发电厂石灰石粉用量分析

火电厂脱硫系统化验数据解析与控制

火电厂脱硫系统化验数据解析与控制摘要：本文对脱硫系统石灰石(粉)、石灰石浆液、石膏、吸收塔浆液、工艺水的化学成份的解析及控制措施,从而实现导向脱硫系统的操作的目的.希望可以对其他电厂脱硫系统安全稳定运行和运行管理起到借鉴作用.关键词：火电厂；烟气脱硫；化验数据分析一、火电厂脱硫系统现状1.火电厂脱硫系统分类脱硫系统是火电厂重要的工艺设施，也是最基本、效率最高且最为关键的设备。

它不仅能够将烟气中所含的SO2进行回收利用，从而达到减少排放量和节约资源消耗目的，还可以提高能源使用效果。

根据不同类型脱除酸兰石化雾化二氧化钛气体来划分：酸性氧化塔为石灰石型结构；亚硫酸钠为硫酸盐型；硫化氯化铝、磷酸二氢钾等作为燃料的蒸汽锅炉。

其脱硫系统分为两个子厂房和三个子车间。

其中，酸性氧化塔为石灰石型结构。

亚硫酸钠、硫化氯化铝及硫化镁作为原料，经过水洗与除尘后再进行燃烧生成SO2等气体的过程称为酸兰石化雾化二氧化钛气净化装置(PDEM)。

燃煤电厂为烟粉锅炉，湿式炉渣为主要渣种，热力加热所产生的废气物即为脱硫塔中主要工艺。

2.脱硫工艺的安全结构脱硫工艺的安全结构主要是由以下几部分组成：①防火门和消防通道。

在火电厂中，有许多的设备，因此必须要做好防震措施。

首先是对其进行合理布局，比如设置防火门、消防车道以及相应数量出入口等；其次是将风管与水循环系统相连接或通过管道联通到锅炉房内来实现对整个燃烧过程的控制；最后是需要保证安全阀处于正常工作状态下才可以使用。

②锅炉房门。

对于火发电厂来说，在进行脱硫工艺过程中，需要保证其与电厂的安全阀、消防通道以及相应数量等都要保持一致。

比如说：对风管和消防水泵进行合理布局；同时还要注意防火管道与锅炉房之间的距离一定不要太大或者太小了，会影响烟气处理装置和燃烧设施之间是否能够顺利运行工作。

3.火力发电厂脱硫系统的运行特点与特性火电厂在脱硫系统的设计与运行中，主要有以下几个特点：①燃煤锅炉压力高，受热面面积大。

石灰石-石膏湿法脱硫技术常见问题及应对措施

石灰石-石膏湿法脱硫技术常见问题及应对措施发布时间：2021-07-23T03:29:18.706Z 来源：《中国电业》（发电）》2021年第7期作者：付强[导读] 浆液循环泵在运行中会对吸收塔内的浆液进大幅扰动，产生起泡现象，如果烟气中含有大量油污，杂质等会加剧起泡，浆液起泡会形成虚假液位，导致我们对吸收塔液位的误判，无法进行有效的调整，轻则造成吸收塔溢流，重则造成浆液品质恶化，直接影响脱硫效率，浆液起泡的原因可能有以下几种：四川中电福溪电力开发有限公司四川省宜宾市 645152摘要：石灰石-石膏湿法脱硫是一种非常成熟的烟气脱硫技术，具有脱硫效率高，吸收剂易获取，副产物可以再利用等众多优点被各大电厂广泛采用，其脱硫效率可达95%以上，且工艺相对简单。

但在我们实际运行中可能会遇到一些异常情况，本文针对某发电公司石灰石-石膏湿法脱硫工艺中所常见的一些问题，以及可采用的应对措施进行探讨。

关键词：石灰石-石膏湿法脱硫；浆液起泡；浆液恶化；应对措施常见问题一：吸收塔浆液起泡浆液循环泵在运行中会对吸收塔内的浆液进大幅扰动，产生起泡现象，如果烟气中含有大量油污，杂质等会加剧起泡，浆液起泡会形成虚假液位，导致我们对吸收塔液位的误判，无法进行有效的调整，轻则造成吸收塔溢流，重则造成浆液品质恶化，直接影响脱硫效率，浆液起泡的原因可能有以下几种：机组启动时，因为锅炉投油和燃烧不完全，电除尘电场也投入较少，烟气中带有大量的油和飞灰等杂质进入吸收塔，导致浆液品质变差，在浆液循环泵大量扰动下液面产生大量气泡，形成虚假液位，此时如果按照DCS系统显示的液位运行，极有可能造成吸收塔溢流。

减少吸收塔浆液气泡的措施：1.尽量减少锅炉投油时间，油枪投入时间越长，对电除尘器和吸收塔内浆液造成直接影响越大。

2.脱硫系统启动前向吸收塔注入一定液位的清水，不要将事故浆液箱储存的浆液全部入吸收塔，使用原浆会加剧浆液起泡现象，为加快吸收塔内浆液结晶速度，可以倒入少量原浆，吸收塔上水液位不宜过高。

半干法脱硫脱硝循环流化床生石灰用量水用量计算解析

半干法脱硫脱硝循环流化床生石灰用量水用量计算解析
半干法脱硫脱硝技术是一种常用的大气污染治理方法，主要用于燃煤锅炉、发电厂等烟气脱硫脱硝。

在半干法脱硫脱硝系统中，循环流化床生石灰用量和水用量是很关键的参数，以下是计算和解析这两个参数的方法。

1. 循环流化床生石灰用量计算：
循环流化床生石灰用量主要由燃烧煤的含硫量和脱硫脱硝效率决定。

一般可以根据煤的含硫量和排放标准要求来确定脱硫脱硝效率。

计算公式如下：
循环流化床生石灰用量 = 含硫量 x 脱硫脱硝效率 x 100 / 生石
灰的含硫量
2. 水用量计算：
水用量主要是指脱硫脱硝过程中用来稀释和输送性浆液的水量。

一般来说，水用量可以根据循环流化床生石灰用量和性浆液的浓度来计算。

计算公式如下：
水用量 = 循环流化床生石灰用量 x 浆液浓度 / 生石灰含水率
以上是半干法脱硫脱硝循环流化床生石灰用量和水用量的计算和解析方法。

需要注意的是，这只是一个简化的计算方法，实际应用中还需要考虑其他因素和实际情况。

如果需要更加详细的计算方法，建议参考相关的技术规范和实际工程设计手册。

华能重庆珞璜发电厂三期(600MW机组)脱硫运行资料

华能重庆珞璜发电厂三期（600MW）脱硫运行资料:石灰石－石膏湿法脱硫技术1．石灰石/石灰─石膏湿法烟气脱硫工艺介绍：吸收剂——石灰石副产物——脱硫石膏是目前世界上技术最为成熟、应用最多的脱硫工艺，是我国重点发展的烟气脱硫工艺。

1.1烟气脱硫（FGD）化学反应机理吸收过程（石灰石为吸收剂）SO2（g）+ H2O ＝＝H2SO3H2SO3 === H+ + HSO3-H+ + CaCO3 === Ca2+ + HCO3-Ca2+ + HSO3- + 2 H2O === CaSO3·2H2O + H+H+ + HCO3- === H2CO3H2CO3 === CO2 + H2O氧化过程CaSO3·2H2O + H+→Ca2+ + HSO3- + 2H2OHSO3- + 1/2O2→SO42- + H+Ca2+ + SO4= + 2H2O →CaSO4·2H2O总的氧化反应为：2CaSO3·2H2O + O2→2CaSO4·2H2O1.2 石灰石/石灰—石膏湿法脱硫工艺特点* 技术成熟，脱硫效率高，可达95%以上，吸收剂利用率高。

而且烟气含尘量也进一步减少。

* 适用于大容量机组，且可多机组配备一套脱硫装置。

* 系统运行稳定，对负荷、煤种变化的适应性强。

* 吸收剂资源丰富，价格便宜。

* 脱硫副产物是良好的建筑材料，便于综合利用。

* 系统投入率高，一般可达95%以上。

* 大型化技术成熟，容量可大可小，应用范围广，国外FGD项目80%以上采用此工艺，国内投运85%采用此工艺。

* 只有少量的废物排放，并且可实现无废物排放。

石灰石/石灰－石膏湿法脱硫工艺－主要参数－吸收剂：石灰石/石灰－副产物：二水硫酸钙(石膏)－脱硫效率：90%以上－适用煤种：高中低硫煤－Ca/S ： 1.03~1.05－单塔应用的经济规模：200MW以上－废水：少1.3工艺流程石灰石/石灰-石膏湿法烟气脱硫系统主要包括吸收系统、脱硫剂制备系统、石膏脱水系统和废水处理系统。

石灰石用粉量计算公式

石灰石用粉量计算公式石灰石是一种常见的矿石，广泛用于建筑、冶金、化工等领域。

在工业生产中，经常需要对石灰石进行粉碎和加工，以便制成石灰石粉。

而在这个过程中，需要对石灰石用粉量进行计算，以确保生产的准确性和高效性。

下面我们将介绍石灰石用粉量的计算公式及相关知识。

石灰石用粉量计算公式通常是根据石灰石的质量和所需的粉末细度来确定的。

在工业生产中，常用的石灰石用粉量计算公式如下：石灰石用粉量 = 石灰石质量×所需粉末细度。

其中，石灰石用粉量表示所需的石灰石粉的质量，单位通常是吨或者千克；石灰石质量表示原始石灰石的质量，单位也是吨或者千克；所需粉末细度表示石灰石粉的颗粒大小，通常用目数或者米尺来表示。

在实际生产中，石灰石用粉量的计算还需要考虑到一些其他因素，比如石灰石的含水率、粉碎设备的性能、生产工艺的要求等。

这些因素都会对石灰石用粉量的计算产生影响，需要在实际操作中进行综合考虑。

在进行石灰石用粉量计算时，首先需要确定所需的石灰石粉的粒度要求。

通常来说，石灰石粉的粒度要求会根据具体的生产工艺和产品要求来确定，比如在建筑行业中，对石灰石粉的粒度要求通常比较严格，而在冶金行业中则相对宽松一些。

确定了所需的石灰石粉的粒度要求之后，就可以根据石灰石质量和所需粉末细度来计算石灰石用粉量。

在这个过程中，需要考虑到石灰石的含水率对石灰石用粉量的影响。

通常来说，含水率较高的石灰石需要经过更多的粉碎和干燥过程，所以在计算石灰石用粉量时，需要对含水率进行修正。

另外，粉碎设备的性能也会对石灰石用粉量的计算产生影响。

不同的粉碎设备具有不同的破碎效率和能耗，所以在进行石灰石用粉量计算时，需要考虑到具体的设备性能参数。

除了以上因素外，生产工艺的要求也是影响石灰石用粉量计算的重要因素。

在实际生产中，通常会根据生产工艺的要求来确定石灰石用粉量，以确保生产过程的稳定性和产品质量。

综上所述，石灰石用粉量的计算是一个复杂的过程，需要考虑到多种因素的影响。

发电厂石灰石粉用量分析

石灰石粉耗用量经济性分析报告我厂2×600MW火力发电厂两台机组烟气脱硫采用石灰石—石膏湿法100%烟气脱硫，石灰石粉采用外购合格石灰石粉用卡车拉来存入石灰石粉仓使用。

石灰石粉作为发电厂脱硫专业主要计量经济指标之一，直接影响到全发电厂的经济性指标，为节能降耗特对石灰石粉耗用量进行经济性分析，以便能及时采取措施进行有效控制，提高全发电厂运行的经济性。

综合分析目前我厂石灰石粉耗用量大的原因大致有以下几点：1.吸收塔入口原烟气二氧化硫浓度大。

主要原因是燃煤煤质含硫量大(高硫煤)，脱硫塔原烟气SO2含量大幅升高，发电厂脱硫运行为保证吸收塔出口净烟气二氧化硫浓度不超200mg/m3 ，石灰石粉制浆、补浆量也相应增大，石灰石粉使用量就增大。

2. 石灰石粉品质不稳定。

石灰石粉合格标准为，颗粒细度：325目筛过筛率大于90％；CaCO3纯度含量：大于90.61％。

石灰石粉品质颗粒细度、纯度不合格，就会使石灰石粉耗用量增大。

3.吸收塔浆液品质差。

由于机组长周期运行，锅炉为稳燃时有投油，没有完全燃烧的燃油随烟尘进入吸收塔，造成吸收塔浆液品质劣化（现象为：吸收塔溢流管溢流出黑色泡沫，浆液颜色乌黑），为保证吸收塔出口净烟气二氧化硫浓度不超200mg/m3 就使石灰石粉用量增大。

4.浆液循环泵运行台数少。

当吸收塔入口原烟气二氧化硫浓度增大时，没有增起浆液循环泵，采用大量补石灰石浆液提高吸收塔浆液PH值的方法，保证吸收塔出口净烟气二氧化硫浓度不超200mg/m3，这样就会造成吸收塔内CaCO3与SO2化学反应不充分，多余没反应的CaCO3经石膏排出泵打入石膏脱水系统，经脱水后最终混入石膏中外卖。

5.石灰石供浆管道材质质量差。

石灰石浆液供浆管道经常泄露，泄露出的石灰石浆液部分被冲洗后排入下水道冲走。

6.石灰石制浆水水质不合格。

石灰石制浆用水水源来自机组循环水，水质不合格，特别是循环水中加消藻剂，水中有大量泡沫；化学专业每班多次向石灰石浆液箱内排入废泥废水，造成石灰石浆液供浆量增大。

电厂脱硫石灰石用量计算公式

电厂脱硫石灰石用量计算公式？
假定FGD入口烟气流量为1200000Nm3/h，SO2浓度为4000mg/Nm3，石灰石纯度是90%，Ca/S等于1.03，石灰石浆液密度为1200kg/m3，脱硫效率为95%，下面计算一台机组每小时所需石灰石浆液的体积流量。

根据石灰石消耗量计算公式：
mCaCO3＝V烟*CSO2*10-6*η*MCaCO3/MSO2/F*St
mCaCO3＝石灰石消耗量，kg/h
V烟＝烟气流量，Nm3/h
CSO2＝原烟气中SO2含量，mg/Nm3
η＝脱硫率，
MCaCO3＝CaCO3的摩尔量，100kg/kmol
MSO2＝SO2的摩尔量，64kg/kmol
F＝石灰石纯度，90%
St＝钙硫比：1.03
mCaCO3＝1200000×4000×10-6×95%×100/64/90%×1.03＝8.168（t/h）
根据密度与浓度对应关系表得：
密度为1200kg/m3的浆液对应的浓度为26.4%
1立方米浆液中所含石灰石的质量为：
M=1200kg/m3*1m3*26.4%＝316.8 Kg
8.168t石灰石所对应的体积为：
8.168t/316.8 kg/m3=25.7 m3
根据以上计算所得，假定工况下所需的理论供浆流量为25.7 m3。

石灰石

石灰石-石膏湿法烟气脱硫每小时消耗石灰石量的计算方法石粉理论用量＝SO2产生量×100/64×Ca/S×脱硫效率/石粉实际含量石膏理论产量＝石粉理论用量×172/100/90％（石膏含水率为10％）石灰石粉用量=二氧化硫减排量×1.8脱硫石灰石消耗量计算公式在石灰石-石膏湿法脱硫工艺中，化学反应方程式为：2CaCO3+2SO2+O2+4H2O <==> 2CaSO4•2H2O+2CO21mol的SO2脱除需1mol的CaCO3，同时产生1mol的CaSO4•2H2O（石膏）。

其中SO2的分子量为64，CaCO3的分子量为100，CaSO4•2H2O（石膏）的分子量为172 SO2的脱除量可以按以下原则进行简单的计算。

根据国家环保总局《主要污染物总量减排统计办法》第六条规定：污染物排放量可采用监测数据法、物料衡算法、排放系数法进行统计。

针对煤粉炉而言，煤中硫分转换为二氧化硫的系数为0.8。

测算公式如下：燃料燃烧二氧化硫的脱除量=燃料煤消费量×煤含硫率×0.8×2×脱硫率当已知燃煤耗量、煤质中的硫含量、脱硫率，则可对通过石灰石耗量、石灰石中CaCO3的含量、石膏产量来判断脱硫系统是否正常运行。

例：某电厂提供的燃煤数据为500t/h，煤质中含硫率为：1%，脱硫率：95%，根据测算公式可知，SO2脱除量=500×1%×0.8×2×95%=7.6t/h；纯石灰石耗量为：7.6÷64×100=11.875t/h，考虑石灰石纯度为92%，Ca/S比为1.03,则石灰石耗量为：11.875×1.03÷92%=13.59t/h；折算到浆液时为每小时消耗38.5m3/h（30%浆液浓度）;石膏产量为：7.6÷64×172=20.425t/h.湿法脱硫系统物料平衡一、计算基础数据（1）待处理烟气烟气量：1234496Nm3/h（wet）、1176998 Nm3/h（dry）烟气温度：114℃烟气中SO2浓度：3600mg/Nm3二、平衡计算（1）原烟气组成计算(2）烟气量计算质量流量和体积流量的关系：质量流量(kg/h)=体积流量(Nm3/h)×密度(kg/m3) 1、①→②（增压风机出口→GGH出口）：取GGH的泄漏率为0.5%，则GGH出口总烟气量为1234496 Nm3/h×（1-0.5%）=1228324Nm3/h=1629634kg/h 泄漏后烟气组分不变，但其质量分别减少了0.5%，见下表。

(整理)脱硫石灰石耗量分析

湿法脱硫系统石灰石耗量分析经过“十一五”的大力推进，烟气脱硫技术已在我国活力发电行业得到了广泛的应用，对于脱硫系统的研究也日渐深入细致，在“十二五”大力倡导节能减排的背景下，通过运行优化，实现脱硫系统的经济运行，就成了目前的一个重要研究领域I 。

石灰石是脱硫反应的吸收剂，耗量较大，是脱硫系统运行成本的主要组成部分，石灰石耗量与设计值发生较大偏差，不仅会直接造成脱硫运行成本的攀升，而且也会对吸收塔浆液品质、脱水系统运行工况等产生一定影响，因此石灰石耗量分析也就成为了石灰石．石膏脱硫系统节能优化运行的要重点研究的问题。

为了分析实际运行中石灰石耗量偏差情况，找出影响石灰石消耗量的主要因素，进而提高石灰石在脱硫反应中的利用率，降低运行成本，因此在某2×600 Mw 机组配套脱硫系统上进行了石灰石耗量分析的相关试验。

1 石灰石耗量计算理论上，石灰石中所含的有效脱硫成分，即CaCO，在脱硫反应中与烟气中的SO：按照理论钙硫比发生反应，因此理论石灰石耗量是指脱硫系统在设计Ca／S比条件下，按照脱除SO2量计算得出的所需石灰石量。

计算公式如下：M～：—Qsnd~(C—sl-Cs2)××⋯ l000000 64式中：Mcaco3——理论石灰石耗量，kg／ll；Q5 d——标干烟气量， Nm ha(6％02)； csl一一原烟气s02浓度，mg／Nm (6％02)；Cs2一一净烟气SO2浓度，mg／Nm (6％O2)；收稿日期：2012．12-10戴新(1970一)，男，高级工程师。

丰镇，012100n一一石灰石纯度，试验期间为89．4％；——设计钙硫比， 1．03。

实际脱硫反应中，由于石灰石反应活性、杂质含量等因素影响，石灰石实际耗量会与理论值存在一定偏差，通常实际石灰石消耗量是通过实际脱硫反应中投加到吸收塔内的石灰石浆液量和浆液密度计算得出，计算公式如下：M c 川式中：^ aCO3——实际石灰石耗量，kg／h； P ——石灰石密度，P =2．6 g／cm ；P ——石灰石浆液密度，g／cm ；——每小时石灰石浆液量，m ／h。

电厂炉内石灰石粉验收执行标准

电厂炉内石灰石粉验收执行标准电厂炉内脱硫石灰石粉验收标准是比较严格的，粉的质量（石灰石的粒径）决定了脱硫效果，电厂制石灰石有两种方式：一、自制粉，二、采购粉；不管用何种方式，石灰石粉验收的标准都是非常严格的。

循环流化床脱硫机理：通常采用向炉内添加石灰石等脱硫剂在燃烧的同时实现脱硫，其工作原理是燃料和作为吸收剂的石灰石粉送入燃烧室下部，一次风从布风板下送入，二次风从燃烧室中部送入，气流使燃料颗粒、石灰石粉和循环灰一起在循环流化床内强烈扰动并充满燃烧室，天然石灰石是一种致密的不规则结构，主要成分是CaCO3，石灰石在炉内经过煅烧后分解，颗粒中CO2析出，CaCO3颗粒就变成多孔的CaO颗粒，孔隙率和比表面积均有极大增加，CaO颗粒中由于大量气孔的存在，以及表面积的大大增加，一方面有利于贮集反应产物，另一方面可以使反应气体穿透至颗粒内部进行反应，因此大大加速了CaO与SO2反应生成CaSO4的机会，于是原煤中的硫就被固化为硫酸钙进入灰渣中，最后排出床层，以达到脱硫的目的。

炉内脱硫石灰石粒径：FB锅炉用石灰石的典型的粒度：最大粒径为1mm，d50＝90μm～200μm。

国外多数CFB锅炉基本上采用0～1mm粒径范围的石灰石，并尽可能减小细粉的份额。

床内最佳粒径并不是一个固定值，它与床内的流化速度、料层压差、循环倍率、分离器特性等工况参数密切相关。

从国外资料看，几家大型循环流化床锅炉制造商提供的最佳颗粒直径各不相同，法国通用电气阿尔斯登工业公司（GASI）认为d50应是300μm美国福斯特惠勒（Foster Wheeler）公司认为120～150μm，美国ABB-CE公司认为500μm。

柱磨机以其独特的工作原理使其粉磨的产品在产能、细度、粒级分布等方面比其它粉磨设备更适合CFB锅炉脱硫剂的生产。

目前有18家CFB锅炉的火电厂和热电厂中采用柱磨机配套生产石灰石脱硫剂，并取得了良好的效果。

石灰石耗量计算参数：最差燃煤中硫含量、一般燃煤中硫含量、每小时耗煤量、通常使用钙硫比、若对方无法提供这些参数，则需对方提供平均每小时石灰石粉的耗量即可。

脱硫石灰石耗量分析

湿法脱硫系统石灰石耗量分析经过“十一五”的大力推进，烟气脱硫技术已在我国活力发电行业得到了广泛的应用，对于脱硫系统的研究也日渐深入细致，在“十二五”大力倡导节能减排的背景下，通过运行优化，实现脱硫系统的经济运行，就成了目前的一个重要研究领域I 。

石灰石是脱硫反应的吸收剂，耗量较大，是脱硫系统运行成本的主要组成部分，石灰石耗量与设计值发生较大偏差，不仅会直接造成脱硫运行成本的攀升，而且也会对吸收塔浆液品质、脱水系统运行工况等产生一定影响，因此石灰石耗量分析也就成为了石灰石．石膏脱硫系统节能优化运行的要重点研究的问题。

为了分析实际运行中石灰石耗量偏差情况，找出影响石灰石消耗量的主要因素，进而提高石灰石在脱硫反应中的利用率，降低运行成本，因此在某2×600 Mw 机组配套脱硫系统上进行了石灰石耗量分析的相关试验。

1 石灰石耗量计算理论上，石灰石中所含的有效脱硫成分，即CaCO，在脱硫反应中与烟气中的SO：按照理论钙硫比发生反应，因此理论石灰石耗量是指脱硫系统在设计Ca／S比条件下，按照脱除SO2量计算得出的所需石灰石量。

计算公式如下：M～：—Qsnd~(C—sl-Cs2)××⋯ l000000 64式中：Mcaco3——理论石灰石耗量，kg／ll；Q5 d——标干烟气量， Nm ha(6％02)； csl一一原烟气s02浓度，mg／Nm (6％02)；Cs2一一净烟气SO2浓度，mg／Nm (6％O2)；收稿日期：2012．12-10戴新(1970一)，男，高级工程师。

丰镇，012100n一一石灰石纯度，试验期间为89．4％；——设计钙硫比， 1．03。

实际脱硫反应中，由于石灰石反应活性、杂质含量等因素影响，石灰石实际耗量会与理论值存在一定偏差，通常实际石灰石消耗量是通过实际脱硫反应中投加到吸收塔内的石灰石浆液量和浆液密度计算得出，计算公式如下：M c 川式中：^ aCO3——实际石灰石耗量，kg／h； P ——石灰石密度，P =2．6 g／cm ；P ——石灰石浆液密度，g／cm ；——每小时石灰石浆液量，m ／h。

浅谈火力发电厂节能环保的有效综合补充方法

３ —— ４ — － —
直接从石灰石加工厂购买的２０目石灰石粉，５
在石灰石浆液箱中配成２％的浆液，５由给浆泵送人吸收塔。从锅炉引风机后的烟道引出的烟气，过通
一
台动叶可调式脱硫增压风机升压后进入吸收塔，
兴建了一批火电厂，而这些火电厂和已有电厂一起，
产生了大量的污染气体，中又以二氧化硫的危害其
对水冷壁的辐射传热，而增大对屏式过热器的辐射传热和对对流式过热及再热器的对流传热，从而较大的改变燃烧工况。如果这种延迟严重的话，会就形成烟道二次燃烧，成恶性事故。造
定水平，用过剩空气系数表示，如国际上一般规定过
剩空气系数应达到１０．５以下，就是控制氧量在也
１％以下。低氧燃烧在工艺上要求对配风器及粉嘴
进行提高煤粉炉内扩散性的改造，采用浓淡稳燃燃烧器和加装等离子助燃设备；在运行调整上要求开
ｃ完全低氧燃烧还必然使煤粉的引燃距离增．
最为严重，它是形成酸雨的主要污染物，重破坏了严
我国的生态环境。为此，国家发改委和电力生产企
大，回流温度降低，煤粉着火困难。在锅炉点火时，
就会造成点火后再灭火；在运行中，重的引燃困难严
大送风再循环，提高一、次风温及制粉温度，高二提

火电厂烟气脱硫(湿法)石灰石粉地方标准的比较

火电厂烟气脱硫（湿法）石灰石粉地方标准的比较作者：吴占兴来源：《科技创新与应用》2015年第05期摘要：针对河北省地方标准《烟气脱硫（湿法）用石灰石粉》与重庆市地方标准《烟气脱硫（湿法）石灰石粉》，对其主要技术指标的设置进行了比较，研究了进一步降低石灰石粉中CaCO3含量规定的可能性，以及有效提高石灰石资源利用率的前提条件，为下一步标准修订提供了思路。

关键词：火电厂；脱硫石灰石粉；地方标准；比较前言作为河北省烟气脱硫（湿法）用石灰石粉[1]地方标准主要负责人，在标准编制过程中，我发现，重庆市地方标准[2]是在国内唯一能够查到的参考标准。

因此在编制中，我们结合了我省石灰石资源特点和脱硫企业对石灰石粉质量的要求，最终确定的技术要求与重庆地标有较大差别。

1 河北地标编制的基本情况河北地标是由河北省工业和信息化厅提出的，其编制计划为河北省质量技术监督局《关于下达2013年河北省地方标准制修订项目计划的通知》（冀质监函 [2013]223号），项目承担单位为农业部建材产品质量监督检验测试中心（唐山）。

在烟气脱硫方法按有无液相介入划分的湿法、半干法、干法、电子束法和海水法等分类中，湿式钙法脱硫在河北的应用企业较多，其脱硫剂主要包括石灰石粉和生石灰。

这也与我省环保部门制定的《污染治理技术规范》相适应，该规范中要求200MW以上机组全部采用湿式钙法或双循环式钙法脱硫工艺，其脱硫效率必须达到95%以上；同时要求200MW以下小型发电锅炉逐步淘汰，且脱硫效率低于90%的半干法或循环流化床工艺也必须退出脱硫市场。

在我省，大多数发电厂的湿式钙法烟气脱硫系统均是直接购入石灰石粉用作吸收剂，这样，脱硫系统占地面积小，工序简单。

由于烟气脱硫装置可以随石灰石成分有一定的变化范围，因此，对石灰石成分的要求的标准不一。

但这种变化调节通常是以牺牲脱硫效率为代价的，为保证达到规定的脱硫效率，各脱硫公司多根据自己积累的运行经验，对石灰石粉的成分指标提出自己的要求。

300MW火力发电厂石灰石概要

300MW 火力发电厂石灰石-石膏法脱硫摘要该设计主要是关于 300MW 火力发电厂烟气湿法石灰石-石膏法脱硫工艺的设计。

通过查阅相关资料，针对目前脱硫方法在国内外的发展现状，对 300MW 火力发电厂烟气湿法石灰石-石膏法脱硫的工艺流程及主要设备进行了设计。

湿法石灰石-石膏法烟气脱硫的优点在于技术成熟可靠，脱硫效率高；适用于任何含硫量的煤种的烟气脱硫；处理后的烟气含尘量大大减少等，因而在许多电厂得到广泛应用。

关键词：湿法,石灰石-石膏法，脱硫工艺，吸收塔Wet Limestone-gypsum Flue Gas Desulfurization Technology Design of 300 MW Coal-fired Power Plant ABSTRACTThis paper mainly introduced the wet limestone-gypsum desulfurization process design of about a 300 mw coal-fired power plant flue gas. Wet limestone-gypsum flue gas desulfurization process and main equipment were designed about 300 mw thermal power plant based on the current development of flue gas desulfurization at home and abroad. The advantages of the method of wet limestone-gypsum flue gas desulfurization include: mature and reliable technology and high desulfurization efficiency; applying to any of the sulfur content coal flue gas desulfurization; greatly reduced flue gas dust after treatment, and so on, there for it was widely applied in many power plant. KEY WORDS: wet desulfurization technology, limestone-gypsum desulfurization technology, desulfurization process, absorption tower目录摘要ABSTRACT1绪论..............................................................................1.1 烟气脱硫工艺背景及意义......................................1.2 国内外烟气脱硫发展状况......................................1.3 工艺设计.............................................................2 脱硫工艺................................................................2.1 湿式石灰石－石膏脱硫工艺介绍................................2.2 相关参数计算 (8)3 设备 (10)3.1 烟气在吸收塔中的速度 (10)3.2 喷淋塔的直径设计 (11)3.3 h1持液度 (12)3.4 h2喷淋层总高度 (13)3.5 h3进塔烟道垂直总高度 (13)3.6 h4除雾器的高度 (13)3.7 h5入口烟道底部距底液液面距离 (14)3.8 其他参数 (14)致谢 (15)参考文献 (16)1 1 绪论1.1 烟气脱硫工艺背景及意义我国空气污染问题的形成与二氧化硫排放总量居高不下密切相关。

660MW火力发电厂石灰石灰石—石膏法脱硫技术分析

660MW火力发电厂石灰/石灰石—石膏法脱硫技术分析引言近年来，环保成了当今社会最热门的话题，身边的空气受到污染就会通过呼吸系统进入人的身体，使人的呼吸系统以及整体的健康状况受到影响。

因此，在环境治理方面，相关的学者和专家投入了大量精力在大气污染的防治工作中。

1 石灰石-石膏法脱硫的工作原理采用石灰石或石灰作为脱硫吸收剂，石灰石经破碎磨细成粉状与水混合搅拌成吸收浆液，当石灰为吸收剂时，石灰粉经消化处理后加水制成吸收剂浆液。

在吸收塔内，吸收浆液与烟气混合，烟气中的二氧化硫与浆液中的碳酸钙以及鼓入的氧化空气进行化学反应被脱除，最终反应产物为石膏。

在脱硫过程中，主要起作用的是石灰石，其与废气中的二氧化硫反应，最终生成亚硫酸氢钙；然后亚硫酸钙和亚硫酸氢钙与氧气反应最终生成石膏（CaSO4·2H2O）。

当完成脱硫和氧化过程后，吸收塔会将石膏浆液排出，排出的浆液再经过浓缩、脱水，从而达到含水量小于10%的标准，再送运至储存库，而具体的处理手段因每个火电厂的实际情况而不同，经过脱硫处理的烟气仍然不能直接排放，还要经过除雾器进行除雾，通过火电厂的烟囱排出。

2 脱硫石膏技术中出现的问题2.1石膏浆液质量石膏质量直接取决于石膏浆液质量。

石膏浆液质量的首要指标为石膏纯度，主要由石膏浆液中硫酸盐含量决定。

石灰石利用率反映了石灰石与二氧化硫反应生成硫酸盐的效率，衡量指标为石膏浆液中碳酸盐含量。

脱硫系统运行时，应控制碳酸盐含量低于3%，保证脱硫系统安全运行。

2.2 石灰石化学成分石灰石化学成分影响脱硫石膏品质。

天然石灰石一般都含有少量的硅、铝、镁、铁等杂质，湿法脱硫工艺在设计时，除要求石灰石品质满足表1所示指标外，还要求石灰石中SiO2含量不高于4%，铁铝氧化物含量不高于1.5%。

2.3 粒径石灰石颗粒大小和表面积既影响脱硫性能，又影响脱硫石膏质量。

石灰石粒径过大，不易溶解，在接触反应过程中，需要的pH值低，但低pH值既降低脱硫效率，又影响石膏浆液质量。

脱硫系统采用石灰石粉经济性分析

采用石灰石粉作为吸收剂的经济性分析张江1. 情况简介我公司脱硫系统吸收剂原设计采用直径小于20mm的石灰石，经湿式球磨机研磨达到250目通过率大于90%、含固率25%的石灰石浆液。

两座吸收塔最大石灰石消耗量为10.3t/h，脱硫系统设计含硫量为0.67%，实际燃用煤种含硫量为0.52%，实际双塔消耗石灰石量为110-120t/天。

设1座混凝土石灰石储仓，储仓的总容量按2台锅炉在BMCR工况运行3天（日利用20 h 计）的石灰石耗量设计，有效容积为460m3。

经调研：大唐盘电公司因石灰石质量较差曾发生影响脱硫效率的问题，已将吸收剂改为石灰石粉，外购石灰石粉采取罐车运输，使用事故浆液箱作为石灰石粉混合箱，增加2台浆液输送泵实现向石灰石浆液箱供浆；大唐盘电公司原湿式球磨机浆液制备系统处于备用保养状态，计划占用一座灰库作为石灰石粉事故储仓。

国华浙能公司脱硫系统为干式球磨机石灰石粉制备系统，单台吸收塔区域设计有日石灰石粉储仓及2台浆液输送泵，石灰石粉运输采取罐车装载，满足脱硫系统运行需要。

2. 系统改造初步方案在现有石灰石料仓西侧增设石灰石粉仓，底部设浆液箱及2台浆液输送泵。

按2台锅炉在BMCR工况运行3天（日利用20 h 计）的石灰石粉耗量设计，两座吸收塔最大石灰石消耗量为10.3t/h，石灰石粉堆积密度按1.1 t/ m3计算，需要增加容积560m3石灰石粉仓（底部设置气化装置）、增加两台给料机、粉仓顶部设置布袋除尘器。

外购的石灰石粉由封闭式罐车运输，使用罐车自带气源将石灰石粉送入石灰石粉仓。

通过粉仓底部电动给料机、落粉管进入浆液箱，按加水搅拌后，通过浆液循环泵输送至浆液供应箱，供脱硫系统运行消耗。

电动给料机出力按15t/h考虑，浆液混配箱有效容积需达到75 m3，混配箱实际容积需达到90 m3，（直径5.4米，高4米），两座吸收塔最大石灰石消耗量为10.3t/h，按20h计算，需配置浆液206吨，每日混配箱系统需运行14小时，（目前实际日消耗石灰石120吨，每日混配箱系统需运行8小时。

电厂脱硫石灰石用量计算公式

电厂脱硫石灰石用量计算公式
脱硫石灰石是电厂烟气脱硫系统中主要的脱硫剂之一、它通过喷射石灰浆或干粉石灰的方式与烟气中的SO2反应，生成硫酸钙（CaSO4）沉淀物，并吸收剩余的SO2、因此，电厂脱硫石灰石的用量计算主要是为了确保脱硫剂的充分利用，并达到一定的脱硫效率。

首先，烟气中SO2浓度是计算用量的重要参数之一、SO2浓度越高，需要的石灰石用量也会相应增加。

SO2浓度通常是通过烟囱或排放口的烟气监测仪器来测量的。

测量结果可以作为计算用量的基础参数。

其次，烟气流量也是用量计算的重要因素。

烟气流量越大，需要的石灰石用量也会相应增加。

烟气流量通常是通过烟囱或排放口的烟气流量仪器来测量的。

测量结果可以作为计算用量的基础参数。

第三，石灰石含钙量也是计算用量的关键因素之一、石灰石的主要成分是钙碳酸盐（CaCO3）。

含钙量越高，每单位质量的石灰石所能提供的钙元素就越多，脱硫效果也越好。

石灰石的含钙量通常通过化验分析来确定。

最后，反应效率也会对用量计算产生影响。

石灰石与SO2反应生成的CaSO4沉淀物在一定程度上净化了烟气，但并非所有的SO2都能与石灰石反应。

反应效率一般通过实际操作经验进行估计，可以根据电厂历史数据和同类电厂的实际效果进行参考。

综上所述，电厂脱硫石灰石用量的计算公式可以表示为：
用量=SO2浓度×烟气流量×反应效率/石灰石含钙量
不同的电厂可能会针对特定情况做一些修正或调整，以更准确地计算用量。

火电厂脱硫中石灰石粉的制备技术

火电厂脱硫中石灰石粉的制备技术随着环保意识的提高和环保政策的不断加强，火电厂脱硫技术越来越受到关注，其中石灰石粉的制备技术也越来越重要。

石灰石粉是火电厂脱硫中常用的脱硫剂之一，其制备技术对脱硫效果、成本和环保效益都有着重要的影响。

一、石灰石粉的基本特性石灰石粉是一种白色或灰白色的细粉末，主要成分是碳酸钙（CaCO3）。

其粒径一般在1-100微米之间，具有良好的光泽和流动性。

石灰石粉是火电厂脱硫中常用的脱硫剂之一，具有价格低廉、脱硫效果好、使用方便等优点。

二、石灰石粉的制备技术1、石灰石的采集和破碎石灰石是一种天然矿物，在采集时需要注意保护环境和生态。

采集后的石灰石需要进行破碎处理，一般采用颚式破碎机、锤式破碎机等设备进行破碎。

2、石灰石的磨制和分级破碎后的石灰石需要进行磨制和分级，以得到符合要求的石灰石粉。

磨制一般采用球磨机、磨煤机等设备进行，分级则采用空气分级机、旋风分离器等设备进行。

3、石灰石粉的干燥石灰石粉需要经过干燥处理，以保证其稳定性和流动性。

干燥方法一般采用热风干燥、自然风干燥等方法，干燥温度一般在80-120℃之间。

4、石灰石粉的包装和贮存石灰石粉经过制备后需要进行包装和贮存，以保证其质量和使用效果。

包装一般采用塑料袋、纸袋等包装材料，贮存则需要注意避免潮湿和阳光直射。

三、石灰石粉的应用石灰石粉是火电厂脱硫中常用的脱硫剂之一，其应用范围广泛。

在脱硫过程中，石灰石粉与二氧化硫反应生成硫酸钙，从而实现脱硫目的。

石灰石粉还可以用于建筑材料、化工原料、食品添加剂等领域。

四、石灰石粉的优势和不足石灰石粉作为火电厂脱硫中常用的脱硫剂，具有价格低廉、脱硫效果好、使用方便等优点。

但是，石灰石粉制备过程中消耗大量的能源和水资源，并且在运输、贮存和使用过程中可能会造成污染和浪费。

石灰石粉是火电厂脱硫中重要的脱硫剂之一，其制备技术对脱硫效果、成本和环保效益都有着重要的影响。

在制备过程中需要注重环保和资源节约，以实现可持续发展。

电厂脱硫石灰石用量计算公式

电厂脱硫石灰石用量计算公式?
假定FGD入口烟气流量为1200000Nm3/h , S02浓度为4000mg/Nm3 ,石灰石纯度是90%，Ca/S等于1.03，石灰石浆液密度为1200kg/m3，脱硫效率为95%，下面计算一台机组每小时所需石灰石浆液的体积流量。

根据石灰石消耗量计算公式：
mCaCO3 = V 烟*CSO2*10- 6* n *MCaCO3/MSO2/F*St
mCaCO3 =石灰石消耗量，kg/h
V烟=烟气流量，Nm3/h
CSO2 =原烟气中SO2含量，mg/Nm3
耳=脱硫率，
MCaCO3 = CaCO3 的摩尔量，100kg/kmol
MSO2 = SO2 的摩尔量，64kg/kmol
F =石灰石纯度，90%
St =钙硫比：1.03
mCaCO3 = 1200000 X4000X10-6 >95%X 100/64/90% X1.03 = 8.168 (t/h)
根据密度与浓度对应关系表得：
密度为1200kg/m3的浆液对应的浓度为26.4%
1立方米浆液中所含石灰石的质量为：
M=1200kg/m3*1m3*26.4% = 316.8 Kg
8.168t石灰石所对应的体积为：
8.168t/316.8 kg/m3=25.7 m3
根据以上计算所得，假定工况下所需的理论供浆流量为25.7 m3。