. 对设备进行日常保养，确保设备正常运行。
板坯连铸技术操作规程
板坯连铸技术操作规程板坯连铸技术操作规程1主要设备工艺技术参数1.1铸机为立弯式连铸机,8点弯曲、6点矫直，基本半径为6米，冶金长度为17.43米。
1.2结晶器主要参数1.2.1平行直板式1.2.2规格150、180、200×350~700（mm）1.2.3铜板规格：公称长度（904 mm）上端厚度50.5 mm下端厚度51 mm短边207/206×900×50 mm（200 mm）187/186×900×50 mm（180 mm）156/155×900×50 mm（150 mm）冷却：沟槽式重销量：长边14；短边13.5 mm1.2.4厚度方向的锥度及调节锥度：1/904 mm厚度：200 mm上口厚度A=207±0.15下口厚度A=206±0.15180 mm上口厚度A=187±0.15下口厚度A=186±0.15150 mm上口厚度A=156±0.15下口厚度A=155±0.151.2.5宽度方向的锥度及调节1.2.6引锭杆总长：14200mm杆体：135×800 mm；节数25；节距400；尾节长：800杆头：146×390 mm；176×390 mm；196×390 mm通用型三种。
146×345 mm专用型一种。
调整块：146×102，146×51，146×25.5，176×102，176×51，176×25.5，196×102，196×51，196×25.5等9种过度体：135×800两节引锭杆检测器采用智能激光式。
1.3铸机扇形段开口度见下表：2铸坯规格与拉速2.1中间包温度控制普碳钢：1530-1550℃，低合金钢1525-1545℃。
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大方圆坯连铸技术工艺规程1 连铸钢水要求连铸钢水必须经炉外精炼,保证脱氧充分,成分、温度均匀,符合连铸要求。
1.1 液相线温度的确定钢水液相线温度按照下式计算:TL=1536℃-[78×C％+7.6×Si％+4.9×Mn％+34×(P+S)％+5×Al％+1.5%×Cr%+2.0×Mo%+2.0×V%+18.0×Ti%+4.0×Ca%+5.0×Cu%]其中：C％——为钢种中碳的百分含量Si％——为钢种中硅的百分含量Mn％——为钢种中锰的百分含量(P+S)％——为钢种中的硫和磷的百分含量Al％——为钢种中铝的百分含量1536℃——为纯铁的液相线温度,TL——为钢种液相线温度1.2 连铸钢水温度要求钢包钢水温度必须控制在连铸要求的范围内,即:a.低碳钢：TL+(70～80)℃(第一炉)b.中碳钢：TL+(65～75)℃(第一炉)c.高碳钢：TL+(55～65)℃(第一炉)d.三流浇注、零次罐+5：℃e.浇注小断面：+5℃第二炉及以后各炉均比第一炉低10～20℃2 中间包准备2.1 中间包修砌2.1.1 绝热层砌砖A.砖与座砖模子应留出120mm的间距。
B.不得使用有裂纹、受潮变质及严重残缺的砖。
C.砖缝≯2mm,并保证砌缝灰浆饱满。
D.砌筑用高温火泥搅拌均匀、稠度合适。
2.1.2 中间包永久层浇注A.投入搅拌机的搅拌量不应超过搅拌机定量的50％。
B.干料加入搅拌机内,应干混1-2分钟,按重量比加入8-10％的水,继续搅拌2-3分钟,混匀即可出料。
C.搅拌好的料应尽快使用,以在15分钟内用完为宜。
D.浇注时应用边加料边振动的连续施工法,一次加料不宜超过300mm高。
E.包底浇注高度距包底钢板180mm。
F.振动以泥料充分泛浆无大的气泡冒出为宜,从料中取出振动棒时,不宜过快,防止造成空洞。
G.浇注完中间包底养生2小时后方可支模板,模板与绝热层间距为123mm。
H.包壁浇注完毕,自然养生24小时后,方可拆模板,拆除模板后需再自然养生48小时。
2.1.3 工作层涂抹A.工作层用料应符合相应技术要求，涂抹料加入量不应超过搅拌机定量的50％。
B.按重量比加水量控制在8-10％,加水后搅拌7～12分钟方可出料。
C.中间包底部工作层厚度为与水口上沿相距10mm为宜,包壁涂层厚度为30～40mm。
2.1.4 冲击板安装A.冲击板安装前要严格检查,不得有裂纹、变形或严重残缺。
B.冲击板下面的包底钢板应平整、无杂物。
C.冲击板窄边和斜边距浇注料30mm,上下冲击板对齐,不得颠倒。
D.浇注部位灰浆饱满,浇注料与冲击板平齐。
2.1.5 挡渣墙的安装A.不得使用有裂纹、变形和严重缺陷的挡渣墙。
B.挡渣墙安装后上面与中间包上口平面平齐。
C.挡渣墙与浇注料之间的高温火泥要饱满,工作面光滑,过渡自然。
2.1.6 中间包水口座砖的安装A.不准使用有裂纹、变形和严重缺损的座砖；B.座砖下面的包底钢板应平整无杂物；C.座砖与对中器中心线偏差小于3mm；D.座砖与浇注料之间要打结密实。
2.1.7 中间包盖浇注A.绝热层、永久层和工作层浇注用的绝热混合料及中间包盖浇注料分别加入搅拌机内干混1-2分钟，按重量比8-10%的水，继续搅拌2-3分钟，混合匀方可使用；B.浇注与中间包浇注技术要求相同；C.中间包盖的干燥方式与中间包永久层干燥方式相同。
2.2 浸入式水口的安装中间包浸入式水口在安装前要严格检查,不得有裂纹和缺陷,安装后需用水平仪检查垂直度。
安装浸入式水口时保证耐火泥填充饱满,安装后的浸入式水口必须垂直于水平面,浸入式水口四流中心线应在同一垂直面上,偏差不得超过3mm,水口下部端面必须在一个水平面上,误差不得超过3mm2.3 塞棒的安装塞棒在安装前要严格检查,不得有裂纹和缺损。
固定塞棒前要调整塞棒导向机构,使塞棒有向下50±1mm的运动余量,塞棒安装完毕,要检查塞棒与水口的对中情况并校准,直到塞棒头部正确复位。
2.4 中间包干燥中间包内衬预热时间为：大于等于1小时。
内衬表面温度1100℃以上。
抽气风机（前45分钟）中间包干燥制度小修大修小火20～24小时20～30小时中火4～6小时20～30小时大火4～6小时8～12小时3 开浇前的准备与检查送引锭杆前,要求确认所有信号、通讯及计算机、仪表显示系统正常,设备以及风、水、电、气的供给情况正常,所有条件都应符合浇注要求。
3.1 结晶器的检查A.检查铜板(方坯)、铜管(圆坯)表面是否清洁、干燥。
B.检查结晶器铜板(方坯)或铜管(圆坯)和外水套之间是否漏水或渗水,足辊转动是否正常。
C.用肉眼观察铜板或铜管表面是否有损伤和退火裂纹,结晶器钢水液面处划痕深度≯0.5mm,结晶器下部划痕≯1.5mm。
3.2 振动装置的检查3.2.1振动参数的选择结晶器振动振幅、振频与拉速三者之间的关系为:2Af=1.6Vg式中:A:振幅方坯:±2.5mm圆坯:±4.5mmVg:拉速 mm/min f:频率次/min3.2.2 振动装置的检查振动装置振动时应平稳,无杂音,不得有摆动现象。
3.3 二冷段的检查浇注前对二冷段进行认真检查,保证管路畅通,喷嘴喷水均匀,雾化程程度符合要求,喷嘴若有堵塞应及时更换。
3.4 方坯电磁搅拌器的检查浇注前在计算机终端上调出电磁搅拌器画面,检查搅拌方式、搅拌频率、电流、搅拌时间是否设定完毕。
3.5 冷却水的检查3.5.1 结晶器冷却水结晶器冷却水进水量要保证结晶器水冷套的缝隙中水流速度大于6-10m/s,即进水总量不小于2000L/min。
结晶器冷却水的压力、温度及水质要求如下:冷却水量水压进水温度温升钙硬度水损失PH值2000L/min 0.75MPa 40℃<10℃15mg/L0.1％7.0-9.03.5.2 二冷水的调整二冷水的配水制度根据钢种、拉速和铸坯断面而设定。
二冷水的水质及水压要求如下:杂质颗粒水压进水温度温升钙硬度水损失PH值<0.2mm 0.7MPa 40℃20℃150mg/L 10％7.0-9.0各钢种及断面的二冷水表见连铸工艺卡3.5.3 方坯电磁搅拌器冷却水水质要求:入口温度最大不超过35℃机械纯度为5-10mm过滤器的精细度必须没有能产生磁化的成份光学纯净,没有浑浊,没有沉淀化学中性,允许PH值范围7-8电导率最大为500μΩ/cm碳酸盐硬度最大为6GH不得测出侵蚀性的CO2和NH3亚硝酸盐根(NO2) <0.04mg/L铁(总含量) <0.30mg/L锰 <0.05mg/L硫酸盐<250mg/L氯化物<100mg/l3.6 拉矫机冷、热坯压力设定的检查3.6.1 拉矫机冷、热坯压力的设定冷、热坯压力设定值见下表。
开浇前要对冷、热坯压力设定值进行检查、确认。
断面(mm) 冷坯压力(MPa) 热坯压力(MPa)SM1 WSM1 WSM2 WSM3 WSM4 SM 0 WSM1 WSM2 WSM3 WSM4Φ1800 9.4 9.4 9.4 9.4 00.4 0.4 0.7 0.7Φ2300 9.4 9.4 9.4 9.4 00.85 1.00 1.47 1.47Φ2700 9.4 9.4 9.4 9.4 01.15 1.382.14 2.14Φ3000 9.4 9.4 9.4 9.4 01.58 1.892.93 2.93Φ3500 9.4 9.4 9.4 9.4 02.00 2.61 4.34 4.34280*325 0 12.1 12.1 12.1 ---1.02.03.3 5.1 ---280*380 0 12.1 12.1 12.1 ---1.02.53.9 6.0 ---319*410 0 12.1 12.1 12.1 ---1.4 3.4 5.5 8.4 ---240*240(方) 0 12.1 12.1 12.1 ---0.5 0.8 2.0 2.8 ---240*240(圆) 0 9.4 9.4 9.4 9.40 0.8 1.5 2.0 2.53.7 开浇前的材料准备3.7.1 连铸保护渣的技术条件及使用要点A.保护渣入厂前,按质保单进行抽样检化验,每批料抽3个样, 如有不合,整批料不得使用。
B.保护渣必须用塑料薄膜袋纤维编织袋密封、保存、入库。
存放于高于地面300-500mm的木架上，不同品种的保护渣分别存放。
库房保持干燥。
C.开浇前应将规定品种的保护渣运到指定位置待用。
D.保护渣应及时加入：保护渣层应保持黑色，并均匀覆盖结晶器钢液面，适时补加。
整个浇注过程中，结晶器钢液面应保持稳定，否则易产生卷渣和铸坯内部缺陷，且增加保护渣的消耗。
E.保护渣正常消耗量为0.45～0.60Kg/t钢。
F.浇注过程中及时用钢棒挑出结晶器钢液面周围的渣圈。
G.使用时，保护渣必须保持干燥。
3.7.2 中间包覆盖剂的技术条件和使用要点A.A、B、C同3.7.1项的A、B、CB.覆盖剂由人工加入,当钢包开浇后,中间包钢水至5～8吨时就应加入覆盖剂,达到完全覆盖钢液面，加入量在5～8袋(5Kg/袋)。
C.当钢水注入区(T型口)内钢液面超过长水口下口时,应向注入区加入适量的覆盖剂,加入量以不裸露钢液面为准。
D.浇注过程中，向注入区适当补加覆盖剂，始终保持覆盖剂表面呈疏松、黑色。
更换大包后，要向注入区补加适量覆盖剂。
E.覆盖剂的正常消耗量为0.8—1.2Kg/t钢3.7.3 长水口的准备长水口使用前要仔细检查,不得有裂纹和明显缺陷,检查氩气环处是否有损坏,安装时要轻拿轻放。
3.7.4 封引锭头材料的准备封引锭材料要求如下:纸绳或石棉绳 10-13mm 干燥铁屑或铁板10-15mm 干燥无油冷铁普碳钢不同断面的冷铁形式不同开浇前要求所用材料按照规定数量放置在结晶器盖上。
4 上引锭杆及封引锭头操作4.1 上引锭杆前,要求再次确认所有信号、通讯及自动化显示系统、机械设备以及风、水、电、气的供给情况,所有条件都要符合浇注要求。
4.2 上引锭杆前要求检查引锭头,保证绝对干燥无油。
4.3 开始以5m/min的速度送引锭杆至二冷室外，再以1m/min的速度送至结晶器下，圆坯为1600mm,方坯为1600mm。
然后在操作平台以0.5m/min的速度点动送引锭杆,保持引锭头实心部位到结晶器上沿的距离为550mm。
4.4 用Φ10--Φ13mm的纸绳或石棉绳将引锭头和结晶器之间的缝隙塞紧。
4.5 在引锭杆头的上部铺一层10-15mm厚的铁屑或铁板,上面放置几块冷铁。
5 开浇操作5.1 开浇前提5.1.1 已完成对结晶器冷却水、机器冷却水、二冷水、结晶器振动装置等设备的检查,并确认能正常使用。