第七章天然气凝液回收
天然气凝液回收方法
天然气凝液回收方法天然气采集和输送中，由于压力、温度等因素，会导致一部分天然气凝结成液态，并与天然气混合传输，形成天然气凝液。
凝液的存在会降低天然气的流动性和储存密度，造成能源浪费和环境污染。
因此，对于天然气凝液的回收和利用已成为天然气开发利用的重要环节。
本文将介绍天然气凝液回收的方法。
天然气液体回收方法管路隔绝回收法该方法通过对管道隔绝段内的凝液进行回收，具体操作步骤如下：1.在气体管道中合适位置上加装隔离阀门；2.关闭阀门，使凝液在管道内集聚；3.打开管道搭接阀门，将凝液抽取出来，送至净化和脱水装置中进行处理。
该方法优点是对管道影响极小，操作简单快速。
但是不适用于排放量较大的凝液回收。
阶段分离回收法该方法通过对天然气凝液进行连续分离，对不同阶段的凝液进行回收利用，具体操作步骤如下：1.将凝液送至天然气凝液分离设备中；2.通过不同的物理或化学分离方式，将凝液分离成不同组分；3.对分离后的不同组分进行回收与利用。
该方法适用于排放量较大的凝液回收，但需要较为复杂的设备和技术。
天然气凝液回收的利用途径再生天然气的生产由于凝液中主要是可燃气体成分，因此可以通过脱除水分和杂质后，再经过特定的制冷、压缩等工艺，制得再生天然气(RNG)。
该 RNG 具有与天然气相当的热值和能量密度，可直接注入天然气管网中进行利用。
液态石油气(LPG)的生产凝液中的液化石油气(主要是丁烷和丙烷)也可直接作为家庭、工业用液化石油气使用。
通过提纯、储存、运输等措施，制成LPG并输送至市场销售。
工业原料天然气凝液中还含有多种化工原料组分，如乙烯、丙烯、丁烷、异丁烷等，可以利用化工工艺进行转化制备，生产各种工业原料和合成材料。
天然气凝液回收的优势•资源利用：天然气凝液回收和利用不仅可以提高天然气的利用率，减少天然资源浪费，还可生产多种资源和能源产品；•环保效益：凝液回收可以避免凝液的排放和对环境的影响，减少环境资源的消耗和污染，保护大自然和人类健康；•经济效益：通过对凝液进行回收和利用，可以提高能源的综合效益，提高企业的竞争力和产品附加值。
关于对天然气凝液回收工艺的研究与探讨
关于对天然气凝液回收工艺的研究与探讨【摘要】天然气凝液回收是天然气开发的主要部分，影响天然气凝液回收方法的因素有很多，例如产品回收和分离要求、原料气中重组分的含量等，了解这些因素对提高天然气凝液回收工艺的回收率有很大帮助。
本文结合案例分析了天然气凝液回收工艺的应用方法，并探讨了影响凝收工艺气体处理方案选择的因素。
【关键词】天然气凝液回收案例回收方法天然气凝液（ngl）又可以称为轻烃，是天然气中回收的液烃混合物类物质的总称。
天然气凝液回收后，可以作为产品直接存储销售，也可以借助外力将凝液分离成乙烷、丙烷、丁烷、天然汽油等燃油产品。
合理的回收工艺是决定天然气凝液使用效率的关键性因素。
1 天然气凝液回收工艺的发展目前，主要的天然气凝液回收工艺有三类：吸附法、油吸收法和冷凝分离法。
吸附法使用的条件苛刻，而且缺点较多，使用相对较少。
油吸收法根据吸收温度的不同又可以分为常温、中温、低温三个类型：中温油吸收要求的温度控制在-20。
c，对c3的回收率可以达到40%（w ）；低温油吸收要求的温度控制在- 40℃，对c3的回收率可以达到75% ～85%（w ），对对c2的回收率可以达到35%～50%（w ）。
油吸收法的优点是系统压降下，不需要对原料气进行大量的处理，单套设备的回收效率高，缺点是投资大、耗能快、操作费用高。
这种回收方法在20世纪五六十年代使用较广，在20世纪七十年代被先进的冷凝分离法回收工艺所代替。
冷凝分离法的原理是根据混合气冷凝度的差异，利用气体提供足量的冷量让天然气凝液降温最后冷凝分离出来。
按照提供冷量方法的差异，冷凝分离法又可以分为冷剂制冷法、直接膨胀制冷法和联合制冷法。
目前国内外使用最广的天然气凝液回收工艺都采用的是透平膨胀机制冷法，这种回收工艺的特点是流程简单、操作简便、耗能低，产销高等特点。
本文将分析透平膨胀机/压缩机工艺回收天然气凝液的特点。
2 天然气凝液回收工艺案例分析在选择天然气凝液回收方法时，产品回收和分离要求是选择的主要参考标准。
天然气凝液回收工艺探讨
天然气凝液回收工艺探讨【摘要】从天然气中回收的液烃混合物称为天然气凝液，又称为轻烃；这个回收的的过程称为天然气凝液回收，也称为轻烃回收。
在油气田开发中往往存在大量的天然气凝液，这是丰富的天然气资源，为了使其得到有效利用，提高气田开发的经济效益，国内油气田已经开展了大量的回收工艺研究。
本文将对天然气凝液回收工艺进行探讨。
【关键词】天然气凝液回收工艺随着国内经济的告诉发展，能源紧张问题已经引起了广泛关注，中国既是石油消耗大国，也是石油进口大国。
因此，如何提高能源的利用率是石油系统缓解石油资源刻不容缓的义务和责任。
天然气凝液回收工艺的发展对油气资源的充分利用起到了重要作用。
1 天然气凝液回收工艺简介从天然气中回收凝液的方法基本上可分为吸附法、油吸收法和冷凝分离法三种。
1.1 吸附法吸附法的原理是利用固体吸附剂对不同种类烃的吸附量的不同，使天然气中某些组分得以分离。
这种方法的优点是装置比较简单，不需要特殊材料和设备，投资较少；缺点是使用范围比较局限，多用于处理量较小（小于57x104m3/d）及较重烃类含量较少的天然气，而且操作成本较高。
1.2 油吸收法油吸法的原理是利用不同烃类在吸收油中溶解度的差异，使天然气中各个组分得以分离。
吸收油一般采用相对分子量处于100～200之间的石脑油、煤油等。
由于吸收油相对分子量越小，天然气凝液收率越高，吸收油蒸发损失越大，因此，吸收油的选着应当考虑回收率和挥发损失的问题。
此法的优点是系统压降小，单套装置处理能力大，对原料气处理没有严格要求等；缺点是能耗大，操作费用高。
1.3 冷凝分离法冷凝分离法的原理是利用同一压力下天然气中各组分的挥发度的不同，将天然气冷却至露点温度以下，使富含较重烃类的天然气液分离出来的过程。
一般来说，这种冷凝分离过程需要在几个不同温度等级下完成的。
按照提供冷量的制冷系统不同，冷凝分离法可分为直接膨胀制冷法、冷剂制冷法和联合制冷法三种这种方法的优点是工艺流程简单、操作方便、对待分离天然气成分的适应性大、效率高，通过近几十年来的发展已经成为了国内外的主流技术，现今新建天然气凝液回收装置超过90%的都采用透平膨胀机制冷法。
气田天然气凝液回收
气田天然气凝液回收5．2天然气凝液回收5．2．1当天然气组成中丙烷及更重的烃类组分较多时，宜进行天然气凝液的回收。
5．2．2天然气凝液回收的工艺方法应根据天然气的气量、组成、压力、产品规格及收率等因素，经技术经济比较后确定。
5．2．3天然气凝液回收装置宜集中设置。
天然气凝液回收装置的设计能力应与所辖油气田或区块的产气量相适应，允许波动范围应取60％～120％，装置年累计设计开工时数应按8000h计算。
5．2．4采用低温分离的天然气凝液回收装置，天然气水露点应至少比最低制冷温度低5℃。
5．2．5天然气凝液回收装置的收率应通过技术经济分析确定。
以回收乙烷及更重烃类为主的装置，乙烷收率宜为50％～85％。
以回收丙烷及更重烃类为主的装置，丙烷收率宜为70％～90％。
5．2．6装置的原料气组成应具有足够的代表性和适当的波动范围，并应根据天然气冬、夏季组成变化的差异，结合天然气开发过程中的原料气组成变化趋势，确定合适的上限和下限。
5．2．7天然气凝液回收装置的进料总管应设有紧急截断阀。
紧急截断阀前应设置越装置旁路或放空阀和安全阀。
5．2．8经凝液回收后的净化天然气应符合现行国家标准《天然气》GB17820的规定，进入输气管道的天然气尚应符合现行国家标准《输气管道工程设计规范》GB50251的有关规定。
5．2．9天然气凝液及其产品应符合下列规定：1液化石油气应符合现行国家标准《液化石油气》GB11174的有关规定；2稳定轻烃应符合现行国家标准《稳定轻烃》GB9053的有关规定；3天然气凝液及其他产品的技术要求应符合设计委托书或设计合同的要求。
5．2．10天然气凝液回收装置的设计应符合现行行业标准《天然气凝液回收设计规范》SY／T0077的有关规定。
5．2．11天然气凝液回收装置产生的污水应收集后集中处理，并应符合本规范第6．2节中的规定。
5处理工艺5．2天然气凝液回收5．2．5“乙烷收率宜为50％～85％”的规定与《天然气凝液回收设计规范》SY／T 0077-2008的要求一致；近年来由于石油产品价格的提高，凝液回收装置效益较好，已设计和正在运行的大、中、小型轻烃回收装置的丙烷收率一般为70％～85％，采用吸收塔工艺的装置丙烷收率高达95％以上，因此将丙烷收率修改为“丙烷收率宜为70％～90％”。
天然气凝液回收技术
三、 分馏塔
• 可采用填料塔和浮阀塔，多数选用填料 塔（塔径一般小于1.6m）。
• 填料宜选用高效的规整填料，如金属板 波纹填料。
• 根据塔径、填料的规格和液体负荷等参 数，正确选用液体分布装置。
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分馏塔的塔径
对填料塔，其直径由填料塔泛点速度计 算，设计时，用泛点速度乘以安全系数 （一般为0.6~0.8）作为操作速度，再根据 塔内气相流量计算塔径。
• 压缩机选用，节能是重点考虑的问题。
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二、 膨胀机组
• 处理量为5 m3/min （以进气状态计量） 以上时，宜选用可调喷嘴的膨胀机。；
• 膨胀机的绝热效率宜大于75%，不宜低 65%。增压机的绝热效率宜大于65%；
• 年累计运行时间应大于8000h。 • 根据实际情况，应设置转速超限报警停
车系统和润滑油联锁自控系统。 • 进口气体中的固体或液体物质必须清除。
第五节 工艺设备
工艺流程是由各种工艺设备组合而成的， 流程能否实现预期的工艺目的，关键问题 之一是设备选型是否合理。天然气凝液回 收装置中主要包括以下设备：
原料气压缩机、膨胀机组、分馏塔、凝 液泵和热交换器等。
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一、原料气压缩机
• 气源比较稳定，气量大于15m3/min（以 排气状态计量）或轴功率在2000kW以上 的原料气增压，宜选用单机组运行的离 心式压缩机；
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式(5-2)符号意义
l—液相的粘度，mPa·s；
uF—泛点空塔气速，m/s； g—重力加速度，9.81m/s2； L—液相的流量，kg/h； G—气相的流量，kg/h；
l、g—液相及气相的密度，kg/m3。
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分馏塔的操作气速u(m//s)
u (0.6～0.8)uF (5-3)
天然气凝液回收
②原料气压力为3.60MPa，温度为14℃；干气外输压力为1.64MPa；
③最低制冷温度为-87℃．丙烷收率约为66％(x)。
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第3节 天然气凝液回收工艺
三、C3+凝液回收工艺的应用
（三）透平膨胀机制冷法-深冷工艺
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第3节 天然气凝液回收工艺
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一、工艺及设备
（三）冷凝分离
确定经济合理的冷凝分离工艺及条件至关重要。
1．多级冷凝与分离 2.适宜的冷凝分离压力与温度 3.低温换热设备
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一、工艺及设备
（三）冷凝分离 1．多级冷凝与分离 采用多级冷凝与分离的原因是： ①可以合理利用制冷系统不同温位的冷量，从而降低能耗。 ②可以使原料气获得初步分离。 ③组织工艺流程的需要。
三、C3+凝液回收工艺的应用 （四）冷剂与透平膨胀机联合制冷法
丙烷收率高、原料气较富或其压力需设压缩机的天然气液回收装置，多用
冷剂预冷与膨胀机联合制冷法，冷剂为丙烷或氨。 设计条件为： 处理量为50×104m3/d, 最低冷冻温度为-85～-89℃, 丙烷收率为80～ 85%, 液烃产量为110 ～ 130t/d
（二）改进的低温油吸收法
（三）透平膨胀机制冷法 （四）冷剂与透平膨胀机联合制冷法 （五）直接换热（DHX）法 （六）其他方法
1. 混合冷剂制冷法 2. PetroFlux法 3. 改进塔顶回流的高丙烷收率法 4. 强化吸收法
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二、以回收 C3＋烃类为目的天然气凝液回收工艺流程 （一） 采用冷剂制冷法的浅冷分离工艺流程 ①冷冻温度：一般在-15~-35℃；冷凝压力：1.6~2.4MPa ②目的：回收丙烷及以上组分（C3+)，丙烷回收率20 ~40% ；
天然气凝液回收的方法
天然气凝液回收的方法天然气（Natural Gas）是指在地下储存的，由甲烷等烃类气体为主的混合气体。
天然气是一种清洁、高效、安全的化石能源，被广泛应用于家庭供暖、工业生产等领域。
然而，天然气开采过程中会产生大量凝液，这些液体通常被当做废物排放或者直接燃烧，会对环境造成严重污染。
因此，开发天然气凝液回收技术，实现天然气利用的高效、清洁和可持续发展，是当前一个非常重要的课题。
本文将介绍几种天然气凝液回收的方法，包括常用的液体回收系统、蒸发器回收系统和吸收器回收系统。
液体回收系统液体回收系统通过将天然气凝液收集到容器中，然后将液体运送到离设备更远的地方储存和处理。
液体回收系统包括以下三个主要组件：收集器、储存器和泵。
液体回收系统的优点是可以减少污染，但其缺点是造成高运输和处理成本，因为大量的液体需要转移到更远的地方储存或者卸载。
蒸发器回收系统蒸发器回收系统是通过将凝液暴露在高温或者高压下以使其转化为气体，从而回收天然气。
蒸发器回收系统包括以下三个主要组件：蒸发器、储存器和加热器。
蒸发器回收系统的优点是可减少运输成本，但其缺点是会对环境产生一定的排放物质污染，因为它需要能源来推动蒸发过程。
吸收器回收系统吸收器回收系统是通过将天然气凝液通过一种化学吸收剂进行处理，以将其中的烃类物质吸收或吞噬，从而回收天然气。
吸收器回收系统包括以下三个主要组件：吸收器、再生器和储存器。
吸收器回收系统的优点是可以将天然气凝液收集并转化为天然气，同时可以减少对环境产生的污染物质，其缺点是如需大量生产吸收剂，会产生较大的环境、能源和资金成本，在处理后的废渣物也需要进行特别处理。
为了选择适合自己产品的天然气凝液回收系统，需要考虑诸多因素，例如要回收的凝液类型、产品系统的大小、环境规定的污染限制等等。
针对不同的因素，这三种天然气凝液回收系统分别有其优缺点。
因此，当需要进行天然气凝液处理时，我们应该仔细考量自身实际情况、技术条件和工程物资，根据具体情况选择最适合自己产品的回收系统，并认真执行各项操作规范，在保障经济效益的同时，尽可能达到环保、高效、可持续性发展的要求。
第七章-天然气凝液回收
3. 冷凝分离法 冷凝分离法是利用在一定压力下天然气中各组分的挥发度不同，将天 然气冷却至烃露点温度以下，得到一部分富含较重烃类的天然气凝液。 此法的特点是需要向气体提供足够的冷量使其降温。按照提供冷量的 制冷系统不同，冷凝分离法可分为冷剂制冷法、直接膨胀制冷法和联合制 冷法三种。 （1）冷剂制冷法 冷剂制冷法也称为外加冷源法(外冷法)，其特点是： ①是由独立设置的冷剂制冷系统向原料气提供冷量，其制冷能力与原料气 无直接关系；②根据原料气的压力、组成及要求的天然气液的回收深度， 可选择不同温度级别的冷剂(制冷工质)，例如氨、丙烷及乙烷，也可以是 乙烷、丙烷等烃类混合物；③制冷循环可以是单级或多级串联，也可以是
(3)联合制冷法 联合制冷法又称为冷剂与其接膨胀联合制冷法。 此法冷量来自两部分：一部分由膨胀制冷法提供；一部分则由冷剂制 冷法提供。当原料气组成较富，或其压力低于适宜的冷凝分离压力， 为了充分、经济地回收天然气液而设置原料气压缩机时，应采用有冷 剂预冷的联合制冷法。
由于我国的伴生气大多具有组成较富、压力较低的特点，所以自 80年代以来新建或改建的天然气液回收装置普遍采用膨胀制冷法及有 冷剂预冷的联合制冷法，而其中的膨胀制冷设备又以透平膨胀机为主。
②天然汽油时代(1920—1940年)：这—阶段天然气凝液回收方法有了很 大发展，常温油吸收法逐步取代了初期的压缩法。主要产品是经过稳定的天 然汽油，同时已开始生产液化石油气。
③液化石油气(或丙烷，丁烷)时代（1940—1960年)：液化石油气的生 产始于30年代，到40年代以后其产量迅速增加、不仅促进了天然气化工的 发展，也给城市提供了清洁方便的燃料。这一阶段天然气凝液回收入方法 已从常温油吸收法逐渐转为低温油吸收法(冷冻油吸收法)，丙烷、丁烷的回 收率有了显著提高。
天然气凝液回收工艺方法选择
天然气凝液回收工艺方法选择(一) 主要考虐因素原料气组成、NGL回收率或烃类产品收率以及产品(包括干气在内)质量指标等对工艺方法选择有着十分重要的影响。
1. 原料气组成① C3+烃类及水蒸气、二氧化碳、硫化氢原料气中C3+烃类及水蒸气、二氧化碳、硫化氢等含量对工艺方法的选择均有很大影响。
有关C3+烃类含量对工艺方法选择的影响已在前面介绍，这里就不再多述。
原料气中二氧化碳、硫化氢等酸性组分含量对于选择预处理的脱硫脱碳方法，以及确定在NGL 回收装置低温部位中防止固体二氧化碳形成的操作条件都是十分重要的。
此外，原料气中通常都含有饱和水蒸气，故也需脱水以防止在低温部位由于形成水合物而堵塞设备和管线。
当原料气中含有大量C3+烃类时，则在冷凝分离系统中就需要更多的冷量。
有关天然气脱硫脱碳及脱水方法的选择已在前面有关章节中详细介绍，此处不再多述。
② 汞有些原料气中还含有极微量的元素汞，汞会引起铝质板翅式换热器腐蚀泄漏，故在采用铝质板翅式换热器的装置中必须预先脱除。
某些固体吸附剂可将气体中汞脱除至0.001～0.01μg/m3。
一般采用浸渍硫的Calgon HGR(4×10目)、HGRP(4mm直径)的活性炭和HgSIV吸附剂脱汞。
无机汞和有机汞均可脱除。
如果先将气体干燥则可提高其脱汞率。
浸渍的硫与汞反应生成硫化汞而附着在活性炭微孔中。
埃及Khalda石油公司Salam天然气处理厂的原料气中汞含量为75～1751μg/m3，为防止铝质板翅式换热器腐蚀及汞在外输管道中冷凝，原料气进入处理厂后先经入口分离器进行气液分离，分出的气体再经吸附剂脱汞、三甘醇脱水，然后去透平膨胀机制冷、干气再压缩及膜分离系统。
脱汞塔采用HgSⅣ吸附剂，将气体中的汞脱除至低于20μg/m3。
此外，我国海南海燃高新能源公司所属LNG装置原料气为福山油田NGL回收装置的干气，2007年初该LNG装置预处理系统分子筛干燥器脱水后的气体经主冷箱(铝质板翅式换热器)冷却去气液分离器的铝合金直管段出现泄漏现象，停运后割开检查，发现该管段中有液汞存在。
天然气凝液回收方法.doc
天然气凝液回收方法NGL回收可在油气田矿场进行，也可在天然气处理厂、气体回注厂中进行。
回收方法基本上可分为吸附法、吸收法及冷凝分离法三种。
(一) 吸附法吸附法系利用固体吸附剂(例如活性炭)对各种烃类的吸附容量不同，从而使天然气中一些组分得以分离的方法。
在北美，有时用这种方法从湿天然气中回收较重烃类，且多用于处理量较小及较重烃类含量少的天然气，，也可用来同时从天然气中脱水和回收丙、丁烷等烃类(吸附剂多为分子筛)，使天然气水、烃露点都符合管输要求。
吸附法的优点是装置比较简单，不需特殊材料和设备，投资较少；缺点是需要几个吸附塔切换操作，产品局限性大，能耗与成本高，燃料气量约为所处理天然气量的5%，因而目前很少应用。
(二) 油吸收法油吸收法系利用不同烃类在吸收油中溶解度不同，从而将天然气中各个组分得以分离。
吸收油一般为石脑油、煤油、柴油或装置自己得到的稳定天然汽油(稳定凝析油)。
吸收油相对分子质量越小，NGL收率越高，但吸收油蒸发损失越大。
因此，当要求乙烷收率较高时，一般才采用相对分子质量较小的吸收油。
1. 工艺流程简介按照吸收温度不同，油吸收法又可分为常温、中温和低温油吸收法(冷冻油吸收法)三种。
常温油吸收法吸收温度一般为30℃左右；中温油吸收法吸收温度一般为-20℃以上，C3收率约为40%左右；低温油吸收法吸收温度一般在-40℃左右，C3收率一般为80%～90%，C3收率一般为35%～50%。
低温油吸收法原理流程图见图5-1。
图中原料气先与离开吸收塔的冷干气换热，再经冷冻(冷剂制冷)后进入吸收塔与冷吸收油逆流接触，使气体中大部分丙、丁烷及戊烷以上烃类被吸收下来。
从吸收塔顶流出的冷干气与原料气换热后外输。
由吸收塔底部流出的富吸收油(富油)进入富油稳定塔中，由塔顶脱除甲烷等作为燃料，然后进入富油蒸馏塔蒸出NGL并去NGL蒸馏塔分离为液化石油气(LPG)和稳定天然汽油(C5+重烃)。
从富油蒸馏塔底流出的贫吸收油(贫油)经冷冻(冷剂制冷)后返回吸收塔循环使用。
天然气凝液回收的方法
天然气凝液回收的方法天然气凝液回收技术是一种可行的方法，旨在收集和回收在天然气生产和加工过程中形成的液态和固态污染物。
这些污染物包括水蒸气、硫化氢、酸气、天然气液态组分和其他气体。
该技术的目的是在提取天然气时减少废物和净化气体，以满足国际环保规章要求，并且该技术对天然气资源的保护也至关重要。
天然气凝液回收的方法有很多，包括机械冷却、加压冷却、低温分离、膜分离和吸收。
以下是这些方法的详细描述。
1. 机械冷却机械冷却是一种经济实惠的回收技术，它基于物理学原理将气体压缩和扩张过程中释放的热量用来冷却凝液。
首先，气体在低压下通过螺杆压缩机。
然后，它经过冷凝器，其中液态天然气凝结在内壁上。
最后，凝液通过排泄阀排出。
2. 加压冷却加压冷却是利用加压过程中释放的热量对气体进行冷却的过程。
气体通过气体加压机，之后进入冷凝器，其中液体逐渐形成，凝液通过排泄阀排出。
与机械冷却技术相比，加压冷却技术更加适合高压环境。
3. 低温分离低温分离是天然气液态凝析和液体分离过程的连续组合。
首先，天然气在低温条件下被液化，形成液态天然气（LNG）。
然后，在低温下进行分离，将LNG中的多个组分分离，包括甲烷、乙烷、丙烷、丁烷等，不同成分在分离过程中分别凝聚出来。
4. 膜分离膜分离是通过分离不同的分子来回收凝液的一种技术。
它利用聚合物膜，将凝聚相和气相分离。
通常，气体在高压下通过管道，其中LNG分子可以穿过膜壁，而其他分子则卡在膜壁之间，被保留在不同的位置。
5. 吸收吸收技术通过在物料和介质接触时利用化学和物理性质使组分进行分离。
吸收的最大优点是将可回收物质从原始气体中分离出来，并将它们转化为有用的化学品，并实现节能。
这种技术最常用的是富有机物的吸收剂，其中可使用的富有机物的吸收剂有：甲醇、乙醇、乙二醇、N-甲基吡咯烷铁等。
综合而言，尽管有许多天然气凝液回收技术，但每种技术都有其独特的优点和适用性。
选择合适的回收技术应该考虑其能耗、回收剂量和效率等因素。
天然气凝液回收的目的
编订：__________________审核：__________________单位：__________________天然气凝液回收的目的Deploy The Objectives, Requirements And Methods To Make The Personnel In The Organization Operate According To The Established Standards And Reach The Expected Level.Word格式 / 完整 / 可编辑文件编号：KG-AO-4812-67 天然气凝液回收的目的使用备注：本文档可用在日常工作场景，通过对目的、要求、方式、方法、进度等进行具体的部署，从而使得组织内人员按照既定标准、规范的要求进行操作，使日常工作或活动达到预期的水平。
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从天然气中回收液烃的目的是：①使商品气符合质量指标；②满足管输气质量要求；③最大程度地回收天然气凝液。
1. 使商品气符合质量指标为了符合商品天然气质量指标，需将从井口采出和从矿场分离器分出的天然气进行处理，即：①脱水以满足商品气的水露点指标。
当天然气需经压缩方可达到管输压力时，通常先将压缩后的气体冷却并分出游离水后，再用甘醇脱水法等脱除其余水分。
这样，可以降低甘醇脱水的负荷及成本。
②如果天然气食有H2S、CO2时，则需脱除这些酸性组分。
③当商品气有烃露点指标时，还需脱凝液(即脱油)或回收NGL。
此时，如果天然气中可以冷凝回收的烃类很少，则只需适度回收NGL以控制其烃露点即可。
例如，长庆气区榆林及苏里格气田天然气为含有少量C5+重烃的湿天然气，分别经过各自天然气处理厂脱油脱水使其水、烃露点符合商品气质量指标后进入陕京输气管道；如果天然气中氮气等不可燃组分含量较多，则应保留一定量的乙烷及较重烃类(必要时还需脱氮)以符合商品气的热值指标；如果可以冷凝回收的烃类成为液体产品比其作为商品气中的组分具有更好经济效益时，则应在符合商品气最低热值的前提下，最大程度地回收NGL。
天然气凝液回收的目的
天然气凝液回收的目的天然气凝液（LNG）回收指的是从天然气中分离出的液体，由于其具有高能量密度、易于储存和运输等优点，被广泛应用于能源领域，特别是LNG船舶运输和天然气储气库建设等方面。
而天然气凝液回收的目的则有以下几个方面：1.提高天然气利用效率天然气是一种重要的能源资源，其气态形式占主导地位。
但是，冷却至极低温度（-160℃左右）时，天然气会凝结成液态，此时体积缩小了约600倍，能够在更小的空间内储存更多的天然气，提高储存密度和利用效率。
因此，天然气凝液回收的一个主要目的就是为了提高天然气的利用效率，满足不同行业的需求。
2.降低能源成本相比于传统液体燃料，如柴油和汽油，天然气凝液的价格更加优惠，因为它在生产和运输过程中需要消耗的能量比传统液体燃料更少，因此成本更低。
此外，LNG的能量密度更高，使用LNG进行发电或加热能够节约能源成本，从而降低企业或个人的用能成本。
3.减少环境污染天然气凝液是一种清洁能源，与煤炭和石油相比，它产生的碳排放量较低，SOx和NOx排放量也较少，对环境的污染更小。
因此，天然气凝液回收能够有效地减少企业产生的污染，满足环保要求，提高产业的可持续性。
4.满足市场需求LNG作为清洁能源，在工业、交通等领域的需求越来越大。
天然气凝液回收能够保证LNG的供应，满足市场需求，促进经济的稳定发展。
此外，随着城市燃气管网的建设，LNG也成为了城市燃气的重要来源，天然气凝液回收则能够满足城市燃气需求，提高城市环境质量。
总之，天然气凝液回收在提高天然气利用效率、降低能源成本、减少环境污染和满足市场需求等方面有重要的作用，能够促进能源可持续发展和经济的健康发展。
第七章 天然气处理与轻烃回收
环丁砜脱硫法优点
在高硫化氢分压下，溶液允许负荷较胺 液高一倍。
水、电、蒸汽耗量少1/2左右； 能脱除有机硫，而溶液不会变质； 不易起泡，对设备腐蚀小； 环丁砜蒸气压低，故损耗少，冬天不易
冻结； 缺点：环丁砜价格较贵，来源困难。
第 二 节 轻 烃 回 收
一、原理
轻烃回收工艺主要有三类：油吸收法；吸 附法；冷凝分离法。当前，普遍采用冷凝 分离法实现轻烃回收。
吸湿液主要是甘醇（三甘醇、二甘醇）， 使用较多的为三甘醇。
三甘醇优点：再生效果好；分解温度高， 蒸发损耗小；再生设备简单；操作费用和 投资低于二甘醇。
（3）固体吸收法
采用内部孔隙很多、内部比面积很大的固体 物质与含水天然气接触．气中的水被吸附于 固体物质的空隙中。被水饱和了的固体物质 经加热再生后重复使用。
天然气来源与分类
气井气：即纯气田天然气，气藏中的天 然气以气相存在，通过气井开采出来，其中 甲烷含量高。
凝析井气：即凝析气田天然气，气藏中 天然气以气体状态存在，是具有高含量可回 收烃液的气田气，其凝析液主要为凝析油， 其次可能还有部分被凝析的水，这类气田的 井口流出物除含有甲烷、乙烷外，还含有一 定量的丙烷、丁烷及C5+以上的烃类。
商品天然气技术指标
水露点指在一定压力条件下，天然 气与液态水平衡时（此时，天然气的含 水量为最大含水量，即饱和含水量）所 对应的温度。
一般要求天然气水露点比输气管 线可能达到的最低温度低5～6℃。
天然气质标准
4、天然气净化内容
伴生气内除烃类外，一般还含有水蒸气及相 当数量的H2 S、CO2等酸性气体。
外加冷源：一般采用氨制冷循环，丙烷制冷 循环或氟里昂制冷循环，若单独采用外冷源 时一般为浅冷工艺。
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三、我国天然气凝液回收概况 我国天然气处理与加工工业是在60年代以后才发展起来的，而大规模的 建设是在70年代后期至80年代。其中，大庆、胜利、辽阿、中原等油田的伴 生气主要是经过加工生产天然气凝液，或再进一步分离为乙烷、丙烷、丁烷 (或液化石油气)和天然汽油；四川及陕北气藏气，主要是经过处理生产商天 然气，也有一小部分用来回收天然气凝液。就天然气加工率来讲，目前我国 已达到世界先进水平。
第七章天然气凝液回收
二、天然气液回收的目的 1. 生产管输气 使天然气的烃露点满足管输要求，防止天然气中较重烃类在输送过程 中冷凝，增加输送阻力和能耗。 2. 满足商品天然气对烃露点的要求 根据商品气的质量指标对烃露点要求，对天然气液烃进行回收。如果 天然气中可以冷凝回收的烃类很少，只需适当回收天然气凝液进行露点控 制即可；如果可以冷凝回收的烃类成为液体产品比作为商品气中的组分具 有更好的经济效益时，则应在满足商品气最低热值要求的前提下，最大程 度地回收天然气凝液。因此，天然气液回收的深度不仅取决天然气的组成 (乙烷和更重烃类的含量)，还取决于商品气对热值和烃露点的要求等因素。
收凝液的过程称之为天然气凝液回收或天然气液回收(NGL回收)．我国
习惯上称为轻烃回收，讲课时提到的轻烃回收和天然气凝液回收都是一
回事。
第七章天然气凝液回收
二、世界天然气凝液回收的工业发展
当前，天然气凝液的回收率和生产能力是衡量一 个国家天然气工业发展 水平的重要标志之一。回顾—些发达国家天然气凝液回收的发展过程．大致 可分为以下四个阶段：
①井口汽油时代(1910一19204年)：由油井井口分离器分离出的伴生气经 压缩、冷凝和分离后即可得到井口汽油。井口汽油组成不定，也不稳定。这 一阶段只是对伴生气进行简单处理，以防止在输气管道中析出液烃。
②天然汽油时代(1920—1940年)：这—阶段天然气凝液回收方法有了很 大发展，常温油吸收法逐步取代了初期的压缩法。主要产品是经过稳定的天 然汽油，同时已开始生产液化石油气。
第七章天然气凝液回收
第一节 天然气凝液回收的目的和方法
天然气类型对天然气液回收的影响 天然气液回收的目的 天然气凝液回收方法
第七响 天然气类型主要决定了可以冷凝回收的烃类的组成和数量。 气藏气：主要由甲烷组成，乙烷及更重烃类含量很少。只有当轻烃成 为产品时其价值比在商品气中高时， 才考虑进行天然气凝液回收。 伴生气：通常轻烃多，为了满足商品气或管输气对烃露点和热值的要 求，同时也为了获得一定数量的液烃产品，必须进行天然气凝液回收。 凝析气：轻烃含量多，应进行回收。
3. 冷凝分离法 冷凝分离法是利用在一定压力下天然气中各组分的挥发度不同，将天 然气冷却至烃露点温度以下，得到一部分富含较重烃类的天然气凝液。 此法的特点是需要向气体提供足够的冷量使其降温。按照提供冷量的 制冷系统不同，冷凝分离法可分为冷剂制冷法、直接膨胀制冷法和联合制 冷法三种。 （1）冷剂制冷法 冷剂制冷法也称为外加冷源法(外冷法)，其特点是： ①是由独立设置的冷剂制冷系统向原料气提供冷量，其制冷能力与原料气 无直接关系；②根据原料气的压力、组成及要求的天然气液的回收深度， 可选择不同温度级别的冷剂(制冷工质)，例如氨、丙烷及乙烷，也可以是 乙烷、丙烷等烃类混合物；③制冷循环可以是单级或多级串联，也可以是
第七章 天然气凝液回收
概 述 天然气凝液回收的目的和方法 制冷方法 天然气凝液回收工艺
第七章天然气凝液回收
概述
天然气凝液回收的概念 世界天然气凝液回收的工业发展 我国天然气凝液回收概况
第七章天然气凝液回收
一、天然气凝液回收的概念
在绪论中已经讲到，天然气中除了主要组分甲烷外，还有其它烃类
第七章天然气凝液回收
3. 最大限度地回收天然气凝液
在下述几种情况下需要最大程度地回收天然气液：
①在从伴生气中回收液烃的同时，需要尽可能地增加原油产量。换句
话说，将伴生气中回收到的液烃送回原油中时价值更高。
②加工凝析气的目的是回收液烃．而回收液烃后的残余气则需回注到
储层中以保持储层压力。
③从天然气液回收过程中得到的液烃产品比其作为商品气中的组分时
价值更高，因而使得天然气凝液回收具有良好的经济效益。
我国习惯上根据是否回收乙烷而将天然气凝液回收装置分为两类：一
类以回收丙烷及更重烃为目的，称为浅冷；另一类则以回收乙烷及更重烃
为目的，称为深冷。
第七章天然气凝液回收
三、天然气凝液回收方法
回收方法基本上分为吸附法、油吸收法和冷凝分离法三种. 1. 吸附法 吸附法系利用固体吸附剂(如活性炭)对各种烃类的吸附容量不同，从 而使天然气中—些组分得以分离的方法。缺点是需要几个吸附塔切换操作， 产品的局限性大，加之能耗较大，成本较高，因而目前应用较少。 2. 油吸收法 此法系利用不同烃类在吸收油中溶解度不同，从而使天然气中各个组 分得以分离的方法。吸收油一般采用石脑油、煤油或柴油，是五六十年代 广为使用的一种天然气液回收方法。但是，由于此法投资和操作费用较高， 70年代以后已逐渐被更加经济与先第七进章的天然冷气凝凝分液回离收法所取代。
第七章天然气凝液回收
③液化石油气(或丙烷，丁烷)时代（1940—1960年)：液化石油气的生 产始于30年代，到40年代以后其产量迅速增加、不仅促进了天然气化工的 发展，也给城市提供了清洁方便的燃料。这一阶段天然气凝液回收入方法 已从常温油吸收法逐渐转为低温油吸收法(冷冻油吸收法)，丙烷、丁烷的回 收率有了显著提高。
和非烃类的组分，各组份的大致含量如下：
CH4
C2H6 C3H8 C4H10 C5+ N2 CO2 H20 H2S He Ar Xer
(70-95%) C2+ (5-30%)
少量
微量
天然气凝液回收就是回收天然气中乙烷以上的组分，所以天然气凝
液（NGL）中含有乙烷、丙烷、丁烷、戊烷及更重烃类；从天然气中回
④乙烷时代(1960—1980年)：自50年代后期至60年代，由于对乙烯的需 求剧增，从天然气中回收的乙烷、丙烷、丁烷已成为裂解制取乙烯的主要 原料，因而对乙烷的需求也日益增加。60年代中期出现的透平膨胀机制冷 方法，由于具有很多优点而被广泛采用。与此同时，为了扩大乙烷来源， 对组成较贫的天然气也进行了加工。