常见零件的技术要求
第四节 零件图上的技术要求
Ø
φ
M
C
φ
φ
3.2
12.5
1.6
0.4
3.2
其余
α
⑤为了简化标注方法，或者标注位置受到限制时，可以标注简化代号，
但必须在标题栏附近说明这些简化代号的意义；
B
其余 25
B
A
B
A
A
B
B
=
=
1.6
0.8 2.5
25
⑥零件上连续表面及重复要素（孔、槽、齿等）的表面和用细实线连
续的同一表面，其表面粗糙度符号、代号只标注一次。
在图形上，有些技术要求可用文字分条注写在标题栏附近的空白处。
一、表面粗糙度
1.表面粗糙度概念
（1）表面粗糙度的意义
表面粗糙度是指加工后零件表面上具有的
较小间距和峰谷所组成的微观不平度。这种不平度，对零件耐磨损、抗疲
劳、抗腐蚀以及零件间的配合性质都有很大的影响。不平程度越大，则零
件表面性能越差；反之，表面性能越高，加工也随之困难。在保证使用要
糙度，Ra的上限值为3.2
用不去除材料方法获得的表面
粗糙度，Ra的上限值为3.2
代
号
Rz3.2
3.2max
Rz3.2max
Ra
3.2
1.6
用去除材料方法获得的表面粗
糙度，Ra的上限值为3.2，Ra的下
限值为1.6
意
Rz3.2max
Rz1.6min
义
用任何方法获得的表面粗糙度，
Rz的上限值为3.2
需
标 用去除材料方法获得的表面粗
孔
φ40f7
φ40H8
K8
h7
Ø40
轴类零件的技术条件规范
镀铬轴设计技术规范目的:为了统一镀铬轴的设计和技术要求,特制定本规范一、哥林柱1、常用材料:40Cr，其化学成分应符合GB/T3077-1999的规定；哥林柱直径上①160,采用锻件，整体调质后机械性能符合GB/T17107-1997,见下表：探伤要求见CM/HC17-2006注塑机用哥林柱检验技术规范哥林柱直径V①160,采用40Cr热轧圆钢，热处理方式：调质;机械性能符合GB/T3077-1999,参见下表2、表面处理镀硬铬厚度:dV①120时为0.03〜0.05;d上①120时为0.05〜0.07;3、杆径d的公差采用f7（镀铬后尺寸），未注表面粗糙度Ra6.3;4、形位公差见图一规定；5、两端中心孔标注见图二。
图二采用C型（带螺纹）的型式当哥林柱直径d V①120时，采用CM10L20/16.3；当哥林柱直径①120WdV①180时采用CM16L30/25.3；当d〉①180时，采用CM24L50/38；标注示例：GB/T4459.5-CM24L50/38标注说明:D二M24,L=50,D2二①38;（L为螺纹长度）6、退刀槽宽度L1参照下表直径d1与直径d和螺距P的关系参照下表7、卸载槽宽L2约为哥林柱直径的0.9倍，直径d2约为哥林柱直径的0.85~0.9倍。
8、不同截面过渡处的R1、R2值：建议取过渡处较小直径的0.2倍左右9、两端倒角应大于或等于1/2螺距10、两端螺纹(见图三)(1)普通螺纹Ml、M2公差等级采用g6,大径f6,并参照以下标准:GB/T193《普通螺纹直径与螺距系列》GB/T196《普通螺纹基本尺寸》GB/T197《普通螺纹公差与配合》GB/T197-1981内外螺纹的基本偏差(2)梯形螺纹Trl、Tr2参照以下标准：GB/T5796.1梯形基本牙型尺寸GB/T5796.2梯形直径和螺距GB/T5796.3梯形螺距基本尺寸GB/T5796.4梯形螺纹公差(3)调模端一般用梯形螺纹；当d上①125时用梯形螺纹,dV①125时用普通螺纹，但与头部螺距不能相等。
零件的技术要求一般包括
零件的技术要求一般包括
零件的技术要求一般包括以下几个方面：
1.尺寸和公差要求：零件的尺寸和公差是设计中最基本的要求之一。
尺寸是指零件的长度、宽度、高度等物理尺寸大小，公差是指尺寸允许误差的范围。
尺寸和公差是由设计人员根据零件的用途和制造工艺决定的，对于不同的零件有不同的要求。
2.材料要求：零件的材料要求包括材料的种类、强度、硬度、韧性、耐腐蚀性、耐磨性等方面。
材料的选择要考虑零件的用途和工作环境，以及制造成本等因素。
3.表面质量和处理要求：零件表面质量和处理要求包括表面光洁度、粗糙度、硬化、防腐蚀、涂层等方面。
表面质量和处理要求是为了保证零件的使用寿命和外观质量。
4.装配和安装要求：零件的装配和安装要求包括零件之间的配合精度、接触面的平行度和垂直度、装配顺序、拧紧扭矩等方面。
装配和安装要求是为了保证零件的功能和安全性。
5.标识和质量要求：零件的标识和质量要求包括零件的名称、编号、批次号、检测标准、质量要求等方面。
标识和质量要求是为了方便管理和控制零件的生产和
使用，保证零件的质量和安全性。
机械零件制造的技术要求
壳体类机械设备外壳类型零件的技术要求：一、外壳零件的技术要求（1）主要平面的形状精度和表面粗糙度箱体的主要平面是装配基准，并且往往是切削时的定位基准，所以应有较高的平面度和较小的表面粗糙度值，（2）孔的尺寸精度、几何形状精度和表面粗糙度箱体上的轴承支承孔本身的尺寸精度、形状精度和表面粗糙度都要求较高，（3）主要孔和平面相互位置精度同一轴线的孔应有一定的同轴度要求，各支承孔之间也应有一定的孔距尺寸精度及平行度要求齿轮类最为基本的参数：一齿轮厚度，二齿轮模数，三齿数，四内孔直径齿轮类先用游标卡尺测得管子外径，再测出壁厚所得数字就是管子尺寸。
需要测量参数有：1、公称直径：D。
2、弯曲半径（通常标准弯头的弯曲半径是1.5*管子的外径）：R。
3、壁厚即，管壁厚度：T。
测量工具通常按用途分为通用测量工具、专类测量工具和专用测量工具3类。
通用测量工具：可以测量多种类型工件的长度或角度的测量工具。
这类测量工具的品种规格最多，使用也最广泛，有量块、角度量块、多面棱体、正弦规、卡尺、千分尺、百分表(见百分表和千分表)、多齿分度台、比较仪、激光测长仪、工具显微镜、三坐标测量机等。
轴类⑴尺寸精度轴类零件的主要表面常为两类：一类是与轴承的内圈配合的外圆轴颈，即支承轴颈，用于确定轴的位置并支承轴，尺寸精度要求较高，通常为IT 5~IT7；另一类为与各类传动件配合的轴颈，即配合轴颈，其精度稍低，常为IT6~IT9。
⑵几何精度轴类零件一般是用两个轴颈支撑在轴承上，这两个轴颈称为支撑轴颈，也是轴的装配基准。
除了尺寸精度外，一般还对支撑轴颈的几何精度（圆度、圆柱度）提出要求。
对于一般精度的轴颈，几何形状误差应限制在直径公差范围内，要求高时，应在零件图样上另行规定其允许的公差值。
(3)相互位置精度包括内、外表面、重要轴面的同轴度、圆的径向跳动、重要端面对轴心线的垂直度、端面间的平行度等。
(4)表面粗糙度轴的加工表面都有粗糙度的要求，一般根据加工的可能性和经济性来确定。
零件的技术要求
零件的技术要求随着科学技术的不断进步，机械制造行业也越来越受人们的关注。
机械零件作为机械的组成部分之一，其精度、质量和可靠性直接影响机械的性能。
因此，机械零件的技术要求显得十分重要。
一、精度要求机械零件的精度是指零件的尺寸、形状和位置精度等参数的精度，在一定条件下与设计要求相比的偏差。
精度是衡量机械零件质量的一个重要指标。
机械零件的精度要求应符合以下标准：1、符合设计要求，灵活应变，注重以质量为导向；2、精度要求与机械设备的主要性能指标相适应；3、生产过程中要严格控制制造误差，特别是加工误差；4、使用合适的检测手段和设备，对零件进行精度测量检查。
二、质量要求机械零件的质量是指零件的物理性质、化学性质、力学性质、表面质量等方面符合设计要求。
质量是机械零件功能和可靠性的保证，也是确保机械设备性能的重要保障。
机械零件的质量要求应符合以下标准：1、完全符合设计要求，材料应符合国家规定标准，材质选择应符合实际情况；2、零件表面不能有任何裂纹、疤痕、气泡等瑕疵；3、零件的内部和表面应进行适当的防腐处理；4、机械零件使用寿命应与机械设备的寿命要求相符。
三、可靠性要求机械零件的可靠性是指零件在规定的使用条件下，能够满足设计要求，确保机械设备的正常运转和寿命。
可靠性是机械设备工作的关键因素，也是机械零件的重要指标之一。
机械零件的可靠性要求应符合以下标准：1、零件的设计应考虑到机械设备工作的环境、负载条件等因素，确保零件的刚度、强度、耐磨损性等达到设计要求；2、零件的生产工艺和制造材料应符合标准，严格按照标准加工；3、使用适当的检测手段和设备对零件进行质量检查，确保零件质量符合要求；4、在机械设备的维护和保养过程中，对零件进行适当的检查和维护，防止出现故障和损坏。
在机械零件制造的过程中，应注重零件的精度、质量和可靠性要求，生产过程中要不断加强技术的研究和改进，以创造出更好的机械零件。
因此，机械零件的技术要求非常重要，它不仅关系到整个机械设备的质量和性能，也关系到机械行业的发展和进步。
CAD制图中零件图的技术要求大全
CAD制图中零件图的技术要求大全，机械师必一般在设计机械零件时都会碰到各种问题，今天金属加工小编跟大家分享的是零件图的技术要求，零件上常见的工艺结构！一、铸件铸件转折处应有圆角，铸件设计应有拔模斜度，铸件的设计要有利于起模，铸件的设计应合理简化，铸件的壁厚要均匀或逐渐过渡。
二、金属切削加工1．倒角、倒圆便于装配和使用安全。
2．退刀槽、越程槽在零件的台肩处，为保护加工刀具和刀具方便退出，以及装配时两零件表面能紧密接触，一般在零件上要加工出退刀槽或越程槽。
3．零件上孔的设计应有利于加工与测量。
4．避免零件的加工面在内壁上。
5．零件结构应尽量减少加工面。
零件图的技术要求一、表面粗糙度1．表面粗糙度的概念及参数(1)轮廓算术平均偏差Ra轮廓算术平均偏差Ra是指取样长度l（用于判别具有表面粗糙度特征的一段长度）内，轮廓偏差y（表面轮廓上点至基准线的距离）绝对值的算术平均值。
（2）微观不平十点高度Rz在取样长度内5个最大轮廓峰高的平均值和5个最大轮廓谷深的平均值之和。
（3）轮廓最大高度Ry在取样长度内，轮廓峰顶线和轮廓谷底线之间的距离即为Ry。
2．表面粗糙度符号、代号及其意义3．表面粗糙度的标注标注原则（1）同一图样上，每个表面一般只标注一次表面粗糙度符号、代号，并应注在可见轮廓线、尺寸界线、引出线或它们的延长线上。
（2）符号的尖端必须从材料的外部指向零件表面。
（3）在图样上，表面粗糙度代号中数字的大小和方向必须与图中尺寸数字的大小和方向一致。
二、极限与配合1．互换性概念在相同规格的一批零件中，不用选择，不经修配就能装在机器上，达到规定的性能要求，零件的这种性质就称为互换性。
2．尺寸与尺寸公差（1）基本尺寸：由设计确定的尺寸。
（2）实际尺寸：通过测量获得的尺寸。
（3）极限尺寸：允许零件尺寸变化的两个界限值称为极限尺寸。
分最大极限尺寸和最小极限尺寸。
（4）尺寸偏差：某一尺寸减其基本尺寸所得的代数差称为尺寸偏差，简称偏差。
零件图上的技术要求概述
零件图上的技术要求概述1. 引言在制造业中，零件图是设计和制造过程中的关键文档之一。
它包含了零件的几何形状、尺寸以及其它重要的技术要求。
在实际生产中，对零件图上的技术要求进行准确理解和正确应用对于产品的质量和性能至关重要。
本文将对零件图上的技术要求进行概述，以帮助读者更好地理解和应用这些要求。
2. 技术要求的分类零件图上的技术要求可以分为几个主要分类，包括尺寸要求、几何要求、表面要求和材料要求。
下面将对每个分类进行详细讨论。
2.1 尺寸要求尺寸要求是零件图上最基本的技术要求。
它描述了零件的尺寸范围、公差以及相关的测量方法。
尺寸要求通常用线性尺寸或角度来表示，可以有上下限或仅有上限或下限。
尺寸要求对于保证零件的互换性和装配性非常重要。
2.2 几何要求几何要求描述了零件的形状、位置和运动要求。
它包括平面度、圆度、直线度、斜度、平行度、垂直度等几何特征的要求。
几何要求对于确保零件与其他零件的相对位置和运动的正确性非常关键。
2.3 表面要求表面要求描述了零件的表面质量、光洁度、涂层要求以及其他相关特征。
它包括粗糙度、平面度、硬度、涂层厚度等要求。
表面要求对于确保零件的耐久性、美观性和功能性非常重要。
2.4 材料要求材料要求描述了零件的材料成分、力学性能和热处理要求。
它包括材料的牌号、成分分析、材料的硬度、强度和韧性等要求。
材料要求对于确保零件的强度、耐久性和可靠性非常重要。
3. 技术要求的标识和解读为了准确理解和应用零件图上的技术要求，我们需要了解技术要求的标识和解读方法。
3.1 标识技术要求通常使用图形符号或文字进行标识。
常见的图形符号包括平面度符号、直线度符号、圆度符号等。
文字标识通常使用标准的尺寸和公差表示法，如尺寸范围的上下限、公差值等。
3.2 解读解读技术要求需要同时理解图形符号和文字标识。
对于图形符号，我们需要熟悉各种符号的含义以及其对应的要求。
对于文字标识，我们需要了解尺寸和公差的表示方法，以及其他相关的标准和规范。
常见机械零部件技术要求规范总结
常见机械零部件技术要求一、机械零件常用技术要求：1、锐角倒钝、去除毛刺飞边。
2、零件去除氧化皮。
3、未注圆角半径R5。
4、未注倒角均为2×45°。
5、未注形状公差应符合GB1184-80的要求。
6、未注长度尺寸允许偏差±0.5mm。
7、零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。
8、精加工后的零件摆放时不得直接放在地面上，应采取必要的支撑、保护措施。
加工面不允许有锈蛀和影响性能、寿命或外观的磕碰、划伤等缺陷。
9、加工的螺纹表面不允许有黑皮、磕碰、乱扣和毛刺等缺陷。
二、铸件技术要求：1、铸件表面上不允许有冷隔、裂纹、缩孔和穿透性缺陷及严重的残缺类缺陷（如欠铸、机械损伤等）。
2、铸件应清理干净，不得有毛刺、飞边，非加工表面上的浇冒口应清理与铸件表面齐平。
3、对错型、凸台铸偏等应予以修正，达到圆滑过渡，一保证外观质量。
4、铸件非加工表面上的铸字和标志应清晰可辨，位置和字体应符合图样要求。
5、铸件非加工表面的粗糙度，砂型铸造R，不大于50μm。
6、铸件应清除浇冒口、飞刺等。
非加工表面上的浇冒口残留量要铲平、磨光，达到表面质量要求。
7、铸件上的型砂、芯砂和芯骨应清除干净。
8、铸件有倾斜的部位、其尺寸公差带应沿倾斜面对称配置。
9、铸件上的型砂、芯砂、芯骨、多肉、粘沙等应铲磨平整，清理干净。
10、铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。
11、铸件非加工表面的皱褶，深度小于2mm，间距应大于100mm。
12、机器产品铸件的非加工表面均需喷丸处理或滚筒处理，达到清洁度Sa2 1/2级的要求。
13、经喷丸或手工除锈的待涂表面与涂底漆的时间间隔不得多于6h。
14、铸件表面应平整，浇口、毛刺、粘砂等应清除干净。
15、铸件不允许存在有损于使用的冷隔、裂纹、孔洞等铸造缺陷。
16、所有需要进行涂装的钢铁制件表面在涂漆前，必须将铁锈、氧化皮、油脂、灰尘、泥土、盐和污物等除去。
17、除锈前，先用有机溶剂、碱液、乳化剂、蒸汽等除去钢铁制件表面的油脂、污垢。
45号钢零件技术要求
45号钢零件技术要求45号钢零件是一种常见的金属零件，用于各种机械设备和工程结构中。
它具有一定的技术要求，包括材料选择、加工工艺和质量控制等方面。
下面将对45号钢零件技术要求进行详细阐述。
材料选择是45号钢零件技术要求中的关键一环。
45号钢是碳素结构钢的一种，其主要成分为碳、硅、锰、磷和硫等。
合理的材料选择可保证零件的力学性能和耐腐蚀能力。
与其他材料相比，45号钢具有较高的强度和耐磨性，适用于承受较大载荷和工作在恶劣环境下的场合。
此外，还需要根据具体使用环境的要求，选择适当的热处理方式，以提高材料的硬度和强度。
加工工艺对于45号钢零件的质量和性能也有重要影响。
加工工艺应该满足零件的尺寸精度、表面质量和形状要求。
对于45号钢零件的加工方式有多种选择，如锻造、铸造、切削、焊接等。
在加工过程中，要注意切削速度、进给速度和切削深度的选择，以避免刀具磨损过快或者工件变形。
同时还应选用合适的冷却液，以保证加工过程中的热控制，避免产生过多的热应变和残余应力。
质量控制是保证45号钢零件性能和可靠性的关键环节。
质量控制包括原材料的质量检验、加工过程中的工艺控制和最终产品的出厂检验等。
对于原材料，要进行化学分析、金相检测和机械性能测试，确保其符合相关标准和要求。
同时，加工过程中应进行严格的质量控制，包括对尺寸、表面质量和机械性能等方面的检测和调整。
最后，在出厂前进行全面的检验，以确保产品的质量稳定和符合客户要求。
除了以上所述的材料选择、加工工艺和质量控制，45号钢零件还需要特别注意以下几个方面。
首先，要避免零件的变形和裂纹，采取适当的工艺措施和热处理方式。
其次，要保证零件的表面硬度和耐腐蚀性能，可采用表面处理技术，如镀层、喷涂和热处理等。
最后，要做好零件的标识和追溯，确保产品的可追溯性，方便质量追踪和售后服务。
综上所述，45号钢零件的技术要求包括材料选择、加工工艺和质量控制等方面。
通过合理的材料选择、精细的加工工艺和严格的质量控制，可以保证45号钢零件具有良好的性能和可靠的质量，满足各种机械设备和工程结构的使用要求。
各类零件的技术要求
培训资料产品图设计中的技术要求编写方法及容一、丁腈橡胶汽油管：（材料：NBR+PVC）（用于汽油箱和汽油供油回路的油管和密封橡胶垫圈）技术要求：1、无裂纹、缺胶、硫化不均匀等硫化缺陷；2、去除毛刺、飞边；3、橡胶性能：硬度：邵（A）=65±5；抗拉强度：28MPa-31MPa（25℃）；耐候性要求：拉长20%，在+63℃环境中保持300h，无龟裂；耐臭氧性能：拉长20%，在200ppm臭氧环境中和+40℃的温度下，保持72h，无龟裂；耐老化性能：在+70℃的环境中保持72h，硬度变化＜10HS；耐汽油性能：浸入汽油中保持72h，体积膨胀率＜3%；耐温度性能：-30℃-+120℃。
根据应用环境选择可以选择-30℃-+150℃。
4、公差尺寸的极限偏差按GB/T3672-2002 m3级执行。
二、丁腈橡胶机油管：（材料：NBR+PVC）（用于对发动机机油的油封、O形圈、机油箱缓冲橡胶垫圈和非耐压机油管）技术要求：1、裂纹、缺胶、硫化不均匀等硫化缺陷；2、去除毛刺、飞边；3、橡胶性能：硬度：邵（A）=65±5；抗拉强度：28MPa-31MPa（25℃）；耐候性要求：拉长20%，在+63℃环境中保持300h，无龟裂；耐臭氧性能：拉长20%，在200ppm臭氧环境中和+40℃的温度下，保持72h，无龟裂；耐老化性能：在+70℃的环境中保持72h，硬度变化＜10HS；耐汽油性能：浸入120℃的汽油发动机机油中保持72h，体积膨胀率＜3%；耐温度性能：-30℃-+120℃。
根据应用环境选择可以选择-30℃-+150℃。
4、未注公差尺寸的极限偏差按GB/T3672-2002 m3级执行。
三、丁腈橡胶零件：（材料：NBR+PVC）（用于对润滑脂的油封、O形圈、通气油管等）技术要求：1、裂纹、缺胶、硫化不均匀等硫化缺陷；2、去除毛刺、飞边；3、橡胶性能：硬度：邵（A）=65±5；抗拉强度：28MPa-31MPa（25℃）；耐候性要求：拉长20%，在+63℃环境中保持300h，无龟裂；耐臭氧性能：拉长20%，在200ppm臭氧环境中和+40℃的温度下，保持72h，无龟裂；耐老化性能：在+70℃的环境中保持72h，硬度变化＜10HS；耐汽油性能：浸入120℃的锂基润滑脂中保持72h，体积膨胀率＜3%；耐温度性能：-30℃-+120℃。
常见手机零部件技术要求精髓
常见手机零部件技术要求精髓本文介绍了常见手机零部件的技术要求精髓。
熟悉这些要求可以帮助手机制造商和供应商确保他们的产品符合市场需求，并提供出色的用户体验。
1. 显示屏要求显示屏是手机最重要的组成部分之一。
为了提供清晰、亮度高且色彩饱满的显示效果，显示屏应满足以下要求：- 分辨率高：显示屏的像素密度应足够高，以提供清晰的图像和文本显示。
- 色彩准确：显示屏应能准确还原图像和视频的色彩，以提供真实的视觉体验。
- 抗眩光：显示屏应具备抗眩光功能，以在阳光下能够清晰可见。
- 高亮度：显示屏的亮度应足够高，以在各种环境条件下都能看清屏幕内容。
2. 电池要求电池作为手机的能源来源，其性能优劣直接关系到手机的续航能力。
以下是电池的技术要求：- 大容量：电池容量应足够大，以支持长时间的使用。
- 快速充电：电池应支持快速充电技术，以减少充电时间。
- 安全性：电池应具备防止过充、过放和过热的保护机制，以确保使用安全。
3. 摄像头要求摄像头是手机用户拍摄照片和录制视频的主要工具。
以下是摄像头的技术要求：- 高像素：摄像头的像素数应足够高，以拍摄清晰、细节丰富的照片和视频。
- 光学稳定：摄像头应具备光学稳定功能，以减少拍摄时的模糊和抖动。
- 低光拍摄：摄像头应具备良好的低光拍摄能力，以在暗光环境下拍摄清晰的照片和视频。
4. 处理器要求处理器是手机的核心部件，影响手机的性能和响应速度。
以下是处理器的技术要求：- 高性能：处理器应具备强大的计算和图形处理能力，以保证流畅的操作和应用运行。
- 低能耗：处理器应具备低能耗的特性，以延长电池续航时间。
- 高集成度：处理器应具备高集成度，以减少占用手机空间。
5. 存储器要求存储器是手机用于存储数据和应用程序的重要组成部分。
以下是存储器的技术要求：- 大容量：存储器容量应足够大，以存储大量的数据和应用程序。
- 高速度：存储器应具备高读写速度，以提供快速的数据访问和应用程序运行。
- 可扩展性：存储器应支持扩展，以便用户能够根据需要增加额外的存储容量。
轴类零件的主要技术要求包括
轴类零件的主要技术要求包括
：
1. 材质要求：轴类零件通常要求具有较高的强度和硬度，以确保其能够承受扭转和受力等工作条件。
常用的材料包括碳钢、合金钢、不锈钢、铝合金等。
2. 尺寸精度要求：轴类零件通常需要具有较高的尺寸精度，以保证其与其他零件的配合和传动的可靠性。
尺寸精度包括直径、圆度、圆柱度等方面的要求。
3. 表面质量要求：轴类零件的表面质量直接影响其使用寿命和性能。
通常要求表面光洁度高，无裂纹、氧化层和砂眼等缺陷。
4. 热处理要求：轴类零件常需要进行热处理，以提高其硬度、耐磨性和强度等性能。
常见的热处理方法包括淬火、回火、渗碳等。
5. 轴心度要求：轴类零件的轴心度是其最基本的要求之一，轴心度不良会导致轴类零件在运转过程中产生振动、噪音等问题。
6. 表面润滑要求：轴类零件通常需要具有良好的表面润滑性能，以减小摩擦和磨损，延长使用寿命。
常用的润滑方法包括表面镀层、涂覆润滑脂等。
零件的技术要求
零件的技术要求随着现代工业的发展，零件的技术要求也越来越高。
零件是机械设备的组成部分，其质量和性能直接影响着整个设备的使用效果。
因此，零件的技术要求也越来越严格。
本文将从材料、加工、检测等方面探讨零件的技术要求。
一、材料的选择零件的材料选择是影响零件质量和性能的重要因素。
材料的选择应根据零件的使用环境、工作条件、负荷等因素进行综合考虑。
一般来说，零件的材料应具有以下特点：1.强度高：零件在工作时承受着各种负荷，因此材料的强度应足够高，以保证零件的稳定性和安全性。
2.耐磨性好：零件在工作时会受到磨损，因此材料的耐磨性应足够好，以延长零件的使用寿命。
3.耐腐蚀性好：零件在使用过程中可能会接触到各种介质，因此材料的耐腐蚀性应足够好，以保证零件的使用寿命。
4.加工性好：材料的加工性也是选择材料时需要考虑的因素之一，加工性好的材料可以提高零件的加工效率和质量。
二、加工工艺零件的加工工艺是影响零件精度和表面质量的重要因素。
加工工艺应根据零件的形状、尺寸、材料等因素进行综合考虑。
一般来说，零件的加工工艺应具有以下特点：1.精度高：零件的精度直接影响着整个设备的使用效果，因此加工工艺应保证零件的精度。
2.表面质量好：零件的表面质量也是影响零件使用效果的重要因素之一，因此加工工艺应保证零件的表面质量。
3.加工效率高：加工效率也是加工工艺需要考虑的因素之一，加工效率高可以提高生产效率和降低成本。
三、检测技术零件的检测技术是保证零件质量和性能的重要手段。
检测技术应根据零件的形状、尺寸、材料等因素进行综合考虑。
一般来说，零件的检测技术应具有以下特点：1.精度高：检测精度直接影响着零件的质量和性能，因此检测技术应保证检测精度。
2.检测范围广：检测技术应能够覆盖零件的各个方面，以保证零件的全面检测。
3.检测效率高：检测效率也是检测技术需要考虑的因素之一，检测效率高可以提高生产效率和降低成本。
零件的技术要求包括材料的选择、加工工艺和检测技术等方面。
零件的技术要求(表面粗糙度)
零件的技术要求（表面粗糙度）一、表面结构的表示法 1．表面结构的基本概念 （1）概述为了保证零件的使用性能，在机械图样中需要对零件的表面结构给出要求。
表面结构就是由粗糙度轮廓、波纹度轮廓和原始轮廓构成的零件表面特征。
（2）表面结构的评定参数评定零件表面结构的参数有轮廓参数、图形参数和支承率曲线参数。
其中轮廓参数分为三种：R 轮廓参数（粗糙度参数）、W 轮廓参数（波纹度参数）和P 轮廓参数（原始轮廓参数）。
机械图样中，常用表面粗糙度参数Ra 和Rz 作为评定表面结构的参数。
① 轮廓算术平均偏差Ra 它是在取样长度lr 内，纵坐标Z(x )(被测轮廓上的各点至基准线x 的距离)绝对值的算术平均值，如图7-14所示。
可用下式表示：dx x Z lr Ra lr⎰=0)(1② 轮廓最大高度Rz 它是在一个取样长度内，最大轮廓峰高与最大轮廓谷深之和，如图7-14 所示。
图7-14 Ra 、Rz 参数示意图国家标准GB/T1031-2009给出的Ra 和Rz 系列值如表7-1所示。
表7-1 Ra 、Rz 系列值 m μRa Rz Ra Rz 0.012 6.3 6.3 0.025 0.025 12.5 12.5 0.05 0.05 25 25 0.1 0.1 50 50 0.2 0.2 100 100 0.4 0.4 200 0.8 0.8 400 1.6 1.6 800 3.23.216002．标注表面结构的图形符号（1）图形符号及其含义在图样中，可以用不同的图形符号来表示对零件表面结构的不同要求。
标注表面结构的图形符号及其含义如表7-2所示。
表7-2 表面结构图形符号及其含义符号名称符号样式含义及说明基本图形符号未指定工艺方法的表面；基本图形符号仅用于简化代号标注，当通过一个注释解释时可单独使用，没有补充说明时不能单独使用扩展图形符号用去除材料的方法获得表面，如通过车、铣、刨、磨等机械加工的表面；仅当其含义是“被加工表面”时可单独使用用不去除材料的方法获得表面，如铸、锻等；也可用于保持上道工序形成的表面，不管这种状况是通过去除材料或不去除材料形成的完整图形符号在基本图形符号或扩展图形符号的长边上加一横线，用于标注表面结构特征的补充信息工件轮廓各表面图形符号当在某个视图上组成封闭轮廓的各表面有相同的表面结构要求时，应在完整图形符号上加一圆圈，标注在图样中工件的封闭轮廓线上。
套类零件技术要求
套类零件技术要求
套类零件技术要求指的是制造套类零件（如套筒、套环等）所需要满足的技术要求，以下是一些常见的技术要求：
1. 尺寸精度要求：套类零件的尺寸精度是关键，通常要求尺寸精确、稳定，并符合设计要求。
尺寸包括内外直径、长度等。
2. 几何形状要求：套类零件的几何形状要求直线度、圆度、圆柱度等，以确保配合的精度。
3. 表面质量要求：套类零件的表面质量要求光洁度、平滑度，以确保良好的运动配合。
4. 材料要求：套类零件的材料要求具有足够的强度、硬度和佩氏硬度，以满足工作条件。
5. 耐磨性要求：套类零件通常与其他零件有摩擦和磨损，要求有良好的耐磨性能，以延长使用寿命。
6. 加工工艺要求：套类零件的加工工艺要求如铸造、锻造、钻孔、车削等，以确保制造精度和质量。
7. 配合要求：套类零件常用于与其他零件进行配合，要求与其他零件的配合间隙、配合方式等符合设计要求。
8. 检测要求：套类零件的检测要求包括尺寸测量、表面质量检查、材料检验等，以确保质量符合标准。
以上是一些常见的套类零件技术要求，具体要求还会根据实际应用和设计要求的不同而有所差异。
不锈钢零件的技术要求
不锈钢零件的技术要求
不锈钢零件的技术要求包括以下几个方面：
1. 强度要求：不锈钢零件在使用时需要具有足够的强度和刚度来承受工作载荷，在设计中需要考虑应力、变形和稳定性等方面的要求。
2. 尺寸要求：不锈钢零件的尺寸要求通常由装配或配合关系决定，需要符合设计图纸中的要求，并且保持一定的尺寸精度，以确保其功能的正常运行。
3. 表面质量要求：不锈钢零件的表面质量要求高，需要符合相关标准，如表面平整度、外观质量、光洁度、表面硬度等方面的要求。
4. 密封要求：对于需要密封的不锈钢零件，如阀门、管道等，需要保证其密封性能，防止泄漏。
5. 耐腐蚀性要求：由于不锈钢零件常用于具有腐蚀性环境的场合，因此需要具有良好的耐腐蚀性能，能够抵抗腐蚀介质的侵蚀。
6. 加工精度要求：不锈钢零件的加工精度要求高，需要保持一定的尺寸和形状精度，并且避免加工残余应力和变形。
7. 其他特殊要求：根据具体的使用场合和设计要求，还可能需要考虑其他特殊要求，如磁性要求、温度要求、电气性能要求等。
这些要求需要根据实际情况进行确定。
零件的技术要求
最大极限尺寸 最小极限尺寸
偏差是代数值， 可正、负、零； 公差始终为正。
新标准变动处
• 基本尺寸改为公称尺寸 • 取消实际尺寸，为提取组成要素的局部
尺寸 • 最大极限尺寸改为上极限尺寸 • 最小极限尺寸改为下极限尺寸 • 上偏差改为上极限偏差 • 下偏差改为下极限偏差
⒈ 公称尺寸、实际尺寸、极限尺寸
公差带图
例:
50±0.012
50
+0.025 +0.009
50
-0.009 -0.020
上极限偏差
＋
0－
公差带
+0.012 -0.012
下极限偏差
+0.025
+0.009 -0.009 0
-0.020
公 称 尺 50 寸
Φ±.
01 2 50
0
公差带图可以直观地 表示出公差的大小及公差 带相对于零线的位置。
基准轴 过盈配合 公差带图：
０ -+
过渡配合
间隙配合
０
配合种类
A～H 形成间隙配合 基轴制： J～N 形成过渡配合
EF F FG
P～ZC 形成过盈配合
孔
G
H
JS J
K
基准轴公差带
M
N
P
R
S
T
U
基准孔公差带
m n p rs t
轴
ef f
fg g
h
u js k
j a～h 形成间隙配合
基孔制： j～n 形成过渡配合
二.零件的表面结构 （表面粗糙度）
（一）概述
(1).零件的表面在加工过程中，受到机 床、刀具、工件系统的振动，以及刀 具形状、切削分裂时的塑性变形等因 素影响，表面上会留下由凸峰和凹谷 组成的痕迹。
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常见零件的技术要求
技术要求(冲压件)
1.锐边去毛刺,冲压切口粗糙度6.3.
2.冲件表面氧化处理:H.Y.或(表面镀锌钝彩:D.Zn8.DC.).
3.未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-92 m级.
技术要求(铸件)
1.铸件不得有气孔、夹渣、裂纹等缺陷.
2.未注明铸造斜度为1~2.5%%d.
3.铸造公差按GB6414-86 CT6.
4.未注明铸造圆角为R1~R2.
5.
5.未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-92 m级.
6.未注形位公差按GB/T1184-96 H级.
7.去毛刺,未注倒角0.5x45%%D.
技术要求（锻件）
1.未注锻造圆角半径为R1~R
2.
2.未注锻造斜度为1~1.5%%D,锻造公差为IT15级.
3.锻件组织应致密,不得有折叠、裂纹等缺陷，并去飞边.
4.去锐边毛刺,直角处倒钝.
5.未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-92 m级.
6.未注形位公差按GB/T1184-96 H级.
技术要求(活塞件)
1.未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-92 m级.
2.未注形位公差按GB/T1184-96 H级.
3.去毛刺,未注倒角0.5x45%%D.
4.表面磷化处理.
技术要求(橡胶件)
1.零件表面应光洁.(模具表面粗糙度应在Ra0.4以上)
且不允许有气泡.杂技级凸凹等缺陷.
2.合模缝不允许错位,合模飞边的凸起级厚度不得大于0.02mm.
3.邵氏A型硬度65%%P5.
4.去净飞边.
技术要求(塑料件)
1.成形前材料应预热干燥.
2.成形后制件应光整不得有扭曲变形现象.
3.未注圆角为R0.5.
4.外表面应光滑,其粗糙度不大于Ra0.4.
且不得有划伤,刻痕等缺陷.
5.未注尺寸公差按GB/T 1804-92 m级.
技术要求(弹簧件)
1.旋向:左旋.
2.总圈数:no=12
3.工作圈数:no=10
4.钢丝硬度:HRC42~48.
5.表面氧化处理:H.Y.(俗称发黑)
6.单端并紧磨平.。