分型面的选择原则
分型面选择原则.
分型面选择原则
制作人：贾娟娟 陕西工业职业技术学院
铝合金铸件铸造技术课程
职业教育材料成型与控制技术专业教学资源库
引言
一般有垂直、水平和综合（垂直、
水平混合分型或曲面分型）三种形式
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(5) 尽量避免曲面分型，减少拆卸件及活块数量。
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THANKS
分型面的选择原则
(1)为简化金属型结构，提高铸件精度，对形状简单 的铸件最好都布置在半型பைடு நூலகம்，或大部分布置在半型内；
(2)分型面数量应尽量少，保证铸件外形美观，铸件
出型和抽芯方便；
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分型面的选择原则
(3)选择的分型面应保证设置浇口和冒口方便，金属充 型时流动平稳，有利于型腔里的气体排出； (4)分型面不得选在加工基准面上；
简述选择分型面一般应遵循的原则
简述选择分型面一般应遵循的原则下载提示：该文档是本店铺精心编制而成的，希望大家下载后，能够帮助大家解决实际问题。
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分型面的选择原则
分型面的选择原则
分型面是指一定物体的不同部分之间的分隔面，其选择可以影响物体加工过程中的技术性能和经济性能。
根据不同的物体形状，分型面的选择原则有五种：
一、最小厚度：在表面一致性要求较高的情况下，使用尽量小的分离厚度和小的分离深度，以减少材料浪费，提高生产率。
二、最短分离路径：在同样的表面一致性要求下，使分离路径尽量的短，以降低机床的运动次数和切削时间，同时也能够减少材料的浪费。
三、最低功耗：为了减少加工所消耗的功率，分型面的选择应考虑分离位置、尺寸和一定的几何形状，以便减少机床的运动次数和切削深度。
四、最快制造：通过高精度和高速加工，使分型面的加工过程更快速，从而提高物体的加工效率和经济效益。
五、最佳以及可行的分型面：为确保分型面的加工技术性能和经济性能，应考虑机床的切削范围、加工方式以及可行的几何形状。
以上就是分型面的选择原则，它决定着物体的加工技术性能和经济性能。
在确定物体加工技术参数时，应该把握这五条原则，从而使物体的加工效率最大化。
在实践中，应根据物体的形状及加工精度和速度要求，结合以上五条原则，慎重选择分型面，科学地解决加工中的问题。
比如，在不锈钢加工过程中，应根据机床的加工范围，选择最短的分离路径，以
最短的时间完成加工；在铝合金加工过程中，应根据铝合金的表面要求，选择最小的分离厚度，以提高加工的精度。
总之，分型面的选择不仅考虑物体的形状，加工方式和精度要求，而且要考虑加工中的技术性能和经济性能，以便提高物体的加工速度和效率，改善加工品质，降低生产成本。
分型面的选择原则
分型面的选择原则
分型面的选择可以根据以下原则来进行：
1、比较传统的方法是根据价钱、位置、形态、质量和功能来选择分型面。
这些方面可以用一定的数字或者等级来衡量，让不同的分型面更容易对比。
2、分型面的选择也可以根据对未来的调查和分析考虑，比如将要做的分析和调研，包括技术参数、生产能力、效率、品质、可靠性等因素，在把这些要素都考虑进去的情况下，选择当前最能满足未来发展的分型面。
3、分型面的选择还要考虑生产中的特殊环境，比如噪声、温度、湿度、物料种类、重量、尺寸以及其他特殊要求，只有找准最能满足生产条件的分型面，才能够正确的生产。
4、分型面的选择还要考虑可操作性，在设计时，要将操作简便、人性化作为首要考虑，对工作人员的指导及操作程度也要考虑入内。
5、分型面的选择还要考虑可靠性，要求分型面的失效率低，故障率低，使用寿命长，能适应一定的变化，保证能够正常生产。
模具设计分型面的选择及设计原则
模具设计分型面的选择及设计原则
模具，是将塑料或金属按照产品设计图纸要求的形状和尺寸加工出来
的工具。
模具的设计和制造是任何塑料或金属制品的有效生产的必要环节，型面的选择和设计原则对模具的质量和成型效果有着重要的影响。
一、模具型面选择
1、了解加工工件材料特性，首先要了解加工工件的材料特性，以便
根据材料的性能、加工精度需求等，决定模具的塑料型面类型。
模具的材
料种类有：定型塑料、半定型塑料、硬质塑料、弹性体塑料、铝热模塑料等。
2、根据产品型号和尺寸，确定型面形状和尺寸；
3、根据成型材料的特性，确定模具型面料的厚度；
4、根据产品成型过程尺寸的变化，确定型面的设计模式；
5、根据成型方式及模具结构，确定腔体的形状；
6、根据负压上模原理，确定模具型口的设计；
7、确定附件的设计，包括定位件、导流件等；
8、根据设计要求，制定模具的总体尺寸和技术要求；
9、根据成型工艺需要，确定模具表面处理方式。
二、模具设计原则
1、重点考虑模具的结构及制作的简单方便性，便于模具的调整和维护；。
铸件分型面的选择原则
铸件分型面的选择原则一、材料选择铸件的材料选择是确定铸件分型面的重要因素之一。
首先，要考虑铸件的材料性质，如强度、耐磨性、耐腐蚀性等，以及工作温度和环境条件。
根据这些要求，选择合适的材料可以确保铸件分型面具有良好的性能和耐久性。
要考虑铸件的形状和尺寸。
对于复杂形状的铸件，如壳体结构或内部通道较多的零件，可以选择分型面较多的分型方式，以确保铸件形状的准确性和完整性。
还应考虑材料的可加工性和成本。
一些材料可能比较难加工或成本较高，因此在选择分型面时需要综合考虑材料的加工难度和成本因素，以便在满足性能要求的同时，尽量降低制造成本。
二、结构形式铸件的结构形式也是选择分型面的重要考虑因素之一。
根据铸造工艺和零件的形状和尺寸，可以选择不同的结构形式来满足需求。
常见的铸件结构形式包括平面型、凸型、凹型、复杂型等。
平面型适用于较简单的形状和尺寸较小的零件，凸型适用于具有凸起部分的零件，凹型适用于具有凹陷部分的零件，而复杂型适用于形状复杂、尺寸较大的零件。
在选择结构形式时，需要考虑铸件的形状、尺寸、复杂程度以及生产工艺的要求。
合理选择结构形式可以提高铸件的质量和生产效率。
三、工艺要求铸造工艺是选择铸件分型面的重要依据。
具体而言，需要考虑以下几个方面的要求：1. 浇注系统要求：根据铸件的形状和尺寸，确定合理的浇注系统，以保证熔融金属能够顺利、均匀地充填到整个铸件腔体。
2. 冷却系统要求：根据铸件的形状和尺寸，确定合理的冷却系统，以保证铸件能够在冷却过程中均匀快速地冷却，避免产生缩孔、气孔等缺陷。
3. 脱模要求：根据铸件的形状和尺寸，考虑合理的脱模方式，以确保铸件能够顺利脱模，避免产生毛刺、裂纹等缺陷。
4. 后处理要求：根据铸件的要求，确定合理的后处理工艺，如热处理、表面处理等，以提高铸件的性能和外观质量。
铸件分型面的选择原则包括材料选择、结构形式和工艺要求三个方面。
在选择分型面时，需要综合考虑材料的性质、形状和尺寸、加工性和成本等因素，以及铸件的结构形式和工艺要求。
分型面选取原则
分型面选取原则:①便于塑件脱模和简化模具机构②;尽可能不影响塑件外观,产生的溢料便于消除和修整;③保证塑件尺寸精度;④应利于排气;⑤便于模具加工;⑥考虑设备技术规格2.模内气体来源?排气方式?模内气体的危害?(1)来源:①型腔和浇注系统中有空气;②塑料原料中含有的水分被注射温度蒸发为水蒸气;③在高温注射下塑料分解产生气体;④塑料中某些添加剂挥发或化学反映产生气体.(2)排气方式:①利用分型面排气;②利用型芯和模板配合间隙排气;③利用顶杆运动间隙排气;④理由侧型芯运动间隙排气;⑤开设排气槽;⑥强制排气.(3)危害:形成气泡、凹陷,熔接不牢靠,表面轮廓不清晰,降低流模速度.3.塑件设计原则:①在保证塑件使用性能的前提之下尽量使用价格低廉成型性能好的塑件;②力求制件结构简单壁厚均匀成型方便;③要考虑模具总体结构,使模具型腔易于制造,模具抽型和推出机构简单;④塑件形状利于分型、排气和补缩;⑤塑件成型后不再进行机械加工.4.浇口位置选择原则:①浇口尺寸与为之选择应避免熔体破裂而产生喷射和蠕动;②浇口位置要利于流动,排气和补料;③应使流程最短,料流变向最少,并防止型芯变形;④浇口位置和数量应有利于减少熔接痕和增加熔接强度;⑤考虑定位作用对塑件性能的影响;⑥流动比的校核5.什么是干涉?避免干涉的措施?(1)干涉:当侧抽芯与推杆在垂直于开模方向的投影出现重合,而滑块复位先于推杆复位,致使活动型芯相碰撞而损坏的现象成为干涉.(2)避免措施:①在模具结构容许的情况下尽量避免推杆布置于侧型芯在垂直于开模方向的投影范围内;②使推杆的推出距离小于滑动型芯的最低面;③采用推杆先复位机构6.热固性塑料和热塑性塑料的特点?(1)热塑性塑料:①主要由聚缩树脂组成.②受热后熔融,可成型加工冷却后固化再加热仍可软化.③分子呈链状或树枝状结构,称为线型聚合物.(2)热固性塑料:①主要由聚合树脂组成.②开始受热时可软化,可成型加工冷却后固化再加热不软化也不溶解;③加热开始时分子呈链状或树枝状结构,后期为网状结构,称为体型聚合物7.影响塑件尺寸精度的因素:①成型部件的制造误差;②成型部件的磨损误差;③塑件成型的收缩误差;④配合间隙引起的误差.8.什么是流动性?其影响因素是什么?(1)流动性是比较塑料加工难易程度的一项指标.(2)影响因素:①成型条件(温度,压力和注射速率);②聚合物性质(熔融指数,表观粘度,流动比, 相对分子质量等);③模具结构.9.什么是降解?降解的危害?如何避免聚合物的降解?(1)降解:聚合物在高温.压力和氧气.水分等外部条件作用下发生的化学分解反映.(2)危害:导致聚合物分子链断裂,相对分子质量降低等一系列结构变化,使聚合物发生弹性消失,强度降低,黏度变化以及熔体发生紊流和制品表面粗糙,使用寿命减短等问题.10.压注成型与压缩成型区别:①模具的加料室不像压缩成型模具那样是型腔的延伸,而是由浇注系统与型腔分开,成为单独部分;②塑料在加料室中经过初步加热塑化,在压料柱塞作用下迅速流经浇注系统时有摩擦升温,能快速充入型腔并加快固化;③压料柱塞的压力不是直接作用在型腔,而是通过浇注系统向型腔传递压力,有利于细小嵌件,众多嵌件和有细长孔的塑料成形;④型腔在塑料熔体注入前闭合,没有溢边;⑤压注成型要消耗较多的塑料;塑料中的细长或纤维状的填料在压注过程中有取向排列,使塑件产生各向异性1.塑料:2.脆化温度θg温度。
注塑模具分型面的选择原则
注塑模具分型面的选择原则
选择模具分型面时，通常应考虑以下几项基本原则。
1. 模具分型面应选在塑件外形最大轮廓处
塑件在动，定模的方位确定后，其模具分型面应选在塑件外形的最大轮廓处，否则塑件会无法从型腔中脱出，这是最基本的选择原则。
2. 模具分型面的选择应有利于塑件顺利脱模
由于注塑机的顶出装置在动模的一侧，所以模具分型面的选择应尽可能使塑件在开模后留在动模一侧，这样有助于在动模部分设置的推出机构工作，若在定模内设置推出机构就会增加模具的复杂程度。
3. 模具分型面的选择应保证塑件的精度要求和外观质量
模具分型面不能选在塑料之间的光滑表面和外观面，以免影响制件的外观质量。
对于塑料制件要求同轴度较高的部分，选择模具分型面时最好将它们设置在模具的同一侧塑腔内。
4. 模具分型面的选择应有利于模具的加工
通常在模具结构设计中，选择平直分型面居多。
但为了便于模具的制造，应根据模具的实际情况选择合理的分型面。
5. 模具分型面的选择应有利于排气
模具分型面是模具结构中主要的排气渠道，应尽量设置在塑料融体流动方向的末端，并且与浇注系统的设计应同时考虑，便于模具型腔内的气体排出。
6. 模具分型面的选择应考虑模具的侧向抽芯
为了保证侧向抽芯的放置容易和抽芯机构的动作顺利，选择模具分型面时，应以浅的侧向凹孔或短的侧向凸台作为抽芯方向，将较深的凹孔或较高的凸台放置于合模的方向，并尽量把侧向抽芯机构放置在动模一侧。
以上信息由：金马泰模具厂提供。
模具分型面选择原则
模具分型面选择原则(1) 分型面选择的总体原则分型面的选取不仅关系到塑件的成型和脱模，而且涉及模具结构和制造成本，因此，必须重视选择分型面。
一般来说，分型面选择的总体原则主要有三：1)保证塑件质量。
这是最基本的一条，必须使塑件质量符合预定要求。
2)便于塑件脱模。
易于脱模，可使生产率提高，塑件不易变形，提高正品率。
3)简化模具结构。
同样一个塑件，因为分型面选择的不同，使结构的复杂程度有很大不同，合理地选择，即可简化模具结构。
(2) 怎样选择分型面型腔与模具的关系基本上可分三类：型腔完全处于动模中；型腔完全处于定模中；型腔分别处于动、定模中。
由于塑件的形状繁多，分型面选择的变化也很多，为了使大家对分型面的选择有个基本了解，下面介绍一些典型分型面的选择。
1)长型构件的分型，如图1所示。
若塑件的长度较长，如管形、柱形、杆形塑件,如把型腔放在一块模板中，会使脱模斜度过大(图a)，若把型腔分别安排在动、定模中(图b)，可减小脱模斜度，使塑件两端的尺寸差异不致过大。
图1- 长型构件的分型a)脱模斜度过大的分型 b)减小脱模斜度的分型2)将塑件留在动模侧的分型，如图2所示。
将塑件留在动模侧，可易于设置和制造结构简单的脱模机构。
因此，要尽量将塑件留在动模侧。
如对盖形塑件，分型面按图a的选取较为合理；如对带嵌件塑件，因嵌件不会收縮而包紧型芯，分型面可按图b选取；若塑件的型芯对称分布，应按图。
分型，迫使塑件留在动模上；若是带有侧孔的塑件，应按图d分型，避免定模抽芯。
图2- 将塑件留在动模侧的分型a)盖形塑件 b)带嵌件塑件 c)型芯对称塑件 d)有侧孔塑件3)保证塑件外观质量的分型，如图3所示。
塑件的外观质量是需要保证的，在选择分型面时认真考虑，如在平滑的表面或圆弧曲面上应尽量不设置分型面.图a是保持曲面光滑的分型，图b是可减少飞边的分型，图c是可减少溢料的分型。
图3- 保证塑件外观质量的分型a)使曲面光滑的分型 b)减少飞边的分型 c)减少溢料的分型4)有利于排气的分型，如图4所示。
分型面选择原则
分型面选择原则
分型面的选择原则主要有以下几点：
1.保证塑件质量。
这是最基本的一条，必须使塑件质量符合预定要求。
2.便于塑件脱模。
易于脱模，可使生产率提高，塑件不易变形，提高正品率。
3.简化模具结构。
同样一个塑件，因为分型面选择的不同，使结构的复杂程度有很大不同，合理地选择，即可简化模具结构。
4.确保产品外观和质量。
分型面不要选择在产品光滑的外表面。
5.方位的确定。
在决定产品在模具里面的方位时，分型面的选择应该尽量防止产品形成侧孔或者侧扣位，应避免采用复杂的模具结构。
6.考虑侧向开模距离。
一般的侧向机械式开模的距离都是比较小的。
7.分型面应尽量选择在投影面积较大的方向上。
对于大型产品，应将投影面积大的方向放在前后模开合模方向上，而将侧投影面积较小的作为侧向分型。
以上就是分型面选择的基本原则，具体选择时需要根据产品类型、生产要求和模具结构等因素综合考虑。
第五章 分型面的选择与浇注系统的设计
分型面的选择：
该塑件为灯座，外形要求美观，无斑点和熔接痕，表面质量要 求较高。在选择分型面时，根据分型面的选择原则，考虑不影 响塑件的外观质量以及成型后能顺利取出塑件，有两种分型面 的选择方案。
其一，选塑件小端底平面作为分型面，如图 1。选择这种方案，侧 面抽芯机构设在定模部分，模具结构需用瓣合式，这样在塑件表面 会留有熔接痕，同时增加了模具结构的复杂程度。
牛顿液体：剪应力τ与剪切速率dμ/dy成正比。
非牛顿液体： 式中n：非牛顿指数，表示该液体与牛顿液体 偏离的程度，对牛顿液体 n＝1。 不同的流道截面其压力损失计算方法如下：
1、圆形流道：
8 a Lqv p 4 R
2、窄缝形或矩形流道：
3、对六边形、梯形、U形流道可 看成相同当量半径的圆形流道求解 当充模速率恒定时，流动中的压力损失(即模具入口 处压力)△P，由公式可知与下列因素有关，： (1)压力损失随着流动长度L增大而增大，流道和型 腔长度愈长，压力损失就越大； (2)压力损失和流道及型腔断面尺寸有关，对圆形流 动通道与流道半径四次方成反比，对矩形流动通道与 流道深度三次方及流道宽度成反比，即流道断面尺寸 愈小，压力损失愈大，矩形流道深度对压力降影响比 宽度影响大得多； （3）压力损失和熔融塑料表观粘度成正比，即粘度 愈大压力损失也愈大。
1、分浇道截面形状及尺寸
分浇道的形状尺寸主要取决于塑件的体积、 壁厚、形状，以及所加工塑料的种类、注射速率、 分浇道长度等。分浇道断面积过小，会降低单位 时间内输送的塑料量，并使填充时间延长，塑料 常出现缺料、波纹等缺陷。分浇道断面积过大， 不仅积存空气增多，塑件容易产生气泡，而且增 大塑料耗量，延长冷却时间。在注射粘度较大或 透明度要求较高的塑料(如有机玻璃)时，应采用 断面积较大的分浇道。
铸造时分型面的选择原则
铸造时分型面的选择原则铸造是一种制造金属零件的重要工艺，而分型面的选择则是决定铸造质量和生产效率的关键因素之一。
正确选择分型面，可以避免铸件缺陷和提高生产效率。
接下来，本文将介绍一些铸造时分型面选择的原则，帮助读者更好地理解和运用这一技术。
首先，选择分型面要考虑铸件形状和结构。
铸造零件的造型各异，有些可能是简单的几何形状，而有些可能是复杂的曲线体或孔洞结构。
在这种情况下，应尽量选择与零件形状和结构相匹配的分型面，以确保铸件顺利脱型。
例如，对于一个中空的圆柱体，可选择两个相互垂直的分型面来保证铸件壁厚的均匀性。
其次，要考虑铸件的热胀冷缩特性。
在铸造过程中，由于金属的热胀冷缩，会产生应力和变形，导致铸件出现缺陷。
因此，在选择分型面时，应尽量选择容易脱型的一面，比如选择与铸件热胀冷缩方向相一致的表面作为分型面，可以减少变形和应力积累。
此外，还要考虑铸件内部的“金属渣滓”。
在铸造过程中，金属液中常常会含有一些杂质和渣滓，这些杂质和渣滓容易在铸件中沉积。
为了避免金属渣滓在关键部位堆积，应选择合适的分型面，以便在脱型时更容易清除渣滓。
还有一点需要注意的是，分型面的选择应尽量避免破坏铸件表面质量。
铸件表面质量是评判铸件优劣的重要指标之一。
如果选择不当的分型面，容易导致铸件表面破损、粗糙或产生凹凸不平的缺陷。
为此，在选择分型面时，应尽量选择对铸件表面影响较小的一面，以保证铸件的表面质量。
最后，为了提高生产效率和降低成本，还可以考虑选择合理的分型面来减少模具的制造和加工难度。
模具的制造是铸造过程中的重要环节，合理选择分型面可以简化模具结构，降低模具的制造和加工难度，从而提高生产效率和降低成本。
综上所述，铸造时选择分型面需要考虑多个因素，包括铸件形状和结构、热胀冷缩特性、金属渣滓沉积和铸件表面质量等。
只有综合考虑这些因素，合理选择分型面，才能保证铸件质量和生产效率的提高。
希望本文能对读者更好地理解和应用铸造时的分型面选择提供一些指导。
第六章 分型面的选择与浇注系统设计(江南大学)
（四）、浇注系统的平衡进料：
（四）、浇注系统的平衡进料：
1.平衡式浇注系统： 定义：使模具各型腔的流道长度和截面形状相同。 典型形式布置：
（四）、浇注系统的平衡进料：
1.平衡式浇注系统：
说明：
（四）、浇注系统的平衡进料：
2.非平衡式浇注系统： 定义：指各型腔的流道长度不等，从而导致型腔的 充填不平衡。
（三）、浇口的设计：
位置不合理导致的缺陷：
1.注不满：
（三）、浇口的设计：
位置不合理导致的缺陷：
2.翘曲：
（三）、浇口的设计：
位置不合理导致的缺陷：
3.熔合纹（熔接线）：
（三）、浇口的设计：
位置不合理导致的缺陷：
3.熔合纹（熔接线）：
（三）、浇口的设计：
位置不合理导致的缺陷：
3.熔合纹（熔接线）：
（三）、浇口的设计：
位置不合理导致的缺陷：
4.喷痕：
（三）、浇口的设计：
位置不合理导致的缺陷：
防止喷痕产生方法：
（三）、浇口的设计：
位置不合理导致的缺陷：
5.缩坑：
（三）、浇口的设计：
位置不合理导致的缺陷：
6.气阻（排气不良）：
（三）、浇口的设计： 浇口具体设计：
1.直接浇口（大浇口）：
（三）、浇口的设计： 浇口具体设计：
第六章 分型面的选择与浇注系统设计
一、
分型面的选择 选择原则：
（1）分型面应选择在制品断面尺寸最大的地方（产品设 计时就应该先考虑），并且尽可能使制品留在动模内。 （2）分型面不应影响制品的外观。 （3）精度要求高、且精度相关的部分，应该尽量安排在 模具的同一型腔。（如：双连齿轮） （4）侧向抽芯的距离应尽量短。 （5）因侧向锁模力由模具锁紧块提供，应将投影面积小 的分型面作为侧向抽芯面。 （6）分型面应该考虑排气，尽量设计在料流的末端。 （7）分型面选择考虑型腔的加工、嵌件的安放。
铸件分型面的选择原则
铸件分型面的选择原则一、铸件分型面的定义铸件分型面是指在铸造过程中，用来分离模具与铸件的界面。
它直接影响到铸件的质量和加工难度。
选择合适的铸件分型面可以提高铸件的成形质量，减少缺陷和浪费，提高生产效率。
1. 减少铸件的变形和应力：铸件在凝固过程中会发生收缩和变形，因此选择分型面时应尽量减少变形和应力集中的可能。
一般情况下，选择平面和简单曲面作为分型面可以减少变形和应力。
2. 便于模具制造和铸造操作：合理选择分型面可以降低模具的制造难度和成本，提高铸造的一致性和稳定性。
分型面应尽量避免复杂的曲面和过多的细节，以便于模具的制造和铸造操作。
3. 方便铸件的浇注和排气：铸件的浇注和排气是铸造过程中的重要环节，选择合适的分型面可以保证浇注和排气的畅通。
一般情况下，选择位于铸件上部和偏离浇口较远的分型面可以提高浇注和排气的效果。
4. 降低铸件的修磨量：选择合适的分型面可以降低铸件的修磨量，减少加工工序和成本。
一般情况下，选择位于铸件表面或易于加工的平面作为分型面可以降低铸件的修磨量。
5. 考虑铸件的尺寸和形状：选择合适的分型面应考虑铸件的尺寸和形状。
对于大型和复杂形状的铸件，应选择尺寸较大和形状较简单的分型面，以减少加工难度和成本。
三、铸件分型面的实际应用根据铸件的具体形状和要求，可以选择不同的分型面。
以下是一些常见的实际应用案例：1. 平面分型面：适用于形状较简单的铸件，如方坯、圆盘等。
平面分型面易于加工和控制，可以减少变形和应力。
2. 直线分型面：适用于长条状铸件，如轴类零件。
直线分型面易于加工和控制，可以减少变形和应力。
3. 简单曲面分型面：适用于一些较为复杂的铸件，如圆柱体、圆锥体等。
简单曲面分型面可以减少变形和应力，同时便于模具制造和铸造操作。
4. 复杂曲面分型面：适用于一些特殊形状的铸件，如汽车发动机缸体等。
复杂曲面分型面可以保证铸件的精度和质量，但模具制造和铸造操作的难度较大。
选择合适的铸件分型面是铸造工艺中的重要环节。
分型面
第四部分分型面的选择分型面是指分开模具取出塑件和浇注系统凝料的可分离的接触表面。
一副模具根据需要可能有一个或两个以上的分型面，分型面可以是垂直于合模方向，也可以与合模方向平行或倾斜，我们在这里选用与合模方向垂直的分型面。
1、分型面的形式：分型面的形式与塑件几何形状、脱模方法、模具类型及排气条件、浇口形式等有关，我们常见的形式有如下五种：水平分型面、垂直分型面、斜分型面、阶梯分型面、曲线分型面。
2、分型面的选择原则：a）、便于塑件脱模：1、在开模时尽量使塑件留在动模内2、应有利于侧面分型和抽芯3、应合理安排塑件在型腔中的方位；b）、考虑和保证塑件的外观不遭损坏c）、尽力保证塑件尺寸的精度要求（如同心度等）d）、有利于排气e）、尽量使模具加工方便3、我们确定的分型面经过仔细的审核和逐步的推敲，我们最终把分型面确定在了这里因为在此，它不会影响到制件表面的质量，也不会影响到塑件的脱模，而且成型零件便于加工，可以节约制造成本。
浇注系统的设计1、浇注系统的组成所谓注塑模的浇注系统是指从主流道的始端到型腔之间的熔体流动通道。
其作用是使塑件熔体平稳而有序地充填到型腔中，以获得组织致密、外形轮廓清晰的塑件。
因此，浇注系统十分重要。
而浇注系统一般可分为普通浇注系统和无流道浇注系统两类。
我们在这里选用普通浇注系统，它一般是由主流道、分流道、浇口和冷料穴四部分组成，如图四所示：图四2、浇注系统各部分的设计A、主流道设计：主流道是连接注射机喷嘴与分流道的一段通道，通常和注射机喷嘴在同一轴线上，断面为圆形，带有一定的锥度，其主要设计点为：⑴主流道圆锥角α=2o～6o，对流动性差的塑件可取3 o～8o，内壁粗糙度为Ra0.63μm 。
⑵主流道大端呈圆角过渡，半径r=1～3mm ，以减小料流转向过渡时的阻力。
⑶在模具结构允许的情况下，主流道应尽可能短，一般小于60mm ，过长则会影响熔体的顺利充型。
⑷对小型模具可将主流道衬套与定位圈设计成整体式。
3.3分型面选择与浇注系统设计
对小塑件b=5-10h
对大塑件b>10h
(3)浇口的长度L
L=0.5-2mm
2）浇口的形式及其特点
1．直接浇口（主流道形浇口）
?适用场合
? 大、中型深型腔箱形或壳形塑件。
? 熔融黏度高的塑料，如：PSU、PC等。
2.盘形浇口或中心浇口
六角形截面
其面积仅为圆形流道的82%，是最理想的浇道，但是制造不易，通常不考虑使用。
分流道的尺寸
流道的直径过大：
不仅浪费材料, 而且冷却时间增长, 成型周期也随之增长, 造成成本上的浪费。
流道的直径过小：
材料的流动阻力大, 易造成充填不足, 或者必须增加射出压力才能充填。
适用范围：成型大平板状及薄壁塑件
7.薄片浇口（重叠浇口）
特点：塑料通过与塑件进料一侧同宽的浇口呈平行料流均匀的进入行腔，无熔接痕，内应力小，翘曲变形小，排气良好，去处浇口的工作量大
适用场合：板条之类的大面积扁平塑件
8.点浇口或菱形浇口塑件
特点：开模时，浇口可以自动拉断，便于自动化操作，浇口去处后残留痕迹小，注射压力损失大，收缩大，塑件容易变形。
流道的效率可用流道的截面积与周长的比值来表示，该比值大则流道的效率高。
2.各个浇口尽量同时进入并充满行腔。
1）分流道的截面形状及尺寸
分流道的形状尺寸主要取决于塑件的体积、壁厚、形状、塑料的种类、注射的速率、分流道的长度。
常用的有：圆形、梯形、U形和六边形等。
第三节 分型面选择与浇注系统设计
一、分型面选择
（一）分型面及其基本形式
分型面:模具用以取出塑件和（或）浇注系统凝料的可
模具分型面，选取原则送给你
模具分型面，选取原则送给你昨天发了：模具分型面的几种技巧，你都知道吗？塑料在模具型腔凝固形成塑件，为了将塑件取出来，必须将模具型腔打开，也就是必须将模具分成两部分，即定模部分和动模部分，而定模和动模相接触的面称为分型面。
分型面是指将模具的各个部分分开以便于取出成型品的界面，也就是各个模具元件例如上模、下模、滑块等的接触面。
分型面是从模具中取出铸件和凝件的动、定模接触面或瓣合模的瓣合面。
那么我们应该如何合理地选择模具的分型面呢？一、分型面选取原则分型面的位置选取、形状设计是否合理，对铸件的尺寸精度、成本和生成完好率，都有决定性的影响。
因此必须根据具体情况合理选取，一般来说，在选取分型面时应注意以下几点:(1)应选取在压铸件外形轮廓尺寸的最大断面处，使压铸件顺利地从模具型腔中取出。
(2)应保证铸件的表面质量，外观要求及尺寸和形状精度。
(3)分型面应有利于排气并要能防止溢流。
(4)分型面的选取应便于模具的加工，简化模具的结构，尽量使模具内腔便于加工。
二、分型面及其基本形式为了塑件及浇注系统凝料的脱模和安放嵌件的需要，将模具型腔适当地分成两个或更多部分，这些可以分离部分的接触表面，通称为分型面。
在图样上表示分型面的方法是在分型面的延长面上画出一小段直线表示分型面的位置，并用箭头表示开模方向或模板可移动的方向。
如果是多分型面，则用罗马数字(也可用大写字母)表示开模的顺序。
分型面的表示方法如图1所示。
图1 分型面表示方法分型面应尽量选取平面的，但为了适应塑件成型的需要和便于塑件脱模，也可以采用曲面、台阶面等分型面，其分型面虽然加工较困难，型腔加工却比较容易。
如图2所示。
图2 分型面的形状三、分型面选取实例下面列出了几种塑件选取分型面的比较，供设计参考。
(1)分型面选取应满足动定模分离后塑件尽可能留在动模内，因为顶出机构一般在动模部分，否则会增加脱模的困难，使模具结构复杂，如图3所示。
图3 分型面选取实例(2)当塑件是垫圈类，壁较厚而内芯较小时，塑件在成型收缩后，型芯包紧力较小，若型芯设于定模部分，很可能由于型腔加工后表面粗糙度不好，造成工件留在定模上。
分型面的选择原则
分型面的选择原则分型面的选择原则是指在进行面铣加工时，根据工件的形状、尺寸、材质和加工要求等因素，选择合适的分型面进行夹紧固定，以确保加工精度和工件质量。
以下是常见的分型面选择原则：1. 尽量选择面积大、刚性好的分型面。
面积大的分型面接触面积广，有较好的稳定性，能够更好地夹紧工件，保证加工精度和工件质量。
刚性好的分型面对夹紧力有较好的支撑性，能够提供足够的夹紧力，避免产生变形和松动。
2. 选择与工件形状相适应的分型面。
根据工件的形状特点，选择与之相适应的分型面，能够更好地固定工件，防止其在加工过程中发生位移或倾斜，确保加工精度和工件质量。
3. 选择不易损伤工件表面的分型面。
选择分型面时，要避免选择容易损伤工件表面的部位，如选择接触面硬度较高或加工工艺不当容易划伤工件表面的部位。
这样能够防止工件表面出现划痕或变形，保证工件质量。
4. 选择无干涉的分型面。
在选择分型面时，需要考虑加工过程中各个部位之间的干涉情况。
要避免选择与切削或刀具接触的部位作为分型面，以免干涉到切削过程，影响加工效果和工件质量。
5. 考虑加工后清洁方便的分型面。
选择分型面时，要考虑加工后的清洁和维护情况。
选择平整、无死角、易擦洗的分型面，方便加工后的清洁工作，并能够更好地保护分型面，延长使用寿命。
6. 考虑加工后工件的装配需求。
选择分型面时，还需要考虑工件之间的装配需求。
要选择能够保证工件装配精度和相对位置的分型面，以确保工件在装配过程中不产生偏差，保证产品质量。
7. 综合考虑成本因素。
在选择分型面时，还需要综合考虑成本因素。
要选择成本合理的分型面材料，并考虑分型面的成本投入、使用寿命和维护费用等因素，以确保选择的分型面经济实用。
总之，分型面的选择原则是在保证加工精度和工件质量的前提下，根据工件的形状、尺寸、材质和加工要求等多个因素综合考虑，选择适合的分型面进行夹紧固定。
这样能够确保加工过程中工件的稳定性和精度要求，提高加工效率和产品质量。
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要求壁厚均匀的薄壁塑件，不能采用一个平面作分型面，采用锥形阶梯分型面才能保证塑件壁厚均匀。
分型面不能选择在塑件光滑的外表面，以避免损伤表பைடு நூலகம்质量。
分型面不能通过塑件上精度要求较高的配合面或螺纹面，否则影响塑件尺寸精度。
塑件有嵌件，当彩侧浇口进料时，往往造成嵌件端部进料冲动，使端头溢料，故应采用顶端进料，并希望型腔设在动模内，使塑件留在动模。
塑件的同轴度要求高，应将型腔全部设计在分型面的一边，以确保塑件同轴度。
当塑件有侧抽芯时，应尽可能将侧抽芯部件放在动模内，避免定模抽芯。
1. 符合塑件脱模：为使塑件能从模具内取出，分型面的位置应设在塑件断面最大尺寸的部位。
2. 分型面的数目和形状：通常只采用一个与开模运动方向相垂直的分型面。确定分形面应以模具制造及脱模方便为原则。
3. 型腔的选择：尽量防止形成侧孔和侧凹，以避免采用较复杂的模具结构。
塑件的孔对称，故型芯也对称设置，如果要迫使塑件留在动模内，可将型腔和大部分型芯设在动模内，采用推管脱模。
塑件的孔对称，故型芯也对称设置，如果要迫使塑件留在动模内，可将型腔和大部分型芯设在动模内，采用推管脱模。
塑件内部设有嵌件，外缘滚花时，型腔设在定模内不合理，因为嵌件并不收缩。采取型腔设在动模内，推管脱模。
投影面积大的方向作动、定模的分型面，投影面积小的方向作侧向分型，以利模具锁紧。
一般分型面应尽可能设在塑件熔体流动方向末端，以利排气。
一般分型面应尽可能设在塑料熔体流动方向的末端，以利排气。
分型面选择不当，会增加由于脱模斜度引起的塑件大小端尺寸差异。
分型面的选择应考虑方便型腔的加工。
4. 确保表面质量：分型面尽量不要选择塑件光滑的外表面，避免影响塑件的外观质量;将塑件要求同轴度的部分放在分型面的同一侧。以确保塑件的同轴度;要考虑减小造成塑件大、小端的尺寸差异要求等。
5. 有利于塑件脱模：由于模具的脱模机构通常设置在动模一侧，故尽可能使开模后塑件留在动模一侧。
6. 考虑侧向轴拔距。一般机械式分型 抽芯机构的侧向轴拔距都较小，因此选择分型面的时应将抽芯或分型距离长的方向置于动、定模的开合模方向上，即将短轴拔距作为侧向分型或抽芯。并注意将侧抽芯放在动模边，避免定模抽芯。
7. 锁紧模具的要求：侧向合模锁紧力较小，故对于投影面积较大的大型塑件，应将投影面积大的方向放在动、定模的合模方向上，而将投影面积小较小的方向作为侧向分型面。
8. 有利于排气。当分型面作为主要排气渠道时，应将分型面设计在塑料的流动末端，以利于排气。
9. 模具零件易于加工。
具体类型的选择：
薄壁壳体塑件成型收缩紧紧包住型芯，故将型芯设在动模边，凹模设在定模边，开模后塑件留于动模，以利脱模。
垫圈类塑件，壁较厚而内孔较小，塑件成形收缩对型芯包紧力较小，若型腔设于定模，很可能塑件粘在定模上，模具势必考虑采用动、定模双脱模，因此采用型腔设在动模内，可采用推管或推杆脱模。
塑件外形较简单，但内部有较多的孔时，塑件成形收缩后必留于型芯上。型腔设在定模内，动模也采用推件板就可以完成脱模，且模具结构简单。