输油管道_泵站工艺流程
7.0输油站的工艺流程
输油管道设计与管理
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我国过去所建管线使用的加热炉多为方箱式加热炉， 炉膛大、热惯性大，升温降温都需要较长的时间，一 般在正式投入运行前要先用木材等烘炉5天左右。若管 线突然停输，由于炉内温度很高，炉管内的存油会汽 化，使炉管内压力过高，或结焦穿孔，易发生事故。
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第七章 输油站
输油站的基本任务是给油流提供能量（压力能、热能）， 安全经济地将油品输送到终点。
一、输油站工艺流程
输油站的工艺流程是指油品在站内的流动过程，实际上就 是站内管道、管件、阀门所组成的、并与其它输油设备 （包括泵机组、加热炉和油罐）相连的输油管道系统。该 系统决定了油品在站内可能流动的方向、输油站的性质和 所承担的任务。
采用密闭输油流程时，该流程仅存在于首、末站。
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(3) 正输流程 先泵后炉流程：
罐→阀组→泵→炉→阀组→下站(首站)
上站来油→阀组→泵→炉→阀组→下站(中间站) 先炉后泵流程： 罐→给油泵→阀组→炉→泵→阀组→下站(首站) 上站来油→阀组→炉→泵→阀组→下站(中间站) 用于管线的正常输油。
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③ 热效率高且效率基本上不随热负荷变化，因而对输量和热 负荷的适应性强。加热炉的效率可达92%以上，考虑到热 媒系统设备的动力消耗和热媒罐、加热管线及热媒原油换 热器的热损失又增加了能源损失，所以整个间接加热系统 的综合热效率要比热媒加热炉低5%左右，可达87%。 ④ 体积小,重量轻,便于实现加热炉系统的轻型化和预制化。
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2、间接加热 以某种中间热载体为热媒，燃料直接加热热媒，在换 热器中热媒加热原油。 目前油田上广泛采用的水套式加热炉即为一种间接加 热系统。另外，在东黄复线上，我国从国外引进的热 媒炉间接加热系统是长输管线上广泛使用的原油加热 系统，并已开始在老线的改造中使用。
油库工段设备设施及工艺流程
油库工段设备设施及工艺流程油库是存储和分配石油产品的关键设施之一、油库工段设备设施及工艺流程指的是为了顺利运营油库，所需要的各种设备设施以及流程控制。
设备设施1.石油储罐：石油储罐是存储原油和成品油的主要设施，通常为圆柱形或球形结构，由金属材料制成。
储罐通常分为多个不同的容量，以适应不同类型和规模的油库需求。
2.输油管道：输油管道是将原油和成品油从储罐输送到加油站或其他终端用户的主要设备。
输油管道通常由高强度合金钢或钢筋混凝土制成，具有耐腐蚀和耐压等特性。
3.泵站：泵站用于提供输送石油产品所需的动力。
泵站通常包括多台离心泵和柱塞泵等，以保证石油在管道中的稳定流动。
4.进料装置：进料装置用于将原油或成品油从油轮和罐车等运输工具中卸载到储罐或输油管道中。
进料装置通常包括管道连接、泵和过滤器等。
5.控制系统：控制系统用于监测和控制油库中的各种设备和工艺流程。
它通常包括传感器、自动控制阀和计量仪等，以及计算机控制系统和数据管理系统等。
6.安全设备：安全设备用于保障油库运营的安全性。
包括泡沫灭火系统、火灾报警系统、泄漏监测系统和防爆设备等。
工艺流程1.卸载：油轮或罐车将原油或成品油运送到油库后，通过进料装置进行卸载。
卸载过程中要注意防止泄漏和起火等安全事故。
2.储存：卸载后的原油或成品油被储存在石油储罐中。
储存过程中要保持储罐的密封性和稳定性，防止石油中的挥发物流失。
3.调配：根据市场需求和产品质量要求，从储罐中取出不同类型和规格的成品油，并进行混合调配，以满足终端用户的需求。
4.运输：将调配好的成品油通过输油管道输送到加油站或其他终端用户。
在运输过程中，要确保石油的稳定流动和安全运输。
5.加注：在终端用户处，将成品油通过加油站或其他加注设施加注到车辆或其他容器中。
加注过程中要确保石油的计量准确和加注安全。
6.监测和维护：油库工艺流程中需要定期对设备和工艺进行监测和维护，以确保设备正常运行和工艺流程的稳定性。
油库油料管输工艺操作流程
油库油料管输工艺操作流程
油库油料管输工艺操作流程主要包括：首先，确保管道系统无泄漏、压力正常，进行预输清洗与置换；其次，依据调度指令和安全规程开启首站输油泵，调整输油量及压力至规定范围；接着，监控中间泵站和末站的运行参数，适时调整泵机转速以保持稳定输送；同时，严密监控沿线阀室和仪表数据，发现异常立即采取措施；最后，完成输送任务后，按照程序逐步降压停泵，关闭相关阀门，并做好设备维护保养及输送记录。
全程严格遵守安全操作规程，确保油品管输过程的安全高效。
原油管道输送方式及工艺流程
原油管道输送方式及工艺流程一、组成长距离输油管道由输油站和线路组成；输油站就是给油流一定的能量（压力能和热力能），按所处位置分首站、中间站、末站；中间站按任务不同分加热站、加压站、热泵站（加压、加热）；首站：输油管道起点的输油站，任务是接受（计量、储存）原油，经加压、加热向下一站输送；输油管道终点的输油站称末站，接受来油和把油品输给用油单位，配有储罐、计量、化验及运转设施。
二、输送工艺1、“旁接油罐”式输送工艺：上站来油可进入泵站的输油泵也可同时进入油罐的输送工艺，油罐通过旁路连接到干线上，当本站与上下站的输量不平衡时，油罐起缓冲作用特点；a 各管段输量可不等，油罐起缓冲作用；b 各管段单独成一水力系统，有利于运行调节和减少站间的相互影响；c 与“从泵到泵”相比，不需较高的自动调节系统，操作简单。
2、“从泵到泵” 输送工艺：为密闭输送工艺，中间站不设缓冲罐，上站来油全部直接进泵特点：a 可基本消除中间站的蒸发损耗；b整个管道成一个统一的水力系统，充分利用上站余压，减少节流，但各站要有可靠的自动调节和保护装置；c工艺流程简单。
三、输油站的基本组成1、主生产区（1）油泵房（输油泵机组、润滑、冷却、污油回收等系统）；（2）加热系统（加热炉和换热器）；（3）总阀室（控制和切换流程）；（4）清管器收发室；（5）计量间（流量计及标定装置）；（6）油罐区；（7）站控室；（8）油品预处理设施（热处理、添加剂、脱水等）。
2、辅助生产区（1）供电系统（变、配、发电）；（2）供热系统（锅炉房、燃料油系统、热力管网等）；（3）给排水系统（水源、循环水、软化水、消防水等）；（4）供风系统（仪表风、扫线用风）；（5）阴极保护设施；（6）消防及警卫、机修化验、库房、办公后勤设施等。
四、确定工艺流程的原则1、满足输送工艺及各生产环节（试运投产、正常输送、停输再启动等）的要求。
输油站的主要操作：a、来油与计量；b、正输；c、反输（投产前预热管道或末站储罐已满、或首站油源不足，被迫正、反输以维持热油管道最低输送量）；d、越站输送（全越站、压力越站、热力越站）；e、收发清管器；f、站内循环或倒罐（机组试运转或烘炉）；g、停输再启动。
成品油输送管道设施施工步骤与流程分析
成品油输送管道设施施工步骤与流程分析成品油输送管道设施的施工步骤和流程是确保油品输送过程中安全、高效运行的关键。
本文将对成品油输送管道设施的施工步骤和流程进行详细分析，以便更好地理解和操作。
一、勘察与设计成品油输送管道设施的勘察与设计是施工之前的重要环节。
首先，工程师将根据要输送的成品油种类和数量确定输送管道的类型、材质和规格，并结合环境条件和地形地貌进行合理布局。
其次，需要进行现场勘察，确定地质条件、地下管线布局和相应的管道支架位置。
在进行设计时，需要综合考虑输送容量、输送距离、地形变化、管道布局、管道材质等因素，确保设计符合相关规范和标准。
设计人员还需进行安全分析，采取相应的防腐措施和容灾措施，确保管道设施的安全性和可靠性。
二、土地征用与准备成品油输送管道设施施工需要占用一定的土地资源。
在施工前，需与相关部门和土地所有者进行沟通，确保取得土地征用的合法手续。
接下来，需要清理施工区域，清除施工区内的妨碍物和地上部分管线等设施，为后续施工作准备。
同时，还需要进行地下探测和勘探，确定地下管线的具体位置和深度，确保施工期间不会损坏其他地下设施，如电缆、给水管道等。
此外，为了确保施工的安全性和顺利进行，还需考虑周边环境因素，如地质条件、地下水位等。
三、土方开挖与管道敷设土方开挖和管道敷设是成品油输送管道设施施工的核心环节。
首先，进行开挖工程，按照设计要求和管道的埋深要求进行土方开挖。
根据地质条件和要求，可采用机械挖掘或人工开挖的方式，并及时清理施工现场，确保施工面整洁。
然后，进行管道的敷设工作。
根据设计方案，将管道逐段敷设于挖掘好的沟槽中，并保证管道的平整度、坡度和埋深等要求。
敷设过程中，需要注意管道与周边设施的间距，避免与其他地下管道相交叉或碰撞。
四、管道焊接与防腐处理管道的焊接和防腐处理是保证管道设施正常运行和延长使用寿命的重要环节。
在施工中，需要对接口位置进行除锈和清洁处理，然后进行管道的焊接工作。
输油工艺流程
输油工艺流程
输油工艺流程是石油行业中常见的一种工艺流程，用于将原油从油田运输到炼油厂或储存设施。
该工艺流程主要包括采油、输油、分油和储油四个环节。
首先是采油环节。
采油是指从油藏中将原油开采出来的过程。
通常采用抽油机将原油从井口抽取出来，并通过管道输送到输油站。
在采油过程中，还需要进行油井的修井和维护等工作，以确保原油的顺利开采。
接下来是输油环节。
输油是指将原油从输油站输送到炼油厂或储存设施的过程。
输油通常使用管道作为输送介质，通过泵站将原油推动到目的地。
输油管道需要定期维护和检修，以确保输油过程的安全和顺利进行。
然后是分油环节。
分油是指将原油按照不同的组分进行分开的过程。
原油中含有多种组分，如石蜡、重质油和炭黑等。
在分油过程中，使用分油塔和分离设备将不同组分的原油进行分离，并获取所需的产品。
分油过程需要注意产品的纯度和质量，以满足市场需求。
最后是储油环节。
储油是指将分离出来的产品进行储存的过程。
原油通常需要储存在储油罐中，以备后续使用。
储油罐需要保持适当的温度和压力，以确保产品的质量。
储油过程中还需要进行定期检查和维护，以确保储油设施的安全和可靠性。
以上就是输油工艺流程的主要环节。
整个工艺流程需要密切协
调和配合各个环节的工作，以确保原油的顺利输送和处理。
同时，需要严格遵守相关的安全操作规程，以防止事故的发生。
输油工艺流程在石油行业中扮演着重要的角色，对于保障能源供应和促进经济发展具有重要意义。
石油管道输油工艺流程
石油管道输油工艺流程一、概述1、长输管道组成线路和输油站2、长输管道的输送方式（1）“罐到罐”（2）“旁接油罐”（3）“从泵到泵”二、输油站工艺流程输油站的工艺流程是油品在站内的流动过程，是由站内管道、管件、阀门所组成，并与其他输油设备（包括加热炉、输油泵和油罐）相连的输油管道系统。
该系统决定了油品在站内可能流动的方向、输油站的性质个所能承担的任务。
1、首站工艺流程①收油进罐流程②正输流程③热力越站流程④站内循环流程⑤反输流程⑥发清管器流程2、中间热泵站工艺流程①正输流程②热力越站流程③压力越站流程④全越站流程⑤收、发清管器流程⑥反输流程3、中间泵站工艺流程①正输流程②压力越站流程③收、发清管器流程④反输流程4、中间加热站工艺流程①正输流程②热力越站流程③收、发清管器流程④反输流程5、末站工艺流程①收油进罐流程②发油流程③站内循环流程④收清管器流程⑤反输流程三、工艺流程操作原则（1）不得擅自操作流程（2）“先开后关”（3）先导通低压部位，后导通高压部位；反之，先切断高压，后切断低压（4）操作阀门缓开缓关（5）由正输流程倒压力越站或全越站前，上一站出站压力必须先降到允许出站压力的一半。
（6）由压力越站或全越站倒正输流程前，上一站输油泵的运行电流控制在最大允许电流值的85%以下。
（7）倒为站内循环流程时，应先降低本站流量（8）管道超压，压力调节系统不能在规定时间内调节到正常，需要停泵，同时报告上级调度并查找原因（9）启停输油泵，执行泵的操作规程。
（10）旁接油罐运行时，由正输流程改为全越站流程时，下一站要及时降低输量。
（11）正输流程改为反输流程，末站应储备不少于反输总量的油品。
各站压火降温后，首站开始停泵，紧接着各站按正输方向自上而下依次改站内循环流程，导通反输流程，末站开始反输。
（12）由正输流程倒为全越站流程时，先停炉后停泵；反之，由全越站流程倒为正输流程时，先启泵后点炉（13）对停运的管道，如果不扫线，需定期活动管道。
石油管道施工工艺流程
石油管道施工工艺流程
石油管道施工工艺流程主要包括以下步骤：
1. 施工准备：包括技术准备、物资准备和施工队伍准备。
这包括熟悉和审查图纸及设计文件，摸清工程内容、工程量和工作量，编制管道工程施工技术方案，组织焊接工艺试验与评定，准备施工机具及工装设施，以及组织施工队伍。
2. 现场制作与安装：包括基础验收、设备的安装和管道的安装。
基础验收要求检查基础质量合格证明书、测量记录，基础的外观不得有裂纹、蜂窝、空洞或露筋等缺陷。
设备的安装需要确认设备安装方向、位置、高度准确。
管道的安装需要确认阀门按要求进行水压试验合格后，方可安装在管道上，并要求管线安装做到横平（坡度）竖直、支点牢固。
3. 质量检测与验收：在施工完成后，需要进行质量检测和验收，确保管道施工符合设计要求和相关规范。
以上是石油管道施工工艺流程的大致步骤，具体实施时可能需要根据实际情况进行调整。
输油管道的安装施工工艺
输油管道的安装施工工艺1. 引言本文档旨在介绍输油管道的安装施工工艺。
输油管道的安装是一个复杂的过程，需要严格的计划和操作。
本文将重点介绍输油管道的四个主要阶段：准备工作、土建施工、管道焊接和设备安装。
2. 准备工作准备工作是输油管道安装的关键阶段之一。
在准备工作中，需进行以下步骤：- 确定管道的布设路线和长度。
- 进行现场勘察，评估地形和土壤条件。
- 制定施工方案和施工图纸。
- 申请相关的土地使用权和施工许可证。
3. 土建施工土建施工是输油管道安装的第二个重要阶段。
在土建施工中，需进行以下步骤：- 清理施工区域，确保施工环境干净和安全。
- 进行地面平整和开挖工作，以便安装管道。
- 建造支架和支撑物，以支持管道的重量。
- 进行钢筋混凝土浇筑，并进行固化和养护。
4. 管道焊接管道焊接是输油管道安装的核心阶段之一。
在管道焊接中，需进行以下步骤：- 确保焊接工人具备相关的焊接技术和证书。
- 检查和清理管道焊缝，并进行预热处理。
- 进行焊接操作，确保焊缝牢固和密封。
- 进行焊后检测，以确保焊缝质量符合标准要求。
5. 设备安装设备安装是输油管道安装的最后一个阶段。
在设备安装中，需进行以下步骤：- 安装和连接阀门、泵站、压力计等设备。
- 进行设备调试和测试，确保其正常运行。
- 进行保护层和绝缘层的施工，以保护管道免受外界环境的影响。
- 进行最终的安全检查和验收。
6. 总结输油管道的安装施工是一个复杂而重要的过程。
在安装施工中，准备工作、土建施工、管道焊接和设备安装是四个主要阶段。
通过严格按照工艺要求进行施工，确保输油管道的安全和质量，能够有效地保障输油管道的正常运行。
油气、集输、注水泵工,绘制工艺流程图
二、制图标准--图线
• 在石油化工制图中的图线仍采用国家标准规 定的各种图线。图线分为粗、细两种，粗线宽度 b在0.5~2mm之间选择，细线宽度约为b/3.绘图 时根据清晰、醒目、按图形大小和复杂程度选择 宽度。但在同一图样中，同类图线的宽度和类型 应一致。在实际绘制过程中对图线绘制有如下几 点要求：
线型：实线、虚线、单（双）点画线、折断 线、波浪线等 线宽（组）： 粗线（b） 中粗线（ 0.75b ）（给排水工程） 中线（0.5b） 细线（0.25b）
二、制图标准-图线
线宽组（mm）
线宽比 b (粗 ) 0.5b (中) 2.0 1.4 1.0 0.7 线宽组 1.0 0.7
常用
0.5 0.35
• 图幅
二、制图标准-图幅
二、制图标准-图幅
幅面代号 bXL c 尺 a 寸 代 号 加长 后的 长边 尺寸 A0
841X1189
A1
10
A2
A3
5
A4
594X841 420X594 297X420 210X297
25
加长图
1486(1/4) 1635(3/8) 1051 1261 743 891 630 841
• • • • • • • • • • 2、操作考核 （1）操作程序： 1）准备工作； 2）绘制； 3）编号； 4）标注。 （2）考核规定： 1）如操作违章，将停止考核； 2）考核采用百分制，考核项目得分按鉴定比重进行折算。 （3）考核方式：该项目为实际操作，考核过程按评分标准及操作过 程进行评分。 • （4）考核技能：本项目主要测考生对现场绘制输气站工艺流程图掌 握的熟练程度。
• （1）虚线、点划线、双点划线的线段长度及间隔应均匀分布。 • （2）点划线和双点划线的首末端应是线段而不是点。 • （3）圆的中心线在圆心处为线段的交点，且中心线两端超出圆轮廓 线2~5mm。 • （4）在较小图形上绘制点划线或双点划线有困难时，可以用细实线 代替。
输油工艺流程,流程图
输油管道工艺流程图一、输油站总体工艺流程（一）输油首站工艺流程首站工艺流程应能完成下列功能：（1）接受来油，计量后储于罐中。
（2）进行站内循环或倒罐。
（3）向下站正输。
（4）反输。
（5）收发清管器。
（6）原油预热。
某输油首站工艺流程图（二）输油中间站工艺流程某输油中间站流程图1．正输。
来油→4＃阀→20＃阀→炉→21＃阀→17＃阀→泵→18＃阀→9＃阀→下站。
2．压力越站。
来油→4＃阀→ 20＃阀→炉→21＃阀→11＃阀→-9＃阀→下站。
3．反输。
下站来油→5＃阀→20＃阀→炉→21＃阀→17＃阀→泵→18＃阀→3＃阀→上站。
4．反输压力越站。
来油→5＃阀→20＃阀→炉→21＃阀→11＃阀→3＃阀→上站。
5．全越站。
来油→1＃阀→2＃阀→下站。
6．清管器越站（收转清管器）。
上站→1＃阀→5＃阀→炉→泵→8＃阀→2＃阀→下站。
（三）输油末站工艺流程末站站内工艺流程与输油首站类似，此外，末站还能向炼厂供油和装车、装船外运。
输油末站工艺流程二、输油站单体工艺流程输油站内通常由以下几个主要的单体流程构成：输油站流程概况（一）计量间流程计量间流程示例1—消气器；2—含水分析仪；3—过滤器；4—流量计；5—止回阀计量间流程示意图（二）油罐区工艺流程1．单管系统单管系统工艺流程2．独立管道系统独立管道系统工艺流程3．双（多）管系统双管系统工艺流程（三）输油泵工艺流程1．油泵房工艺流程输油泵流程图输油泵工艺流程图输油泵房工艺流程图2．输油泵的串、并联离心泵并联运行流程离心泵串联运行流程（四）原油加热工艺流程1．加热炉的工艺流程中间站加热炉工艺流程2．换热器工艺流程换热器装置换热器工艺流程图（五）管道清管流程清管系统某输油站清管器收、发球工艺流程某输油站转清管器工艺流程（六）减压工艺流程调压阀减压流程实例节流孔板减压流程实例减压阀减压工艺流程节流孔板减压工艺流程减压工艺流程图附表：工艺流程常用图例思考：1．冀东原油外输管道系统首站、中间站、末站流程。
油气集输注水泵工绘制工艺流程图
油气集输注水泵工绘制工艺流程图1. 设计概念确定：首先，设计人员将根据客户需求和要求，确定注水泵的设计概念。
这将包括效率、功率、流量、扬程等技术参数的确认。
2. 初步设计：根据设计概念，设计人员将进行初步设计，主要包括注水泵的外形尺寸、结构布局、主要零部件的选择等。
3. 细化设计：在初步设计的基础上，设计人员将进行细化设计，包括各零部件的尺寸和结构设计、流道设计、叶轮设计等。
4. 三维建模：根据细化设计，设计人员将进行三维建模，将设计图纸转化为三维模型，通过CAD软件进行建模和优化。
5. 流程模拟：设计人员将对注水泵的流体流动进行模拟，通过流体力学软件对泵的性能进行预测和优化。
6. 工艺图纸绘制：在完成三维建模和流程模拟后，设计人员将制作注水泵的工艺图纸，包括零部件图、总装图、布局图等。
7. 检验审图：设计人员将提交工艺图纸进行检验审图，确保设计符合相关标准和规范。
8. 制造加工：经过检验审图后，制造人员将按照工艺图纸进行精确加工，包括零部件的加工、装配和调试。
9. 站点安装：注水泵在制造完成后，将进行站点安装，包括管道连接、电气接线、调试等。
10. 总检验：最后，对注水泵进行总检验，确保性能符合客户要求，并做好产品交付。
11.性能测试：进行注水泵的静态和动态性能测试，包括稳定工作、功率消耗、流量输出等指标的检测，以确保注水泵的正常运行和符合设计要求。
12. 工程验收：经过性能测试后，进行注水泵的工程验收，包括对注水泵在实际工程中的运行情况和性能表现进行评估和确认。
13. 售后服务：针对客户使用注水泵中可能出现的问题或需要帮助的情况，供应商提供售后服务支持，包括维修、维护、咨询等服务，确保注水泵的长期稳定运行。
总的来说，油气集输注水泵工绘制工艺流程图就是一个从设计到生产再到售后的完整工艺流程。
在这个过程中，设计人员、制造人员、技术工程师、质检人员等各个环节的合作至关重要，以确保注水泵在设计、制造以及使用过程中的质量和性能。
输油站的工艺流程
(8) 收发清管器流程
发送清管器： 罐(或上站)→阀组→泵→炉→阀组→发送筒→下站 罐(或上站)→阀组→炉→泵→阀组→发送筒→下站
接收清管器： 上站→接收筒→阀组→泵→炉→阀组→下站 上站→接收筒→阀组→炉→泵→阀组→下站
该流程只有在清管时才使用。
以上几个工艺流程并非每一个生产过程都使用，也不 是每个站都具备，要根据各条管线及输油站的具体情 况选择。
(1) 工艺流程要满足各输油生产环节的需要。 输油管建成后，存在三个生产环节：试运投产、正常 输油和停输再启动。
(2) 中间输油泵站的工艺流程要和采用的输送方式(开式、 闭式)
(3) 便于事故处理和检修； (4) 经济、节约；
(5) 能促使采用最新科学技术成就，不断提高输油水平。
2、输油站主要流程及其应用范围 (1) 来油与计量流程
(6) 全越站流程
上站来油→阀组→下站 应用范围： ✓加热炉管破裂着火，无法切断油源; ✓加热炉看火间着火，无法进入处理; ✓非全越站不能进行站内程
上站来油→阀组→泵→阀组→下站 应用范围： ✓ 停炉检修； ✓ 地温高，输量大，热损失小，可不加热； ✓ 加热炉系统发生故障，但可以断油源。
我国过去所建管线使用的加热炉多为方箱式加热炉， 炉膛大、热惯性大，升温降温都需要较长的时间，一 般在正式投入运行前要先用木材等烘炉5天左右。若管 线突然停输，由于炉内温度很高，炉管内的存油会汽 化，使炉管内压力过高，或结焦穿孔，易发生事故。
2、间接加热
以某种中间热载体为热媒，燃料直接加热热媒，在换 热器中热媒加热原油。 目前油田上广泛采用的水套式加热炉即为一种间接加 热系统。另外，在东黄复线上，我国从国外引进的热 媒炉间接加热系统是长输管线上广泛使用的原油加热 系统，并已开始在老线的改造中使用。
输油管道、泵站工艺流程
第三章输油站场及阀室第一节典型输油站场工艺流程一、工艺流程的设计原则及要求（1）工艺流程设计应符合设计任务书及批准的有关文件的要求，并应符合现行国家及行业有关标准、规范及规程的要求。
（2）工艺流程应能实现管道必需的各种输油操作，并且应体现可靠的先进技术，应采用新工艺、新设备、新材料，达到方便操作、节约能源、保障安全的目的。
（3）工艺流程设计力求简洁、适用。
尽可能减少阀门及管件的设置，管线连接尽可能短捷。
（4）工艺流程的设计除满足正常输油的功能要求外，还应满足操作、维修、投产、试运的要求。
当工程项目有分期建设需要时，还应能够适应工程分期建设的衔接要求。
（5）工艺流程图中，工艺区域编号及设备代号应符合《油气管道监控与数据采集系统通用技术规范》Q/SY 201的规定；所有的机泵、阀门等设备均应有独立的编号，重要阀门应有固定的编号。
二、各类站场的典型工艺流程（一）输油首站1．输油首站典型工艺流程说明（1）对于需要加热输送的输油首站，加热设施应设在给油泵与外输泵之间，加热设施可采用直接加热炉，也可采用间接加热系统，由于加热方式的不同，工艺流程也不相同。
为节约能源，加热系统应设冷热油掺合流程。
（2）对于加热输送的管道，根据我国输送油品的性质和管道在投产运行初期低输量的特点，在投产前试运期间，需要通过反输热水建立稳定的管道沿线温度场，为确保管道输油安全，必要时还应设置反输流程。
（3）为方便管道管理，必要时可设置计量流程，流量计应设在给油泵与外输泵之间，加热系统之后。
流量计的标定可采用固定方式，也可采用移动方式。
（4）与油罐连接的进出油管线，可采用单管，在油罐区外设罐区阀组，油罐的操作阀门集中设置，这种安装方式，阀门在罐区外操作，阀门的动力电缆和控制电缆不进罐区，比较安全，但相对罐区管网管材量较大。
也可以采用双管，操作阀门设在罐区内。
（5）倒罐流程可在管线停输和不停输两种情况下进行，后者流程较为复杂，需设专门的倒罐泵。
原油管道输送工艺流程
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移除水分、杂质和气体，以满足管道输送要求。
离心泵 ,加热炉 —— 油气集输工艺技术
原油输送工艺输油站工艺流程是指输油站内，把输油设备、管件、阀门等连接起来的输油管路系统。
输油站工艺流程应能进行来油计量、站内循环或倒罐、正输、反输、越站和清管。
一、输油首站工艺流程输油管道起点的输油站称输油首站，其任务是接收来自油田、炼油厂或港口的油品并进行计量后输向下一站。
图5一2某输油首站工艺流程图，它能进行以下操作：（1)接受来油，计量后储于罐中。
(2)进行站内循环或倒罐。
(3)向下站正输。
(4)反输。
(5)收发清管器。
图5一2输油首站工艺流程示意图1一储油罐；2一清管器收筒；3一清管器发筒；4一流量计标定装置；5一流量计；6-输油泵；7一加热炉；8一收发球间；9-罐区；10一计量间；11-阀组间；12一输油泵房；13一加热炉区二、输油中间站工艺流程输送油品过程中由于摩擦、地形高差等原因，油品压力不断下降，需要设置中间输油泵站，给油品增压。
对于加热输送的管道，油品在输送过程中温度逐渐下降，需要有中间加热站给油品升温。
输油中间站工艺流程图1~26均为阀门(1)正输：来油一7号阀→21号阀一炉→20号阀→16号阀→泵→17号阀→3号阀→下站。
(2）压力越站：来油→7号阀→21号阀→炉→20号阀→15号阀→3号阀→下站。
(3）反输：下站来油→4号阀→21号阀→炉→20号阀→16号阀→泵→17号阀→6号阀→上站。
(4）反输压力越站：下站来油→4号阀→21号阀→炉→20号阀→15号阀→6号阀→上站。
(5）全越站：上站来油→1号阀→2号阀→下站。
(6) 清管器越站：上站来油→1号阀→4号阀→炉→泵→5号阀→2号阀→下站。
油品泵后加热，进泵油温虽低，但泵的吸人管短，有利于泵的正常工作，加热设备承受高压，增加了钢材的消耗和投资，且不安全。
泵前加热，入泵原油的粘度降低，提高泵效，节约电能，加热装置承压低，但要克服加热装置的压降，吸人管路摩阻大。
因此，采用泵前加热还是泵后加热要根据情况而定。
一般原则是“从泵到泵”方式输油采用泵前加热；“旁接油罐”方式输油采用泵后加热。
油泵站工艺流程常用图例绘制方法
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第三章输油站场及阀室第一节典型输油站场工艺流程一、工艺流程的设计原则及要求（1）工艺流程设计应符合设计任务书及批准的有关文件的要求，并应符合现行国家及行业有关标准、规范及规程的要求。
（2）工艺流程应能实现管道必需的各种输油操作，并且应体现可靠的先进技术，应采用新工艺、新设备、新材料，达到方便操作、节约能源、保障安全的目的。
（3）工艺流程设计力求简洁、适用。
尽可能减少阀门及管件的设置，管线连接尽可能短捷。
（4）工艺流程的设计除满足正常输油的功能要求外，还应满足操作、维修、投产、试运的要求。
当工程项目有分期建设需要时，还应能够适应工程分期建设的衔接要求。
（5）工艺流程图中，工艺区域编号及设备代号应符合《油气管道监控与数据采集系统通用技术规范》Q/SY 201的规定；所有的机泵、阀门等设备均应有独立的编号，重要阀门应有固定的编号。
二、各类站场的典型工艺流程（一）输油首站1．输油首站典型工艺流程说明（1）对于需要加热输送的输油首站，加热设施应设在给油泵与外输泵之间，加热设施可采用直接加热炉，也可采用间接加热系统，由于加热方式的不同，工艺流程也不相同。
为节约能源，加热系统应设冷热油掺合流程。
（2）对于加热输送的管道，根据我国输送油品的性质和管道在投产运行初期低输量的特点，在投产前试运期间，需要通过反输热水建立稳定的管道沿线温度场，为确保管道输油安全，必要时还应设置反输流程。
（3）为方便管道管理，必要时可设置计量流程，流量计应设在给油泵与外输泵之间，加热系统之后。
流量计的标定可采用固定方式，也可采用移动方式。
（4）与油罐连接的进出油管线，可采用单管，在油罐区外设罐区阀组，油罐的操作阀门集中设置，这种安装方式，阀门在罐区外操作，阀门的动力电缆和控制电缆不进罐区，比较安全，但相对罐区管网管材量较大。
也可以采用双管，操作阀门设在罐区内。
（5）倒罐流程可在管线停输和不停输两种情况下进行，后者流程较为复杂，需设专门的倒罐泵。
为了简化流程，也可不设专门的倒罐流程，采用给油泵在停输的情况下进行倒罐。
（6）输油泵根据需要可采用串联、并联或串并结合的运行方式，由于输油泵运行方式的不同，管线的连接流程也不相同。
（7）当原油采用热处理输送时，为节约能源，热处理后的原油应采用急冷方式与冷油进行换热，再输油泵前设置冷、热油换热器。
当采用加剂输送时，降凝剂应在油品加热前注入，减阻剂应在输油主泵后注入。
（8）管道出站应设高压泄压阀，泄压阀可接入油罐，也可直接接到油罐出口管线（给油泵入口管线）。
（9）对于顺序输送的管道首站，应设油品切换阀组，其阀门应为快速开启、关闭的阀门，开关的时间不宜超过10s。
2．输油首站工艺流程应具有的功能（1）接收来油进罐；（2）油品切换；（3）加热/增压外输；（4）站内循环；（5）压力泄放；（6）清管器发送。
必要时还应具有反输和交接计量流程。
成品油首站出站端还应设置油品界面检测系统。
3．输油首站典型工艺流程图输油管道首站输油工艺有油品的常温输送、加热输送、顺序输送等，由于输送工艺的不同，其流程也不相同。
常温输送首站典型工艺流程举例：图3-1-1为“泵串联运行、罐区单管”的流程，图3-1-2为“泵并联运行、罐区双管”的流程。
顺序输送首站典型工艺流程举例：图3-1-3为“泵并联运行、混油掺合”的流程，图3-1-4为“泵串联运行、混油掺合”的流程。
加热输送首站典型工艺流程举例：图3-1-5为“泵串联运行、直接加热炉”的流程，图3-1-6为“泵并联运行、热媒加热炉”的流程，图3-1-7为“直接加热炉、带反输”的流程，图3-1-8为“直接加热炉、带交接计量”的流程，图3-1-9为“直接加热炉、热处理”的流程。
（二）中间泵站1．中间泵站典型工艺流程说明（1）中间泵站的输油泵根据需要可采用并联或串联运行方式，采用输油泵并联运行时应设压力自动越站流程。
（2）管道清管流程根据需要可设清管器接收、发送设施，也可采用清管器自动越站方式。
2．中间泵站工艺流程应具有的功能（1）增压外输；（2）清管器接收、发送或越站；（3）压力越站；（4）全越站；（5）压力泄放；（6）泄压罐油品回注。
必要时还应设反输流程。
3．中间泵站典型工艺流程图中间泵站根据输油泵的运行方式和清管功能的不同，工艺流程也不相同。
中间泵站典型工艺流程图举例：图3-1-10为“泵并联运行、清管器收发”的流程，图3-1-11为“泵串联运行、清管器越站”的流程。
（三）中间加热站1．中间加热站典型工艺流程说明（1）为节约能源加热系统应设冷热油掺合流程。
（2）为保证管道的安全运营，必要时还应设反输流程。
（3）中间加热站根据需要可设进站超压泄放流程，若采用泄压罐，还需设泄压罐油品回注流程。
2．中间加热站工艺流程应具有的功能（1）加热外输；（2）清管器接收、发送或越站；（3）热力越站；（4）全越站。
必要时还应设反输流程。
3．中间加热站典型工艺流程图中间加热站根据加热方式及清管功能的不同，工艺流程也不相同。
中间加热站典型工艺流程图举例：图3-1-12为“直接加热炉、清管器越站”的流程，图3-1-13为“直接加热炉、反输”的流程，图3-1-14为“热媒加热炉、反输、清管器收发”的流程。
（四）中间热泵站1．中间热泵站典型工艺流程说明（1）为降低加热设备的设计压力，提高加热设备运行操作的安全性，热泵站应采用“先炉后泵”的流程，加热设备应设置在外输主泵前。
为节约能源加热系统还应设冷热油掺合流程。
（2）为保证管道的安全运营，必要时还应设反输流程。
（3）中间泵站的输油泵根据需要可采用并联或串联运行方式，采用输油泵并联运行时应设压力自动越站流程。
（4）根据需要可设清管器收、发设施，也可采用清管器自动越站方式。
2．中间热泵站工艺流程应具有的功能（1）加热/增压外输；（2）清管器接收、发送或越站；（3）压力/热力越站；（4）全越站；（5）压力泄放；（6）泄压罐油品回注。
必要时还应设反输流程。
3．中间热泵站典型工艺流程图中间热泵站根据输油泵的运行方式和清管功能及加热方式的不同，工艺流程也不相同。
中间热泵站典型工艺流程图举例：图3-1-15为“泵并联运行、热媒加热炉、清管器收发”的流程，图3-1-16为“泵串联运行、直接加热炉、清管器收发”的流程，图3-1-17为“泵串联运行、直接加热炉、带反输”的流程。
（五）中间分输站中间分输站根据功能不同分为：分输泵站、干线分输计量站、支线分输计量站等。
1．中间分输站典型工艺流程说明（1）中间分输泵站需设进、出站的超压泄放流程，因此还需设泄压罐油品回注流程；分输加热站根据需要设进站泄压流程，若采用泄压罐，还需设泄压罐油品回注流程。
（2）为保证管道的安全运营，必要时还应设反输流程。
2．中间分输站工艺流程应具有的功能（1）加热/增压外输；（2）调压、分输；（3）计量、标定；（4）清管器接收、发送或越站；（5）压力/热力越站；（6）全越站；（7）压力泄放；（8）泄压罐油品回注。
成品油分输站还应设置油品界面检测系统。
3．中间分输站典型工艺流程图中间分输站典型工艺流程图举例：图3-1-18为“中间分输泵站（泵串联运行、清管器收发）典型工艺流程”，图3-1-19为“干线分输计量站典型工艺流程图”，图3-1-20为“支线分输计量站典型工艺流程图”。
（六）中间输入站1．中间输入站典型工艺流程说明中间输入站包括：输入站、输入泵站、输入加热站、干线输入站等。
（1）中间输入泵站需设进、出站的超压泄放流程，因此还需设泄压罐油品回注流程；输入加热站根据需要设进站泄压流程，若采用泄压罐，还需设泄压罐油品回注流程。
（2）输入站应设油品切换阀组，其阀门应为快速开启、关闭的阀门，开关的时间不宜超过10s （3）为保证管道的安全运营，必要时还应设反输流程。
2．中间输入站工艺流程应具有的功能（1）接收来油进罐；（2）油品切换；（3）加热/增压外输；（4）调压输入；（5）站内循环；（6）压力泄放；（7）泄压罐油品回注。
（8）清管器接收、发送或越站。
成品油输入站还应设置油品界面检测系统。
3．中间输入站典型工艺流程图中间输入站典型工艺流程图举例：图3-1-21为“中间输入泵站（泵并联运行）典型工艺流程图”，图3-1-22为“中间输入泵站（泵串联运行）典型工艺流程”。
（七）中间减压站中间减压站包括：减压站、减压分输站等。
1．中间减压站典型工艺流程说明（1）为保证管道的运行产安全，减压站必须设进站和出站压力泄放系统。
（2）减压阀上下游应设置截断阀。
减压阀应设两组以上，热备。
2．中间减压站工艺流程应具有的功能：（1）减压/加热外输；（2）压力泄放；（3）清管器接收、发送；（4）压力泄放；（5）泄压罐油品回注。
3．中间减压站典型工艺流程图中间减压分输站典型工艺流程图举例：3-1-23为“减压站工艺流程图（带分输）”，对于独的减压站，取消分输部分。
（八）中间清管站中间清管站主要包括：清管站、清管分输站、清管输入站等。
1．中间清管站典型工艺流程说明（1）单独的清管站操作阀门可采用手动阀门，若阀门的口径较大，操作不便，可对操作的阀门可采用电动阀门，阀门可采用临时移动电源。
（2）清管分输站根据需要，设进站的超压泄放流程，可采用泄压罐，也可采用泄入管道下游段，若采用泄压罐，还需设泄压罐油品回注流程。
2．中间清管站工艺流程应具有的功能（1）越站外输；（2）清管器接收、发送。
3．中间清管站典型工艺流程图中间清管站典型工艺流程图举例：图3-1-24为“清管站典型工艺流程图”，图3-1-25为“清管分输站典型工艺流程图”。
（九）末站1．输油末站典型工艺流程说明输油末站根据输送油品的不同，主要分为单一油品末站和多种油末站。
根据末站的外输功能不同，输油末站外输应包括：管道转输、油品装火车/汽车、装船等。
（1）对于装船、火车、汽车的流程部分根据规范要求，应在装车栈桥及装车台的规定部分设置便于操作的紧急切断阀。
（2）对于加热输送的输油管道，必要时还应设置反输流程。
（3）在进站压力允许的情况下，流程应做到接收上站来油后，不进油罐，可直接经计量后外输。
（4）输油末站和输油首站一样，油罐区的管线可采用单管或双管。
倒罐流程根据需要可设独立的流程，也可不设。
（5）在有油品交接的管道末站，应设管道交接计量流程，流量计的标定应为在线标定，设固定式标准体积管及水标定系统。
（6）对于易凝原油的装船管线应设置为双线，并应具有管线循环功能。
2．输油末站工艺流程应具有的功能根据末站的外输功能不同，输油末站外输应包括：管道转输、油品装火车/汽车、装船等。
（1）清管器接收；（2）接收来油进罐；（3）油品切换；（4）油品转输；（5）站内循环；（6）压力泄放；（7）油品计量交接；（8）流量计标定；（9）混油掺合。
必要时还应设反输流程。