常用零部件检验标准及抽样规范
工程机械零部件检验规范
检验规范1.支重轮检验：1.1支重轮总成及零件根据已批准的图纸进行检验。
1.2批量生产的支重轮总成或者零件要抽检，比例按5%抽检，但不得少于7个。
若有一个不合格则加倍抽检。
仍有一个不合格则全检或拒收。
1.3机械加工质量检验1.3.1尺寸精度用内径百分表，外径千分尺，深度尺和游标卡尺进行测定。
1.3.2形状位置公差用专用检具测定。
1.3.3表面粗糙度用粗糙度对比样块测定。
1.4热处理检验1.4.1表面硬度用里氏硬度计或洛氏硬度计测定。
1.4.2如客户需提供淬硬层硬度，则在踏面部位切片，用洛氏硬度计检测或送热处理厂用维氏硬度计检测。
1.5 外观与装配质量检验1.5.1外观用目测检验，检测支重轮总成零件的完整性，检测焊缝平整及漏焊等缺陷，检测铸锻加工件的表面平整度及裂纹、飞边、毛刺、划伤、粘砂等缺陷，检查油漆的均匀度及起皮、流痕等缺陷。
1.5.2轴向窜动量的测定：将支重轮的浮封和内外盖拆除，用百分表测定轴端的窜动量。
1.5.3漏油检测：固定轮体后，通过油孔通入0.4Mpa的压缩空气，放入水中，0.5分钟，观察有无冒泡漏气。
1.5.4转动性能测定：用手转动轮体，感觉能盘动但不很轻松。
2.引导轮检验2.1引导轮机加工质量检验2.1.1尺寸精度用内径百分表，外径千分尺，深度尺和游标卡尺进行测定.2.1.2形状位置公差用专用检具测定。
2.1.3表面粗糙度用粗糙度对比样块测定。
2.2 引导轮热处理检验2.2.1表面硬度用里氏硬度计或洛氏硬度计测定.2.2.2如客户需提供淬硬层硬度，则在淬火线部位切片，用洛氏硬度计检测或送热处理厂用维氏硬度计检测。
2.3 外观与装配质量检验2.3.1外观用目测检验，检测引导轮总成零件的完整性，检测焊缝平整及漏焊等缺陷，检测铸锻加工件的表面平整度及裂纹、飞边、毛刺、划伤、粘砂等缺陷，检查油漆的均匀度及起皮、流痕等缺陷。
2.3.2轴向窜动量的测定：将引导轮的浮封拆除，用百分表测定轴端的窜动量。
常用零部件检验标准及抽样规范
X X X X X X X X 有限公司检验标准 QP-XX-SIP-TY通用零部件检验规范（A1版）XXXXXX有限公司发布目录检验目的 (1)检验范围 (1)检验定义 (1)检验职责 (1)抽样方案 (1)检验条件 (2)塑料件检验 (2)喷涂件检验 (4)电镀件检验 (7)磷化处理（金属）检验 (10)发黑处理（金属）检验 (10)阳极氧化检验 (11)高频淬火检验 (12)磁铁类材料检验 (12)胶袋（PE袋）类检验 (13)包装彩卡类检验 (13)瓦楞箱类检验 (13)泡壳类检验 (15)印刷产品检验 (15)冲压件检验 (17)文件发放 (17)版本履历及更新内容 (18)参考资料 (19)6.6允收总则：6.1.1 可接受的缺陷不能影响该零件的装配和功能，否则，将被拒收。
6.6.2 C级面为产品底部或客户偶尔能看见的面时，如有缺陷，缺陷应不能明显可见。
6.6.3 缺陷允收定义了900平方毫米（30mmX30mm）的区域内各类缺陷的最大允收数量。
对于较大的零件表面，可允收数量和该表面所含900平方毫米区域数量成正比，但是，两个或两个以上缺陷不能相连。
6.6.4 产品表面同时存在的缺陷不能超过种、缺陷总数量不超过3个。
．塑胶件外观检验标准7.1塑胶件缺陷定义：7.1.1异色点：因塑料件内含杂质造成的不良，如黑点、白点，无固定颜色，以其最大直径为其尺寸。
7.1.2气丝：由于种种原因，气体在产品表面留下的痕迹与底面颜色不同并发亮，带有流动样。
或者部分格子被整片剥落。
13.高频淬火检验标准13.1 外观感应淬火后，经目测，不得有裂纹、烧伤、剥落等缺陷（齿轮的齿部不得有碰伤）。
13.2 硬度13.2.1 对批量产品，每批抽检3件（首件、末件及中间抽件）检验硬度。
13.2.2 对淬火的齿轮，应该附带样块，对样块进行硬度检测，按GB/T 230、GB/T 4341规定测定。
13.2.3 所测的硬度值取平均值，其最低硬度亦应符合图样要求。
零部件件检验抽样规则
零部件件检验抽样规则————————————————————————————————作者：————————————————————————————————日期：1.目的规定本公司外协、外购件进货检验的抽样原则。
2 引用标准GB2828.1-2003 计数抽样检验程序第1部分：按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划JB/T 5058 机械工业产品质量特征重要度分级导则。
3 术语和定义3.1 AQL—接收质量限：当一个连续系列批被提交验收抽样时，可允许的最差过程平均质量水平，以不合格品百分数表示。
3.2 Ac—接收数：是对批做出接收判定时，样本中发现的不合格品（或不合格）数的上限值，只要样本中发现的不合格品（或不合格）等于或小于Ac时，就可以接收该批。
3.3 Re—拒收数：是对批做出不接收判定时，样本中发现的不合格品（或不合格）数的下限值，即当样本中发现的不合格品（或不合格）等于或大于Rc时，则判定不接收该批。
3.4零部件重要度3.4.1关键件：构成最终产品与环保、安全有关的关键零件，直接影响最终产品的使用安全性，必然引起顾客严重投诉的产品，称A类件，用（A）表示。
3.4.2重要件：构成最终产品的重要部分，直接影响最终产品的使用性能和寿命，可能引起顾客投诉的产品，称B类件，用（B）表示。
3.4.3一般件（物资）：构成最终产品的非关键部分，对最终产品的使用性能和寿命影响不大，不致引起顾客投诉的产品，称C类件。
3.4.4 零部件“项目重要度”分为a、b、c三类。
a 指对零部件的质量影响很大；b 指对零部件的质量影响较大；c 指对零部件的质量无直接影响。
4、检验项目及质量要求4.1检验项目：符合产品图样或《零部件检验基准书》的要求。
4.2质量要求：符合产品技术条件、《零部件检验基准书》、技术协议、质量协议的要求。
5、抽样规则5.1《零部件检验基准书》中“检查频率”规定的抽检数量依据GB2828.1，具体应按照本规则“抽样表”的抽样数量执行。
零部件检验标准及方法
零部件检验标准及方法零部件检验标准及方法1. 背景介绍在制造工业中，零部件的质量检验是确保产品品质的关键环节之一。
通过对零部件进行科学、严谨的检验，可以提高产品的可靠性和安全性。
本文将介绍常用的零部件检验标准及方法。
2. 外观检验•目的：检查零部件外观是否符合要求，包括表面光洁度、几何形状、尺寸精度等方面。
•方法：–直接目视检查：通过直接观察零部件外观，判断是否存在缺陷、损伤等问题。
–使用显微镜或放大镜进行检查：通过放大镜或显微镜观察细微的表面问题，如划痕、气孔等。
–使用测量工具进行尺寸检验：使用卡尺、量规等测量工具，对零部件的尺寸进行检查，确保其符合要求。
3. 功能性检验•目的：检查零部件的功能是否符合设计要求。
•方法：–运行测试：将零部件安装到相应的设备或系统中，进行正常工作状态下的运行测试，观察其功能是否正常。
–性能测试：使用专门的性能测试设备，对零部件进行负载测试、耐压测试、抗振动测试等，验证其性能是否达标。
4. 材料检验•目的：检查零部件所使用的材料是否符合要求，包括化学成分、物理性能等。
•方法：–化学分析：使用化学分析仪器，对材料进行成分分析，确保其成分符合要求。
–物理性能测试：使用拉力机、硬度计等测试材料的物理性能，如强度、硬度等。
5. 寿命检验•目的：检查零部件的使用寿命是否符合要求。
•方法：–疲劳测试：通过对零部件进行循环加载、循环使用等方式，检测其在长期使用过程中的寿命情况。
–加速老化测试：使用特定的老化设备，对零部件进行加速老化测试，模拟长期使用环境，检查其在短时间内的寿命表现。
6. 环境适应性检验•目的：检查零部件在特定环境条件下的适应性。
•方法：–温度适应性测试：将零部件暴露在不同温度条件下，观察其在不同温度下的性能变化。
–湿度适应性测试：将零部件暴露在高湿度或低湿度条件下，观察其在不同湿度条件下的性能表现。
–耐腐蚀性测试：将零部件暴露在化学腐蚀性环境中，观察其对腐蚀的抵抗能力。
机械零部件检验要求规范
机械零部件检验规指导QC部门的日常工作工作的分派：●QC的检查工作由组长统一安排，分派，调控。
●QC组长在安排QC工作时，须具体分析工件的检查难度，并结合QC的工作经验加以考虑来分派。
●QC组长在分派QC工作时，应留意被分派的工件以往是否出现过质量问题，提醒QC注意，以防止相同的问题再次出现。
●QC工作时应注意力集中，认真负责。
如有疑问要及时反映，由组长实施指导。
●全检项：要求外观电镀色差相同，尺寸保持一致性。
●抽检项：批量＜50PCS，抽检5件,关键件需全检。
●检验的依据及优先顺序：第一为物料承认书，第二为图纸，第三为本检验规。
1)对照图纸要求之版本，是否与实物一致。
2)清点图纸要求之数量，是否与实际相符3)识别图纸要求之材料，是否与实物相符。
4)审查技术说明。
留意：是否有对称件。
不同类型的热处理、光洁度等对加工的要求。
5)审核图纸的尺寸、形位公差、外观要求、光洁度等，决定检查方法，合理选用量具，保证检测质量。
6)QC按次序对工件进行检验，检完一个尺寸，作一个记号，不能漏检。
7)检出不良品，由组长或厂部确认是否返修，报废。
8)检验完毕签署检验记录，工件按要求进行清洗，清点包装，粘贴标识。
9)入库/出货。
1)审图时注意图纸是否模糊不清、是否漏盖工艺章。
2)图纸数量理论上只许多不能少。
3)审核所有材料，避免错料，混料。
4)检查是否有漏加工之处。
5)图纸要求热处理，氧化的，关注是否除锈，留量，堵孔，氧化淬火前的攻牙加工等。
6)留意零件与图纸其它不符之处，比如方向相反等。
1)外观检视条件——视力：校正视力1.0以上——目视距离：检查物距眼睛A级面40㎝，B、C距眼睛一臂远。
——目视角度：45度~90度（检查时产品应转动）——目视时间：Ａ级面15秒/面，Ｂ、Ｃ面10秒/面——灯光：大于500LUX的照明度2)术语和定义●在使用过程中总能被客户看见的部分（如：面壳的正面和顶面，后壳的顶面，手柄，透镜，按键及键盘正面，探头整个表面等）。
零部件质量标准及检验规范
零部件质量标准及检验规范页数：共2页第一页加工设备：压刨机、推台锯、覆膜机、切角机、数控雕刻机、立铣机、操作人员要求：需经培训合格熟练掌握设备，性能，安全防护措施及注意事项。
项目质量要求一·作业前检验要求1.板材中间严重分层开裂，凹凸不平，粘压移位等板件不可投入本工序生产。
2.贴皮板面起皱，严重刮伤，开皮，木纹方向不正确板件不可投入本工序生产。
3.刀具不够锋利、损坏缺茬等不能投入本工序生产。
二·立铣、铣型质量标准1.压线铣型MDF材质·立铣：1.各种压线、形状符合工艺图纸和有关技术参数的规定。
2.所有加工面要求平整、顺畅、光滑、转角自然、弧度一致、线条流畅、手摸无起伏坑凹、波浪、刀痕、台阶、缺茬。
3.要求加工无焦黑，无严重起毛、崩裂、加工面无损坏板面现象4.产品必须写有正确单号，字迹工整清晰。
实木材质·铣型：1.活节Φ＜1CM允许、死节不允许。
2.肯头、缺茬、焦黑、起毛、崩裂、刀痕、台阶、不允许。
3.尺寸错误不允许。
4.产品必须写有正确单号，字迹工整清晰。
2.各种包类1.铣型：各种包、形状符合工艺图纸和有关技术参数的规定。
2.波浪、缺茬、变形、肯头、凹坑、不允许3.加工面允许少量小于0.2的跳刀痕，（打磨掉，不影响造型美观及尺寸允许）4.包尺寸宽大于200mm 长大于1000mm时：允许公差：±1mm 厚度：±0.5mm5.产品必须写有正确单号，字迹工整清晰。
3.玻璃芯类1.加工面允许少量小于0.2的跳刀狠、波浪纹，（容易打磨掉，不影响造型美观及尺寸允许）2.雕刻：形状符合工艺图纸和有关技术参数的规定。
3.崩边、缺茬、缺皮不允许，尺寸雕刻错误不允许。
4.产品必须写有正确单号，字迹工整清晰。
三·帽头类、制作质量标准1.各种造型、尺寸符合工艺图纸要求。
2.造型做错、尺寸做错不允许3.帽板开料尺寸公差：长：±1mm 宽：±1mm 允许。
零部件抽检方案规范
SHBJY003-2006零部件抽检方案规范1 内容与范围本规范规定了一个抽样方案及操作办法。
本规范采用术语接受质量限（AQL）来检索。
本规范的抽样方案可用于（但不限于）下述检验:——最终产品；——零部件和原材料；——操作；——在制品；——库存品；——维修操作；——数据或记录；——管理程序；本规范仅适用于本公司内部各部门。
2 引用标准GB/T 2828.1 计数抽样检验程序Q/L1E 零部件重要度及其项目重要度分级规范3 术语、定义、符号注: 规范本部分的全部术语、定义、符号引用GB/T2828.1计数抽样检验程序第3部分, 规范未列出术语、定义、符号参考GB/T2828.1计数抽样检验程序第3部分。
3.1 检验为确定产品或服务的各特性是否合格, 测定、检查、试验或质量产品或服务的一种或多种特性, 并与规定要求进行比较的活动。
3.2 单位产品可单独描述和考察的事物。
例如:——一个有形的实体；——一定量的材料；——一项服务、一次活动或一个过程；——一个组织或个人；SHBJY003-2006 ——上述项目的任何组合。
3.3 不合格不满足规范的要求。
3.4 不合格品具有一个或一个以上不合格的产品。
3.5 缺陷不满足预期的使用要求。
3.6 不合格品百分数3.6.1 （样本）不合格品百分数样本中的不合格品数除以样本量再乘上100, 即:d/n×100式中:d——样本中的不合格品数；n——样本量。
3.6.2 （总体或批）不合格品百分数总体或批中的不合格品数除以总体量或批量再乘上100, 即:100p=100D/N式中:p——不合格品率；D——总体或批中的不合格品数；N——总体量或批量。
3.7 每百单位产品不合格数3.7.1 （样品）每百单位产品不合格数样品中不合格数除以样本量再乘上100, 即:100d/nd——样本中的不合格数；n——样本量。
3.7.2 （总体或批）每百单位产品不合格数总体或批中的不合格数除以总体量或批量再乘上100, 即:100p=100D/Np——每百单位产品不合格数；D——总体或批中不合格品数；SHBJY003-2006 N——总体量或批量。
零部件进货检验抽验方式及检查频率的规定111
采购产品进货检验抽样办法编制：审核：批准：分发号:河南丰收新能源车辆有限公司零部件进货检验抽样方式及检查频率的规定1、部件检验卡中“检查频率”一栏规定“抽检”的数量，凡抽检的数量超过10只以上的，除不合格项必须记录外，其余在《外购、外协件进货检验记录》可随机记录10只检验结果。
《外购、外协件进货检验记录》“抽检数量”栏填写尺寸项目的抽检数。
各项目抽检数按零部件检验卡执行。
2、对于进货数量少于或等于10只，外观、尺寸项目执行100%检验。
3、零部件检验卡凡规定破坏性检验的，检查频率每批一件，凡每批送货数量超过1500只的允许检验2只。
4、合格判定准则：如果抽检数中发现不合格品数小于或等于接收数，判定该批合格；如果抽检数中发现不合格品数大于或等于拒收数，判定该批不合格；如果抽检数中发现不合格品数介于接收数与拒收数，则加倍抽检，检验结果若不合格品数小于接收数则该批合格，大于或等于接收数则该批不合格。
合格判定对照表5、A、B类重要零部件的a类特性验收时，凡不合格既判本批不合格，不让步接收；其余项目不合格让步接收应以不影响成车外观，不影响使用性能和安全、不影响装配为原则，并由公司技术副总经理签字确认方可让步接收。
6、A类零部件每次进货附带供方出厂检验报告。
7、检验指导书中出现的长度类数值凡没注明单位的，均为毫米；未注明公差的按以下标准执行；a)凡金属切削加工、冲压加工、压铸加工及非金属材料利用模具加工的线性尺寸及焊接加工的线性未注公差按GB/T1804-C级执行；b)角度尺寸的未注公差，按GB/T1804-c级执行。
8、由于橡胶件通常是靠模具生产，所以相对稳定，一般由供货方保证。
9、整车全套贴花及标牌的尺寸、颜色、字体、材质采用对照封样办法进行检验，本零部件检验卡不做另外说明。
10、零部件检验卡中的关键性能件用(A)表示,重要性能件用(B)表示。
11、零部件检验卡中的“项目重要度”分为a、b、c三类，a类：严重影响零部件的性能、质量特性的项目；b类：影响零部件的性能、质量特性的项目；c类：对零部件的性能、质量无直接影响的项目。
零部件抽样检验办法
零部件抽样检验办法
1.目的
本标准规定了零（部）件抽样检验的方法，原则，以便对外协、外购及公司自制零（部）件实施抽样检验，符合合理化、规范化的要求。
2.适用范围
本标准适用于外购件、外协件、和自制件，部装批量生产时的验收。
3.引用标准
被引用的标准有可能被修订，使用本标准的各部门，应使用被引用标准的最新版本。
3.1.GB/T2828-2016抽样规范。
3.2.C=0抽样计划。
3.3.企业标准《产品质量特性分类》。
4.术语及符号
4.1.批量——批中单位产品的总数，以N表示。
4.2.样本大小——样本中样本单位的总数，以n表示。
4.3.合格质量水平AQL——在抽样检查中，认为可以接受的连续提交检验批的过
程平均上限值，称为合格质量水平。
4.4.合格判定数Ac——作出批合格判断样本中所允许的最大不合格品数（或不合
格数），称为合格判定数。
4.5.不合格判定数Re——作出批不合格判断样本中所不允许的最小不合格品数
（或不合格数），称为不合格判定数。
4.6.抽样方案——样本大小或样本大小系列和判定数组结合在一起，称为抽样方案。
5.抽样检验方法
5.1 根据本公司产品的实际情况螺栓，密封橡胶等采用GB/T2828.1-2003中正常检
验一次抽样方案（主表），根据不同质量特性，AQL值的选择：
A类不合格AQL：1.0
B类不合格AQL：2.5
C类不合格AQL：6.5
5.2 关键零件，成品机器等安排检验作业指导书中抽样规定进行。
抽样检验规范和标准
5.2.2.1原物料抽样依据原材料的《检验规格书》规定的抽样方式,并参照《AQL抽样水准》进行。
5.3成品及出货抽样计划之选择:
5.3.1客户有指定要求时,依客户指定要求实施.
5.3.2客户未指定要求时，本公司采用MIL-STD-105E（Ⅱ）进行抽样检验。
1．目的:
运用抽样计划达到有效实行检验及提高效率.
2．范围:
凡厂内之进料、成品及出厂检验均适用.
3．权责:
3.1 IQC:负责执行进料产品抽样.
3.2 FQC:负责执行入库产品抽样.
3.3 OQC:负责执行出货产品抽样.
4．定义:
4.1批量:系指批内产品单位数量.
4.2随机抽样:在抽取样本的过程中，排除一切主观意向，使批中的每个单位产品都有同等被抽取的机会的一种抽取方法.
3)在已经包装零部件的箱中取样，尽可能从下、中、上层平均取样；
4)物品在不断移动时，可以用一定间隔的抽取样本或设定时间抽取样本的方法，但一定间隔本身应该随机规定。在生产过程中取样，如发现在该批完成前即已拒收，则已完成之部分产品，应予以拒收。在此之后开始新的批。
5.4.3正常检验时,只要连续5批或少于5批中有2批是不可能接收的,则转移到加严检验.加严检验是在正常检验的基础上提高一个抽样等级.如正常检验时AQL=2.5,则加严检验为AQL=1.5。
流动批是由一段时间不断完工的产品构成.结于流动批的产品,可以边生产边以一定
的时间间隔抽样.
5.4.2样本的选择原则:随机抽样，随机抽样时应注意:
1)流体物品,尽可能搅拌均匀后再取样;
2)如果组成一个批的产品有原材料来源不同,生产日期与班组不同,有可能对产品品质有较大影响,此时应把此批产品分为若干层(按材料/生产日期/班组分层),按比例在各层抽检,应尽可能抽检到每批材料、每个生产日期与每个班组；
推荐-五金零部件外观检验标准 精品
一：本规范适用于来料检验。
二：缺陷类型①致命缺陷：可能导致危机人身生命安全的缺陷。
②严重缺陷：可能导致产品功能失效或降低原有功能的缺陷。
③轻微缺陷：对产品性能没有影响或轻微影响的缺陷。
三：抽样方案①500件以下，抽样比例按10％检查，抽检数量不得低于5件。
②1000件以下，抽样比例按3~5％检查，抽检数量不得低于10件。
③1500件以上，抽样比例按1~2％检查，抽检数量不得低于15件。
四：检验条件一般在晴天自然光或40W日光灯光源下进行，灯管距离检验台1M，被检验物件与检验员眼睛距离35 ~40cm左右，物体表面与目光成45°角、左右转动15°，观察3 ~5秒为宜。
检验人员视力必须在1.0以上，无色盲。
五：缺陷类型1：冲压件①划伤---手指感觉不到的线凹痕或痕迹。
②裂缝---材料部分断裂，绝大多数发生在折弯引申加工的外侧。
③披锋---剪切或冲压导致残留不平整的边缘。
④氧化---材料与空气中的氧起化学反应，失去原有的特性。
如：生锈。
⑤擦伤---指材料表面因相互接触摩擦所导致的损伤。
⑥污渍---一般为加工过程中，不明油渍或污物附着所致。
⑦变形---指外观形状变异。
⑧材质不符---使用非指定的材质。
2：电镀①污渍---一般为加工过程中，不明油渍或污物附着所致。
②异色---除正常电镀颜色以外，都属于异色。
③膜厚---电镀层厚度须符合图纸技术要求，无明确要求的须≥5um④针孔---电镀表面出现细小圆孔，未覆盖材料。
⑤电极黑影---在电挂镀时，挂钩处因电镀困难产生的黑影。
⑥脱层---镀层附着力不佳，有脱落现象。
3：其它铆钉结合件须固定在定位处且与工件面垂直，并且不得松动。
螺纹孔攻牙须完整，不得缺损或有残留毛刺。
钣金件电镀焊接六：喷漆品质（一）：缺陷类型1 表面缺陷➢流漆---喷漆后表面有如水滴般的漆点。
➢异色---某个区域内喷涂不均匀或有色差。
➢溢漆---油漆喷到不需要喷漆的地方。
➢橘皮---表面出现橘子皮。
质量通用机械零部件检验规范
1 铝发白0.002～0.003 0.001～0.0022 铝发黑0.004～0.005 0.004～0.0053 镀镍一般要根据客户要求,可以控制0.004～0.006大于φ10的0.004～0.006,小于φ10的忽略不计4 镀铬0.003～0.005大于φ10的0.003～0.005,小于φ10的忽略不计5 镀锌0.005～0.007 0.005～0.0076 铝硬白0.008～0.01 0.008～0.01 常用形位公差项目及符号：分类项目符号说明形状公差直线度直线度是用来限制母线、棱线、轴线及平面上某一直线加工后的形状误差。
平面度平面度是用来限制零件上一平面，加工后不平程度的形状误差。
圆度圆度是用来限制迴转表面上某一垂轴截面的圆形误差。
圆柱度圆柱度是用来限制所给整个圆柱表面，加工后的实际形状对理想形状的偏离。
线轮廓度线轮廓用来限制零件上任一曲或曲面任一正截曲线，加工后的实际形状对其理想形状的变动量。
面轮廓度面轮廓度是用来限制零件上任一曲面，加工后的实际形状误差。
位置公差定向平行度平行度用来限制零件上一直线或平面对基准直线或平面，加工后所产生的不垂直程度的误差。
垂直度垂直度用来限制零件上一直线或平面对基准直线或平面，加工后所产生的不垂直程度的误差。
倾斜度倾斜度用来限制零件上一斜面或斜直线，对基准平面倾斜角度的误差。
定位同轴度同轴度用来限制共轴表面中被测表面轴线对基准轴线歪斜程度。
对称度对称度用来限制加工表面的对称平面对基准平面或轴线歪斜的程度。
位置度位置度用来限制零件加工后的一些实际点、线、面、对其理想位置的最大偏离量。
跳动圆跳动圆跳动用来限制零件上圆柱面、圆锥（任意迴转曲面）及端面上，某一横截面（或直径位置上）上，迴转一周测得对基准轴线（或平面）的最大偏离量。
全跳动全跳动用来限制零件上迴转面或端面，整个表面对基准轴线（或平面）的最大偏离量。
形位公差代号标注示例及其文字说明：项目示例图解说明直线度圆柱表面上任一素线必须位于轴向平面内，距离为公差0.02的两平行直线之间。
零部件抽样方法(I版)
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零部件抽样方法
《试行》
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浙江康升实业有限公司
零部件抽样方法
按GB2828-87抽样原则结合本公司的情况，在零部件进货验收中对外观、装配尺寸及其所要求性能采取随机抽样的方法进行抽检，检验数量按下表执行，在验收中出现异常或批量质量问题时采取加大样本数的方式进行检查控制，如连续多次检验均未发现任何质量问题，可采取放宽抽查比例的检验方法。
一、抽样原则
1、外观质量
（1）、按零部件在摩托车上的装配位置区分确定外观重要度分类表
注：A、B、C见零部件外观重要度分类表
（2）、按外观重要度分类表确定检查水平和合格质量水平
（3）零部件外观重要度分类表
2 尺寸测量
按照零部件在整车上的安装要求和零部件生产工艺特点确定检查水平和合格质量水平。
3 性能检测
按照零部件的性能要求和在摩托车上的使用要求确定检查水平和判定标准。
性能检验表
二、一次抽样的检查水平及抽样方案（摘自GB2828.1-2003）
1、抽查水平（样本数量）
2、合格质量水平（AQL）
注：1、A C：接收数；
2、AQL：接收质量限（以不合格品百分数或每百单位产品不合格数表示）；
3、Re:拒收数；
4、S：特殊检验水平。
产品及零件抽样标准
4.0参考文件(REFERENCE)：
4.1ANSI / ASRCZ1.9 - 1993.
4.2ZERO ACCEPTANCE NUMBER SAMPLING PLANS (Fourth Edith).
5.0附件:AQL=0.65 LEVEL II零件常规抽样计划表
3.2.1对于单次正常检验(Table 2)和单次加严检验抽样计划(Table 3),根据样本代字选择样本数，
抽取样本检验，再根据由AQL竖直方向与样本代字水平方向相交处确定的(Ac Re),判断该批
货品是否接受。
3.2.2对于双次正常检验抽样计划(Table 4),根据样本代字选择第一次抽样数抽取样本检验，再
零件常规抽样计划
AQL=0.65 LEVEL II
批量数抽样数
2~8 2
9~15 3
16~25 5
26~50 8
51~90 13
91~150 20
151~280 32
281~500 50
501~1200 80
1201~3200 125
3201~10000 200
1.0目的(PURPOSE)：
明确抽样方案的使用，降所有来料，过程和出货检验。
3.0内容(PROCEDURE):
3.1确定样本代字(Table 1)，如无特别规定，抽样代字采用一般检验的II级水平。使用时，根据
批量和检验水平选择相应的样本代字。
3.2根据要求选用相应的抽样计划，包括单次正常检验，单次加严检验和双次正常检验抽样计划。
根据由AQL竖直方向与样本代字水平方向相交处确定的(Ac1, Re1)，判断是否接受。如大于
进货检验项目及抽样标准
制定日期标准登记号PAGE 整改日期
整改次数
零部件归入正常检验程序。
相应对不良品供应商发送不良通报，要求限期提供改善措施（以 书面形式）
4-2.连续6个月内从未发生过不良的进口件，纳入免检产品。
免检周期为6个月免检期间外协件 检验员随即抽查，如发现不良或生产线反馈不良，取消免检，进行正常检验程序。
（附表） 3-2.历次检验尺寸与标准值比较，在允许公差范围内，判定为合格
3-3.检验后通知资材办理入库
4.不合格品处理
鉴于我公司的零部件大部分为进口件，当进口件发生不良时，为了不耽误生产，采取以下措施 4-1.对①批量不良、②严重影响成品尺寸、③严重影响成品性能进口件纳入100%检查并相应补 充到《进口件需100%检查零件明细表》中 （附表），如连续3个月内未发生不良，则将该 1-4-5.机加工件：尺寸、外观
2.抽样标准 注：1、若发现不良品，加倍抽查，测量后仍不合格则判定该批为不合格
2、《检查成绩书》中记录5组实测数据
3.检查
3-1.将检验后尺寸记录在《进货验证记录》或《检验成绩书》中
1-3. 环境条件：室温
1-4. 检验项目：
1-4-1.橡胶类零部件：尺寸、表面质量
1-4-2.冲压类零部件：尺寸、外观质量
1-4-3.压铸类零部件：尺寸、表面质量
1-4-4.原材料：规格尺寸、外观质量（破断拉力在产品组装时试验）
进货检验项目及抽样标准
1.进货检验项目
1-1. 目的：对零部件进行检验， 以判定是否适用于产品
1-2. 范围：所有国产、进口原材料，零部件。
机械零部件检验规范
机械零部件检验规范44c5606c-7160-11ec-b85c-7cb59b590d7d指导qc部门的日常工作•QC检查由组长统一安排、分配和规定。
•qc组长在安排qc工作时，须具体分析工件的检查难度，并结合qc的工作经验加通过考虑分配。
•qc组长在分派qc工作时，应留意被分派的工件以往是否出现过质量问题，提醒QC注意防止同样的问题再次发生。
•qc工作时应注意力集中，认真负责。
如有疑问要及时反映，由组长实施指导。
•全检项目：要求外观镀层色差一致，尺寸一致。
•抽检项目：批次＜50件，抽检5件。
•检查依据和优先顺序：第一为物料承认书，第二为图纸，第三为本检验规范。
1)检查图纸要求的版本是否与实物一致。
2)检查图纸要求的数量是否与实际情况一致。
3)确定图纸所需的材料是否与实物一致。
4)查看技术说明。
注：是否有对称件。
不同类型的热处理、表面处理和其他加工要求。
英语/日语笔记。
5)审核图纸的尺寸、形位公差、外观要求、光洁度等，决定检查方法，合理选使用测量工具确保测试质量。
6)qc按次序对工件进行检验，检完一个尺寸，作一个记号，不能漏检。
7)检出不良品,由组长或厂部确认是否返修，报废。
8)检查结束后，在检查记录上签字，按要求清洁工件，清点包装，粘贴标识。
9)仓储/装运。
1)审图时注意图纸是否模糊不清、是否漏盖工艺章。
2)图纸数量理论上只许多不能少3)审核所有材料，避免错料，混料。
4)检查是否有漏加工之处。
5)图纸要求进行热处理和氧化，并注意氧化淬火前是否除锈、留余量、堵孔和攻丝6)留意零件与图纸其它不符之处，比如方向相反等。
1）外观检查条件——视力：校正视力1.0以上—视觉距离：检查物体距离眼睛a级表面40cm,B和C距离眼睛一只手臂一一视觉角度：45~90度（检查时产品应旋转）——视觉时间：a级表面15秒/面，B和C表面10秒/面-光照：照度大于500lux2）术语和定义•面部、手柄、透镜、按键和键盘前部、探头的整个表面等）。
零部件件检验抽样规则
零部件件检验抽样规则————————————————————————————————作者：————————————————————————————————日期：1.目的规定本公司外协、外购件进货检验的抽样原则。
2 引用标准GB2828.1-2003 计数抽样检验程序第1部分：按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划JB/T 5058 机械工业产品质量特征重要度分级导则。
3 术语和定义3.1 AQL—接收质量限：当一个连续系列批被提交验收抽样时，可允许的最差过程平均质量水平，以不合格品百分数表示。
3.2 Ac—接收数：是对批做出接收判定时，样本中发现的不合格品（或不合格）数的上限值，只要样本中发现的不合格品（或不合格）等于或小于Ac时，就可以接收该批。
3.3 Re—拒收数：是对批做出不接收判定时，样本中发现的不合格品（或不合格）数的下限值，即当样本中发现的不合格品（或不合格）等于或大于Rc时，则判定不接收该批。
3.4零部件重要度3.4.1关键件：构成最终产品与环保、安全有关的关键零件，直接影响最终产品的使用安全性，必然引起顾客严重投诉的产品，称A类件，用（A）表示。
3.4.2重要件：构成最终产品的重要部分，直接影响最终产品的使用性能和寿命，可能引起顾客投诉的产品，称B类件，用（B）表示。
3.4.3一般件（物资）：构成最终产品的非关键部分，对最终产品的使用性能和寿命影响不大，不致引起顾客投诉的产品，称C类件。
3.4.4 零部件“项目重要度”分为a、b、c三类。
a 指对零部件的质量影响很大；b 指对零部件的质量影响较大；c 指对零部件的质量无直接影响。
4、检验项目及质量要求4.1检验项目：符合产品图样或《零部件检验基准书》的要求。
4.2质量要求：符合产品技术条件、《零部件检验基准书》、技术协议、质量协议的要求。
5、抽样规则5.1《零部件检验基准书》中“检查频率”规定的抽检数量依据GB2828.1，具体应按照本规则“抽样表”的抽样数量执行。
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X X X X X X X X 有限公司检验标准 QP-XX-SIP-TY
通用零部件
检
验
规
范
（A1版）
XXXXXX有限公司发布
目录
检验目的 (1)
检验范围 (1)
检验定义 (1)
检验职责 (1)
抽样方案 (1)
检验条件 (2)
塑料件检验 (2)
喷涂件检验 (4)
电镀件检验 (7)
磷化处理（金属）检验 (10)
发黑处理（金属）检验 (10)
阳极氧化检验 (11)
高频淬火检验 (12)
磁铁类材料检验 (12)
胶袋（PE袋）类检验 (13)
包装彩卡类检验 (13)
瓦楞箱类检验 (13)
泡壳类检验 (15)
印刷产品检验 (15)
冲压件检验 (17)
文件发放 (17)
版本履历及更新内容 (18)
参考资料 (19)
6.6允收总则：
6.1.1 可接受的缺陷不能影响该零件的装配和功能，否则，将被拒收。
6.6.2 C级面为产品底部或客户偶尔能看见的面时，如有缺陷，缺陷应不能明显可见。
6.6.3 缺陷允收定义了900平方毫米（30mmX30mm）的区域内各类缺陷的最大允收数量。
对于较大的零件表面，
可允收数量和该表面所含900平方毫米区域数量成正比，但是，两个或两个以上缺陷不能相连。
6.6.4 产品表面同时存在的缺陷不能超过种、缺陷总数量不超过3个。
．塑胶件外观检验标准
7.1塑胶件缺陷定义：
7.1.1异色点：因塑料件内含杂质造成的不良，如黑点、白点，无固定颜色，以其最大直径为其尺寸。
7.1.2气丝：由于种种原因，气体在产品表面留下的痕迹与底面颜色不同并发亮，带有流动样。
或者部分格子被整片剥落。
13.高频淬火检验标准
13.1 外观感应淬火后，经目测，不得有裂纹、烧伤、剥落等缺陷（齿轮的齿部不得有碰伤）。
13.2 硬度
13.2.1 对批量产品，每批抽检3件（首件、末件及中间抽件）检验硬度。
13.2.2 对淬火的齿轮，应该附带样块，对样块进行硬度检测，按GB/T 230、GB/T 4341规定测定。
13.2.3 所测的硬度值取平均值，其最低硬度亦应符合图样要求。
表面硬度的偏差不允许超过下的容许值。
洛氏硬度（HRC）
表面硬度偏差值（HRC）
同一件同一批
>60 4 5
50-60 4.5 5.5
40-50 5 6
13.2.4 当硬度不符合图样要求时，应根据具体情况进行返修，在淬火前必须经正火或高温回火处理，为防止产生氧
化皮和减少变形也可采用感应正火，返修次数不得超过两次。
14.磁铁类材料
14.1．外观检验
序号检验项目标准要求
缺陷类别
工具Maj Min
1 结构结构与样板一致●样品
2 材质、颜色材质和表面电镀颜色与样品基本一致●样品
3 生锈表面不能有生锈●目测
4 毛边、破损不能有毛边破损，影响装配●样品、目测
5 脏污表面不能有脏污、严重刮伤●目测
6 电镀不良观察表面不能有明显电镀不良●目测14.2.尺寸
序号测量项目测量方法接受标准测量工具抽样数量
1 尺寸超差用卡尺测量产品的关键、重要尺寸及装配尺
寸
尺寸在规格内卡尺S-4
2 配合不良将磁铁与良品壳体实装配与样品配合一
致
相关部件S-4
14.3.可靠性检验
14.3.1常规检验
序号检验项目检验内容方法及条件接受标准检验工具抽样数量
1 磁性用高斯表笔轻触磁铁充磁面的N极与S极，
磁性应该与我司要求一致，并磁性方向标识
与样品一致。
注：一般N35型在230~310mT
之间，N42型磁性在310~380mT之间
符合规格书要
求
高斯表20pcs/lot
14.3.2可靠性试验
序号检验项目检验内容方法及条件接受标准检验工具抽样数量
1 盐雾用氯化钠和蒸馏水配置成含量为5±0.1%的盐
溶液，喷雾后的收集液PH值为6.5~7.2（允
许用化学纯的稀盐酸或氢氧化钠调整PH值）
温度为35︒C，连续喷雾24H；试验后取出样
品在室温下静置24H后检测外观和功能
无腐蚀、生锈等
现象
盐雾试验
机
10pcs/ lot
STATIONERY CO.,LTD.。