小件浸油工艺规程
油脂浸出工厂生产技术操作规程
油脂浸出工厂(车间)生产技术操作规程(试行)第一章总则一、植物油是人民生活的重要食品。
油脂浸出工厂(以下简称浸出油厂),要努力提高生产技术,提高产品质量,提高出油率,为国家增产更多的油脂。
二、为保障人民身体健康,浸出油厂生产的食用油,要符合国家食品卫生标准GBn2-77《食用植物油卫生标准》和执行《食用植物油卫生管理办法》。
用作饲料的粕,残留溶剂含量暂订700毫克/公斤以下,做到对动物无害。
三、浸出油厂生产中排出的废气、废水、废渣要根据国家和地方对三废处理的规定和要求,进行妥善处理,做好环境保护工作。
四、浸出油厂在生产中要认真贯彻“安全生产”的要求,维护好设备,保护职工生命和国家财产的安全,不得违章操作。
五、浸出油厂要经常保持车间卫生,改善工人劳动条件。
六、要不断开展群众性的技术革新和技术革命运动,努力赶超世界先进水平。
第二章浸出油厂的工艺技术指标第一节油料的预处理和预榨工序一、预处理和预榨工序的工艺流程和设备为了使料胚渗透好,达到较好的浸出效果,缩短浸出时间,降低粕中残油,对料胚进行处理是浸出生产中重要的一环。
大豆、米糠等含油量低的油料,宜采用直接浸出,棉仁、菜籽、花生仁等含油量较高的油料,宜采用预榨浸出。
1.各种油料的预处理和预榨工艺流程:(1)大豆→清理→破碎→软化→轧胚→浸出(高水份大豆) ↓↑烘干→冷却糠→蒸炒→浸出(2)米糠→糠粞分离粞饼→壳破碎→浸出(3)棉籽→清理→剥壳分离→仁→轧胚→蒸炒→预榨过滤→毛油(已脱绒)饼破碎→浸出(4)过滤→毛油饼(5)饼→壳破碎→浸出(6)过滤→毛油2.各种油料有不同的特性,应根据工艺技术要求,有利操作,有利生产,节省动力的目的进行选择。
(1)、清理设备可选用:去除一般杂质的振动平筛、六角筛、园筛、风选振动筛、风分选器;去除并肩泥的铁辊筒碾米机、梭角打麦机;去除并肩石的比重去石机;去除铁质的永磁滚筒等。
(2)、破碎设备,可选用:园盘剥壳机,辊式破碎机、锤式粉碎机、离心式破碎机(3)、剥壳设备有:剥棉籽壳的园盘剥壳机、刀板剥壳机;剥花生果壳的刀笼剥壳砂盘砻谷机;剥葵花籽壳的葵花籽剥壳机、离心式剥壳机等,以及与之配套的壳仁分离。
浸油工序作业指导书
5.将工件按包装要求装袋、装箱,如图五所示。
技术与工艺要求:外观:无明显缺陷;防锈油浸泡均匀。
检验规范:操作者100%进行外观检验,每班首末件检查1次,之后每2小时检查1次,并将以上结果填写到《产品工序检验记录》。
注意事项:
1.工作台禁止摆放杂物,下班前清洁好工作台面。
序 号
物料名称
1
物料编码 Z1226F0
数 量
备注
1 R5312型号
设备·夹具·工 具
长城防锈油
辅料
产品名称
青岛大同零部件
2
文件编号
Q/KS/Q-JY-001
3
工序名称
浸涂防锈油
4
工序
T01
5版本ຫໍສະໝຸດ 01作业时间6
7
修改状态
A
生效日期
8
9
共1页
第1页
图五
产品型号 编制 标准化 审核 批准
Z1226F0
作业流程示意操作图:
浸涂防锈油作业指导书
图一
图二
图三
图四
作业步骤及注意事项: 1.将本工序工件擦拭干净,摆放至待浸油工位,检查各零部件正确,外观无明显缺陷,如图一所示;
2.取50L长城牌防锈油于储油桶内,型号R5312 如图二所示;
3.浸油工序,取出工件筐放入零件,开始浸油 如图三所示;
4.放在沥油桶内,沥出多余防锈油,以免四处滴落,如图四所示;
油脂浸出工艺
油脂浸出工艺一、油脂浸出的一般工艺过程及分类油脂浸出工艺可以按油料进入浸出器前的预处理方法而分为一次浸出法、预榨浸出法、挤压膨化浸出法、湿热处理(Alcon)浸出法等。
也可以按照所采用浸出器型式特征而分为罐组式浸出、平转式浸出、环型浸出器浸出等等。
但无论是入浸油料的区别还是浸出器型式的区别,它们的浸出工艺流程基本是一样的。
这些基本工艺流程都包括了四个工序,即浸出工序、混合油处理工序、湿粕处理工序和溶剂回收工序。
然而在工艺流程中所配置设备的区别及工艺条件的区别,造成了实际生产过程所达到的工艺技术指标和生产效果的差别。
因此,欲达到好的生产效果,就需要深入细致的研究其生产技术,研究各种因素对浸出生产效果的影响以及它们之间的相互关系。
二、典型的油脂浸出工艺流程(一)间歇式油脂浸出工艺流程图7-3所示为采用间歇方式生产的罐组浸出车间的工艺流程图。
图中所举例子采用4个浸出罐,浸出罐规格为Φ1000×1100毫米,日处理量为15吨预榨饼。
从预榨车间送来的预榨饼经斗式提升机2和螺旋输送机3连续交替地进入两个存料箱4,再由存料箱集中进入浸出罐,这样可以缩短浸出罐的装料时间。
进入浸出罐5的预榨饼分三次受到浓度渐稀的混合油的浸泡,最后一次用新鲜溶剂浸泡,其中的油脂基本被完全提取出来。
浸出后的粕在浸出罐内依次受到蒸汽的下压和上蒸作用,将其中的溶剂脱除,然后从出粕口卸出,再经螺旋输送机6、7、8输送至粕库。
浸出罐内的液位可以通过溢流罐9上面装的视镜进行观察。
混合油从浸出罐底部流经两条管线,一条作为稀混合油的循环路线,使用溶剂泵10抽出,打入另一个刚进料的浸出罐进行第一次浸出,浸出后的浓混合油有另一条管道被混合油泵11打至混合油罐12。
浓混合油依次通过第一长管蒸发器13及汽液分离器14、第二长管蒸发器15及汽液分离器16、管式汽提塔17及分离器18,其中的溶剂被脱除出去,所得的浸出毛油进入毛油箱19,再由毛油泵20打至精炼车间。
中浸岗位操作规程
中浸岗位操作规程一、概述中浸是一种工艺,常用于制备化妆品、药品等领域。
操作中需注意安全,合理使用设备和配合药品等。
本文档旨在规范中浸岗位操作,保障操作人员和生产设备的安全,保证产品的质量。
二、操作流程1.熟悉设备:需要熟悉中浸设备的名称、性能、使用方法,确保设备正常运行。
2.准备工作:首先需要按工艺流程准备所需的原料、药品、配方等。
操作人员要按照配方准确称重,并检查药品的质量是否符合要求。
3.开始生产:将准备好的原料和药品加入到中浸设备中,在摇动设备时配合药品的投入,注意药品的加入量和时间。
中浸时注意设备摇晃幅度、时间和频率的调整,保证中浸效果和药品的均匀分配。
4.操作设备:在中浸过程中,需要严格控制中浸的温度、时间、摇晃频率等玩法,保证中浸药品在设备中的充分溶解,不要超过设备的最高容量,备用设备不允许超负荷使用。
5.停止生产:中浸结束时,关闭设备,严格按照规定清洗设备,防止残留药品。
6.抽样检测:将样品送到检测部门进行检测,确认产品全部达到规定标准。
三、设备操作注意事项1.操作前常识:操作人员要做好防护措施,平衡好体力和工作时间,保持清醒和稳定工作状态。
2.玩法注意事项:中浸操作时,要注意设备的运作状态,同样也要严格控制中浸参数,及时发现问题、排除问题。
3.清洁卫生:生产结束后,要认真清理设备,确保设备干净卫生,保养设备,避免设备老化等问题。
工作台面及周边也需要保持整洁,放好工具和仪器等。
四、安全注意事项1.熟悉工艺:操作人员要熟悉中浸操作规程、设备操作说明、药品的使用说明,了解配方中的各类化学药品的性质和危害。
2.防护措施:操作人员操作时,要戴手套、口罩、护目镜、防护服和鞋套等防护装备,特别是与有毒有害药品操作时,需要加强防护措施。
3.备足急救药品:工作过程中,配备急救箱、检测设备、药剂等,发现药品泼溅到皮肤或眼睛时,需要第一时间用清水冲洗相应部位,并寻求医生的帮助。
4.安全检查:定期检查设备、工作场所及周边环境,并排除安全隐患。
浸漆工安全技术操作规程范本(2篇)
浸漆工安全技术操作规程范本一、目的和适用范围本操作规程适用于浸漆工安全操作的管理,旨在确保浸漆工作过程中的安全和健康,保护员工的生命财产安全,规范浸漆工操作流程,减少事故发生的可能性。
二、职责和义务1.浸漆工(1)必须熟悉相关的安全规章制度,掌握浸漆工技术要求和操作规程;(2)在进行浸漆作业前,必须检查相关设备和工具是否完好,避免故障引发事故;(3)在浸漆作业过程中必须佩戴防护用品,如手套、防护面罩、工作服等;(4)严格按照操作规程进行工作,杜绝违章操作;(5)在工作过程中必须保持警觉,发现异常情况及时上报,并采取相应的措施;(6)结束工作后,必须清理工作现场,保持工作区域的整洁和安全。
2.监督人员(1)负责对浸漆工操作过程进行监督和检查,确保操作规程的执行;(2)对违反安全操作规程的行为进行纠正和指导;(3)负责对浸漆工进行安全知识培训,并定期进行安全教育。
三、作业前准备1.检查设备和工具(1)浸漆槽、搅拌器等设备必须检查是否完好,如有故障及时维修;(2)浸漆槽及相关设备和工具必须进行清洗和消毒。
2.准备防护用品(1)浸漆工必须佩戴防护手套、工作服、工作鞋等;(2)根据需要,还要配备呼吸器、防护面罩等。
四、作业过程操作注意事项1.工作环境要求(1)保持作业现场通风良好,尽量避免操作地点过于封闭;(2)禁止在明火或有火源的地方进行浸漆作业;(3)禁止吸烟、携带易燃物品等危险品进入作业现场。
2.操作程序(1)先将需要浸漆的物品清洗干净,并检查是否有无损伤;(2)将物品浸入预先配置好的漆槽中,确保物品完全浸入并保持一定时间;(3)保持物品浸泡期间的温度和时间的稳定性;(4)浸漆完成后,将物品取出并进行烘干或晾干。
五、紧急情况应对措施1.火灾(1)发生火灾时,浸漆工要立即关闭操作设备,并迅速将附近易燃物品移开;(2)按照消防应急预案进行处理,报警并立即撤离现场;(3)禁止使用水直接灭火,并使用正确的灭火器材进行灭火。
浸漆工表面处理作业安全技术操作规程范本
浸漆工表面处理作业安全技术操作规程范本第一章绪论第一节引言浸漆工表面处理作业安全技术操作规程是为了保障浸漆工作环境的安全,防范事故的发生,减少人员伤亡和财产损失,制定的操作规程。
第二节适用范围本操作规程适用于所有从事浸漆工作的人员和相关管理人员。
第三节基本原则1. 安全第一,预防为主。
2. 人员安全、设备安全和环境安全并重。
3. 全体员工必须遵守规程,执行安全操作。
第二章工作前准备第一节安全考虑1. 确定作业区域内是否存在可燃、易爆、有害等物质,并采取相应安全防护措施。
2. 确认作业区域内是否有安全隐患,如乱堆物、电路故障等,并及时处理。
3. 确保作业区域通风良好,有足够的照明设备。
第二节人员准备1. 执行浸漆工作的人员必须经过安全培训,了解浸漆工作的操作规程和安全注意事项。
2. 工作人员必须佩戴相应的个人防护用品,如护目镜、手套、防护服等。
第三节设备准备1. 确认浸漆设备的正常运行,如喷枪、清洗设备等。
2. 检查浸漆设备的安全保护装置,如紧急停止装置、防护罩等。
第三章工作过程第一节工作流程1. 按照操作规程,进行浸漆工作的准备,并确保操作区域的安全与整洁。
2. 按照作业工艺要求,调整浸漆设备的参数。
3. 进行浸漆工作,保持设备和作业区域的安全。
第二节作业安全注意事项1. 进行浸漆工作时,必须佩戴好防护设备,严禁裸露身体部位。
2. 在浸漆作业时,禁止烟火和明火进入作业区域。
3. 注意周围环境情况,防止发生火灾、爆炸等事故。
4. 定期检查和清洁浸漆设备,并及时修理或更换损坏的部件。
第三节应急处理1. 发生事故时,立即停止作业,并采取相应的应急处理措施。
2. 组织人员撤离现场,并报告相关负责人和相关部门。
3. 尽快根据应急预案进行事故处理,并进行事故原因的调查和分析。
第四章后期清理第一节清理工作1. 在浸漆工作结束后,立即清理作业区域,清除残留物和废弃物。
2. 清洗浸漆设备,保持其干净和整洁。
第二节审核和总结1. 对本次浸漆工作进行审核和总结,发现问题及时整改并改进操作规程。
中浸岗位操作规程
中浸岗位操作规程1. 引言中浸岗位是指在工业生产中,对物体进行浸泡处理的岗位。
本操作规程旨在确保中浸岗位操作的安全性、高效性和质量。
2. 岗位职责中浸岗位操作人员负责执行以下任务: - 按照工艺要求,将待处理物体放置到中浸设备中; - 控制中浸设备的温度、时间、速度等参数; - 监测处理过程中的数据,并记录相应的信息; - 检查处理后的物体质量,确保符合质量要求; - 维护和保养中浸设备,确保设备的正常运行。
3. 安全操作规程为了保障中浸岗位操作的安全性,操作人员须遵守以下规程: - 操作人员必须佩戴个人防护装备,如手套、护目镜、防护服等; - 严禁单人操作中浸设备,至少需要两人进行配合操作; - 在操作过程中,必须严格遵守操作设备的使用说明书,确保设备的正常运行; - 当发生异常情况或意外事件时,应立即停止操作并报告上级; - 禁止将非相关物品放置在中浸设备周围,保持工作区域的整洁与安全; - 在操作前,必须对中浸设备进行检查和维护,并定期进行保养; - 定期参加相关安全培训,提高安全防范意识和应急处理能力。
4. 操作流程4.1 准备工作•检查并确认中浸设备是否处于正常工作状态;•准备好待处理物体,并进行必要的清洗和保养;•穿戴个人防护装备。
4.2 操作步骤1.将待处理的物体放置到中浸设备中,注意摆放位置和数量的均匀分布。
2.根据工艺要求,设置中浸设备的温度、时间、速度等参数。
3.启动中浸设备,开始处理过程。
4.监测处理过程中的温度、时间等数据,并记录。
5.在处理完成后,停止中浸设备,并将处理后的物体取出。
6.对处理后的物体进行检查,确保符合质量要求。
7.清洁和保养中浸设备,确保设备的正常运行。
4.3 异常情况处理在中浸操作过程中,可能会遇到以下异常情况: - 温度过高或过低:立即停止中浸设备,并调整温度参数,待设备温度回到正常范围后,重新启动设备; - 设备故障:立即停止中浸设备,并报告维修人员进行维修; - 操作人员受伤:立即停止中浸设备,并提供急救措施,同时报告上级和相关部门。
浸塑操作规程(3篇)
第1篇一、目的为确保浸塑作业的安全、高效和产品质量,特制定本规程。
本规程适用于所有浸塑作业,包括但不限于金属制品、塑料制品等。
二、适用范围本规程适用于所有需要进行浸塑处理的物品,包括但不限于以下几类:1. 金属制品:如铁管、铁丝、铁板等;2. 塑料制品:如塑料管、塑料板等;3. 其他需要浸塑处理的物品。
三、操作前的准备1. 确认浸塑设备是否正常,包括浸塑槽、加热装置、搅拌装置等;2. 检查浸塑材料的质量,确保其符合要求;3. 准备好防护用品,如手套、口罩、防护眼镜等;4. 确认作业现场通风良好,确保无安全隐患。
四、操作步骤1. 将需要浸塑的物品放入浸塑槽中,注意物品之间留有足够的空间,避免相互接触;2. 根据物品材质和浸塑要求,调节浸塑槽内的温度和浸塑液浓度;3. 启动加热装置和搅拌装置,使浸塑液达到设定的温度和浓度;4. 将物品缓慢放入浸塑液中,注意控制放入速度,避免气泡产生;5. 在浸塑液中浸泡一定时间,确保物品表面均匀涂覆浸塑液;6. 将物品从浸塑液中取出,轻轻抖掉多余的浸塑液;7. 将物品放置在晾干架上,自然晾干或使用加热装置进行快速干燥;8. 检查浸塑效果,如需进行二次浸塑,重复以上步骤。
五、注意事项1. 操作人员必须熟悉本规程,并严格按照规程进行操作;2. 严禁在浸塑过程中直接接触浸塑液,如需接触,必须佩戴防护用品;3. 浸塑液温度不宜过高,以免造成物品变形或损坏;4. 浸塑液浓度应适中,过高或过低都会影响浸塑效果;5. 操作过程中,如发现异常情况,应立即停止操作,查找原因并采取措施;6. 浸塑结束后,应及时清理浸塑槽和设备,确保下次使用。
六、安全措施1. 作业现场应配备消防器材,如灭火器、消防砂等;2. 操作人员应穿戴防护用品,如防护眼镜、手套、口罩等;3. 作业现场应保持通风良好,确保有毒有害气体及时排出;4. 严禁酒后作业,确保操作人员精力充沛;5. 定期对浸塑设备进行检查和维护,确保其正常运行。
浸液槽操作规程(3篇)
第1篇一、概述浸液槽是一种用于物品清洗、消毒、浸渍等工艺的设备。
为确保操作安全、提高工作效率,特制定本操作规程。
二、操作前准备1. 检查浸液槽外观是否完好,各连接部件是否牢固,确保无泄漏、损坏等情况。
2. 根据操作需求,准备好所需液体,如清洗剂、消毒液等,并确保其浓度符合规定。
3. 确认电源、水源、排水系统正常,并做好接地保护。
4. 仔细阅读操作说明书,了解设备性能、操作步骤及注意事项。
三、操作步骤1. 开启电源,启动浸液槽,待设备正常运行后,将待处理物品缓慢放入槽内。
2. 根据物品材质和工艺要求,调整浸液槽内的液体温度、浓度和时间。
3. 在浸渍过程中,注意观察物品的变化,确保浸渍效果达到预期。
4. 浸渍结束后,将物品取出,用清水冲洗干净,去除残留的液体。
5. 关闭电源,关闭水源,放空浸液槽内的液体,清理槽内残留物。
6. 定期对浸液槽进行清洗、消毒,确保设备卫生。
四、注意事项1. 操作人员应穿戴好个人防护用品,如手套、口罩等。
2. 操作过程中,严禁将手或其他身体部位伸入浸液槽内,以防意外伤害。
3. 严禁将易燃、易爆物品放入浸液槽内,以免发生安全事故。
4. 定期检查浸液槽的密封性能,防止液体泄漏。
5. 遵守操作规程,严禁随意更改设备参数。
6. 设备出现故障时,应立即停机,并通知专业人员处理。
五、维护保养1. 定期对浸液槽进行清洁、保养,保持设备良好状态。
2. 定期检查设备各部件,如发现问题,及时更换或维修。
3. 定期检查电源、水源、排水系统,确保设备正常运行。
4. 按照设备说明书要求,定期更换易损件。
六、安全措施1. 操作人员应接受专业培训,掌握设备操作技能和安全知识。
2. 设备运行期间,严禁非操作人员进入操作区域。
3. 设备周围应设置明显的警示标志,提醒人员注意安全。
4. 设备发生故障或异常情况时,立即停机,并采取相应措施处理。
本规程自发布之日起执行,如有未尽事宜,可根据实际情况予以补充和修订。
浸出法制油的工艺流程
浸出法制油的工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成,希望大家下载以后,能够帮助大家解决实际的问题。
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浸漆工表面处理作业安全技术操作规程
浸漆工表面处理作业安全技术操作规程第一章总则第一条为保障浸漆工表面处理作业的安全,规范操作行为,减少事故发生的可能性,依据相关安全法律法规和标准制定本规程。
第二条本规程适用于浸漆工表面处理作业的现场操作人员,包括浸漆工、操作工、检修工等。
第三条浸漆工表面处理作业应符合国家有关标准要求,从业人员应具备相关岗位操作资质。
第四条浸漆工表面处理作业应按照“先预防、控制风险、确保安全”的原则,坚持安全第一、预防为主的原则,切实加强安全生产管理。
第五条现场操作人员应定期进行安全培训和技术交流,提高安全意识和操作能力。
第二章工作准备第六条操作人员应查看浸漆工表面处理作业的相关文件,了解作业安全要求和操作规程。
第七条浸漆工表面处理作业前,应进行现场安全检查,确保设备、工具等的完好、稳定。
第八条操作人员应熟悉使用的工具和设备,确保能正确操作,并保持工作环境整洁。
第九条操作人员应佩戴个人防护用品,包括安全帽、防护眼镜、耳塞、过滤面罩等,确保自身安全。
第十条当作业需要高处作业时,操作人员应佩戴安全带,并确保安全固定。
第三章工作操作第十一条在进行浸漆工表面处理作业前,操作人员应了解工作物料的性质、用途和相应的操作流程。
第十二条操作人员应根据作业物料的性质和要求,准确选择合适的工具和设备,确保操作的顺利进行。
第十三条操作人员应熟悉操作流程,严格按照操作规程进行操作,禁止违章操作。
第十四条在操作前,应进行试验性涂装,检验是否符合要求,以确保质量。
第十五条在操作过程中,操作人员应保持集中注意力,严禁操作疲劳、酒后作业。
第十六条在操作过程中,操作人员应随时观察设备和工具的运行状态,发现异常情况及时报告。
第十七条在操作过程中,操作人员应注意防火防爆措施,禁止在作业场所吸烟、使用明火。
第四章废料处理第十八条操作人员应按照规定的程序进行废料的收集和处理,禁止随意倾倒或排放。
第十九条废料的收集和处理应符合国家相关标准,严格控制对环境的污染。
小件浸油工艺规程
装潢分公司小件油漆涂装工艺规程一、部件涂装前表面处理要求:部件的金属表面及其附属件在涂装油漆前必须彻底清除锈垢、氧化皮、焊接熔渣、飞溅物、油污、粘砂等。
1、除油:可采用溶剂或者除油剂2种除油方式。
采用溶剂除油时,用棉布蘸取适量溶剂檫洗部件表面有油部位除油,再用净布檫净除油部位的溶剂后晾干;采用除油剂除油时,用棉布蘸取适量除油剂檫洗部件表面有油部位除油,然后用清水洗净除油部位,再用净布檫净后晾干。
2、除锈:可采用机械除锈或者化学除锈2种除锈方式。
采用机械除锈时,使用电动抛光刷,对工件表面的锈蚀部位进行抛光除锈,打磨掉工件表面肉眼可见的锈蚀及腐蚀坑的重锈;化学除锈采用专用除锈防锈剂对锈蚀部位涂刷后凉干。
除锈不论采用机械除锈或者化学除锈,需达到GB8923-88Sa2.5-3标准。
3、清理后的金属表面须经质检部认可、否则不准涂装油漆。
二、部件油漆涂装工艺1、部件浸漆1.1 设备简介:小件浸漆生产线主要用于小件浸漆生产,生产线由水分烘干室、浸漆室、干燥室、输送系统、排风系统、循环风系统、温控系统。
工艺流程为:上料——水分烘干——浸漆——干燥——下料,每道工序60分钟。
水分烘干室主要用于烘干小件表面水分。
加热方式为热风循环。
控制温度为40度,烘干时间为10分钟,烘干时间达到设定时间后,进入下一工序。
浸漆室主要用于小件表面浸涂油漆。
小件传送至浸漆室后,手动电葫芦吊将小件降至浸漆槽内,,进行浸涂,然后将小件提起,离开油面,进行淋油,浸漆槽具有搅动功能,油皮人工用滤网捞出,浸漆室上方设有排风装置,防止挥发溶剂溢出。
干燥室的作用主要完成油漆的干膜。
小件进入干燥室内,前后室门手动关闭。
加热系统对小件进行加热,加热方式为热风循环方式,上部送风,底部排风,干燥室设定为80℃。
1.2 操作规程:1.2.1部件表面处理1.2.2 涂装前的准备对工装吊具、工装、设备设施等进行检查,确认符合安全规范要求后方可使用。
特别是对喷漆间、干燥室、吊装工装、吊具、电器设备设施等做好使用前的检查工作,避免出现绝缘不良、状态不好等可能引发危及人身安全及火灾爆炸安全的因素;1.2.3 对部件不需涂装油漆的部位采用塑料套或塑料罩进行防护;1.2.4 上料1.2.5 水分烘干运行至水分烘干室前,烘干室进料门打开,工件运行至烘干室内,关闭室门,启动操作控制台上加热装置,此时工件进行烘干,烘干达到10分钟,开启烘干室室门出料,工件传送下一个工序—浸漆。
电线干燥浸油工安全操作规程范本
电线干燥浸油工安全操作规程范本第一章总则第一条为了保障电线干燥浸油工作的安全和顺利进行,防止事故的发生,根据《中华人民共和国安全生产法》和相关法规的要求,结合本企业实际情况,制定本安全操作规程。
第二条本规程适用于本企业电线干燥浸油过程中的相关作业人员。
第三条本规程内容包括工作原理、工作环境、操作程序、安全注意事项、紧急应对措施等。
第二章工作原理第四条电线干燥浸油工是指将电缆线路通过高温干燥处理,以提高电缆的绝缘性能和抗腐蚀能力的工作。
第五条干燥浸油过程中,应将电缆线路浸入所需的油液中进行浸油处理,然后通过加热设备对油液进行加热,以达到干燥效果。
第三章工作环境第六条电线干燥浸油工作应在密闭的工作间内进行。
第七条工作间应配备良好的通风设施,以保证空气流通,防止油气积聚。
第八条工作间应清洁、整齐,无杂物堆放。
第四章操作程序第九条电线干燥浸油工作前,应核实工作设备状态良好,液位符合要求,加热设备正常工作。
第十条进行电线干燥浸油前,应进行检查,并做好防护准备工作。
第十一条人员进入工作间前,应穿戴好劳动防护用品,包括防酸碱手套、护目镜、防护服等。
第十二条在电线干燥浸油过程中,应注意加热设备和油液温度,保证温度控制在安全范围内。
第十三条操作人员应熟知电线干燥浸油设备的操作原理和操作步骤,并按照规定的程序进行工作。
第五章安全注意事项第十四条在电线干燥浸油工作中,不得擅自更换或维修设备,如有故障应及时上报维修人员。
第十五条在电线干燥浸油过程中,不得将手伸入加热设备或油液中。
第十六条在电线干燥浸油工作中,不得随意调整加热设备温度,如有需要应报告相关负责人进行调整。
第十七条在工作间内,不得吸烟,不得携带易燃物品,如酒精等。
第十八条当发现异常情况时,应及时停止工作,并向上级汇报。
第十九条在电线干燥浸油工作中,应保持工作场所整洁,避免杂物堆积,以免造成滑倒或绊倒的隐患。
第六章紧急应对措施第二十条若发生事故,应立即采取紧急应对措施,确保人员安全。
浸出法制油工艺技术
浸出法制油工艺技术一、简介1、油脂浸出的基本原理油脂浸出的基本原理,油脂浸出亦称“萃取”,是用有机溶剂提取油料中油脂的工艺过程。
油料的浸出,可视为固一液萃取,它是利用溶剂对不同物质具有不同溶解度的性质,将固体物料中有关成分加以分离的过程。
在浸出时,油料用溶剂处理,其中易溶解的成分(主要是油脂)就溶解于溶剂。
当油料浸出在静止的情况下进行时,油脂以分子的形式进行转移,属“分子扩散”。
但浸出过程中大多是在溶剂与料粒之间有相对运动的情况下进行的,因此,它除了有分子扩散外,还有取决于溶剂流动情况的“对流扩散”过程。
2、浸出制油的优点浸出制油具有粕中残油率低(出油率高),劳动强度低,工作环境佳,粕的质量好的优点。
二、浸出制油工艺1、工艺过程图2、工艺规程基本说明原料浸出→脱粕分离(离心机高速分离)→混合油→真空滤油机分离溶剂(冷却回收)→循环过滤→油罐储存3、浸出车间工艺技术参数(1)工艺参数:①进浸出器料胚质量直接浸出工艺,料胚厚度为0.3毫米以下,水分10%以下;预榨浸出工艺,饼块最大对角线不超过15毫米,粉末度(30目以下)5%以下,水分5%以下。
②料胚在平转浸出器中浸出,其转速不大于100转/分钟;在环型浸出器中浸出,其链速不小于 0.3转/分钟。
③浸出温度50~55℃。
④混合油浓度入浸料胚含油18%以上者,混合油浓度不小于20%;入浸料胚含油大于10%者,混合油浓度不小于15%;入浸料胚含油在大于5%、小于10%者,混合油浓度不小于10%。
⑤粕在蒸脱层的停留时间,高温粕不小于30分钟;蒸脱机气相温度为74-80℃;蒸脱机粕出口温度,高温粕不小于105℃,低温粕不大于80℃。
带冷却层的蒸脱机(DTDC)粕出口温度不超过环境温度10℃。
⑥混合油分离系统真空滤油机分离溶剂,精度最低不大于5μM ,脱水含量10ppm,加热温度0-80℃(任意设定)。
真空滤油机上自带冷凝系统冷却水进口水温30℃以下,出口温度45℃以下。
精细加工(洗油)车间操作规程大纲!!!!
精细加工(洗油)操作规程编写大纲第一章轻洗操作规程 (4)1. 工艺流程简述及流程图 (5)1.1工艺流程简述 (5)1.2工艺流程图 (5)2. 设备概要 (5)3. 产品考核指标 (6)4. 技术生产指标 (7)5. 操作规程 (8)5.1开工前准备 (8)5.2 开工操作 (9)5.3开工注意事项 (10)5.5正常操作 (10)5.5.1轻洗正常操作 (10)5.5.2管式炉正常停炉 (11)5.6 停工操作 (11)5.7 停工注意事项 (12)5.8 特殊操作 (12)5.8.1停电 (12)5.8.2停汽 (12)5.8.3停水 (13)5.8.4突然停煤气 (13)5.8.5管式炉点火 (13)5.8.6如何倒热油泵 (14)6. 岗位职责 (14)第二章重洗操作规程 (15)1. 工艺流程简述及流程图 (15)1.1工艺流程简述 (15)1.2工艺流程图 (16)2. 设备概要 (16)3. 产品考核指标 (17)4. 技术生产指标 (17)5. 操作规程 (18)5.1开工前准备 (18)5.2开工操作 (19)5.3正常操作 (21)5.3.1重洗正常操作 (21)5.3.2管式炉正常停炉 (21)5.4 停工操作 (21)5.5 停工注意事项 (22)5.6节能蒸汽操作 (22)5.7 特殊操作 (23)5.7.1停电 (23)5.7.2停汽 (23)5.7.3停水 (23)5.7.4突然停煤气 (23)5.7.5管式炉点火 (24)5.7.6如何倒热油泵 (24)6. 岗位职责 (25)第三章工业苊操作规程 (25)1. 工艺流程简述及流程图 (25)1.1 工艺流程简述 (25)1.2 工艺流程图 (25)2. 设备概要 (26)3. 产品考核指标 (26)4. 技术操作指标 (26)5. 操作规程 (27)5.1 结晶机操作规程 (27)5.1.1装料前的准备工作 (27)5.1.2结晶机装料、降温 (28)5.1.3结晶机操作规程 (28)5.1.4结晶机停车操作 (28)5.1.5结晶机操作注意事项 (29)5.2 离心机操作规程 (29)5.2.1离心机操作规程 (29)5.2.2离心机开车前准备 (29)5.2.3离心机开车 (30)5.2.4离心机停车 (30)5.2.5离心机注意事项 (31)5.3 特殊操作 (31)5.3.1停汽 (31)5.3.2停电 (31)5.3.3结晶机放空 (32)6. 岗位职责 (32)第四章工业芴操作规程 (33)1. 工艺流程简述及流程图 (33)1.1工艺流程简述 (33)1.2工艺流程图 (33)2. 设备概要 (34)3. 产品考核指标 (35)4. 操作规程 (35)4.1 一次芴操作规程 (35)4.1.1打料前准备 (35)4.1.2打料 (35)4.1.3打二甲苯(或脱芴油) (36)4.1.4结晶机操作 (36)4.1.5离心机操作 (36)4.2 二次芴操作规程 (37)4.2.1装料前准备 (37)4.2.2打料 (37)4.2.3二次芴结晶机操作 (37)4.2.4二次芴离心机操作 (38)4.3 操作注意事项 (38)5. 岗位职责 (38)第五章粗蒽操作规程 (39)1. 工艺流程简述及流程图 (39)1.1 工艺流程简述 (39)1.2 工艺流程图 (40)2. 设备概要 (40)3. 产品考核指标 (41)4. 技术操作指标 (41)5. 操作规程 (42)5.1 蒽油结晶机操作规程 (42)5.1.1结晶机开机准备 (42)5.1.2蒽结晶机开停机操作 (42)5.1.3注意事项 (42)5.2 离心机操作规程 (43)5.2.1离心机开车前的准备 (43)5.2.2离心机的开停车操作 (43)5.2.3注意事项 (43)5.3 开工 (44)5.3.1开工前准备 (44)5.3.2开工操作 (44)5.4 停工 (45)5.4.1停工操作 (45)5.4.2事故停工 (45)5.4.3注意事项 (46)6. 岗位职责 (46)第六章馏分泵工操作规程 (47)1. 设备概要 (47)2. 技术操作规程 (47)3. 操作规程 (48)3.1 泵的操作 (48)3.1.1开泵前检查 (48)3.1.2泵的开启 (48)3.1.3泵运转时注意事项 (48)3.1.4泵的停止 (49)3.2 油槽管理 (49)4. 岗位职责 (49)第七章泵工操作规程 (51)1. 设备概要 (51)2. 注意事项 (52)3. 岗位职责 (52)第一章轻洗操作规程1. 工艺流程简述及流程图1.1工艺流程简述原料洗油经过加热后,从洗油中生产出萘油、甲基萘、中质洗油、苊馏分、重质洗油。
榨油厂浸出车间作业指导书
榨油厂浸出车间作业指导书一.工艺流程溶剂周转库→溶剂油—↑﹉﹉﹉﹉﹉﹉﹉﹉﹉﹉∣↓混合油→盐析灌→混合油灌→一长蒸发器→二长蒸发器→∣预榨饼→存料箱→平转浸出器→∣湿粕→蒸脱机→成品粕→粕库→灌包计量∣↓∣(接二长蒸发器)→汽提塔→浸出毛油→炼油车间混合气体→平衡灌→冷冻回收————→排空→冷凝器→↓溶剂液体————→分水箱→溶剂周转库→去平转浸出器二、主要设备的技术参数和技术要求1.存料箱作用:①暂存一部分饼,保证对浸出器进料绞龙和浸出格连续稳定地供料,使进料绞龙能起有效的料封作用和使各浸出格装料稳定均匀;②靠自身的料层起料封作用,阻止浸出器的溶剂气体通过一刮板、存料箱而进入预榨车间或外溢。
技术参数要求:存料箱装料容积应不小于浸出格装料量的 1.5 倍,装料高度应不低于 1.4m,本工艺要求不低于 1.8m;低于 0.8m 应停止向平转投料。
⒉平转浸出器平转浸出器含本体、料封绞龙、混合油过滤器、大喷淋罐、混合油循环泵。
⑴平转浸出器规格型号: SMJP650B;设计产量 350 吨/天,内有料格 24 个。
为无假底固定不锈钢栅板,料格最大装料体积(扣除 25cm 高度)为 2.27m3⑵料封绞龙主要作用:通过绞龙出料端的一段密封段(40 ㎝左右的长度没有绞龙叶片),阻止平转内溶剂气体带到一号刮板进入存料箱,密封段是料出口处一段距离没有绞龙叶,最后面的叶片将物料推到此处,压缩成料柱状,有效地阻断浸出器气体外串。
通常料封段长度视物料的容量、颗粒大小情况而定,预榨饼料封长度一般为绞龙直径的 1.5—2 倍,湿粕可以在0.8—1.5 倍。
⑶混合油过滤器此设备装在平转浸出器上方,外筒尺寸为φ1000×2050,滤筒尺寸为 850× 1260,目前配备的筛网为60 目/时,生产菜籽时应配备 80—100 目/时为宜。
混合油通过2#泵连续不断地泵入过滤器,经过滤器过滤后的混合油进入混合油盐析罐,滤渣人工排入平转料格。
油脂浸出操作说明书
JP型系列成套油脂浸出设备使用维护说明书江南大学食品学院湖北东方红粮食机械股份有限公司目录一. 设备的用途及工作原理 (1)二. 主要技术经济指标 (1)三. 主要设备技术参数 (2)四. 工艺流程 (4)五. 建筑、安装、调试 (6)六. 使用和操作 (8)七. 生产管理和安全操作 (17)八. 维修及保养 (19)九. 附录 (21)1、专用工具一.设备的用途及工作原理(一)用途:本系列设备用于中小型浸出厂(车间)预榨浸出或直接浸出米糠、棉籽、大豆、菜籽、芝麻等植物油料的饼胚,从饼胚中提取油脂。
(二)工作原理:利用油脂能够溶解在有机溶剂中的特性,将经预处理料胚或预榨饼用有机溶剂浸泡和喷淋,使油脂溶于有机溶剂得到混合油,然后通过蒸发、汽提等使二.主要技术经济指标(表1)注:1.处理量以大豆粕计算。
2.冷却水可循环使用。
三.主要设备技术参数本设备为连续生产的成套浸出设备,全套设备由浸出、粕蒸烘脱溶、混合油蒸发、溶剂冷凝回收四个部分组成,主要由平转浸出器、高料层蒸烘机(预榨浸出)、多层立式脱溶机(一次浸出),长管蒸发器、层碟式汽提塔,冷凝器等设备组成,全套设备共50余台、件,并配有防爆电机和车间内设备连接各种管道,及所需得仪器、仪表、阀门等管路附件。
高料层烘干机主要技术参数(表3)立式脱溶机主要技术参数(表4)二长管蒸发器主要技术参数(表6)层碟式汽提塔主要技术参数(表7)四.工艺流程本设备的工艺流程见附图,JP15、JP20工艺流程与JP30工艺流程相同,其余均JP50型工艺相同,此工艺流程按四个系统表示。
(一)浸出系统:米糠/饼库→水平刮板→存料箱→进料刮板→封闭绞龙→平转浸出器(二)粕脱溶烘干系统:湿粕刮板→封闭绞龙→蒸烘机→出粕刮板→粕库(三)蒸发系统:混合油暂存罐→混合油罐→预蒸发器→第一长管蒸发器→第二长管蒸发器→层碟式汽提塔→毛油计量柜→炼油车间(四)冷凝回收系统:浸出器→自由气体→第一长管蒸发器→第二长管蒸发器→粕烘干机→层碟式汽提塔→五.安装和调试(一)机械设备安装:1.设备安装分二层排列,大型沉重设备如平转浸出器、高料层烘干机、立式脱溶机、分水箱等以地面为基础,设备摆布及其连接的定位尺寸按平面布置图进行,注意牢固稳妥。
浸漆工安全技术操作规程(新版)
( 操作规程 )单位:_________________________姓名:_________________________日期:_________________________精品文档 / Word文档 / 文字可改浸漆工安全技术操作规程(新版)Safety operating procedures refer to documents describing all aspects of work steps and operating procedures that comply with production safety laws and regulations.浸漆工安全技术操作规程(新版)1.浸漆工房内严禁烟火,无关人员不准进入。
2.往浸漆槽内注漆或排漆时,应缓慢进行。
3.手工浸漆产品要轻拿轻放,悬挂牢靠,弹簧卡要上到位,取产品时要拿稳,摆放整齐,防止砸伤,并要等产品冷却后再拿。
4.工作时要经常检查炉温情况,保持工艺要求,应随时注意炉内气体蒸发量过大,造成火灾或爆炸事故。
若产品掉落要立即停电排除。
5.产品入炉前要将余漆滴净,防止炉内滴漆太多引起着火。
6.在浸漆罐(器)加压送气时应缓慢地打开进气阀门。
如浸漆罐(器)内的压力超过4个大气压时,应立即停止送气,并打开阀门排除降压力。
7.工作地的废液要及时清理,回收在指定容器中。
油布、油棉纱不准乱扔,应放入指定箱内。
8.工作地不准存放甲苯及其它易燃、易爆物品。
应随用随取。
9.发生火灾时,应用泡沫、二氧化碳等灭火器灭火,禁止用水灭火。
10.浸漆罐(器)应定期进行技术鉴定。
内部检查每年一次,水压试验每二至三年一次。
云博创意设计MzYunBo Creative Design Co., Ltd.。
石墨浸油工艺
石墨浸油工艺
石墨浸油工艺是一种通过将石墨材料浸渍在油或其他合成树脂中来提高其性能的技术。
具体步骤通常包括以下几个方面:
1. 预处理:首先对石墨材料进行清洗和干燥,去除表面的杂质和水分,以确保树脂能够均匀渗透。
2. 浸渍:将预处理后的石墨材料浸入到选定的树脂中,使其充分吸收。
这个过程可能需要在真空或压力下进行,以确保树脂能够充分填充石墨的孔隙。
3. 固化:浸渍后的石墨材料需要经过热处理,使树脂固化,形成一种结构更加致密、耐化学腐蚀的材料。
4. 后处理:固化后的石墨材料可能还需要进行机械加工、打磨等后续处理,以达到所需的形状和尺寸。
值得一提的是,石墨浸油工艺的应用非常广泛,它可以显著提高石墨材料的耐腐蚀性、耐磨性和力学性能。
这种工艺在制造高性能碳纤维复合材料、耐腐蚀设备部件、高温下的电极材料等方面都有重要应用。
例如,在电解行业中,经过煤沥青浸渍的石墨阳极使用寿命可以比未经处理的石墨阳极延长数月。
总的来说,石墨浸油工艺是一种有效的材料改性技术,它通过改善石墨的物理和化学性质,扩展了石墨在工业中的应用范围。
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装潢分公司小件油漆涂装工艺规程一、部件涂装前表面处理要求:部件的金属表面及其附属件在涂装油漆前必须彻底清除锈垢、氧化皮、焊接熔渣、飞溅物、油污、粘砂等。
1、除油:可采用溶剂或者除油剂2种除油方式。
采用溶剂除油时,用棉布蘸取适量溶剂檫洗部件表面有油部位除油,再用净布檫净除油部位的溶剂后晾干;采用除油剂除油时,用棉布蘸取适量除油剂檫洗部件表面有油部位除油,然后用清水洗净除油部位,再用净布檫净后晾干。
2、除锈:可采用机械除锈或者化学除锈2种除锈方式。
采用机械除锈时,使用电动抛光刷,对工件表面的锈蚀部位进行抛光除锈,打磨掉工件表面肉眼可见的锈蚀及腐蚀坑的重锈;化学除锈采用专用除锈防锈剂对锈蚀部位涂刷后凉干。
除锈不论采用机械除锈或者化学除锈,需达到GB8923-88Sa2.5-3标准。
3、清理后的金属表面须经质检部认可、否则不准涂装油漆。
二、部件油漆涂装工艺1、部件浸漆1.1 设备简介:小件浸漆生产线主要用于小件浸漆生产,生产线由水分烘干室、浸漆室、干燥室、输送系统、排风系统、循环风系统、温控系统。
工艺流程为:上料——水分烘干——浸漆——干燥——下料,每道工序60分钟。
水分烘干室主要用于烘干小件表面水分。
加热方式为热风循环。
控制温度为40度,烘干时间为10分钟,烘干时间达到设定时间后,进入下一工序。
浸漆室主要用于小件表面浸涂油漆。
小件传送至浸漆室后,手动电葫芦吊将小件降至浸漆槽内,,进行浸涂,然后将小件提起,离开油面,进行淋油,浸漆槽具有搅动功能,油皮人工用滤网捞出,浸漆室上方设有排风装置,防止挥发溶剂溢出。
干燥室的作用主要完成油漆的干膜。
小件进入干燥室内,前后室门手动关闭。
加热系统对小件进行加热,加热方式为热风循环方式,上部送风,底部排风,干燥室设定为80℃。
1.2 操作规程:1.2.1部件表面处理1.2.2 涂装前的准备对工装吊具、工装、设备设施等进行检查,确认符合安全规范要求后方可使用。
特别是对喷漆间、干燥室、吊装工装、吊具、电器设备设施等做好使用前的检查工作,避免出现绝缘不良、状态不好等可能引发危及人身安全及火灾爆炸安全的因素;1.2.3 对部件不需涂装油漆的部位采用塑料套或塑料罩进行防护;1.2.4 上料1.2.5 水分烘干运行至水分烘干室前,烘干室进料门打开,工件运行至烘干室内,关闭室门,启动操作控制台上加热装置,此时工件进行烘干,烘干达到10分钟,开启烘干室室门出料,工件传送下一个工序—浸漆。
1.2.6 工件浸漆工件运至浸漆室后,手动电葫芦吊将小件降至浸漆槽内,进行浸涂,然后将小件提起,离开油面,防置到淋油架上进行淋油,时间为15~20分钟1.2.7 工件干燥工件采用窑车运行至干燥室前,开启干燥室门,工件进入干燥室内,关闭室门,启动操作控制台上加热装置,此时运行工件干燥。
干燥时间为25分钟,温度为80℃,干燥结束后,打开出料门,工件进行下一工序。
1.2.8 下料采用电葫芦吊将工件吊至所须位置摆放,自然冷却20分钟后,卸下工件及吊装卡具。
1.2.9 工作结束工作结束后,关闭所有控制开关,并将油槽加盖,封闭。
1.3 工艺要求1.3.1工作前先开风机,后加热器。
工作结束后先关加热器,后关风机。
1.3.2 电控箱内除电源外,其余部件严禁随意乱动。
1.3.3 行走轨上严禁放杂物,保障输送系统畅通。
1.3.4 浸油槽门严禁随意开启,非操作者严禁板动各阀门,开关。
1.3.5 工件干燥后没有冷却之前,不得用手触摸工件,以免烫手。
1.3.6 浸漆现场不得吸烟。
1.3.7 地面滴落油漆,稀料及时擦干。
1.3.8 每天工作结束后,浸漆槽用专用槽盖封盖。
1.3.9 浸漆时油漆黏度不得低于35秒。
如黏度过高可适当加入稀释剂,降低黏度,溶剂加入量一般不超过百分之10,,如黏度过低可加入原桶油漆,调总油漆黏度。
1.3.10油漆投料及每天补加油漆时,应检查油漆是否变质,发现油漆质量异常,应停止投料。
1.3.11油漆投入前应充分搅拌均后,方可将油漆投入槽中。
1.3.12若在油漆过程中发现异常情况,如局部不挂漆,颜色变化情况等,应立即停止操作,排查原因,并上报有关部门处理。
2、部件喷涂2.1喷涂过程中的操作要求2.1.1工艺流程为:上料——水分烘干——喷漆——干燥——下料,每道工序40分钟。
2.1.2喷涂时应本着先上后下,先难后易的原则。
喷枪与被涂物面应保持在一个水平距离上,喷涂速度应均匀平稳,一般为30米/分钟左右,喷嘴与工作面距离300-500mm,相邻两条漆带复盖50mm左右。
遇到上、下侧梁和角柱时,从外向内方向喷涂,以减少空枪现象(如图1)。
喷涂时要防止喷枪远距离或弧形挥动(如图2)。
2.1.3喷涂过程中禁止打空枪,不许有漏涂、流坠现象,凡有漏涂和流坠的应立即补涂和顺平,确保外观和质量。
2.1.4喷涂油漆的进气压力要保证,0.3-0.6Mpa以保证喷枪的压力均匀,雾化良好。
喷涂后,将喷枪挂起,关闭气源。
2.1.5喷涂时可采用一次喷涂工艺达到有效油漆干膜厚度,同时也可采用“湿碰湿”工艺,即喷涂漆自然干燥15分钟后再喷涂一遍的方法,保证漆膜厚度和外观质量。
2.1.6喷嘴堵塞时,用油漆配套溶剂浸泡,或用毛刷仔细清除脏物。
使用回转喷嘴稍有堵塞可转动手柄180度扣动扳机,借助于高压涂料的压力吹出喷嘴内的脏物。
2.1.7节日放假,应将吸漆管拔出使之离开涂料液面,打开放泻阀,使喷涂机空载运动,将喷涂机高压软管内剩余涂料排出,然后用溶剂空载循环将喷涂机高压软管,高压喷枪、喷嘴清洗干净。
2.2喷涂设备的使用2.2.1油漆喷涂时采用GPQ12C型高压无气喷涂机,喷嘴型号为017-020型(流量1.7-2.0L/min)。
喷漆前应先接通气源,打开调节阀,如喷涂机空载运动正常,在将高压软管,高压喷枪、吸入软管、放泻软管等管路接通。
2.2.2检查高压涂料缸、高压过滤器的固定螺母,各高压管路接头、气路接头等是否紧固。
2.2.3调节油雾器针型阀(旋紧后拧开半圈即可),油杯内每班需加二次10﹟机械油,油内不许有尘埃杂质,如无油雾喷出,需检查油雾阀座组装方向,小孔应朝向输出口。
2.2.4高压无气喷涂机气路应有油水分离器,施工时及时将油水分离器中的油、水放掉。
2.2.5上述各项准备工作进行后,即可将吸入管插入涂料桶,接通气源,喷涂机即往复运动并吸如涂料,空载循环1-2分钟后关闭放泻阀。
负载系统压力平衡后,喷涂机即自行静止。
如此时喷涂机仍往复运动应检查各高压阀门是否磨损,高压密封圈是否磨损松动,高压管接头是否紧故,涂料吸入系统是否阻塞。
针对原因消除故障,待高压系统起压后,方可进行喷涂2.2.6高压无气喷涂机启动时,二位四通滑阀如偶然产生“死点”现象,可将上、下两端的观察螺塞卸下,用干净的钢丝将滑芯上下推动几下无发卡现象后,再拧上观察螺塞,泵又可工作。
2.2.7喷涂设备的滤网破损后应及时更换,确保喷涂机的正常使用。
2.2.8维护、保养及装配时各通气道、气路接头、二位四通滑阀、上下先导阀、气缸内切忌进入尘埃等脏物,设备中的各气路密封用的橡胶密封圈,禁止使用二甲苯等强溶剂清洗或浸泡。
2.2.9油漆喷涂施工中操作者不得随意拆卸喷涂设备,如有故障由专职检修人员修理。
3、刷漆不适应浸漆和喷漆部件进行油漆涂装时,可采用板刷、辊刷刷涂。
刷涂时应注意油漆黏度,如果涂刷一遍漆膜厚度不足,待表干后涂刷第二遍,达到工艺要求标准,同时在涂刷时要使漆膜均匀顺平。
刷涂顺序及要求:三、油漆的准备1、投入使用的尤其必须备有产品合格正和产品检验报告单,进公司油漆须经质检部复验,合格后方可使用。
2、使用之油漆须提前24小时进入厂房,以便使油漆温度与厂房温度大体相同,在厂房内放置不足24小时者不准使用。
3、调漆前应将调漆容器清理干净,搅拌器具要清洁,避免各种污物混进油漆。
4、双组分油漆按照油漆使用说明书进行调兑,双组分油漆调兑后需要有20-30分钟的熟化时间。
5、厚浆醇酸漆施工粘度要求3000-5000厘泊(旋转粘度计测量),个别粘度过大时可加入少量厚浆漆专用稀释剂调整粘度,但不能超过5﹪(重量比)6、每班油漆施工后调漆缸内需用一层厚浆漆专用稀释剂封住油面,避免油漆结皮,同时调漆缸需加盖避免混入污物。
7、油漆使用前要经过60-80目滤网过滤,打捞漆皮时打捞工具要清洁。
四、部件涂装范围要求。
1、部件整体进行油漆涂装;2、部件局部进行油漆涂装;3、带管腔部件外表面进行油漆涂装;(注:按照集团公司设计及工艺要求)五、涂装作业场地条件。
1、油漆涂装作业场地的温度不得低于12℃。
2、油漆作业场地必须保持清洁、干燥、通风良好,不许有煤烟、灰尘的侵袭。
六、油漆干燥1、干燥窑温度应控制在60-80℃之间,最高温度不得高于80℃。
2、零部件干燥时间:当窑温在70-80℃的时候干燥时间在20分钟左右,当窑温在60-70℃的时候干燥时间在30分钟左右(只限底漆,面漆可在成品区域表干)。
3、零部件在进干燥窑前需有15-20分钟的溶剂挥发时间。
4、建立油漆干燥记录薄,将进窑时间、出窑时间、溶剂挥发时间、窑温,干燥状态,操作者姓名等认真填入记录薄中。
七、预热窑、烘干窑及喷漆间电气操作要求1、烘干窑送电前先检查所干燥的物件距窑内的加热管及带电部分有无接触和太近的情形,以防发生电气短路造成窑内电器损坏,窑内必须保持清洁卫生,经常检查窑内电器部件有无松动情况,以便及时维修。
2、工件运送干燥窑后,合上北侧控制间内(所用的预热窑、烘干窑配电箱内开关)关好所需送电窑体四扇拉门(压合每扇门的限位开关)开启现场操作控制台上的加热开关、(循环风机、排风机开关应处于接通位置)窑内开始加热、循环风机、排风机同时开始工作、操作柱上信号及窑体指示灯相应指示,操作台上的数显温控仪调整到所需温度并设定好。
3、当窑内温度加热到数显仪整定的温度后、由温控装置自动切断窑内加热电源开关,循环风机也随之关断,排风机在(1-60秒)后自行关断、排风机停机时间自行调整,当窑内温度降到数显仪整定的温度以下后,窑内电源自动接通开始加温,此循环过程直至关断操作上加热开关为止,等排风5分钟后停机,开窑门取件。
4、当窑内在送电加热的过程中,窑体的任何一个窑门都安装自动关断加热电源限位开关,以保安全,合上窑门自动送电,窑体指示灯随之亮灭,操作上的循环风机开关和排风机开关应打到接通位置,也可按需要自行关闭(如不需要排风可断开排风机开关)等随时观察控制室内窑控制箱的电流指示情况,三相电流是否一致,三相电流不一致时查明原因。
5、喷漆间的风机、及油槽风机和油槽附近北墙上的两台排风机、分别采用可燃气体报警控制和手动控制,当可燃气体报警器达到规定浓度时以上时报警器报警和所属风机分别自动启动,看浓度下来后可手动现场停机,后者可手动起停。