焙烧生产工艺
陶瓷焙烧工艺方法
陶瓷焙烧工艺方法
陶瓷焙烧工艺方法是一种常用的釉料制备工艺，也是最常见的陶瓷制作工艺之一。
它是在恒温、恒湿环境下，通过不断加热和冷却来实现目标硬度和耐热性能的。
下面介绍该工艺的步骤及关键要点：
1. 烧制前准备：调整釉料的PH值和振实密度；把釉料放入陶瓷片中，压实固定；打好烧砖；检测釉料的粘性水分，焙烧前需将5%以上的水分去除，以保证焙烧过程中热传递良好。
2. 初烧：在低温条件下，慢慢加热，使釉料均匀加温，避免局部热损。
此时成型加热温度为180-300℃；
3. 预焙：在380-450℃左右，釉料发生变形。
在此期间，可以进行抗裂、陶瓷颜色着色、气孔灭绝等处理；
4. 终脱：在600-800℃的温度下，釉料开始熔解，在此温度范围内，釉料表面形成熔渣，直至呈现熔融完全。
5. 冷却：在低温条件下，慢慢降温，直至成型，硬度和耐热性能到达要求。
总之，陶瓷焙烧工艺方法是一种釉料制备关键工艺，要求温度、湿度等运行环境良好，烤砖压实牢固，釉料具有良好的颜色和耐热性能，焙烧过程中要求温度控制精确，正确掌握上述步骤，才能保证最终产品达到质量要求。
石墨焙烧工艺和石墨化
石墨焙烧工艺和石墨化引言石墨是一种重要的非金属制品，广泛用于电池、涂料、化工、冶金等领域。
而石墨焙烧工艺和石墨化则是石墨生产过程中至关重要的步骤。
本文将全面探讨石墨焙烧工艺和石墨化的原理、工艺流程、影响因素以及应用。
I. 石墨焙烧工艺的原理1.1 石墨焙烧的概念石墨焙烧是指通过高温处理氧化石墨，将其还原为石墨的过程。
焙烧温度通常在2500℃以上，采用惰性气体氛围，如氩气或氮气，避免氧化石墨再次发生燃烧反应。
焙烧工艺可以有效提高石墨晶体的完整性和结晶度。
1.2 石墨焙烧的原理石墨焙烧的原理可以从石墨晶体结构和化学反应两个方面来解释。
首先，石墨晶体结构由六个碳原子构成的六边形结构堆积而成。
在高温下，焙烧过程中晶格结构的热振动将使石墨晶体扩张，从而促进杂质离子的扩散和逸出。
其次，焙烧过程中，氧化石墨与还原气氛中的气体发生反应，氧原子离开石墨分子，生成气体的氧化物。
II. 石墨焙烧工艺流程2.1 原料准备石墨焙烧工艺的第一步是原料的准备。
通常使用天然石墨或人工合成石墨作为原料，将其破碎、粉碎、筛分，以获得均匀颗粒分布的石墨粉末。
2.2 石墨焙烧设备石墨焙烧设备通常采用电阻炉或感应炉，其具备高温、恒温、密闭和惰性气氛等特点。
炉体内部通常使用耐火材料进行衬底，以抵御高温和化学腐蚀。
2.3 焙烧工艺参数焙烧工艺参数对焙烧效果至关重要。
主要包括焙烧温度、保温时间、惰性气氛和压力控制等。
其中，焙烧温度是最关键的参数，不仅影响石墨晶体的晶化程度，还会直接影响石墨焙烧的产率和能耗。
2.4 石墨焙烧过程石墨焙烧过程一般分为预热、焙烧和冷却三个阶段。
首先，在预热阶段，将石墨样品加热到预定温度，以去除其中的挥发性杂质。
然后，在焙烧阶段，将温度进一步提高，在惰性气氛中进行石墨焙烧生成还原石墨。
最后，在冷却阶段，将石墨样品从高温环境中取出，并进行自然冷却或强制冷却。
III. 石墨化的原理和方法3.1 石墨化的概念石墨化是指将非晶态碳材料转化为石墨的过程。
焙烧的工艺流程
焙烧的工艺流程
《焙烧的工艺流程》
焙烧是一种古老的工艺，用于制造陶瓷、玻璃、金属等材料。
在焙烧过程中，原料经过高温加热，形成具有特定性质的成品。
下面是焙烧的一般工艺流程：
1. 原料准备：首先需要准备好所需的原料，例如粘土、石英、长石等。
这些原料经过混合和加工，形成坯料。
2. 成型：坯料经过成型工艺，例如挤压、模压、注射等，形成所需形状的产品。
这一步通常需要依靠设备和模具来完成。
3. 干燥：成型后的产品需要进行干燥，以去除其中的水分。
这一步通常通过自然晾晒或者烘干的方式完成。
4. 烧结：产品进入烧窑进行烧结，经过高温加热，原料中的结晶相和非晶相发生化学变化，形成坚固的结构。
这一步需要控制好烧窑的温度和气氛，以确保产品的质量和性能。
5. 冷却：烧结后的产品需要经过冷却，使其逐渐降温到室温。
这一步通常需要在烧窑中进行，也可以通过其他方式完成。
6. 鉴定：最后需要对产品进行质量鉴定，检查其外观、尺寸、性能等指标，确保其符合要求。
焙烧工艺流程可以根据不同的原料和产品要求进行调整，但基
本的步骤通常是不变的。
通过严格控制每个环节，可以获得符合要求的成品，为各种行业提供所需的材料和器件。
焙烧车间工艺技术规程
焙烧车间工艺技术规程焙烧车间是陶瓷制品生产过程中的重要环节，其工艺技术规程的制定和执行对于陶瓷制品的质量和生产效率起着关键作用。
以下是一份焙烧车间工艺技术规程。
一、工艺技术规程的目的和范围1.1 目的：为了保证陶瓷制品的质量和生产效率，规范焙烧车间的工艺技术操作。
1.2 范围：涵盖焙烧车间的各项工艺技术操作，包括：烘料、装炉、焙烧、卸炉等。
二、工艺技术要求2.1 烘料要求：（1）烘料箱清洁干燥，并进行定期检查，排除异物。
（2）烘料前对原料进行检验，确保无异常。
（3）调整烘料温度和烘料时间，根据不同原料进行合理调整。
2.2 装炉要求：（1）根据产品类型和规格，合理安排装炉方案。
（2）应将产品整齐排列，保证其间距和叠放高度符合要求。
（3）装炉前对炉膛进行清理和检查，确保无残留物。
2.3 焙烧要求：（1）严格控制焙烧温度和时间，根据原料性质和产品要求合理调整。
（2）焙烧过程中，要进行炉温实时监测，确保温度均匀稳定。
（3）焙烧结束后，应逐层取出产品，进行质量检查，确保无损坏。
2.4 卸炉要求：（1）卸炉前，应对炉膛进行冷却处理，确保操作安全。
（2）按照产品类型和规格，逐层卸炉，保证产品不受损坏。
（3）卸炉后，对产品进行清洁和整理，确保无缺陷。
三、工艺技术操作流程3.1 烘料操作流程：原料检验→清洁烘料箱→调整烘料温度和时间→进行烘料。
3.2 装炉操作流程：计划装炉方案→清理炉膛→整齐排列产品→装炉。
3.3 焙烧操作流程：控制焙烧温度和时间→实时监测炉温→焙烧结束→取出产品→检查质量。
3.4 卸炉操作流程：冷却炉膛→逐层卸炉→清洁和整理产品。
四、工艺技术设备要求4.1 烘料设备：烘料箱、温度控制仪等。
4.2 装炉设备：装炉工具、炉膛清洁工具等。
4.3 焙烧设备：焙烧炉、温度控制仪、炉温监测仪等。
4.4 卸炉设备：卸炉工具、冷却设备等。
以上为焙烧车间工艺技术规程，详细规定了焙烧车间的工艺技术要求和操作流程，以及所需的设备要求。
氧化铝焙烧生产工艺
氧化铝焙烧生产工艺简介氧化铝是一种广泛应用的工业原料，主要用于制造陶瓷、玻璃、电子元器件等。
氧化铝焙烧生产工艺是将氢氧化铝粉末经过焙烧过程转化为氧化铝的过程。
工艺流程氧化铝焙烧生产工艺一般包括以下几个步骤：1.原料准备：将氢氧化铝粉末作为原料，并根据生产需要进行筛选粒径。
2.配料混合：将适量的氢氧化铝粉末放入混合机中，并添加适量的助燃剂和其他辅助材料进行混合。
3.成型：将混合后的粉末进行成型，一般采用压片或注塑成型的方式，使其呈现出所需的形状。
4.干燥：将成型后的氢氧化铝坯体进行干燥，以去除水分和一些有机物质。
5.焙烧：将干燥后的氢氧化铝坯体放入焙烧炉中进行高温焙烧处理，一般温度在1200℃-1800℃之间。
6.降温：焙烧完毕后，需要将焙烧炉内的氧化铝坯体进行降温处理，以防止快速冷却导致产生裂纹。
7.研磨：将焙烧后的氧化铝坯体进行研磨，使其达到所需的颗粒度要求。
8.成品检验：对研磨后的氧化铝进行质量检验，包括颗粒度、化学成分等指标的测试。
9.包装：将合格的氧化铝产品进行包装，并进行储存或出售。
工艺参数及设备氧化铝焙烧生产工艺中的关键参数包括焙烧温度、焙烧时间、氢氧化铝粉末的粒径等。
这些参数的选择会直接影响氧化铝产品的质量。
为了实现高质量的氧化铝焙烧生产，通常需要配备以下设备：1.混合机：用于将氢氧化铝粉末和助燃剂等物料进行均匀混合。
2.压片机或注塑机：用于将混合后的氢氧化铝粉末成型成坯体。
3.干燥炉：用于去除坯体中的水分和有机物质，以便进行后续的焙烧处理。
4.焙烧炉：用于将干燥后的氢氧化铝坯体进行高温焙烧，转化为氧化铝。
5.研磨机：用于将焙烧后的氧化铝坯体进行研磨，调整颗粒度。
6.检测设备：用于对氧化铝产品进行质量检验，包括颗粒度仪、化学成分分析仪等。
生产工艺优化为了提高氧化铝的生产效率和产品质量，可以从以下几个方面进行工艺优化：1.原料选择：选择优质的氢氧化铝粉末作为原料，粒径要均匀，并且对应用中的特殊要求进行定制化。
山西铝业氧化铝焙烧流程
山西铝业氧化铝焙烧流程
山西铝业是中国最大的氧化铝生产企业之一，拥有先进的焙烧工艺流程。
焙烧是氧化铝生产的核心环节之一，其目的是将铝矾土中的结晶水和有机物质等挥发出去，使铝矾土转变为氧化铝。
一、铝矾土的预处理
山西铝业在氧化铝焙烧前，首先对铝矾土进行预处理。
铝矾土经过破碎、磨矿等工艺，得到粉碎后的铝矾土粉末。
然后，将铝矾土粉末与适量的水混合，形成矿浆。
二、矿浆的过滤
将铝矾土矿浆通过过滤设备进行过滤，去除其中的杂质和固液分离。
过滤后得到的固体物质称为滤渣，其中含有一定量的铝氧化物。
三、滤渣的焙烧
滤渣经过干燥处理后，进入焙烧炉进行焙烧。
焙烧炉内部温度高达1000℃以上，通过高温将滤渣中的结晶水和有机物质等挥发出去，使滤渣中的铝氧化物得到进一步提纯。
四、焙烧废气的处理
焙烧过程中产生的废气含有大量的有害气体和颗粒物，需要进行处理。
山西铝业采用先进的废气处理设备，如脱硫除尘装置和脱硝装置，将废气中的有害物质去除，以保护环境和员工的健康。
五、氧化铝的回收
焙烧后的滤渣经过冷却处理后，进一步加工提纯，得到高纯度的氧化铝。
氧化铝是一种重要的工业原料，广泛用于电子、建筑、化工等领域。
山西铝业通过优化焙烧工艺，不断提高氧化铝的产量和质量。
该企业还注重环保，积极推行废气处理和资源回收利用，以减少对环境的影响。
总结：
山西铝业的氧化铝焙烧流程包括铝矾土的预处理、矿浆的过滤、滤渣的焙烧、焙烧废气的处理和氧化铝的回收等环节。
通过先进的工艺和设备，山西铝业实现了氧化铝的高效生产和环保处理，为中国的氧化铝行业做出了重要贡献。
焙烧工艺流程
焙烧工艺流程
《焙烧工艺流程》
焙烧工艺是一种用高温热处理原料，使其成为所需产品的工艺过程。
它广泛应用于陶瓷、玻璃、金属和其他材料的生产中，是一项至关重要的工艺。
焙烧工艺流程的第一步是准备原料。
原料通常是粉末或颗粒状的，需要进行混合和研磨，以确保成分均匀。
混合后的原料会被输送到烧结炉中，以便进行热处理。
在烧结炉中，原料经历一系列的温度变化和化学反应。
首先是预热阶段，将原料加热至大约500摄氏度，以去除其中的水分和有机物。
接下来是烧结阶段，原料被加热到更高的温度，使其颗粒间发生结合，形成固体产品。
最后是冷却阶段，产品从高温中冷却下来，成品就此诞生。
在整个焙烧工艺流程中，温度、时间和气氛都是至关重要的因素。
不同的产品需要不同的热处理条件，以确保最终产品的质量。
通过精确控制这些参数，可以获得理想的成品。
总的来说，焙烧工艺流程是一项复杂而精密的工艺，涉及到多种物理和化学变化。
只有经过严格的控制和技术支持，才能确保产品的质量和稳定性。
硫酸盐焙烧法工艺路线
硫酸盐焙烧法工艺路线硫酸盐焙烧法是一种处理含金属氧化物原料的方法，通过添加硫酸盐，将原料中的有价金属转化为可溶性的硫酸盐，从而与杂质分离。
以下是硫酸盐焙烧法的工艺路线：1. 原料准备：首先，对含金属氧化物的原料进行破碎、筛分和混合，以获得粒度均匀、成分稳定的原料。
2. 配料与混合：根据原料的化学组成和目标产品的要求，计算所需添加的硫酸盐量，将硫酸盐与原料充分混合，使硫酸盐与原料中的金属氧化物充分接触。
3. 焙烧：将混合好的原料放入焙烧炉中进行焙烧。
在焙烧过程中，金属氧化物与硫酸盐发生反应，生成可溶性的硫酸盐。
同时，杂质也会与硫酸盐发生反应，生成不溶性的残渣。
焙烧温度和时间是影响焙烧效果的重要因素，需要根据实际情况进行调整。
4. 熟料溶解：焙烧后的熟料经过冷却后，加入足量的水溶解，得到硫酸盐溶液和残渣。
溶解时要充分搅拌，以促进硫酸盐的完全溶解。
5. 金属提取：根据目标产品的要求，采用适当的化学或物理方法，从硫酸盐溶液中提取有价金属。
常见的提取方法包括沉淀法、萃取法、离子交换法等。
6. 废水处理：在提取过程中会产生大量的废水，需要进行处理以减少对环境的污染。
常见的废水处理方法包括沉淀法、中和法、生化处理等。
7. 产品质量控制：对提取出的金属进行质量检验，确保产品质量符合标准要求。
同时，对生产过程中的各个环节进行质量监控，及时发现并解决问题。
8. 废物处理：对残渣进行处理，可以采用回收利用、堆放或焚烧等方式。
在处理过程中要遵守相关法律法规，确保对环境的影响最小化。
以上是硫酸盐焙烧法的工艺路线，该方法具有操作简单、金属回收率高、环保等优点，广泛应用于处理各种含金属氧化物原料。
焙烧车间的工艺流程是什么
焙烧车间的工艺流程是什么引言焙烧是一种重要的工艺过程，用于处理各种物料，如陶瓷、玻璃、金属等。
焙烧车间是这一过程中关键的环节，其工艺流程的高效和准确性影响着最终产品的质量和性能。
本文将详细介绍焙烧车间的工艺流程及其各个环节的作用和要点。
工艺流程概述焙烧车间的工艺流程通常包括以下几个主要环节：1.物料准备2.上料与装炉3.加热与保持4.冷却与卸炉5.后续处理下面将对这些环节逐一进行详细描述。
物料准备在焙烧车间开始进行焙烧工艺之前，首先需要准备焙烧所需的物料。
这些物料可能是原料、半成品或成品。
物料准备的关键是确保物料质量和数量的准确性。
物料准备阶段通常涉及以下几个步骤：•原料检验：对于原料，必须进行检验，以确保其质量和符合预期的要求。
•称量：根据焙烧工艺需要，精确称量所需的物料量。
这通常涉及使用电子秤或其他称量设备。
•混合：如果需要，将不同的原料混合以达到所需的成分比例。
上料与装炉上料与装炉环节是将准备好的物料送入焙烧设备中进行焙烧的过程。
上料与装炉通常包括以下几个步骤：1.准备焙烧设备：确保焙烧设备符合要求，并进行检查和清洁。
2.上料：将准备好的物料送入焙烧设备，通常通过传送带、输送机或手工装载等方式进行。
3.确认装炉数量和位置：根据焙烧工艺要求，确认装炉数量和物料的位置，以确保焙烧的均匀和高效。
4.炉室密封：对于需要密封的焙烧设备，进行密封操作，以防止热量和气体的泄漏。
加热与保持加热与保持环节是焙烧车间的核心部分，通过加热和控制温度，使物料在特定的温度范围内发生物理或化学变化。
加热与保持通常包含以下几个步骤：1.加热开始：启动焙烧设备的加热系统，并逐步使温度达到焙烧工艺要求的设定温度。
2.温度控制：通过监测焙烧设备内部的温度，及时调整加热系统的参数，以维持设定温度。
3.保持时间：根据物料的性质和焙烧工艺要求，保持物料在设定温度下的时间。
4.气氛控制：在特定的焙烧工艺中，可能需要控制焙烧设备内的气氛，如氧气浓度、氮气浓度等。
焙烧的工艺流程
焙烧的工艺流程焙烧是指将生胚粉煅烧至高温，使其发生化学和物理变化，形成陶瓷坯料的过程。
下面是一个焙烧的工艺流程。
首先，原料准备。
原料的选择对焙烧的质量非常重要。
要根据不同的制品要求选择相应的原料，通常包括黏土、石英、长石等。
原料经过破碎、混合等预处理工序后，得到均匀的混合物，即生胚粉。
其次，制备生坯。
将生胚粉加入适量的水，搅拌均匀，形成有一定塑性的泥浆状物料。
然后，通过挤压、模压、注射或手工成型等方法制成带有初始形状的生坯。
接下来，将生坯进行干燥。
干燥是将含有大量水分的生坯在一定条件下，迅速失去水分的过程。
常用的干燥方法有自然干燥、机械干燥和迫使通气干燥等。
干燥的目的是降低生胚粉的含水率，以便后续的焙烧。
然后，进入焙烧阶段。
焙烧是将干燥后的生坯放入窑炉中，在高温下进行变质和结晶。
窑炉通常采用间接加热方式，其热源可以是电力、燃气或燃油。
焙烧的温度和时间根据不同的原料和要求而有所不同。
在焙烧过程中，焙烧窑炉不断升温，使生坯里的水分和有机物逐渐蒸发和燃烧。
随着温度的升高，生坯开始变硬并发生收缩。
当达到一定温度时，原料中的无机物开始发生化学反应，形成新的化合物，同时也发生物理变化。
最后，冷却和出窑。
焙烧结束后，窑炉内的温度逐渐降低到适合裸露的阶段，然后生坯被取出进行冷却。
冷却可以采用自然冷却或通过水淬火等方法。
冷却后的坯体经过检验合格后，即可进行装饰和装配，最终形成成品。
以上就是焙烧的工艺流程。
不同的焙烧工艺流程会根据具体的产品要求和窑炉设备的性能和规格而有所不同。
然而，无论工艺流程如何变化，焙烧过程都是关键的，它直接影响着产品的质量和性能。
氧化铝焙烧生产工艺
氧化铝焙烧生产工艺引言氧化铝是一种重要的无机化工原料，广泛应用于陶瓷、玻璃、电子等行业。
氧化铝的焙烧生产工艺对于氧化铝的质量和性能具有重要影响。
本文将介绍氧化铝焙烧的生产工艺，并对其工艺流程、关键参数和注意事项进行详细阐述。
工艺流程氧化铝的焙烧生产工艺通常包括原料处理、煅烧和热处理三个主要步骤。
1.原料处理：首先，选择优质的氧化铝原料，一般为高纯度铝矾土。
通过破碎、磨细、烘干等处理，将原料制备成适合焙烧的颗粒状物料。
2.煅烧：将制备好的颗粒状氧化铝原料放入煅烧炉中进行煅烧。
煅烧过程中，控制炉温、炉内气氛和煅烧时间等参数，使氧化铝颗粒逐渐升温，发生化学反应，最终得到氧化铝产品。
煅烧炉的炉温通常在1200℃以上，煅烧时间根据氧化铝的要求可调整。
3.热处理：煅烧得到的氧化铝产品经过粉碎、分级等处理后，进行热处理。
热处理过程中，通过控制温度和时间，使氧化铝晶体结构进一步完善，提高产品的化学活性和物理性能。
关键参数在氧化铝焙烧的生产过程中，有几个关键参数需要特别关注和控制。
1.炉温：炉温是控制氧化铝颗粒煅烧过程中的主要参数。
炉温过高容易导致颗粒燃烧失控，炉温过低则会影响氧化铝的煅烧效果。
因此，需要根据氧化铝的要求和具体情况，合理选择炉温。
2.炉内气氛：煅烧过程中的炉内气氛也是一个重要参数。
氧化铝颗粒在不同气氛下会发生不同的化学反应，从而影响产品的质量。
一般情况下，炉内可以选择氧化性或还原性气氛，具体选择取决于氧化铝产品的要求。
3.煅烧时间：煅烧时间是影响氧化铝产品质量的重要因素之一。
短时间内无法完成氧化铝颗粒的煅烧反应，而过长的煅烧时间则可能导致颗粒过度燃烧或晶体过度生长。
因此，需要根据具体情况确定合适的煅烧时间。
注意事项在氧化铝焙烧的生产过程中，还需要注意以下几点事项，以确保产品质量和生产安全。
1.原料质量：选择优质的氧化铝原料对于产品质量至关重要。
原料中的杂质和含量将对最终产品的性能产生影响，因此需要进行细致的原料筛选和检测。
焙烧生产工艺
•真空度0 03～0 05 MPa
•反吹风：0 05 MPa
•滤饼厚度：70～80mm
•残存滤饼厚度：10～13mm
指标控制
生产指标控制
AH附水高
洗水量大、真空度低、 滤布透气性差（结硬、 反吹风、物料粘、粒度 细）
AH附碱高
洗水量小、洗水温度低、 真空度低、滤布透气性 差（结硬、反吹风、物 料粘、粒度细）
焙烧车间生产任务
1. 将分解车间送来的AH料浆通过平盘过滤机过 滤;得到合格的氢氧化铝；
2. 将合格的氢氧化铝通过气态悬浮焙烧炉高温 焙烧成合格的氧化铝；
3. 将氧化铝产品通过包装或罐装后外运或贮存 到堆栈;
焙烧车间工序组成
成品过滤 氢氧化铝焙烧 氧化铝包装及堆栈
成品过滤工序
平盘过滤机工作原理 平盘过滤机结构组成 工艺流程及知识点
预热及焙烧系统
主炉
预热及焙烧系统
主炉
炉内衬均为耐火材料;具有耐高温 耐磨损 高强度 热稳定性等特 点;冷炉烘炉要按一定的升温度曲线进行;否则会使耐火材料砌体产 生裂纹 剥落事故; 在焙烧单元中;化学反应分别在P03P02的立管中以及焙烧炉 P04中进行;而发生晶型转化形成γ氧化铝或γα氧化铝混合物的过 程是在P04中进行的; 氢氧化铝在主炉焙烧前要经过充分的干燥和预脱水;可以避免在 高温下由于脱水过于剧烈;大量水蒸汽猛烈排出导致物料粉化;
干燥热发生器 包括：1套燃烧器 1套燃气站 1套空气系统; 原料水分正常时;预热焙烧系 统的热量可以满足干燥需要; 如果原料水分增高;需要启动 T11;提供额外的热量来稳定 A02T1;使之不低于150℃; A02温度要高于废气的酸露 点;以防止废气对烟道 电收尘 的酸腐蚀;操作上要保持在 150℃以上;
焙烧
焙烧焙烧是指成型后的碳素生坯制品在焙烧炉内，通过一定的介质保护，在隔绝空气的条件下，按一定的温度制度进行高温热处理，使生坯制品内的粘结剂结焦炭化，并将骨料颗粒固结成一体的工艺过程。
焙烧机理：碳素生产用粘结剂一般为煤沥青，是一种由多种多环和杂环芳香族化合物及少量高分子似碳黑的物质组成的混合物。
在焙烧加热过程中，这些物质发生多种反应，主要包括：加热反应、分解反应、聚合反应等。
由于这种连续的分解和聚合，连接牢固的分子在未挥发的残油中集积起来，连接不牢固的逐渐断掉而减少。
这样就按化学键的强度进行淘汰，使分子更加紧密，稳定性更大，并产生由排成正六角碳原子网络组成的巨大平面分子，成为碳青质。
碳青质形成时，在平面分子层面之间就产生所谓金属键，表现在分解物质经700℃以上温度处理后，其导电性逐渐增大。
但碳青质只是二维的排列，与石墨晶体的三维排列有着本质的区别。
当焙烧温度达到900℃以上时，碳青质进一步脱氧和收缩后变成了沥青焦。
焙烧的目的是将生坯制品中粘结剂通过高温热处理转变为焦炭，获得最大残炭量，使制品具有良好的物理化学性能。
具体主要有以下几个方面。
1.排除挥发分炭和石墨制品生产主要使用煤沥青作为粘结剂。
煤沥青是炼焦工业副产品煤焦油蒸馏加工后的残留物，组分主要是甲苯不溶物、喹啉不溶物、α树脂、β树脂，这些物质在焙烧过程中发生蒸馏、分解、缩聚等物理化学反应，将生成的轻质碳氢化合物以挥发分的形式排除，从而使焙烧后的制品物理化学性能得到极大改善。
2.使制品中的粘结剂焦化焙烧过程中粘结剂经过各种反应最后形成结构致密的焦炭，一方面将各种骨料颗粒牢固地连接未一体，同时制品内的空隙得到填充。
3.提高制品的导电性能炭和石墨制品的导电性能与原料煅烧程度、制品的焙烧和石墨化热处理程度有直接的联系。
由于焙烧过程中煤沥青焦化将骨料颗粒粘结为一体，挥发分大量排出，使制品电阻率大幅度降低，提高了制品导电性能。
4.固定制品形状成型后的生坯制品虽然具有一定的形状，但由于粘结剂没有焦化，受热后生坯制品容易软化变形，对制品的加工和产品质量造成影响。
陶瓷焙烧工艺方法
陶瓷焙烧工艺方法
陶瓷焙烧工艺方法包括：
一、预备工序：
1、将陶瓷样品按照要求放入烧窑；
2、将烤箱内的空气放出，并按照焙烧温度调节其中的气体；
3、检查烤箱的材料是否符合设计要求的标准；
4、检查烤箱的温度传感器，湿度传感器以及陶瓷样品的位置，以确保其准确性；
5、添加烧窑内所需要的燃料；
6、制定焙烧参数，如温度、速度、时间以及其他变量；
7、检查烤道的温度是否均匀，以及烤箱是否正常运行；
二、正式焙烧：
1、根据要求，调节烤箱的温度，尽快将陶瓷样品升温至相应的焙烧温度；
2、在升温过程中，经常检查温度是否超出规定的极限值，以保证焙烧过程的正常；
3、当升温过程完成时，可以进行下一个步骤：
4、均匀的将陶瓷样品由热空气中移动，同时不断的检查样品的尺寸、重量，以确保其烧制完成的品质；
5、当温度达到设定值时，检查焙烧效果，并根据实际情况对焙烧参数进行调整；
三、安全措施：
1、在焙烧过程中，加强检测仪器的使用，确保烧窑内部空气质量有保障；
2、采取安全系数，在焙烧过程中遵循安全操作规范；
3、提前做好应急准备，如有火灾及其他突发情况出现，应及时采取应对措施；
4、确保操作人员的安全，并避免过热的样品烧坏。
陶瓷焙烧工艺方法
陶瓷焙烧工艺方法
陶瓷焙烧工艺方法包括了多个步骤：
1、浇注：用于将陶瓷粉末填充到模具中，使原料足够均一和结实，从而制备出标准的产品；
2、翻转：用于将已浇注的陶瓷材料翻转为正面状态，以便火器可
以对其进行处理；
3、整形：用于对产品的表面细部做整形处理，以便可以达到所要
求的外形和准确尺寸；
4、烧成：采用高温的火焰或电阻炉热处理，使产品从粉状状态完
全转变成固态，并使陶瓷原料和成分完全熔结；
5、强度测试：用于测试陶瓷产品的强度，并对变形的产品进行再
加工；
6、表面抛光：采用均质装置进行研磨去除表面不平均的痕迹，或
者利用超声波清洗机清洗和抛光，以获得光滑而漂亮的外观；
7、检验：检查每个陶瓷产品的尺寸和表面质量，避免瑕疵产品投
放市场；
8、包装：用塑料袋或包裹纸对陶瓷成品进行包装，保护陶瓷成品
的外观、外形和质量。
铁焙烧产物工艺流程
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平盘结构组成
成品过滤工序的主体
设备是平盘过滤机，过滤
面积62M2, 德国道尔生产。 结构组成：水平圆盘、 平盘驱动、缷料螺旋、螺 旋驱动、布料系统、洗涤
系统、错气盘、分配盘、
集中润滑系统。
平盘结构组成
水平圆盘 平盘驱动
平盘结构组成
平盘结构组成
布料系统 洗涤系统
平盘结构组成
卸料螺旋 集中润滑系统
水量小、滤布破损严重
真空跑碱：真空泵工作液封水进水带碱、
真空度过高、受液槽或气液分离器下料管 堵塞、滤液槽液位控制过低跑真空
生产指标控制
主要控制指标 母液浮游物高 其他
洗水加入量：30m3/h
滤布有破损、 真空度高 0.32t-水/t-AH 反吹风：0.05 MPa 滤饼厚度：70～80mm 残存滤饼：10～13mm
比表面积：单位质量物料的总表面积（外表面 积与内孔表面积之和）。 表示物质活性高低的重要指标。比表面积大的氧 化铝在电解质中溶解性能好、活性大，但易吸湿。
焙烧的目的
电解用铝的要求
二、氧化铝的物理性质
磨损指数：在特定的测定条件下磨撞后，试样 中-44μ m粒级含量改变的百分数。 表征氧化铝强度的物理指标。磨损指数小表 明氧化铝强度大，在输送及烟气净化系统中，由 于撞击、磨损而增加的粒级含量越少。
焙烧的目的
电解用铝的要求
二、氧化铝的物理性质
安息角：物料在光滑平面上自然堆积的倾角。 安息角大的氧化铝在电解质中易溶解，在电 解过程中能够很好地覆盖于电解质结壳上，飞扬 损失也小。
焙烧的目的
电解用铝的要求
二、氧化铝的物理性质
α -Al2O3含量：反映了氧化铝的焙烧程度，含量 越高焙烧越充分。 α -Al2O3的含量增多使氧化铝的吸湿性降低， 但α -Al2O3在电解质中的溶解性能较γ -Al2O3差。
150℃。 A02温度要高于废
气的酸露点，以防止废气对 烟道、电收尘的酸腐蚀，操
作上要保持在150℃以上。
燃烧站 启动热发生器 包括：1套燃烧器、1套燃
启动燃烧站T12
气站、1套空气系统。
当初期烘炉时，使用T12 来加热P04 → P02系统内 衬，使其水分蒸发。正常 生产时，如果P04T2小于
600℃，就要启动T12来加
焙烧的目的
电解用铝的要求
二、氧化铝的物理性质
容重：在自然状态下单位体积物料的重量。 容重小的有利于在电解质中的溶解。
焙烧的目的
电解用铝的要求
二、氧化铝的物理性质
粒度：物料的粗细程度。 粒度过粗在电解质中溶解速度慢，甚至沉淀； 过细则容易飞扬损失。
焙烧的目的
电解用铝的要求
二、氧化铝的物理性质
龙口东海氧化铝有限公司
焙烧车间生产工艺
焙烧车间简介
焙烧车间隶属于龙口东海氧化铝有限公司，是氧化铝生 产过程中的重要工序之一，也是氧化铝成品产出车间。
焙烧车间采用先进的生产工艺，主要设备从国外引进，技
术装备达到国际先进、国内领先的水平。包括从德国引进的 62m2平盘过滤机，以及采用丹麦史密斯公司技术制造的
燃烧站
辅助燃烧站V08
长明灯式安全燃烧器
包括：1套燃烧器，由烧 嘴、布风器、点火器、火
焰监测器组成。
1套燃气站，由流量计、 调节阀、气动切断阀、电
磁阀和测温测压仪表及变
送器、PLC控制柜等组成。 1套空气系统，由鼓风机、
流量计等组成。
燃烧站
主燃烧站V19
主燃烧系统，包括：12个 燃烧器、支管、连接软管等
焙烧的原理
焙烧温度是影响氧化铝质量的主要因素，随着 焙烧过程温度的升高，氢氧化铝发生脱水和一 系列相变，氧化铝的物理、化学性质及其形状、 粒度和表面状态等均相应发生变化，α -Al2O3 含量增加，容重增大，灼减降低。
焙烧系统组成
给料系统（L01氢氧化铝小仓/F01皮带秤/A01螺
旋给料机）
预热及焙烧系统（A02文丘里干燥器/P01预热旋 风筒/P02/P03/P04主炉） 冷却系统（C01冷却旋风筒/C02/C03/C04/K01 流化床冷却器）
平盘结构组成
错气盘 分配盘
平盘结构组成
工艺流程及知识点
工艺流程及知识点
真空的来源
工艺流程及知识点
保留残余滤饼的意义 AH滤饼在洗涤过程 中，水分通过真空泵由 上而下的吸干，因此底
层物料含水量会大一些
，洗涤效果（附碱）也 会与上层存在差距，这 样操作可以保证产品质 量。
工艺流程及知识点
反吹风的目的 经过螺旋卸料 后，盘面上还存有 少量的滤饼被压实 在滤布上，增加了
焙烧的原理
氢氧化铝经过焙烧炉的干燥段、预热焙烧
段和冷却段使之烘干、脱水和晶型转变成为氧
化铝， 2 Al(OH)3 =Al2O3+3H2O ↑
其化学变化可分为以下几个阶段：
焙烧的原理
脱除附着水：当温度高于100℃时AH中的附着水被蒸
发。Al(OH)3·H2O →Al(OH)3 + H2O↑
脱除结晶水：结晶水的脱除分两步进行，250℃～ 300℃时，它失去两个分子的结晶水，在500～560℃的
0.35t-水/t-AH
•残存滤饼厚度：10～13mm
生产指标控制
指标控制
AH附水高 洗水量大、真空度低、
AH附碱高 洗水量小、洗水温度低、 真空度低、滤布透气性 差（结硬、反吹风、物
滤布透气性差（结硬、
反吹风、物料粘、粒度 细）
料粘、粒度细）
生产指标控制
指标控制 真空度低
真空阀门开度小、系统有泄漏、真空泵进
心部分净化后的空气被推动从旋风
筒顶部的上升管排出，从而实现了 含尘烟气的气固分离效果。
预热及焙烧系统
旋风筒
因旋风筒中心处负压延伸至出料口，因此必须在出 料口安装锁气阀，用以避免窜气提高分离效率。P03中物
料温度达到1050-1150℃，由于温度太高，即使安装翻
板阀寿命也不长。 旋风筒的主要功能是气固分离，其次是热交换。氢 氧化铝的预热、冷却及焙烧后的分离都通过旋风筒进行。
热P04，直到P04T2达到 600℃。
电收尘及返灰系统
电收尘P11 电收尘是使含尘气体通过高压直流电场，利用静电分离原理将气体净化。 由阴极线、阳极板、气流分布装置、清灰装置、外壳和供电设备组成。
电收尘及返灰系统
电收尘P11
电收尘及返灰系统
电收尘P11 在电收尘器内安装有多排平板和导线，它们分别接至高压 直流电源的正极和负极，称其为阳极板和阴极线。电收尘 内的阳极板为集尘极，阴极线为电晕极，在两极间产生不 均匀电场。当电压升高到一定程度时，在阴极附近的电场 强度促使气体发生碰撞电离，形成正、负离子。随着电压 继续增高至某值时，在阴极线附近发生电晕放电，这时气 体生成大量离子，绝大部分粉尘与飞翔的阴离子相撞带负 电，飞向集尘极，只有极少量粉尘沉积于电晕极。定期振 打集尘极及电晕极，使积尘掉落，从下部灰斗排出。
预热及焙烧系统
是一个带内衬的圆柱体，下部有锥体 和导管，经过预热且部分焙烧的原料
主炉
沿与锥体平行的角度进入炉内，经过
预热的燃烧用空气从底部导管进入炉 内。从导管向上引入的热空气具有一 定的速度，将物料颗粒悬浮，并适当 地分布于炉进口断面。燃料喷入热空 气中，在锥体处引燃。物料于1100℃ 下焙烧，在炉内停留短短几秒钟后便 进入热旋风与烟气分离，进入冷却系
1套燃气站，包括流量计、
调节阀、气动切断阀、电磁 阀和测温测压仪表及变送器、 PLC控制柜等组成。 焙烧炉热量由V19供给。
燃烧站
干燥热发生器 包括：1套燃烧器、1套燃气 站、1套空气系统。 原料水分正常时，预热焙烧 系统的热量可以满足干燥需 干燥燃烧站T11
要，如果原料水分增高,需要
启动T11，提供额外的热量来 稳定A02T1，使之不低于
平盘过滤机结构组成
工艺流程及知识点 生产指标控制
平盘工作原理
平盘过滤机集过滤、洗涤为一体。分解来的AH浆液在平 盘过滤机上利用真空所造成的压力差，借助过滤介质的作用， 使AH固体与母液分离。 分离后的AH用第二弱滤液进行一次洗涤，用第一弱滤液 进行二次洗涤，用90℃以上热水进行第三次洗涤，以降低AH 产品中的杂质。最后得到附水5.0%、附碱0.06%以下的AH滤 饼。 分离后的母液送分解细精种沉降槽，强滤液送蒸发原液 槽，第一弱、第二弱滤液作为洗液返回平盘过滤机。
温度下，它失去最后一个分子的结晶水，而成为γ -Al2O3。
2 Al(OH)3 →Al2O3·H2O +2H2O ↑ Al2O3·H2O → γ -Al2O3 +H2O ↑
晶型转变：γ -Al2O3在950℃开始晶型转变，逐渐由γ Al2O3转变为α -Al2O3 γ -Al2O3 →α -Al2O3（12～15%）
冷却系统
旋风筒
设置冷却旋风 筒的目的，是将从
P03卸出的高温氧化
铝上的热量回收， 加热二次风，节约 燃料。
冷却系统
流化床冷却器
由气室、透气层、水冷管和
调节档板组成。
罗茨风机把空气鼓入气室， 让空气均匀地通过透气层， 使通过床层的物料成沸腾状 并移向排料口。物料在运动
过程中将热量间接地传给冷
却水使自身温度降低到80℃ 以下。
1350t/d气态悬浮焙烧炉等。
焙烧车间简介
焙烧车间产成品砂状氧化铝；氢氧化铝及氧化铝一级品
合格率达100%。
气态悬浮焙烧炉配置电收尘器，利用静电分离原理将含 尘气体净化。焙烧炉烟尘排放浓度＜50mg/Nm3。 先进的生产工艺和技术装备，一流的管理团队，加上团 结向上、朝气蓬勃的员工队伍，在氧化铝公司带领下，逐步 为南山的发展壮大增砖添瓦！
焙烧车间生产任务
1. 将分解车间送来的AH料浆通过平盘过滤机过 滤，得到合格的氢氧化铝； 2. 将合格的氢氧化铝通过气态悬浮焙烧炉高温 焙烧成合格的氧化铝； 3. 将氧化铝产品通过包装或罐装后外运或贮存