减速器箱体加工工艺说明书
减速箱体加工工艺及夹具设计
减速箱体加工工艺及夹具设计一、减速箱体加工工艺1.工艺流程(1)原材料切割:将选定的材料按照减速箱体的尺寸进行切割。
(2)加工设备准备:根据设计要求,准备相应的加工设备,如铣床、钻床、刨床等。
(3)加工工序:包括铣削、螺纹加工、齿轮加工等。
(4)尺寸检测:在加工过程中,需要对减速箱体的尺寸进行检测,以保证加工质量。
(5)表面处理:对减速箱体进行清洗、抛光等处理,使其表面光滑。
(6)装配:将减速箱体的各个部件进行装配,进行最终的成品检验。
2.加工工艺要点(1)结构要点:根据减速箱体的设计要求,确保其结构的合理性,以保证其功能和耐用性。
(2)加工精度要求:减速箱体是关键零件,其加工精度对整个减速箱的性能起着重要作用,因此,在加工过程中,要控制好加工精度。
(3)表面处理要点:减速箱体表面的处理对于其外观和耐久性有直接影响,要选择适当的表面处理方式,如喷涂、电镀等。
(4)装配要点:在减速箱体的装配过程中,要注意各个部件的配合精度,确保装配的稳定性和工作效果。
二、夹具设计1.设计原则夹具设计的原则主要包括以下几点:稳定性、可靠性、精确性、方便性和经济性。
夹具设计时要考虑到减速箱体的特点和加工工艺流程,确保夹具能够满足加工的需求,并提高生产效率。
2.设计要点(1)夹紧力:夹具的夹紧力需要根据减速箱体的尺寸和材料进行合理计算,以确保夹具能够稳定地固定减速箱体。
(2)定位准确性:夹具需要能够准确地定位减速箱体的各个部件,以保证加工过程中的精度。
(3)散热性能:在加工过程中,夹具需要承受一定的摩擦力和热量,要考虑到夹具的散热性能,防止过热对减速箱体的影响。
(4)易于操作和调整:夹具的设计要方便操作和调整,以适应不同尺寸和型号的减速箱体加工需求。
(5)材料选择:夹具的材料选择要符合强度和耐磨性的要求,以确保夹具的使用寿命和稳定性。
以上为减速箱体加工工艺及夹具设计的一些方面的详细说明,通过合理的工艺流程和夹具设计,可以提高减速箱体的加工效率和质量,降低生产成本,提高产品的竞争力。
减速箱箱体加工工艺及夹具设计说明书
The preparation of parts of the process is reasonable, directly related to the machining quality requirements can be met; reasonable preparation process will enable the convergence of scientific processes to achieve high-quality, high-yield low, so that the production of a balanced, smoothly. At the same time, in the machinery manufacturing fixture also occupy an important position, reasonable and reliable fixture design can guarantee the quality of the workpiece processing, improve processing efficiency, reduce labor intensity and give full play to the technology and the expansion of machine tool performance. Can be seen both in the machinery manufacturing industry is vital link. The design of the deceleration box box holes 100 and fixture design process, the holes require a higher precision, boring process mining useful. In the preparation process, it is necessary to take into account the pore shape and location accuracy, as well as tolerance and so on.
减速器箱体盖加工工艺
目录第1章绪论 (1)第2章减速器箱盖的分析 (2)2.1减速器箱盖的工艺分析 (2)2.2确定毛坯的制造形式 (4)2.3箱体零件的结构工艺性 (4)第3章工艺规程设计 (5)3.1加工工艺过程 (5)3.2确定各表面加工方案 (5)3.2.1影响加工方法的因素 (5)3.3确定定位基准 (5)3.3.1粗基准的选择 (5)3.3.2精基准选择的原则 (6)3.4工艺路线的拟订 (7)3.4.1工序的合理组合 (7)3.4.2工序的集中与分散 (7)3.4.3加工阶段的划分 (8)3.4.4拟定加工工艺规程 (12)第4章机械加工余量,工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (12)4.1毛坯的外廓尺寸 (12)4.2主要平面加工的工序尺寸及加工余量 (13)4.3加工的工序尺寸及加工余量 (13)第5章确定切削用量及基本工时 (14)5.1工序5 粗铣上窥视孔面 (14)5.2工序6 粗铣结合面 (14)5.3工序7磨分割面 (15)5.4工序8 钻孔 (16)第6章专用夹具的设计 (19)6.1粗铣下平面夹具 (20)6.1.1问题的指出 (21)6.1.2夹具设计 (21)6.2粗铣前后端面夹具设计 (20)6.2.1定位基准的选择 (21)6.2.2定位元件的设计 (21)6.2.3定位误差分析 (21)6.2.4铣削力与夹紧力计算 (22)6.2.5夹紧装置及夹具体设计 (22)6.2.6定位销选用 (23)6.2.7夹紧装置的选用 (23)6.2.8定向键与对刀装置的设计 (23)6.2.9具设计及操作的简要说明 (26)结论 (27)参考文献 (28)致谢 (29)第1章绪论机械设计制造及其夹具设计是我们融会贯通四年所学的知识,将理论与实践相结合,对专业知识的综合运用训练,为我们即将走向自己的工作岗位打下良好的基础。
机械加工工艺是规定产品或零件机械加工工艺过程和操作方法,是指导生产的重要的技术性文件。
减速箱箱体加工工艺及夹具设计说明书
夹具的维护:定 期检查夹具的磨 损情况,及时更 换磨损严重的零 件
夹具的保养:定 期对夹具进行清 洁和润滑,保持 夹具的良好工作 状态
夹具松动:检 查夹具紧固螺 钉是否松动, 如有松动,拧
紧螺钉
夹具磨损:检 夹具变形:检 夹具损坏:检 夹具调整不当: 夹具使用不当:
查夹具磨损情 查夹具变形情 查夹具损坏情 检查夹具调整 检查夹具使用
粗加工工艺流程:包括毛坯加工、半精加工和精加工 毛坯加工:使用车床、铣床等设备进行粗加工,去除大部分材料 半精加工:使用磨床、铣床等设备进行半精加工,提高加工精度 精加工:使用磨床、铣床等设备进行精加工,达到设计要求的精度和表面粗糙度
半精加工工艺流程:粗加工、半精加工、精加工 半精加工设备:数控机床、铣床、磨床等 半精加工材料:铝合金、不锈钢、铸铁等 半精加工方法:铣削、磨削、车削等 半精加工精度:0.01mm-0.1mm 半精加工注意事项:保证加工精度,避免加工缺陷,提高加工效率。
精加工工艺流程:粗加 工、半精加工、精加工
精加工设备:数控机 床、磨床、铣床等
精加工材料:铝合金、 不锈钢、铸铁等
精加工精度:公差等 级、表面粗糙度等
精加工质量控制:工艺 确:确 保工件在夹具 中的位置准确
无误
夹紧可靠:保 证工件在加工 过程中不会松
动
降低生产成本:通 过优化加工工艺、 夹具设计等降低生 产成本
提高产品质量:通 过优化加工工艺、 夹具设计等提高产 品质量
提高夹具的稳定 性和可靠性
优化夹具的结构 设计,提高夹具 的加工效率
采用先进的夹具材 料和制造工艺,提 高夹具的精度和耐 用性
优化夹具的布局和 设计,提高夹具的 通用性和灵活性
加工工艺优化:提高加工精度,降低加工成本 夹具设计优化:提高夹具稳定性,降低夹具磨损 协同优化:加工工艺和夹具设计相互配合,提高生产效率 优化效果:提高产品质量,降低生产成本,提高生产效率
减速箱体_HT200_机械加工工艺及夹具设计说明书
减速箱体_HT200_机械加工工艺及夹具设计说明书减速箱体机械加工工艺及夹具设计学生姓名:mxl_c学生学号:院(系):年级专业:指导教师:二〇〇八年六月摘要箱体零件是一种典型零件,其加工工艺规程和工装设计具有典型性。
该箱体零件结构复杂,零件毛坯采用铸造成形。
在加工过程中,采用先面后孔的加工路线,以保证工件的定位基准统一、准确。
为了消除切削力、夹紧力、切削热和因粗加工所造成的内应力对加工精度的影响,整个工艺过程分为粗、精两个阶段。
通过被加工零件的分析完成了机械加工工艺的设计及各加工工序机动时间的计算。
根据箱体零件的结构及其功能,运用定位夹紧的知识完成了夹具设计。
关键词箱体,工艺,夹具ABSTRACTThis box machine element is typical, the manufacturing process and tooling design of it is typical.The structure of this box machine element is complicated, the machine element’s blank adopt casting shape. In the process of manufacture, in order to ensure th -e location datum accurate and unity, I adopt the manufacturing line from face to hole.In order to clear away the influence for machining accurate of internal stress, cutting force, clamping force, heat in cutting from coarse manufacturing, the whole manufacturing pro -cess is made of coarse and accurate manufacturing. Parts were processed through the a -nalysis of the complete machining process design and the manufacturingprocesses for mobile time calculations. According to the box components and the function and structu -re, the use of the knowledge positioning clamp completed the fixture design.Key words Box machine,Processing,Jig目录摘要 .......................................................................................................................... . (I)ABSTRACT ......................................................................................................... (II)1 绪论 (1)1.1 课题背景 (1)1.2 制订工艺规程的意义与作用及其基本要求 (1)1.3 夹具的设计 (1)2 零件的分析 (2)2.1 箱体零件的功用和结构特点 (2)2.2 箱体零件图样分析 (2)2.3 箱体零件工艺分析 (3)2.4 箱体零件的主要技术要求 (4)2.5 主要设计内容 (5)3 工艺规程设计 (7)3.1 箱体的材料及毛坯 (7)3.2 减速箱箱体加工的主要问题和加工工艺过程设计所应采取的相应措施 (8)3.3 减速箱体加工定位基准的选择 (8)3.4 制定箱体的工艺路线 (9)3.5 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (13)3.6 确定切削用量及基本工时(机动时间) (15)3.7 时间定额计算及生产安排 (29)4 夹具设计 (36)4.1 镗床夹具设计 (36)4.1.1 工件加工工艺分析 (36)4.1.2 定位方案及定位元件设计 (36)4.1.3 夹紧方案及夹紧元件设计 (36)4.1.4 镗杆的直径与长度 (37)4.1.5 夹具体的设计 (37)4.1.6 镗套的设计 (37)4.1.7切削力及夹紧力计算 (39)4.1.8 夹具精度分析计算 (41)4.1.9 镗孔夹具的装配说明 (42)4.2 钻床夹具设计 (43)4.2.1 工件结构特点分析 (43)4.2.2 工件定位方案和定位元件的设计 (43)4.2.3 夹紧方案和夹紧元件的设计 (43)4.2.4 夹具体的设计 (44)4.2.5 钻模板的设计 (44)4.2.6 钻套的选择与设计 (45)4.2.7 切削力及夹紧计算 (46)4.2.8 夹具精度分析计算 (47)4.2.9 钻床夹具的装配说明 (49)结论 (50)参考文献 (51)致谢 (52)1 绪论1.1 课题背景毕业设计(论文)是我们在学校学习的最后一门课程,也是对自己在大学中所学知识的一个全面的检验。
减速箱体说明书
目录1、减速蜗轮箱体零件分析 (1)1.1零件的作用以及结构特点 (1)1.2零件的技术要求 (2)2、毛坯的确定 (4)2.1确定毛坯的的尺寸公差和机械加工余量 (4)2.2绘制毛坯简图 (5)3、箱体工艺规程设计 (6)3.1粗基准的选择 (6)3.2精基准的选择 (7)4、拟定机械加工工艺路线 (8)4.1确定工艺方案 (8)4.2零件工艺性评估 (9)4.3加工余量、工序尺寸和公差的确定 (10)4.4加工设备、刀具及的选择 (11)4.5工序工艺参数计算 (11)4.5.1工序切削用量计算 (11)4.5 .2时间定额的计算 (14)5 、机床专用夹具设计 (18)5.1夹具装夹优点 (18)5.2装夹方案 (19)6、设计总结 (21)7、参考文献 (22)1、减速蜗轮箱体零件分析1.1零件的作用以及结构特点零件图如下:图1小型蜗轮箱体的零件图减速器的箱体是传动零件的底座和基础,也是减速器重要扥组成部分,起固定箱体内零件的作用。
它将机器或部件中的轴套、涡轮等相关的零件组成一个整体,使他们之间保持正确的相互位置,并按照一定的传动关系传递运动或动力,并对内部零件起到清洁、润滑和保护的作用。
因此,箱体的加工质量将直接影响机器的或部件的精度、性能和寿命。
减速器的箱体必须具备足够的强度和刚度,以保证足够的支撑力。
此外由于涡轮蜗杆机构是一个发热大的传动机构,还应要求箱体具备较好的散热能力。
因此箱体铸造通常使用灰铸铁或铸钢。
整个箱体外表面的粗糙度和尺寸要求不高,但是对于箱体上两孔端面的粗糙度要求较高,大孔和小孔的尺寸大小和孔内粗糙度有明确的要求,并且对两孔的中心距也有较高的要求,箱体两端孔都有明确的同轴度要求。
1.2零件的技术要求孔的端面有较高的粗糙度要求,需要铣床加工达到技术要求,以打孔的端面作为粗基准,加工其他表面,大孔和小孔内表面都有较高的尺寸要求和粗糙度要求,应该用镗床加工,分粗镗和精镗并且可以用专用机夹具装夹以达到技术要求,箱体的两端孔都有较高的同轴度要求,可以用心轴定位,加工时要特别注意,大孔和小孔的中心线有较高的垂直度要求。
减速器箱体工艺分析书
减速器箱体工艺分析书一、引言减速器箱体是减速器的基本部件之一,主要负责承载传动力、支撑传动组件,并保护内部传动部件。
因此,制造减速器箱体时需要考虑多个方面的因素,包括制造工艺、材料选用、结构设计和技术要求等。
本文将对减速器箱体的工艺分析进行探讨。
二、减速器箱体制造工艺1. 减速器箱体的结构设计减速器箱体的结构设计应遵循以下原则:(1)坚固:减速器箱体应具有足够的承载能力和刚度,能够承受工作时所产生的力和振动。
(2)耐磨损:减速器箱体的内壁应具有一定的硬度,以防止摩擦产生的磨损,同时润滑油的腐蚀性对箱体的影响也应考虑周全。
(3)防尘、防水:减速器箱体应具有防止灰尘、水等外界物质进入的设计,以保证减速器内部的清洁和正常工作。
(4)易于维护:减速器箱体的结构应考虑到维修保养的需要,易于拆卸和安装,方便检查和更换。
2. 制造工艺选择减速器箱体的制造工艺包括铸造、锻造、加工等多种方式,选择时应根据具体工作情况和需求做出考虑。
(1)铸造:铸造工艺可以制造出形状复杂的体积大的减速器箱体,工艺简单容易实现批量生产,但是铸造品质不易控制,存在气孔、夹渣、缩孔等缺陷,会影响减速器箱体的使用寿命。
(2)锻造:锻造工艺可以制造出具有高强度和耐磨损性能的减速器箱体,但是工艺较为复杂,对设备和模具要求较高,而且成本也相对较高。
(3)加工:加工工艺可以制造出尺寸精度高、表面光洁的减速器箱体,适用于生产量小的情况,但是制造成本和工期相对较长。
根据以上几点,可以选择相应的制造工艺,通常根据不同的生产批量,可以采用不同的制造工艺,以获得最佳的生产效率和成本效益。
三、减速器箱体制造的技术要求1. 材料选用减速器箱体一般采用高强度材料,如QT500-7、QT600-3和QT700-2等铸铁。
这些材料具有高的耐磨性、韧性和强度,能够满足减速器箱体的强度和耐磨损性能要求。
2. 热处理减速器箱体需要进行热处理,以改善其力学性能。
通常采用时效退火工艺,使其获得更好的机械性能,延长使用寿命。
挖掘机主减速器箱体加工工艺及其工装设计说明书
WD-400型挖掘机主减速器箱体加工工艺及其工装设计学生姓名:**学生学号:院(系):机械工程学院年级专业: 2010级机械设计制造及其自动化指导教师:助理指导教师:二〇一四年六月摘要根据课题的要求,对WD-400型挖掘机主减速器箱体零件进行了结构分析,参照同类产品的加工工艺和相关文献对其进行了加工工艺设计,确定了毛坯的材料、尺寸、定位基准、加工内容和加工方案,拟定了加工工艺路线。
对零件的公差、加工余量、切削用量和基本工时定额等工艺参数进行了计算与选择,完成了对箱体零件的加工工艺设计,编制了工艺过程卡。
针对镗减速器轴承孔和铣减速器箱体结合面两工序进行了定位方案、定位元件、夹紧方案和夹紧元件的分析与选择,并对切削力、夹紧力和夹具的定位误差进行了分析和计算,完成了工装夹具设计,绘制了镗轴承孔夹具和铣箱体结合面夹具装配图以及部分零件图,经校核满足设计要求。
关键词:挖掘机主减速器箱体;加工工艺;夹具设计;机械设计ABSTACTABSTRACTAccording to the subject requirements, WD-400 excavator main gear box parts for the structural analysis , combined with existing products and literature design process was carried out to determine the rough material, size , positioning reference processing content and processing programs developed processing route. Deviation of parts, allowance , cutting parameters and basic process parameters such as fixed working hours were calculated with the choice to complete the processing of parts of the cabinet design , the preparation process card . Combined for boring reducer bearing bore and face milling gear unit housing two processes were analyzed with the choice location solutions , positioning elements , clamping and clamping elements of the program , and cutting force, clamping force and fixture positioning error analysis and calculations, completed the fixture design ,draw the bearing hole jig boring and milling assembly drawings combined with surface casing fixture assembly drawing and some important parts diagram , designed by checking fixture meet the design requirements .Keywords : excavator main gear box ; process routes ; fixture design; mechanical design目录摘要 (I)ABSTRACT (II)1 绪论 (1)1.1课题研究背景以及研究意义 (1)2 箱体的工艺结构分析 (4)2.1 箱体的作用 (4)2.2箱体的总体分析 (4)2.3箱体的工艺分析 (4)3 箱体工艺规程设计 (6)3.1 确定箱体毛坯的材料 (6)3.2 取定位基准 (6)3.3 工艺路线的制定 (7)3.4 加工设备以及工艺装备的取 (11)3.5确定机械加工余量和公差 (11)4确定切削参数以及工时 (14)4.1 工序4:粗铣箱体底面 (14)4.1.1加工需求 (14)4.1.2确定铣削用量与基本工时 (14)4.2工序 5:粗铣箱体结合面 (15)4.2.1加工需求 (15)4.2.2确定铣削用量与基本工时 (15)4.3 工序6:半精铣铣箱体底面 (16)4.3.1加工需求 (16)4.3.2确定铣削用量与基本工时 (16)4.4工序 7:钻,扩地脚螺栓孔,铰两对角线螺栓孔,锪地脚螺栓孔 (17)4.4.1钻地脚螺栓孔 (17)4.4.2扩地脚螺栓孔 (17)4.4.3铰两对角线螺栓孔 (18)4.4.4 锪地脚螺栓孔 (18)4.5工序 8:粗铣排油孔台阶面 (19)4.5.1加工需求 (19)4.5.2确定铣削用量以及切削工时 (19)4.6工序 9:钻排油螺栓孔、扩排油螺栓孔、攻排油孔螺纹 (20)4.6.1钻排油螺栓孔 (20)4.6.2扩排油螺栓孔 (20)4.6.3攻丝排油螺栓孔 (21)4.7工序 10:半精铣排油孔台阶面 (21)4.7.1加工需求 (21)4.7.2确定铣削用量以及切削工时 (21)4.8工序 11:半精铣箱体结合面 (22)4.8.1加工需求 (22)4.8.2确定铣削用量以及切削工时 (22)4.9工序 12:铣油沟槽 (23)4.9.1加工需求 (23)4.9.2确定铣削用量以及切削工时 (23)4.10工序 13:精铣箱体结合面 (24)4.10.1加工需求 (24)4.10.2确定铣削用量以及切削工时 (24)4.11工序 14:合箱,钻锥销孔 (25)4.11.1加工需求 (25)4.11.2确定切削用量以及切削工时 (25)4.12工序 15:铰锥销孔 (25)4.12.1加工需求 (25)4.12.2确定切削用量以及切削工时 (26)4.13工序 16:钻轴承旁Φ22连接螺栓孔 (26)4.13.1加工需求 (26)4.13.2确定切削用量以及切削工时 (26)4.14工序 17:扩轴承旁Φ22连接螺栓孔 (27)4.14.1加工需求 (27)4.14.2确定切削用量以及切削工时 (27)4.15工序 18:锪轴承旁螺栓孔 (27)4.15.1加工需求 (27)4.15.2确定切削用量以及切削工时 (27)4.16工序 19:钻箱体M12的油标孔 (28)4.16.1加工需求 (28)4.16.2确定切削用量以及切削工时 (28)4.17工序 20:锪直径为30的油标孔 (28)4.17.1加工需求 (28)4.17.2确定切削用量以及切削工时 (29)4.18工序 21:攻油标孔M12 (29)4.18.1加工需求 (29)4.18.2确定切削用量以及切削工时 (29)4.19工序 22:粗铣轴承孔左端面 (29)4.19.1加工需求 (29)4.19.2确定铣削用量以及切削工时 (30)4.20工序 23:粗铣轴承孔右端面 (30)4.20.1加工需求 (30)4.20.2确定铣削用量以及切削工时 (31)4.21工序 24:粗铣输入轴轴承孔端面 (31)4.21.1加工需求 (31)4.21.2确定铣削用量以及切削工时 (31)4.22工序 25:粗镗Φ120轴承孔 (32)4.22.1加工需求: (32)4.22.2确定镗孔Φ120 轴承孔的切削用量以及工时 (32)4.23工序 26:粗镗Φ180轴承孔 (33)4.23.1加工需求: (33)4.23.2确定镗孔Φ180 mm轴承孔的切削用量以及工时 (33)4.24工序 27:粗镗Φ260轴承孔 (34)4.24.1加工需求: (34)4.24.2确定镗孔Φ260 mm轴承孔的切削用量以及基本工时 (34)4.25工序 28:半精镗Φ120轴承孔 (35)4.25.1加工需求: (35)4.25.2确定镗孔Φ120 mm轴承孔的切削用量以及基本工时 (35)4.26工序 29:半精镗Φ180轴承孔 (36)4.26.1加工需求 (36)4.26.2确定镗孔Φ180 mm轴承孔的切削用量以及基本工时 (36)4.27工序 30:半精镗Φ260轴承孔 (37)4.27.1加工需求: (37)4.27.2确定镗孔Φ260 mm轴承孔的切削用量以及基本工时 (37)4.28工序 31:精镗Φ120轴承孔 (37)4.28.1加工需求: (37)4.28.2确定镗孔Φ120 mm轴承孔的切削用量以及工时 (38)4.29工序 32:精镗Φ180轴承孔 (38)4.29.1加工需求: (38)4.29.2确定镗孔Φ180 mm轴承孔的切削用量以及基本工时 (38)4.30工序 33:精镗Φ260轴承孔 (39)4.30.1加工需求: (39)4.30.2确定镗孔Φ260 mm轴承孔的切削用量以及基本工时 (39)4.31工序 34:粗镗Φ124轴承孔 (40)4.31.1加工需求: (40)4.32.2确定镗孔Φ124 轴承孔的切削用量以及工时 (40)4.32工序 35:半精镗Φ124轴承孔 (41)4.32.1加工需求: (41)4.32.2确定镗孔Φ124 mm轴承孔的切削用量以及基本工时 (41)4.33工序 36:精镗Φ124轴承孔 (42)4.33.1加工需求: (42)4.33.2确定镗孔Φ124 mm轴承孔的切削用量以及工时 (42)4.34工序 37:钻轴承孔端面M12螺纹孔 (43)4.34.1加工需求 (43)4.34.2确定切削用量以及工时 (43)4.35工序 38:攻轴承孔端面M12螺纹 (43)4.35.1加工需求 (43)4.35.2确定切削用量以及切削工时 (43)5 镗孔夹具的设计 (45)5.1 问题的提出 (45)5.2 确定定位方案以及定位元件 (45)5.3 确定夹紧方案以及夹紧元件 (47)5.4确定夹紧力 (49)5.5确定定位误差 (50)6 铣箱体结合面夹具的设计 (52)6.1 问题的提出 (52)6.2 确定定位方案以及定位元件 (52)6.3 确定夹紧方案以及夹紧元件 (53)6.4 确定铣削夹紧力 (55)6.5确定定位误差 (50)结论 (57)参考文献 (57)附录 (58)致谢 (60)1 绪论1.1 课题研究背景以及研究意义本课题是WD -400挖掘机主减速器箱的加工技术和夹具的设计,箱体的加工的是典型的零件加工,由于箱体结构复杂,通常选用铸铁材料。
减速器箱体加工工艺说明书
数控加工工艺课程设计说明书目录一:零件图分析 (4)二.选择毛坯 (5)三.选择机床 (5)四.确定定位基准和装夹方式 (5)五.工艺方案的拟定 (6)六.加工顺序和走刀路线 (7)七.加工余量的确定 (7)八:刀具选用 (11)九,切削用量的选择 (13)十:总结 (23)十一:参考文献 (23)一:零件图分析(一):分析零件图的正确性和完整性该零件由平面,圆弧面,孔,型腔等组成,型腔的轮廓由直线和圆弧等组成,零件图Q面上的四个凸台尺寸大小和定位尺寸未标注,根据图中比例确定Q面的四个凸台大小为25mm,其尺寸大小和定位尺寸标注更正为如下图a, Q面上的四个凸台的主视图错误,更正为如零件图, Ф18h9孔底部应画出120︒孔尖角,如图。
图中零件总高度未标注,根据零件尺寸可算出总高度为170+175=187.5mm。
图b图a(二):零件的技术要求分析该零件定位尺寸精度要求有90±0.07,50±0.1,72±0.1,Ф45H7(),Ф35H7(),Ф25H7(),Ф58H9(),Ф18H9(),其中Ф45H7孔,Ф35H7孔,Ф25H7孔表面粗糙度Ra为1.6um,精度等级为IT7级,精度等级要求较高。
Ф58H9孔,Ф18H9孔的表面粗糙度Ra为3.2um,精度等级为IT9级。
零件B面圆柱凸台上平面粗糙度Ra为3.2um,查教材P109表4-14得其精度等级为IT9级,A面、P面、Q面上的圆柱土台上平面粗糙度Ra为6.4um,精度等级为IT11级,零件其余表面采用不去除材料的方法得到。
(三):零件材料分析零件材料为铸铁HT200,切削加工性能良好,无热处理和硬度要求。
二.选择毛坯1.根据零件各表面,各部分加工余量,确定毛坯尺寸如下:毛坯上Ф90圆柱凸台高度为22+5=27mm,Ф58H9孔尺寸应为mm, Ф45H7孔原尺寸应为mm, Ф35H7孔原尺寸应为mm, M面高度尺寸应为193.5±0.2mm, P 面、A面Ф35圆柱凸台高度应为17mm, A面Ф15圆柱凸台高度为9±0.06mm,Q 面Ф15圆柱凸台高度应为7±0.06,毛坯总长为344+5+5=354mm, 毛坯总宽为102+22+5=132mm,毛坯总高应为187.5+5=192.5mm。
蜗轮减速机箱体加工工艺毕业设计说明书
目录摘要 (3)1 序言 (4)1.1 机械加工工艺规程制定 (4)1.2 机械加工工艺规程旳种类 (5)1.3 制定机械加工工艺规程旳原始资料 (5)1.4 机床夹具旳设计 (5)1.5 夹具设计技术分析 (5)2 箱体零件旳分析 (5)2.1 箱体零件旳构造特点 (6)2.2 箱体零件旳作用 (6)2.3 箱体零件旳工艺分析 (6)2.4 箱体零件旳生产类型 (7)2.5 毛坯确实定 (7)3 确定箱体加工旳工艺路线 (8)3.1 机械加工工艺设计 (8)基面旳选择 (8)粗基准旳选择 (8)精基准旳选择 (8)表面加工措施旳选择 (9)加工阶段旳划分 (10)加工次序安排 (10)3.2 制定机械加工工艺路线 (10)4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸确实定 (12)4.1 箱体上体 (12)4.2 箱体下体 (13)4.3箱体 (13)5确定切削用量及基本工时 (14)5.1箱体上体 (14)5.2箱体下体 (17)5.3 箱体 (21)6专用夹具旳设计 (27)6.1 机床夹具概述 (27)夹具旳概念 (27)机床夹具旳功能 (27)机床夹具应满足旳规定 (28)机床夹具旳类型 (29)机床夹具旳基本构成 (29)工件旳定位措施 (29)六点定位原理 (30)6.1.8 完全定位与不完全定位 (30)6.2 专用夹具设计旳一般环节 (31)夹具设计旳一般环节 (31)专用夹具设计中旳几种重要问题 (32)6.3 加工箱体旳夹具 (34)钻床夹具 (34)铣床夹具 (35)总结与体会 (37)道谢词 (37)参照文献 (38)摘要本文是有关蜗轮减速器箱体工艺环节旳阐明措施旳详细论述。
工艺工装设计是在学习机械制造技术后,在生产实习旳基础上,综合运用所学有关知识对零件进行加工工艺规程旳设计和机床夹具旳设计,并制定出箱体合理可行旳机械加工工艺过程卡片以及箱体机械加工旳工序卡和夹具总体设计方案,根据零件加工规定制定出可行旳工艺路线和合理旳夹具方案,以保证零件旳加工质量。
减速器箱体加工工艺
减速器箱体加工工艺一、零件的工艺分析1.要加工孔的孔轴配合度为H7,圆度为0.0175mm,表面粗糙度为小于1.6,垂直度为0.08mm,同轴度为0.02mm。
2.其它孔的表面粗糙度为小于12.5,锥销孔的表面粗糙度为小于1.6。
3.机盖上平面表面粗糙度为小于12.5,端面表面粗糙度为小于3.2,机盖机体的结合面的表面粗糙度为小于 3.2,结合处的缝隙不大于0.05mm。
二、确定毛坯的制造形式箱体一般采用灰铸铁铸造而成,因为铸铁的切削性能好,价格相对比较低,并且铸铁容易成型,耐磨性和抗振性也是比较好的,其牌号选HT200。
由于一般减速器年产量需要达到*****台,属于大批量生产,所以我们采用金属模机器造型,小批量一般采用手工造型。
从之前的工艺分析可知,该毛坯的精度较高,所以毛坯加工余量可以适量减少。
三、箱体零件的结构工艺性由于箱体加工的表面比较多,结构形状比较复杂,要求也比较高,所以机械加工的工作量大,结构工艺性有需要注意以下几点:1.可以将箱体加工的基本孔分为通孔和阶梯孔两种,其中通孔加工工艺性最好,而阶梯孔相对较差。
2.由于箱体的内端面加工相对比较困难,所以结构上应使内端面的尺寸小于刀具需穿过之孔加工前的直径,并且当内端面的尺寸过大时,应该需要采用专用径向进给装置。
3.要注意:箱体上的紧固孔的尺寸规格应该保持一致,这样做的理由是为了减少加工中的换刀次数,本箱体分别为直径11和13。
四、加工路线的拟定整个加工过程分为两个大的阶段,应该先把机盖和机体加工好,接着把已经装配好的箱体加工。
第一步:应该把平面,禁锢孔和定位孔加工好,这是为箱体的装配做好准备;第二步:把箱体装配好,加工其上面的轴承孔和端面。
在完成第二阶段之前,应该要把机盖和机体装配成一个完整的箱体,并要用二锥销进行定位,使机盖和机体保持正确的相对位置,这是为了保证轴承孔的加工精度和拆卸后装配的重复精度。
减速机箱体工艺制作是一个系统的过程不是仅仅有一个或单个的部分组成,它是一个需要具有团结合作精神的制作团队的一个工作,在这个工作团队里面任何一个环节的出错都不会使这一个制作完成。
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减速器箱体加工工艺说明书目录(一)零件的分析……………………………………………(二)毛坯的选择……………………………………………(三)工艺分析………………………………………………(四)机械加工余量的计算、切削参数………………………(五)机床及夹具的选择………………………………………(六)工时的确定……………………………………………(七)感想…………………………………………………(八)参考文献…………………………………………………(一)零件的分析减速器的主要加工表面为孔系和平面,为了保证箱体部件的配精度,对箱体零件的加工,主要有如下技术要求:(1)支承孔的尺寸精度、形状精度和表面粗糙度箱体上的主要支承孔(主轴孔)尺寸公差等级为IT6级,圆度为0.006~0.008mm,表面粗糙度值为Ra0.8~0.4um.其他支承孔的尺寸公差等级为IT6~IT7级,圆度为0.01mm左右,表面粗糙度值为Ra1.6~0.8um。
(2)支承孔之间的相互位置精度箱体上有齿轮啮合关系的齿轮啮合孔系之间,应有一定的孔距尺寸精度和平行度要求,否则会影响齿轮啮合精度,使工作时产生噪声和振动,并影响齿轮使用寿命。
这项精度主要取决于传动齿轮副的中心距允差和齿轮啮合的精度。
同一轴线的孔应有一定的同轴度要求,否则,不仅使轴的装配困难,并且使轴的运转情况不良,加剧轴承的磨损和发热,影响机器的精度和正常工作。
支承孔间的中心距允差一般为±0.0 5mm;轴心线的平行度为0.03~0.1mm;同轴线孔的同轴度为0.02mm。
(3)主要平面的形状精度、相互位置精度和表面粗糙度箱体的主要平面一般都是装配或加工中的定位基准面,直接影响箱体与机器总装时的相对位置和接触刚度,也影响箱体加工中的定位精度。
一般装配和定位基面的平面度在0.05范围之内;表面粗糙度值为Ra1.6um以内。
(4)支承孔与主要平面间的相互位置精度箱体的主要支承孔与装配基面的位置精度由该部件装配后精度要求所确定,一般为0.02mm左右。
(二)毛坯的选择一般箱体零件的材料为灰铸铁,灰铸铁具有容易成形、切削性能和抗震性能好、成本低等优点。
常用牌号为HT150~HT250,这里我们选择HT200的铸件。
(三)工艺分析1.加工方法的选择(1)减速器箱盖、箱体主要加工部分是分割面、轴承孔、通孔和螺孔,其中轴承孔在箱盖、箱体合箱后再进行镗孔加工,以确保两个轴承孔中心线与分割面的位置,以及两个孔中心线的平行度和中心距。
(2)减速器整个箱体壁薄,容易变形,在加工前要进行时效处理,以消除内应力,加工时要注意夹紧位置和夹紧力大小,防止零件变形。
(3)箱盖、箱体分割面上的10×M8的孔的加工,采用专用钻模,按外形找正,这样可保证孔的位置精度要求。
(4)两孔平行度精度主要由设备精度来保证。
工件一次装夹,主轴不移动,靠移动工作台来保证两孔的中心距。
(5)减速器箱盖、箱体不具有互换性,所以每装配一套必须钻、铰定位销。
(6)减速器若批量生产可采用专用镗床,从而保证加工精度及提高生产效率。
2.定位基准粗基准的选择箱体最先加工的是箱盖与箱座的结合面,以凸缘不加工面为粗基准,及箱盖以凸缘上表面,底座以凸缘面为粗基准。
这样可以保证对合面凸缘厚薄均匀,减少箱体合装时对合面的变形。
精基准的选择箱体的结合面与底面(装配基面)有一定的尺寸精度和相互位置精度要求;轴承孔轴线应在对合面上,与底面也有一定的尺寸精度和相互位置精度要求。
为了保证以上几项要求,加工底座对合面时,应以底面为精基准,使对合面加工时的定位基准与设计基准重合;箱体合箱后加工轴承孔时,仍以底面为主要定位基准,并与底面上的两定位孔组成典型的“一面两孔”定位方式。
这样轴承孔的加工,其定位基准既符合“基准统一”原则,也符合“基准重合”原则,有利于保证轴承孔轴线与对合面的重合度及与装配基面的尺寸精度和平行度。
3.制定工艺路线序号工序内容10 铸造20 时效30 铣油槽、铣下箱体结合面40 铣上箱体结合面50 钻定位销孔(合箱)60 铰定位销孔70 铣左侧轴承端面(合箱)80 铣右侧轴承端面90 镗高速轴轴承孔100 镗低速轴轴承孔110 用钻模钻上下箱体联接螺栓孔120 锪上下箱体联接螺栓孔130 钻左侧轴承端面螺纹孔140 锪左侧轴承端面螺纹孔150 攻左侧轴承端面螺纹孔螺纹160 钻右侧轴承端面螺纹孔170 锪右侧轴承端面螺纹孔180 攻右侧轴承端面螺纹孔螺纹190 铣窥视孔平面200 钻窥视孔210 攻窥视孔螺纹220 刮油尺孔面230 钻油尺孔240 锪油尺孔250 攻油尺孔螺纹260 钻吊耳270 刮放油旋塞孔280 钻放油旋塞孔290 锪放油旋塞孔300 攻放油旋塞孔螺纹310 钻地脚螺栓孔320 锪地脚螺栓孔330 检测340 入库采用带有平旋盘的卧式镗床一次性加工出轴承端面和轴孔,从而保证孔和端面的垂直度,利用端铣刀进行端面铣削;轴孔利用后立柱刀杆支架支承镗刀杆的镗削方式进行加工,这种镗刀杆的形状误差、后立柱刀杆支架轴线与主轴轴线的重合度误差,对镗孔精度的影响是不大的。
(四)机械加工余量的计算,切削参数:轴孔加工余量,单位(mm):工序名称工序余量经济精度工序基本尺寸工序尺寸精镗0.3 IT6 50 Ф50 半精镗 1.7 IT6 50-0.6=49.4 Ф49.4 粗镗 2 IT6 49.4-3.4=46 Ф46 毛坯46-4=42 Ф42 粗镗第一次走刀:a p=1mm;v=40m/min;f=0.3mm/r半镗精第一次走刀: a p=0.9mm;v=50m/min;f=0.2mm/r半镗精第二次走刀:a p=0.8mm;v=50m/min;f=0.2mm/r精镗: a p=0.3mm;v=60m/min;f=0.15mm/r(五)机床及夹具的选择:机床夹具刀具量具T68X6132 Z3032 覆盖式钻模、平旋盘、镗杆指铣刀、端铣刀、单刃镗刀游标卡尺、螺旋千分尺覆盖式钻模:为加工箱盖上10个螺栓孔,采用左侧板、右侧板来防止箱体左、右移动;通过安装T型螺栓来阻止箱体的上下移动;同时用销轴将上下箱体合箱,利用箱盖的外形来控制箱体的前后移动,这样就可将箱体固定,从而方便钻头加工,提高效率。
本夹具主要用来粗铣减速箱箱体前后端面。
由加工本道工序的工序简图可知。
粗铣前后端面时,前后端面有尺寸要求230±0.3mm,前后端面与工艺孔轴线分别有尺寸要求107.5mm。
以及前后端面均有表面粗糙度要求Ra3.2。
本道工序仅是对前后端面进行粗加工。
因此在本道工序加工时,主要应考虑提高劳动生产率,降低劳动强度。
同时应保证加工尺寸精度和表面质量。
1定位基准的选择在进行前后端面粗铣加工工序时,顶面已经精铣,两工艺孔已经加工出。
因此工件选用顶面与两工艺孔作为定位基面。
选择顶面作为定位基面限制了工件的三个自由度,而两工艺孔作为定位基面,分别限制了工件的一个和两个自由度。
即两个工艺孔作为定位基面共限制了工件的三个自由度。
即一面两孔定位。
工件以一面两孔定位时,夹具上的定位元件是:一面两销。
其中一面为支承板,两销为一短圆柱销和一削边销。
为了提高加工效率,现决定用两把铣刀对汽车变速箱箱体的前后端面同时进行粗铣加工。
同时为了缩短辅助时间准备采用气动夹紧2定位元件的设计本工序选用的定位基准为一面两孔定位,所以相应的夹具上的定位元件应是一面两销。
因此进行定位元件的设计主要是对短圆柱销和短削边销进行设计。
夹具体的设计主要考虑零件的形状及将上述各主要元件联成一个整体。
这些主要元件设计好后即可画出夹具的设计装配草图。
整个夹具的结构夹具装配图3所示。
3 夹具设计及操作的简要说明本夹具用于减速器箱体前后端面的粗铣。
夹具的定位采用一面两销,定位可靠,定位误差较小。
其夹紧采用的是气动夹紧,夹紧简单、快速、可靠。
有利于提高生产率。
工件在夹具体上安装好后,压块在气缸活塞的推动下向下移动夹紧工件。
当工件加工完成后,压块随即在气缸活塞的作用下松开工件,即可取下工件。
由于本夹具用于变速箱体端面的粗加工,对其进行精度分析无太大意义。
所以就略去对其的精度分析钻套设计1钻套内孔钻套内孔,直径的基本尺寸应为所用刀具的最大极限尺寸,并采用基轴制间隙配合。
钻孔或扩孔时其公差取F7或F8,粗铰时取G7,精铰时取G6。
若钻套引导的是刀具的导柱部分,则可按基孔制的相应配合选取,如H7/f7、H7/g6或H6/g5等。
2导向长度H如图1所示,钻套的导向长度H对刀具的导向作用影响很大,H 较大时,刀具在钻套内不易产生偏斜,但会加快刀具与钻套的磨损;H过小时,则钻孔时导向性不好。
通常取导向长度H与其孔径之比为:H/d=1~2.5。
当加工精度要求较高或加工的孔径较小时,由于所用的钻头刚性较差,则H/d值可取大些,如钻孔直径d<5mm时,应取H/d≥2.5;如加工两孔的距离公差为±0.05mm时,可取H/d=2.5~3.5。
3排屑间隙h如图2所示,排屑间隙h是指钻套底部与工件表面之间的空间。
如果h太小,则切屑排出困难,会损伤加工表面,甚至还可能折断钻头。
如果h太大,则会使钻头的偏斜增大,影响被加工孔的位置精度。
一般加工铸铁件时,h=(0.3~0.7)d;加工钢件时, h=(0.7~1.5)d;式中d为所用钻头的直径。
对于位置精度要求很高的孔或在斜面上钻孔时,可将h值取得尽量小些,甚至可以取为零箱盖与箱座连接螺栓孔、钻套、H1=30mm d1=12mm(4个)H2=30mm d2=10mm(4个)(六)工时的确定:(1)基本时间T1=(L+L1+L2)i/fn=(156+2+2)*2/0.3*255=4.2minT2=(L+L1+L2)i/fn=(156+2+2)*2/0.2*320=5minT3=(L+L1+L2)i/fn=(156+2+2)*1/0.15*383=2.8minT辅:10minT布置:3minT休:10minT单件=T基+ T辅+ T布置+ T休=4.2+5+2.8+10+3+10=35min(七)感想:通过这一次的箱体加工工艺说明书的设计让我清醒的认识到自己的不足,平时看似简单的东西,当你认真去研究它时,你会发现自己的那些知识是那么的微不足道,有许多知识点平时不注意,认为知道就行,事实上,这些知识都是必须掌握的;现在做工艺说明书时才真正体会到什么是“书到用时方恨少”了,同时还发现自己以前学的知识并不是十分牢靠,有许多知识当时看似理解了,但时间一长脑子里的印象就越来越模糊,而且又没有及时的温习,那些知识就忘掉了。
有鉴于此,在今后的学习中要认真对待每个知识点,不能再敷衍了事,否则只能重蹈覆辙。
(八)参考文献:1.张义平杜玉玲张海涛《镗工》化学工业出版社2.范崇洛《机械加工工艺学》东南大学出版社3.王先逵《机械制造工艺学》机械工业出版社。