焊接检验标准完整版
焊接检验标准
焊接检验标准编制/日期：审批/日期：1、适用范围本检验方法适用于公司生产所需之结构件的焊接过程;2、施工准备材料和主要机具氩弧焊焊机、熔化嘴电渣焊机、焊条烘箱、焊条保温筒、焊接检验尺等;作业条件1气温低于0℃时,原则上应停止焊接工作;2强风天,应在焊接区周围设置挡风屏,雨天或湿度大的场合应保证母材的焊接区不残留水分;3当采用气体保护焊时,若环境风速大于2m/s,原则上应停止焊接;焊工必须经考试合格并取得合格证书,持证焊工必须在其考试合格项目及其认可范围内施焊,焊工均应经过质量技术交底、安全交底和有关环境保护的交底;3、操作工艺工艺流程焊前准备→引弧→沿焊缝纵向直线运动,并作横向摆动→向焊件送焊条→熄弧焊前准备：根据钢种、板厚、接头的约束度和焊缝金属中含氢量等因素来决定预热温度和方法;预热区域范围为焊接坡口两侧各80~100mm,预热时应尽可能均匀;引弧焊接姿势焊接顺序和熔敷顺序多层焊背面清根在电弧焊接过程中,当接头有全熔透要求时,背面的第一层焊缝容易未焊透、夹渣或裂纹等缺陷,要从背面彻底清除后再行焊接;常用的方法是碳弧气刨; 熄弧：熄弧应在焊件的引出板终止;焊后处理4、质量标准强制性条文检查数量：全数检查;检验方法：检查质量合格证明文件等;主控项目检查数量：全数检查;检验方法：检查焊接材料的质量合格证明文件等;检查数量：全数检查;检验方法：检查复验报告;检查数量：全数检查;检验方法：检查质量证明书和烘焙记录;检查数量：全数检查;检验方法：检查焊工合格证及其认可范围、有效期;分包单位对其首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法、焊后热处理等,应进行焊接工艺评定,并应根据评定报告确定焊接工艺;检查数量：全数检查;检验方法：检查焊接工艺评定报告;检查数量：全数检查;检验方法：检查超声波或射线探伤记录;一、二级焊缝质量等级及缺陷分级表检查数量：资料全数检查；同类焊缝抽查10%,且不应少于3条;检验方法：观察检查,用焊缝量规抽查测量;检查数量：每批同类构件抽查10%,且不应少于3件；被抽查构件中,每一类型焊缝按条数抽查5%,且不应少于1条；每条检查1处,总抽查数不应少于10处;检验方法：观察检查或使用放大镜、焊缝量规和钢尺检查,当存在疑义时,采用渗透或磁粉探伤检查;一般项目检查数量：按量抽查1%,且不应少于10包;检验方法：观察检查;检查数量：全数检查;检验方法：检查预、后热施工记录和工艺试验报告;检查数量：每批同类构件抽查10%,且不应少于3件；被抽查构件中,每一类型焊缝按条数抽查5%,且不应少于1条；每条检查1处,总抽查数不应少于10处;检验方法：观察检查或使用放大镜、焊缝量规和钢尺检查;检查数量：每批同类构件抽查10%,且不应少于3件；被抽查构件中,每种焊缝按条数各抽查5%,但不应少于1条；每条检查1处,总抽查数不应少于10处;检验方法：用焊缝量规检查;检查数量：每批同类构件抽查10%,且不应少于3件;检验方法：观察检查;检查数量：每批同类构件抽查10%,且不应少于3件；被抽查构件中,每种焊缝按数量各抽查5%,总抽查处不应少于5处;检验方法：观察检查;5、成品保护焊后不准砸焊缝周边,不准往刚焊完的焊缝上浇水;低温下操作应采取预热、缓冷措施;不准在焊缝外母材上引弧;低温焊接后不准立即清渣,应等焊缝降温后方可清渣;。
焊接检验标准
焊接检验标准1.1一般规定1.1.1焊接检验应按下列要求分为两类：1自检，是施工单位在制造、安装过程中，由本单位具有相应资质的检测人员或委托具有相应检验资质的检测机构进行的检验；2三检，是业主或其代表委托具有相应检验资质的独立第三方检测机构进行的检验。
1.1.2焊接检验的一般程序包括焊前检验、焊中检验和焊后检验，并应符合下列规定：1焊前检验应至少包括下列内容：1）按设计文件和相关标准的要求对工程中所用钢材、焊接材料的规格、型号（牌号）、材质、外观及质量证明文件进行确认；2）焊工合格证及认可操作范围确认；3）焊接工艺技术文件及操作规程审查；4）坡口形式、尺寸及表面质量检查；5）组对后构件的形状、位置、错边量、角变形、间隙等检查；6）焊接环境、焊接设备等条件确认；7）定位焊缝的尺寸及质量认可；8）焊接材料的烘干、保存及领用情况检查；9）引弧板、引出板和衬垫板的装配质量检查。
2焊中检验应至少包括下列内容：1）实际采用的焊接电流、焊接电压、焊接速度、预热温度、层间温度及后热温度和时间等焊接工艺参数与焊接工艺文件的符合性检查；2）多层多道焊焊道缺陷的处理情况确认；3）采用双面焊清根的焊缝，应在清根后进行外观检查及规定的无损检测；4）多层多道焊中焊层、焊道的布置及焊接顺序等检查。
3焊后检验应至少包括下列内容：1）焊缝的外观质量与外形尺寸检查；2）焊缝的无损检测；3）焊接工艺规程记录及检验报告审查。
1.1.3焊接检验前应根据结构所承受的荷载性质、施工详图及技术文件规定的焊缝质量等级要求编制检验和试验计划，由技术负责人批准并报监理工程师备案。
检验方案应包括检验批的划分、抽样检验的抽样方法、检验项目、检验方法、检验时机及相应的验收标准等内容。
1.1.4焊缝检验抽样方法应符合下列规定：1焊缝处数的计数方法：工厂制作焊缝长度不大于1000mm时，每条焊缝应为1处；长度大于1000mm时，以1000mm为基准，每增加300mm焊缝数量应增加1处；现场安装焊缝每条焊缝应为1处。
焊接件检验标准
焊接件检验标准焊接件是工程结构中常见的连接部件，其质量直接关系到整个结构的安全可靠性。
为了确保焊接件的质量，需要进行严格的检验，以便及时发现和排除质量问题。
本文将介绍焊接件检验的标准和方法，以供参考。
一、外观检验。
外观检验是焊接件检验的第一步，通过目测检查焊缝的形态、均匀度、平整度、夹渣、气孔、裂纹等缺陷。
焊缝应平直、均匀，无夹渣、气孔和裂纹，焊缝与母材的过渡应平滑，无凹凸不平的现象。
二、尺寸检验。
尺寸检验是焊接件检验的重要环节，包括焊缝的宽度、高度、角度、长度等尺寸的测量。
焊缝的尺寸应符合设计要求，且应在允许的公差范围内。
三、力学性能检验。
力学性能检验是评定焊接件质量的重要手段，包括拉伸强度、屈服强度、延伸率、冲击韧性等指标的测试。
焊接件的力学性能应符合设计要求，能够满足使用条件下的荷载要求。
四、非破坏检验。
非破坏检验是通过对焊接件进行超声波、射线、磁粉或液体渗透等方法的检测，来发现焊接件内部的缺陷和隐患。
非破坏检验可以及时发现焊接件的裂纹、气孔等缺陷，对于提高焊接件的质量具有重要意义。
五、化学成分检验。
焊接件的化学成分对其性能具有重要影响，通过对焊接材料和母材的化学成分进行检验，可以确保焊接件的材料质量符合要求，从而保证焊接件的使用性能。
六、表面质量检验。
焊接件的表面质量直接影响其防腐性能和美观度，通过对焊接件表面的清洁度、平整度、氧化皮、锈蚀等方面进行检验，可以保证焊接件的质量和外观要求。
七、环境适应性检验。
焊接件在使用过程中会受到各种环境因素的影响，包括温度、湿度、腐蚀介质等，通过对焊接件的环境适应性进行检验，可以确保焊接件在不同环境条件下的使用性能。
综上所述，焊接件的检验标准涉及外观、尺寸、力学性能、非破坏检验、化学成分、表面质量和环境适应性等多个方面，只有通过全面、严格的检验，才能确保焊接件的质量符合要求，从而保证工程结构的安全可靠性。
希望本文所述内容能够对焊接件检验工作有所帮助，提高焊接件的质量水平。
焊接质量、试验及检验标准
焊接质量、试验及检验标准焊接质量、试验及检验标准1. 引言1.1 目的本旨在提供焊接质量、试验及检验标准的详细信息和指导，以确保焊接工艺的质量和安全性。
1.2 适用范围本适用于所有焊接工艺和焊接材料，包括但不限于电弧焊、气体焊、激光焊等。
2. 焊接质量标准2.1 材料准备2.1.1 材料选择在进行焊接之前，应根据具体应用要求选择适合的焊接材料，包括基材和填充材料。
2.1.2 表面处理在进行焊接之前，应对材料表面进行适当的处理，以保证焊接接头的质量和强度。
2.2 焊接工艺参数2.2.1 电流和电压根据焊接材料的特性和厚度，合理选择适当的电流和电压参数，以确保焊接接头的质量和强度。
2.2.2 电弧长度和速度控制电弧长度和焊接速度，以确保焊接接头的质量和外观。
2.3 焊接操作规程2.3.1 焊接设备校准在进行焊接之前，应确保焊接设备的准确性和可靠性，包括焊接机、电源和传感器等。
2.3.2 焊接工序根据焊接材料和焊接工艺参数，制定详细的焊接工序，包括焊接顺序、焊接位置和焊接方式等。
2.4 焊接质量控制2.4.1 焊接接头检查在焊接完成后，应对焊接接头进行全面的检查，检查焊缝的质量和形状，并确保没有焊接缺陷。
2.4.2 焊接强度测试进行焊接接头的强度测试，以确保焊接接头具有足够的强度和耐久性。
3. 试验及检验标准3.1 焊接材料试验3.1.1 化学成分分析对焊接材料进行化学成分分析，以确保焊接材料符合相应的标准和规定。
3.1.2 机械性能测试对焊接材料进行拉伸、弯曲、硬度等机械性能测试，以评估焊接接头的强度和耐久性。
3.2 焊接接头检验3.2.1 目检对焊接接头进行目视检查，检查焊缝的质量和形状，并查找任何焊接缺陷。
3.2.2 X射线检测使用X射线检测技术对焊接接头进行检测，以检查焊缝中的隐性缺陷和裂纹。
3.2.3 超声波检测使用超声波检测技术对焊接接头进行检测，以检查焊缝中的孔隙和缺陷。
4. 验收标准4.1 焊接质量评定根据焊接接头的检查结果和机械性能测试数据，对焊接质量进行评定，判断接头是否合格。
《焊接检验准则》word版
1 目的规定焊接产品表面质量、配合、焊接质量、扭矩的检验准则，确保产品满足顾客的要求。
2 适用范围适用于焊接产品的质量认可。
3 定义无4 责任生产部门、质量保证部负责按照本准则对焊接产品进行检验。
5 规定5.1 焊接产品检验区域划分。
5.2 焊接产品焊接表面质量的检验方法和标准5.2.1点焊表面质量检验方法和标准5.2.1.1 点焊缺陷数量的评价见下表1（当规定点焊数量是5个或更少时，不允许出现缺陷点焊，然而当焊点数量大于等于6个时，设计中应根据表1允许有一定的焊点缺陷。
）表1最小有效焊点数设计图中规定的焊点数最小的有效焊点数最大应用焊点数1-5n n6-10n-1n+111-20n-2n+221-30n-3n+331-40n-4n+441+n-12%n+12%n为工程设计图中规定的实际焊点数；焊点数为一次点焊工序中必须的数量。
5.2.1.2点焊质量评价见下表缺陷名称缺陷说明评定结论图示漏焊少于工艺要求的焊点数量不允许，必须返工（按原工艺要求补焊）无烧穿焊点表面有穿孔现象不允许，必须返工（在不影响表面质量的情况下按原工艺返工，或选择其他补焊方式，如锡补、CO2补等）位置半点焊不允许，超过要求焊点数的10％时必须返工（按原工艺要求补焊）焊点间距不均匀具体评价见5.2.1.3飞溅焊点边毛刺、凸起等焊接产品可见部分不允许有焊接飞溅；其它不可见部分允许有轻微焊接飞溅，但不能破坏螺纹，不能影响下道工序略凹陷焊点压痕太深具体评价见5.3.2.3倾斜/不平整压痕形状不均匀造成母材倾斜、不平整倾斜角度大于30°不允许，必须返工板材厚度比t v0.5-0.6>0.6-0.8>0.8-1.0>1.0-1.1>1.1-1.2>1.2-1.5最小点距e101215181824最小边缘距离V5 5.5 6.5778板材厚度比t v>1.6-2.0>2.0-2.5>2.5-3.0>3.0-3.5>3.5-3.8>3.8-4.0最小点距e273645546363最小边缘距离V910111213132CO2保护焊的表面质量评价主要是对焊缝外观的评价，看是否焊缝均匀，是否有假焊、飞溅、焊渣、裂纹、焊穿、缩孔、咬边等缺陷，以及焊缝的数量、长度及位置是否符合工艺要求。
焊接检验标准
名称图例允许偏差（mm）测量工具测量方法⑴焊接尺寸焊规极限量规⑵脚焊饱满高度C hf≤6时c为0-1.5hf>6时c为0-3.0焊规⑶全焊透对接接缝的饱满高度hhf≥(t4)+4且≤10焊规极限量规焊接外观检查标准名称图例允许偏差（mm）测量工具测量方法⑷全焊透T 接缝的饱满高度hf≥(t2)+4且≤10焊规极限量规⑸咬边二级：≤0.05t且≤0.5mm，连续长度≤100mm，且焊缝两侧咬边总长≤10％焊缝长度三级：≤0.1t且≤1mm，长度不限咬边焊规名称 图例允许偏差（mm ）测量工具测量方法⑹对接焊缝错边 d一，二级：d<0.15t且≤2.0 三：d<0.15t 且≤3.0金属制角尺 金属制直尺 量隙规 焊规 测定夹具⑺接头错位模片和 翼板之 间的偏et 1≥t 2 e ≤2 t1/15或e ≤3mm t 1 <t 2e ≤t 1/6或e ≤4m m凸面卷尺 量隙规 测定夹具焊接外观检查标准名称 图例允许偏差（mm ）测量工具测量方法⑻焊道表面不整齐e焊道表面凹凸高低差为焊接长度或缝宽在25mm 围时允许偏差在2.5mm 一下在焊接长度在150mm 围缝宽不整齐偏差允许在5mm 一下金属制直尺量规 凸面卷尺--⑼ 气孔二级：不允许 三级：每50mm 长度焊缝允许存在直径<0.4t 且≤3mm 的气孔2个：孔距≥6倍孔径放大镜一般情况下目视判断焊高8mm 焊高16mm检查标准名称图例允许偏差（mm）脚焊焊厚a脚焊焊厚图例②合格测量脚焊焊厚方法②焊缝余高2.0mm 焊缝余高2.5mm图例堆焊高度5mm检查标准名称图例允许偏差mm咬边e二级：≤0.05t且≤0.5mm，连续长度≤100mm，且焊缝两侧咬边总长≤10％焊缝长度三级：≤0.1t且≤1mm，长度不限咬边图例⑤合格不合格咬边在现场施工的对比图例⑤咬边咬边咬边错边量0.5mm 错边量0.3mm检查标准名称图例允许偏差（mm）焊道表面不整齐e焊道表面不整齐图例⑧合格不合格焊道宽度差6mm焊道表面不整齐（焊道宽度）对比图例⑧卷边焊道接头不连续包角不连续包角处咬边包角不圆润卷边焊道成形不美观电弧刮伤图例孔径在1mm一下每300mm长有1个视为合格存在密集气孔视为不合格孔径在1mm一下每300mm长有一个视为合格孔径超过2mm以上为不合格多处飞溅多处飞溅压痕深度超过0.5mm 以上为不合格母材表面缺陷，深度超过0.5mm 以上为不合格螺孔周边翻卷。
焊接质量检验规范标准(配大量图片)
.*焊接质量查验标准质量部门1.目的经过正确立义焊接质量的查验标准，保证职工在焊接、查验过程中制造出合格的产品。
2.范围合用于焊接车间。
3.工作程序焊接质量标准依据生产制造现场工艺实质状况，可采纳界限样本目视化来清楚地分辨出焊接质量能否切合要求。
3.1 电阻点焊焊点不合格质量的界定和CO2气体保护焊焊点、焊缝不合格质量的界定。
以下8种电阻焊点被以为是不行接受的，界定为不合格质量：虚焊（无熔核或许熔核的尺寸小于4mm）焊点，代号为L。
（一）焊接不良术语焊接缺点无效模式无效危害无效原由解决方法焊接件坡口尺寸不妥焊缝形成不良，余高影响外观过高或过低焊接电流太大焊接尺寸不对焊接电流太小焊脚尺寸不切合要求焊接速度和运条方法不当，焊条角度不对以致焊接构造破焊接构造设计不合理坏构造刚性太大焊接接头局部开裂所裂纹产生的空隙焊接工艺参数选择不合最危险的缺点，决理不同意存在焊接工艺参数选择不合理焊接后焊趾的母材部减小了基本金属焊接电流过大的有效截面积，应咬边位产生纵向沟槽或凹力集中在咬边处，焊接速度或运条不妥，电陷易造成构造破弧过长不同意的缺点，降焊接电流太小，焊接速度太快低焊缝强度，惹起未焊透接头根部未完整融透裂纹产生，以致结坡吵嘴度，接头空隙太构损坏小，钝边太厚焊口及母材焊道未清理焊接后的熔渣夹在焊降低焊缝强度，引洁净夹渣焊接电流太小，熔池金属缝里起裂纹产生凝结太快，熔渣来不及浮出来焊接金属熔渣滴到焊影响焊缝成型，导电流太大，电弧太长焊瘤缝外未熔的母材上致裂纹运条方法不妥，焊接速度太慢气孔熔池中的气泡在凝结造成焊缝有效截焊条烘干温度不够，或许时未能逸出，残留在面积减小，降低焊焊道中残留油、水等杂质超出限度的咬边要进行补焊.*焊缝内形成空穴缝力学性能电弧保护不够：如焊条药皮无效；室外有风作业焊接金属从焊缝母材焊接电流太大，焊缝坡口补焊空隙太大烧穿坡口反面流出，形成不同意出现焊接速度太慢，电弧逗留穿孔性缺点从头打坡口焊接时间过长（二）焊接专业术语1.极性：直流电弧焊或电弧切割时，焊件与焊接电源输出正直、负极的接法称为极性。
焊接质量检验方法和规范标准
焊接质量检验方法和规范标准焊接质量检验方法和标准本文旨在规定焊接产品的表面质量和焊接质量，以确保产品能够满足客户的要求，并适用于焊接产品的质量认可。
生产部门和品质部门可参照本准则对焊接产品进行检验。
一、熔化极焊接表面质量检验方法和标准CO2保护焊的表面质量评价主要是对焊缝外观的评价，包括焊缝均匀性、假焊、飞溅、焊渣、裂纹、烧穿、缩孔、咬边等缺陷，以及焊缝数量、长度和位置是否符合工艺要求。
具体评价标准详见下表：缺陷类型说明评价标准假焊未熔合、未连接焊缝中断等焊接缺陷（不能保证工艺要求的焊缝长度）不允许气孔焊点表面有气孔不允许穿孔焊缝表面不允许有穿孔裂纹焊缝中出现开裂现象不允许夹渣固体封入物不允许咬边焊缝与母材之间的过度太剧烈H≤0.5mm允许 H＞0.5mm不允许烧穿母材被烧透不允许飞溅金属液滴飞出在有功能和外观要求的区域，不允许有焊接飞溅的存在此外，过高的焊缝凸起、焊缝太大H值不允许超过3mm，位置偏离焊缝位置不准不允许，配合不良板材间隙太大H值不允许超过2mm。
二、焊缝质量标准为保证焊接产品的质量，需要检查焊接材料是否符合设计要求和有关标准的规定，并检查焊工的合格证和考核日期。
I、II级焊缝必须经过探伤检验，并应符合设计要求和施工及验收规范的规定，检验焊缝探伤报告。
焊缝表面的I、II级焊缝不得有裂纹、焊瘤、烧穿、弧坑等缺陷。
II级焊缝不得有表面气孔夹渣、弧坑、裂纹、电焊擦伤等缺陷，且I级焊缝不得有咬边、未焊满等缺陷。
焊缝外观方面，焊缝外形要均匀，焊道与焊道、焊道与基本金属之间过渡平滑，焊渣和飞溅物清除干净。
表面气孔方面，I、II级焊缝不允许，III级焊缝每50MM长度焊缝内允许直径≤0.4t，气孔2个，气孔间距≤6倍孔径。
咬边方面，I级焊缝不允许，II级焊缝咬边深度≤0.05t，且≤0.5mm，连续长度≤100mm，且两侧咬边总长≤10%焊缝长度。
III级焊缝咬边深度≤0.1t，且≤1mm。
其中，t为连接处较薄的板厚。
焊接质量检验标准
焊接质量检验标准焊接是一种常见的金属连接方法，广泛应用于工业制造、建筑和维修等领域。
为了确保焊接连接的质量和安全，需要进行焊接质量检验。
本文将介绍一些常见的焊接质量检验标准和方法。
一、焊接质量检验的重要性焊接连接是通过加热和熔化金属材料，使其形成牢固的连接。
然而，焊接过程中可能存在焊缺陷、裂纹、气孔和夹杂物等问题，这些都会对焊接连接的质量和强度产生负面影响。
因此，进行焊接质量检验是非常必要的，可以有效地发现和修复焊接缺陷，确保焊接连接的安全可靠。
二、焊接质量检验标准1.国际标准国际上广泛采用的焊接质量检验标准是ISO 5817：2014《焊接质量评定》。
该标准规定了不同焊接方法下的焊缝形状尺寸和焊接缺陷的容许限值。
根据焊缝质量的评定，可分为4个等级：A级、B级、C级和D级，从高到低表示焊缝的质量逐渐下降。
2.国内标准中国国家标准中，GB/T 9444-2002《焊接材料焊接试样制备和焊接接头检验》是常用的焊接质量检验标准。
该标准详细说明了焊缝制备、焊接接头的形状尺寸和外观质量评定方法。
三、焊接质量检验方法1.外观检验外观检验是最简单也是最直观的一种质量检验方法。
这种方法通过目视检查焊缝的表面，判断是否存在表面缺陷、气孔、裂纹等问题。
外观检验需要依据相应的焊接质量标准来评定焊缝的外观质量，包括焊缝是否均匀、光滑，焊接缺陷是否超过容许限值。
2.尺寸检验尺寸检验是通过测量焊接接头的尺寸来判断焊接质量。
该方法通过对焊缝的长度、角度、结构等进行测量，与相应的标准进行比较，以确定焊接接头的尺寸是否符合规定。
3.无损检测无损检测是一种通过检测焊缝内部的缺陷来评估焊接质量的方法。
常用的无损检测方法包括X射线检测、超声波检测和涡流检测。
这些方法可以有效地发现焊接接头中的裂纹、气孔等内部缺陷，并对其进行评估和分类。
4.机械性能测试焊接接头的机械性能测试是评估焊接质量的重要指标之一。
机械性能测试包括抗拉强度、屈服强度和冲击韧性等指标的测试。
焊接质量检验标准
焊接质量检验标准1. 引言焊接质量检验是确保焊接工艺和焊接接头符合设计和规范要求的关键步骤。
本文将介绍焊接质量检验的标准和方法，以确保焊接接头的质量和可靠性。
2. 检验标准焊接质量检验的标准通常基于国际标准组织（ISO）和美国焊接学会（AWS）等机构制定的标准，以下是一些常用的焊接检验标准：2.1 焊接接头的尺寸测量焊缝的尺寸测量是评估焊接接头质量的关键部分。
常用的尺寸测量标准包括：•焊缝厚度测量：根据设计要求和规范，测量焊缝的最小厚度、最大厚度和平均厚度。
•焊缝宽度测量：测量焊缝的宽度，根据设计要求和规范检查宽度是否在允许范围内。
•焊缝长度测量：根据设计要求和规范，测量焊缝的实际长度和规定长度的差异。
2.2 焊接接头的可视检查可视检查是评估焊接接头质量的重要手段。
以下是一些常用的焊接接头可视检查标准：•表面质量：检查焊缝表面是否存在裂纹、气孔、夹渣等缺陷。
•边缘形状：检查焊缝边缘的形状是否符合设计和规范要求。
•坡口形状：检查坡口的形状和尺寸是否符合设计和规范要求。
2.3 焊接接头的无损检测无损检测是评估焊接接头质量的关键方法之一。
以下是一些常用的焊接接头无损检测标准：•超声波检测：使用超声波技术检测焊缝中的内部缺陷，如夹渣、气孔等。
•射线检测：使用射线技术检测焊缝中的内部缺陷，如裂纹、夹渣等。
•磁粉检测：使用磁粉技术检测焊缝表面和近表面的裂纹等缺陷。
3. 检验方法焊接质量检验通常采用以下方法：3.1 样本采集从焊接工艺中随机采集样本来进行检验，确保样本具有代表性。
根据不同的检验项目，需要使用不同的检验设备，如焊缝尺寸规、可视检查工具、超声波探头等。
3.3 检验过程根据标准和规范，进行相应的检验过程。
检验过程应包括样本准备、检验设备的准备、检验操作、记录和报告等步骤。
3.4 判定结果根据检验结果和规范要求，判定焊接接头的合格与否。
如果接头符合规范要求，则判定为合格；如果接头存在缺陷，符合规范要求的缺陷数量和大小也可以接受，则判定为可修复缺陷；如果接头存在严重缺陷，不符合规范要求，则判定为不合格。
焊接质量检验标准
焊接质量检验标准引言：焊接是一项常见的金属连接技术，广泛应用于制造业和建筑工程等领域。
为了确保焊接接头的质量，必须进行质量检验。
本文将介绍焊接质量检验的标准和方法，以确保焊接接头的力学性能、外观质量和耐久性等方面符合要求。
一、力学性能检测标准焊接接头的力学性能对于其使用寿命和安全性至关重要。
下面是常见的力学性能检测标准：1. 抗拉强度测试抗拉强度是指焊接接头在拉伸负载下的抗拉能力。
根据不同的应用领域和要求，可采用不同的标准进行测试，例如ISO、ASTM 和GB等。
2. 弯曲试验弯曲试验是评估焊接接头在弯曲负荷下的性能。
根据要求，可以采用不同的试验方法，如三点弯曲试验和四点弯曲试验。
3. 冲击韧性测试冲击韧性测试用于评估焊接接头在冲击负荷下的能力。
常见的冲击试验方法有冲击弯曲试验和冲击拉伸试验。
二、外观质量检测标准焊接接头的外观质量直接影响其美观度和使用寿命。
以下是常见的外观质量检测标准：1. 焊缝的几何尺寸检测焊缝的几何尺寸是评估焊接接头外观质量的重要指标，常见的检测方法有测量焊缝的宽度、高度和角度等。
2. 表面质量检测焊接接头的表面质量对于其光洁度和耐腐蚀性能等起重要作用。
常用的表面质量检测方法有肉眼观察、清洁度检测和光学显微镜观察等。
3. 氣孔檢測气孔是焊接接头中常见的缺陷之一，会影响接头的强度和密封性能。
常用的气孔检测方法有超声波检测、X射线检测和磁粉检测等。
三、耐久性检测标准焊接接头的耐久性与其使用寿命密切相关。
以下是常见的焊接接头耐久性检测标准：1. 耐蚀性测试焊接接头常处于恶劣环境中，耐腐蚀能力对其耐久性至关重要。
耐蚀性测试可采用盐雾实验、酸碱腐蚀试验等方法。
2. 疲劳试验疲劳试验用于评估焊接接头在反复加载下的耐久性能。
常用的疲劳试验方法有旋转弯曲疲劳试验和拉伸-压缩疲劳试验等。
结论：焊接质量检验标准对于确保焊接接头的力学性能、外观质量和耐久性至关重要。
通过执行适当的检测标准和方法，能够提高焊接接头的质量，确保其符合要求并能够安全可靠地使用。
焊接质量检验标准
焊接质量检验标准1.原材料检验：在焊接前必须查明牌号和性能，要符合技术要求，牌号正确，性能合格。
2.焊接材料（电焊条）检验：根据原材料的特性选择正确的焊条焊接，做到合理选用，正确保管和使用。
3.对接接头的平面度要求：如下图所示对接接头的平面度f在200mm长度上不应超过板厚的10%，但不得大于4mm。
4.对接接头错边要求：如下图所示对接接头两板平面错边（即边缘偏差）h不应超过板厚的15%，但不得大于4mm。
5.工件需要热处理应在精加工以前进行。
6.加工好的工件表面应没有粗大的刀痕，工件尺寸应符合公差要求，不应有弯曲变形。
7.装配质量的检查：为了保证装配质量，焊接区应清理干净，特别是坡口的加工及其表面状况会严重影响焊缝质量。
①坡口尺寸在加工后应符合设计要求，而且在整条焊缝长度上应均匀一致；②坡口边缘在加工后应平整光洁，采用氧气切割时，坡口两侧的棱角不应熔化；③对于坡口上及其附近的污物，如：油漆、铁锈、油脂、水分、气割的熔渣等均应在焊前清理干净。
④点固焊时应注意检查焊缝的对口间隙、错口和中心线偏斜程度。
⑤只有在确保装配质量、符合设计规定的要求后才能进行焊接。
8．焊接质量评定标准根据《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》（GB3323-87）的规定，焊接质量的分级根据缺陷的性质和数量、焊缝质量分为四级：Ⅰ级焊缝内应无裂纹、未溶合、未焊透和条状夹渣；Ⅱ级焊缝内应无裂纹、未溶合、未焊透；Ⅲ级焊缝内应无裂纹、未溶合以及双面焊和加垫板的单面中未焊透；焊缝缺陷超过Ⅲ级者为Ⅳ级。
①圆形缺陷分级长宽比小于或等于3的缺陷定义为圆形缺陷。
他们可以是圆形、椭圆形、锥形或带有尾巴（在测定尺寸时应包括尾部）等不规则的形状。
包括气孔、夹渣和夹钨。
圆形缺陷分级是根据评定区域内圆形缺陷存在的点数来决定的，评定区域的大小根据母材厚度（T）选定并应选在缺陷最严重的部位。
评定圆形缺陷时应将缺陷尺寸换算成缺陷点数，详见下表：缺陷点数换算表当圆形缺陷的长径在母材厚度T≤25mm时，小于0.5mm；25mm<T≤50mm时，小于0.7mm；T>50mm，缺陷的长径小于1.4%T时，可以不计点数。
焊接质量要求及检验标准
、发文编号：受控状态：文件编号：DFYB –03-SJ-07------------------------------------------------------------------------------------------焊接质量要求及检验标准（A版）2005年6月1日发布2005年6月1日实施------------------------------------------------------- 北京东方英宝国际贸易有限公司BEIJING ORIENTAL INTERNATIONAL LTD焊接质量要求及检验标准编号：DFYB-03-SJ-07 为使焊接质量检验规范化、标准化，保证产品出厂合格率100﹪，特制定本标准。
一、范围：本标准制定了焊接质量检验的基本原则，适用于公司所有焊接作业。
二、焊缝质量要求1、焊缝表面不允许有裂纹、弧坑缩孔、焊瘤缺陷。
2、有密性要求结构的角焊缝表面不允许有气孔，其它部位的角焊缝在焊缝长度1米的范围内，只允许有2个孔径小于1毫米的气孔。
3、咬边不超过0.5mm，焊缝的局部咬边可以允许不超过0.7mm。
咬边总长度不大于100mm，且不得大于每条焊缝总长度的30﹪。
4、角焊缝实际焊脚尺寸应大于或等于0.9倍的设计焊角尺寸，但不得超过（k+2）mm，k为角焊缝的设计焊角尺寸。
5、角焊缝两直角边焊角尺寸不相等（图7-13）时，k1-k2=△K应不超过2.5mm。
6、焊缝的凸度和凹度（图7-14），凸度C应不超过1+0.2h,且不超过4mm。
凹度d应不超过0.3+0.05h,且不超过2mm。
H为角焊缝计算厚度，h为焊脚k的0.7倍，即h=0.7k. k=1.4h.7、多道焊的焊道间凹槽S(图7-15)，应不超过1.5mm。
8、两工件的切口面对接焊接时，焊缝占各工件的50℅，要求焊缝平直、均匀，无气孔、无飞溅。
焊缝高度在1.5mm左右。
宽度在7mm左右。
焊接质量检验标准
焊接质量检验标准Welding quality inspection standards一、焊接参数构造1.1 焊条型号：无论何种焊接方法，必须使用符合有关技术要求的焊条，焊条suitable类型必须根据执行标准的要求选择。
1.2 焊接电流、焊接ALT·:根据不同焊接材料，其焊接电流和焊接时间应适当调整，使其符合执行标准的要求。
1.3 间隙:未焊接焊条时，钢的焊接间隙按照我厂的要求进行调整，一般不得超过实际材料的大小。
1.4 焊接前处理:被焊件应经处理给其清洗，以消除表面杂质，增强焊接件的粘接性。
被焊件的接触面应保持平整、清洁，并保证两个接触面的温度均匀，以防止焊结缺陷。
2.1 焊接表面质量检验:检验焊接表面质量，必须排除破裂、裂缝、气泡、云状晶粒等缺陷，擦拭表面无明显油污、水分等缺陷，熔核应达到规定的形状大小。
2.2 焊接位置准确度检验:根据设定的尺寸原理，对焊缝的定位准确度进行检验，达到规定要求。
2.3 焊接强度检验:应检验焊缝强度，并达到规定的强度和承载能力，以保证其无破裂和拉出等严重缺陷。
2.4 焊接电气连接性检查:应检查焊接接头的电气连接性，确保不存在开路现象。
三、缺陷处理3.1 较严重的缺陷应立即就地修复，修复后仍应进行检验确认，修复质量符合要求才可以检验合格。
3.2 对涂层过厚的缺陷要采取清洗、修补。
3.3 对熔核缺陷一般应重新焊接，僻距过大的缺陷要采取断焊加拼接的方法处理。
四、记录4.1 焊接过程中应记录焊条型号、焊接电流、焊接时间、焊接电流使用量、原材料尺寸及焊接前处理记录。
4.2 对焊接质量检验合格的，应在焊接表面进行压字，记录其质量评定等级及完成日期。
4.3 记录内容应提供充分的证据，可经查询证明检验结果准确无误。
焊接过程检验标准
一、拼板焊的焊接检验标准1、检验标准1.1拼板点焊最大直径不超过3mm，1.2点焊不允许熔透，凹坑深度不超过0.5mm1.3拼板焊后尺寸公差要求:a.对角线差不大于2mm。
b.拼板间隙应小于1mm。
c.长短板误差不能大于1.5mm。
高低板误差不能大于0.5mm1.4拼缝两端距离铜垫凹槽边距离>1mm，错边小于0.3mm。
1.5引熄弧板焊缝长度大于10mm。
1.6焊丝干伸长8—12mm;焊缝高度不大于2mm,单条缝宽度差应小于1mm。
1.7焊缝成形后, 焊缝正面宽度4—6mm，高度1—2mm, 焊缝表面没有咬边、气孔、偏焊等缺陷。
2、检验工具及方法采用钢直尺、目视检查、蜡线、直尺二、角柱角件焊的焊接检验标准1、检验标准1.1选定规范参数施焊。
a.角件转角处无断焊。
b.检查装配位置是否正确，控制角柱不能出现“八”字型。
c.检查上下角件有无错装。
d.检查焊接质量，保证角件焊道无缺陷。
e.严格执行首检、抽检制度。
1.2箱外：角柱侧焊脚尺寸5～12mm，角件侧焊脚尺寸3～4mm且不超出角件；箱内：焊脚尺寸5～8mm，且两焊脚尺寸差不超过1mm；焊缝咬边深度不大于0.2mm。
焊缝凸度不超过2mm。
，内侧焊脚高5-7 mm。
1.3焊缝表面均匀、光滑、饱满、纹络细密清晰，不允许有咬边、偏焊等常规缺陷，焊缝不超角件外表面，拐角处焊缝饱满圆滑包角。
1.4飞溅彻底清理干净，无焊接缺陷。
2、检验工具及方法三、前端装框装焊的焊接检验标准1、检验标准1.1前墙板与前端上、下梁的装配尺寸符合图纸要求后点焊，点焊点在波的拐角处，点焊要正，饱满，焊点直径3-5mm.1.2装配前端上梁，保证前端楣板与角件的距离，间隙（不大于3mm）应分中,2、检验工具及方法目视检查、蜡线四、前端焊接的焊接检验标准1、检验标准1.1波纹板焊点须点在凹波位。
避免锤印。
1.2装配线保证小于±2mm。
1.3焊缝表面均匀，不超前上梁、光滑、饱满，高低差≤2mm。
焊接质量检验标准
焊接质量检验标准焊接在电子产品装配过程中是一项很重要的技术,也是制造电子产品的重要环节之一。
它在电子产品实验、调试、生产中应用非常广泛,而且工作量相当大，焊接质量的好坏,将直接影响到产品的质量.电子产品的故障除元器件的原因外，大多数是由于焊接质量不佳而造成的。
因此，掌握熟练的焊接操作技能对产品质量是非常有必要的。
（一）焊点的质量要求：对焊点的质量要求，应该包括电气接触良好、机械接触牢固和外表美观三个方面,保证焊点质量最关键的一点,就是必须避免虚焊.1．可靠的电气连接焊接是电子线路从物理上实现电气连接的主要手段。
锡焊连接不是靠压力而是靠焊接过程形成牢固连接的合金层达到电气连接的目的。
如果焊锡仅仅是堆在焊件的表面或只有少部分形成合金层，也许在最初的测试和工作中不易发现焊点存在的问题，这种焊点在短期内也能通过电流,但随着条件的改变和时间的推移，接触层氧化，脱离出现了,电路产生时通时断或者干脆不工作，而这时观察焊点外表，依然连接良好，这是电子仪器使用中最头疼的问题,也是产品制造中必须十分重视的问题。
2．足够机械强度焊接不仅起到电气连接的作用,同时也是固定元器件，保证机械连接的手段。
为保证被焊件在受振动或冲击时不至脱落、松动,因此，要求焊点有足够的机械强度。
一般可采用把被焊元器件的引线端子打弯后再焊接的方法.作为焊锡材料的铅锡合金，本身强度是比较低的，常用铅锡焊料抗拉强度约为3—4。
7kg/cm2，只有普通钢材的10%.要想增加强度,就要有足够的连接面积。
如果是虚焊点,焊料仅仅堆在焊盘上,那就更谈不上强度了。
3．光洁整齐的外观良好的焊点要求焊料用量恰到好处，外表有金属光泽，无拉尖、桥接等现象,并且不伤及导线的绝缘层及相邻元件良好的外表是焊接质量的反映,注意：表面有金属光泽是焊接温度合适、生成合金层的标志，这不仅仅是外表美观的要求.典型焊点的外观如图1所示，其共同特点是：①外形以焊接导线为中心，匀称成裙形拉开。
焊接检验标准规范
-/焊接查验规范焊接构造件的形状和尺寸应切合图样、工艺文件的规定。
如图样、工艺文件未做规准时，焊接构造件的尺寸误差按表7 规定。
机械加工余量按表 8 规定。
表 7㎜允许偏差（±）基本尺寸外形尺寸各部分间≤10021＞100~2503＞250~6502＞650~10004＞1000~160053＞1600~250062500~4000744000~6500856500~100009610000~1600011716000~2500013825000~40000159表 8㎜-/基本尺寸余量≤2503~4＞250~8004~6＞800~20006~8＞2000~40008~124000~700012~167000~1000016~2010000~1200020~2212000~2500022~26焊接构造部件在装置前一定经检查合格。
装置焊接构造部件时，一定保持图样上所注明的尺寸。
关于不合格的部件，严禁强力组装。
装置焊接构造时，两个焊件（或焊边）互相地点的误差应切合以下规定：装置对接接头时，赞同误差按表9 规定。
-/表9㎜简图钢板厚度δ1~45~12 13~18＞18δea两边上下偏＜＜＜＜e差的赞同值δea装置搭接接头时，搭接宽度的误差范围应为－2~＋1.0 ㎜。
（图2）b△bδa图 2装置截面复杂的构造时（图3），赞同误差按表10 规定。
表 10㎜误差型钢号数△h△ s≤10不大于不大于＞10~24不大于＞24不大于且不大于 5装置各式管路时，管壁间错移量（图 4）赞同在管壁厚度的 10﹪之内，但不得超出 1.5 ㎜。
e图 4组装时的定位焊，应是此后焊缝的一部分，须按技术标准和图样的规定施焊，并应切合以下条件：定位焊与正式焊采纳同一牌号焊条，其直径规格要小一级。
定位焊焊缝尺寸按表11 采纳。
主要部位可适合增添定位焊缝的尺寸和数目，但焊缝高度不得超出正式焊缝的高度。
表 11㎜焊件厚度定位焊缝高度焊缝长度间距≤4＜45~1050~100＞4—123~610~20100~200＞12~615~30100~300关于主要的焊接构造件，在可能的条件下，应在反面定位焊，当正面焊好后，将反面的定位焊缝铲除后再焊反面。
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焊接检验标准标准化管理处编码[BBX968T-XBB8968-NNJ668-MM9N]
焊接检验标准：规范钣金结构件的检验标准
焊接检验标准：规范钣金结构件的检验标准
焊接检验标准
1.
目的
规范钣金结构件的检验标准，以使各过程的产品质量得以控制。
2.
适用范围
本标准适用于各种钣金结构件的检验，图纸和技术文件并同使用。
当有冲突时，以技术规范和客户要求为准。
3.
引用标准
本标准的尺寸未注单位皆为mm，未注公差按以下国标IT13级执行
GB/T1800.3-1998 极限与配合标准公差和基本偏差数值表
GB/T1800.4 -1998 极限与配合标准公差等级和孔、轴的极限偏差表
GB/1804-2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差
未注形位公差按GB/T1184 –1996 形状和位置公差未注公差值执行。
4、不良缺陷定义
4.1 毛边：由于机械冲压或切割后未处理好，导致加工件边缘或分型面处所产生的金属毛刺。
4.2 划伤：由于在加工或包装、运输过程中防护不当导致产品表面出现的划痕、削伤。
4.3 裁切不齐：由于产品在加工过程中定位或设备固定不当，导致产品边缘切割不齐。
4.4 变形：因加工设备调校不当或材料因内应力而造成的产品平面形变。
4.5 氧化生锈：因产品加工后未进行相应防锈处理或处理措施不当，而导致产品表面出现锈斑。
4.6 尺寸偏差：因加工设备的精度不够，导致产品尺寸偏差超过设计允许水平。
4.7“R角”过大/小：产品因折弯或冲压设备精度不够，导致折弯处弧度过大/小。
4.8 表面凹痕：由于材料热处理不好或材料生锈，其内部杂质导致金属表面形成的凹痕。
4.9 倒圆角不够：产品裁切边缘因切割或冲压原因产生的锐边未处理成圆弧状，易导致割手。
4.10 硬划痕：由于硬物磨擦而造成产品表面有明显深度的划痕（用指甲刮有明显感觉）。
4.11虚焊：因焊接操作不当造成的焊接不牢固。
4.12裂纹：焊后焊口处出现的裂痕。
5、焊接检验标准
5.1焊缝应牢固、均匀，不得有虚焊、裂纹、未焊透、焊穿、豁口、咬边等缺陷。
焊缝长度、高度不均不允许超过长度、高度要求的10%。
5.2 焊点要求：焊点长度8～12mm，两焊点之间的距离200±20mm，焊点位置要对称，上下位置要统一。
如加工图纸上对焊点有特殊要求，按图纸执行。
5.3点焊间距小于50mm，焊点直径小于φ5，焊点布置均匀，焊点上压痕深度不超过板材实际厚度15%，且焊接后不能留有明显的焊疤。
5.4焊接后，其它非焊接部位不允许有被焊渣、电弧损伤现象，表面焊渣、飞溅物需清除干净。
5.5 焊接后，零件外表面应无夹渣、气孔、焊瘤、凸起、凹陷等缺陷，内表面的缺陷应不明显及不影响装配。
门板、面板等重要零件还应去除焊后应力，防止工件变形。
5.6焊接零件外表面应磨平，若为喷粉件、电镀件，焊后打磨粗糙度为Ra3.2～。