精益生产管理办法(精编文档).doc
精益生产管理推行实施步骤.doc
精益生产管理推行实施步骤一、系统培训内容：5S管理与目视化管理；精益生产理念及理论培训；价值流程分析；标准化作业；JIT及时生产；快速切换；失误预防与问题解决；看板管理与精益物流管理；TPM全面生产性维护；精益质量管理的理念及技术培训；工作设计基本原理综述、工作扩展的方法、工业工程的概念和原理、动作分析与消除动作浪费、标准作业定义、标准作业三要素；节拍时间、作业顺序、标准手持、标准作业对品质条件的要求、标准作业应用的三个工具、建立品质最高、工数最低有序安全的作业方法、先入先出与产品可追溯性、减少工数的生产布局、一人多机的作业方法；工作教导方法。
二、推行5S和目视化管理，消除浪费导入准备阶段、导入宣讲阶段、导入试行阶段、实施阶段、活动日常化三、建立完善作业标准●确定一个单位产品的完成时间●确定标准作业顺序●确定标准持有量●标准作业票●标准作业的制定●关于作业要领书●作业指导书和标准作业卡片●作业的组合●作业的效率●推进标准作业●作业组合的变迁●将U型线连接起来四、优质生产●全面质量管理●开展自主管理活动●要求全员参与●防差错系统●有效推行5S管理五、生产同步化为了实现适时适量生产，首先需要致力于生产的同步化。
即工序间、部门间不设置仓库，前一工序加工结束后，立即转到下一工序去，组装线与机械加工几乎平行进行，产品被一件一件、连续地生产出来。
在铸造、锻造、冲压等必须成批生产的工序，则通过尽量缩短作业切换时间来缩小生产批量。
生产的同步化是通过“后工序领取”(也称为拉动式)的方式来实现的。
即“后工序只在需要的时候到前工序领取所需的加工品：前工序只按照被领取走的数量和品种进行生产”。
这样，生产工序的最后一道，即总装线(最终产品装配线)成为生产的出发点，生产计划只下达给总装线，以总组装为起点，在需要的时候，向前工序领取必要的加工品，而前工序提供该加工品后，为了补充生产被领取走的量，必然会向更前一道工序去领取所需的零部件。
丰田精益生产管理方案.doc
丰田精益生产管理7丰田精益生产管理（广汽丰田汽车生产线参观+精益专家点评及专题课程）---------------中国独一无二的精益生产学习模式有关企业（公司）：“精益生产”是由美国生产管理专家长期研究日本丰田汽车的生产管理而总结出来的一种生产方式,是当今世界上最为先进的生产方式; 企业通过持续的管理和现场的改善，杜绝企业中的一切浪费现象，从而以最少的投入产生最大的效益，提高企业质量、成本以及效率方面的综合竞争力。
广汽丰田自2004年9月成立以来，以其高效率、高品质、高利润的丰田生产管理方式享誉业界内外，突破传统生产管理理念，以最低成本原则来改善生产流程与系统，不仅在汽车业成为标杆企业，也成为其他行业现场管理的楷模。
为此广东博深咨询有限公司将于8月24-25日举办第十六期《精益生产培训及丰田企业考察》学习交流会，前往广汽丰田汽车有限公司参观考察，并与丰田汽车相关领导展开深入交流，资深精益专家全程点评、并设针对性的课程，本期的学习主题为：丰田精益生产管理。
现将有关事项通知如下：一、企业背景广汽丰田汽车有限公司成立于2004年9月1日，由广州汽车集团股份有限公司和丰田汽车公司各出资50%组建，是广汽集团和丰田汽车携手共赢、共谋发展的重大项目。
广州丰田工厂位于广州南沙区，以建设“丰田全球模范工厂”为目标，秉承丰田数十年汽车制造之精义，引进全球最先进的生产设备和工艺，拥有规模宏大的厂区（面积187万㎡）、崭新的设备和技术、先进的生产线、完善的智能信息网络．．．．．．这一切已构成广州丰田独一无二的强大竞争力。
广州丰田把JIT应用于公司的整个生产经营过程，实践丰田管理方式，打造以人为本的工作环境，培养能够实践丰田管理方式的人才。
在生产管理上，更精心营造人与人之间的和谐氛围，用心构筑最具人性化的工厂，充分发挥人与科技完美结合的优势，真正实现对科技的突破。
二、专家介绍李老师：企业生产专家，精益生产专业顾问。
我国著名的核化学专家，曾参与我国第一颗原子的设计，并亲临第一颗原子弹试验现场，多次受到周恩来等老一辈国家领导人的接见；具有多年的管理顾问及培训经验，为众多企业实施过：精益生产-六西格玛管理培训及精益生产管理、制造业成本管理、制造业项目管理等专题培训及专案咨询辅导。
精益生产管理方法
精益生产管理方法精益生产管理方法（Lean Production Management）是一种旨在通过减少浪费、提高效率和质量，从而实现生产过程优化的管理方法。
本文将介绍精益生产管理方法的基本原则和核心概念，并探讨其在各个领域中的应用。
一、原则和概念1. 浪费的减少：精益生产管理的核心目标是减少各种形式的浪费。
主要包括以下几个方面：a. 传统的七种浪费：包括物料运输、库存、过程中的等待、不必要的运动、过度加工、产品缺陷和不充分利用员工的潜力。
b. 其他浪费形式：包括不必要的时间和能源消耗、低效的沟通和协调等。
2. 价值流分析：通过价值流分析，可以了解整个生产过程中从供应商到客户的价值流动情况。
价值流分析用于识别出生产过程中的瓶颈和浪费，进而确定改进的方向和重点。
3. 标准化工作：精益生产管理方法注重建立标准化的工作程序和操作规范，以确保每个环节都能够按照最佳实践进行操作。
通过标准化工作，可以提高效率和质量的稳定性。
4. 持续改进：精益生产管理方法强调持续不断地改进和优化生产过程。
这需要企业建立一种改进的文化氛围，鼓励员工提出改进的意见和建议，并积极采纳并实施。
二、应用领域1. 制造业：精益生产管理方法最早应用于制造业，并取得了显著的效果。
通过消除浪费和优化生产流程，制造企业可以实现生产周期的缩短、产能的提升和质量的提高。
2. 服务行业：精益生产管理方法也可以应用于服务行业，如银行、酒店、医疗等。
通过优化服务流程和消除不必要的环节，可以提高服务效率和质量，增强客户满意度。
3. 软件开发：精益生产管理方法在敏捷软件开发中发挥了重要作用。
通过强调团队合作、持续集成和快速反馈，可以提高软件开发的效率和质量。
4. 项目管理：精益生产管理方法也可以应用于项目管理。
通过优化项目流程、减少资源浪费和提高团队协作，可以提高项目的交付效率和质量。
三、精益生产管理实例1. 丰田生产方式：丰田汽车公司是精益生产管理方法的经典案例之一。
精益生产的管理方式【优质文档】
1.精益生产2.6SIGMA
1、何谓精益生产方式
Lean Production
精益生产
1960年代开始，以丰田为代表的日本汽车制造业通过实施JIT生产模式，以低成本、高质量的突出优势迅速占领美国汽车市场，引发了美日之间长达十年的汽车贸易战。 JIT——因其经营效率极限化被美国学者赞誉为“精益生产”，并对人类的生产革命产生了长远影响。
1、1978年开始质量管理小组的活动。2、QC小组累计注册数达1554个；3、为企业直接创造的经济效益达2546亿元。
QC小组在中国
群众性质量管理活动
质量管理小组的活动
干部参加劳动，工人参加管理；改革不合理的规章制度；领导干部、技术人员和工人群众三结合；
1、自检：操作者按照图样、标准、工艺、或作业指导书等文件中所规定的项目、频次的要求，对自己加工的工件进行检测。2、自分：操作者将自己加工的工件通过检测判断合格与不合格后，必须使之分别堆放。3、操作者将自己加工的合格品上打上标记。4、控制自检正确率：操作者控制自己检测的工件正确率，用以对“三自”活动的控制。
零库存
发现真正问题
大量库存造成成本高、周转困难，且看不到真正的问题在哪里
· 探求必要库存的原因 · 库存规模的合理使用 · 均衡化生产 · 设备流水化
零浪费
降低成本
“地下工厂”浪费严重，似乎无法发现、无法消除
· 整体能力协调 · 拉式生产彻底暴露问题 · 流程路线图
7个“零”目标
Lean生产模式年表
1890 - Sakichi Toyoda 获得了木制纺织的专利，由于市场竞争的压力及需要，改善 （KAIZEN） 这种哲学思想应运而生。“没有任何机器或生产流程是不可以被改善和提高的” - Sakichi Toyoda
《推行精益生产管理》管理办法范本
《推行精益生产管理》管理办法范本推行精益生产管理管理办法范本一、引言随着全球市场的竞争日益激烈，企业需要寻求提高生产效率、减少浪费、提高产品质量的方法。
精益生产管理作为一种有效的生产管理方法，被广泛应用于各个行业。
本文旨在提供一份精益生产管理的管理办法范本，帮助企业快速推行和落实精益生产管理。
二、目的本管理办法的目的是帮助企业提高生产流程效率，降低成本，提高产品质量，以更好地满足市场需求。
三、适用范围本管理办法适用于所有企业推行精益生产管理，无论其规模大小、行业背景。
四、基本原则1. 价值观：注重价值创造，以客户为中心。
2. 流程优化：消除浪费，提高生产效率。
3. 持续改进：不断寻求改进的机会，以达到更高水平的效率和质量。
五、管理要求1. 领导层承诺：企业领导层应明确推行精益生产管理的决心，并亲自参与和支持。
2. 培训与培养：企业应对员工进行精益生产管理的培训和教育，提高员工的意识和技能。
3. 测量与评估：建立适当的绩效评估指标，并定期进行测量和评估，以监控和改进生产过程。
4. 激励与奖励：建立激励机制，鼓励员工提出改进意见并实施，给予相应的奖励和认可。
5. 沟通与合作：促进内部各部门之间的沟通和合作，共同推进精益生产管理的落实。
六、具体措施1. 建立价值流图：对企业的生产流程进行详细的分析和说明，找出存在的问题和浪费。
2. 消除浪费：根据价值流图的分析结果，制定具体的改进措施，消除生产过程中的各种浪费。
3. 质量控制：建立有效的质量控制机制，确保产品符合客户的要求和标准。
4. 快速响应：减少生产的等待时间，提高资源利用率，增强企业的快速响应能力。
5. 持续改进：建立改进机制，鼓励员工提出改进建议，并实施改进措施。
6. 基于团队的工作方式：鼓励员工之间的合作和团队精神，共同解决问题和提高效率。
七、监督与改进1. 监督：建立监督机制，定期对精益生产管理的落实情况进行监督和检查。
2. 改进：根据监督结果，及时发现问题和不足之处，采取有效的改进措施。
精益生产管理方案范文
精益生产管理方案范文精益生产管理方案范文：精益生产管理是一种以精益思想为基础的生产管理方法，旨在通过最大限度地减少浪费和降低成本，提高生产效率和质量，从而实现企业的持续改进和竞争优势。
以下是一个精益生产管理方案的范文：一、目标：提高生产效率、降低成本、优化质量、实现持续改进。
二、方法与策略：1. 测定目标：对产能、成本、质量等方面进行具体量化的设定，明确目标和指标。
2. 流程优化：通过价值流图等工具，分析并优化生产流程，消除冗余和浪费。
3. JIT原则：采用按需生产的方式，根据客户需求灵活调整生产计划，避免过度生产和库存积压。
4. 5S管理：通过整理、整顿、清洁、清扫、素养等五项实施，提高工作效率和质量。
5. KAIZEN活动：组织和推动持续改进活动，鼓励员工提出改进意见和方案。
6. 员工培训：进行员工意识培养和技能提升培训，增强员工的责任感和参与度。
7. 建立绩效考核体系：制定绩效指标和考核方法，激励员工积极参与和贡献。
三、实施步骤：1. 建立精益生产管理团队：组建由不同部门的代表组成的团队，负责方案制定、实施和监督。
2. 进行现场调研与分析：深入现场了解生产过程、流程、设备使用情况等，并分析存在的问题和浪费。
3. 制定改进方案：根据调研和分析结果，制定具体的改进方案，包括工作流程优化、技术改进、员工培训等。
4. 实施改进方案：按照计划逐步实施改进方案，确保各项改进措施的有效性和可持续性。
5. 监督和评估：建立监督和评估机制，对改进方案进行监督和评估，及时发现和解决问题。
6. 持续改进：定期组织精益生产管理团队进行回顾和总结，不断推动持续改进。
以上是一个精益生产管理方案的范文，具体实施时还需要根据企业的具体情况进行调整和完善。
精益生产管理需要全员参与和共同努力，通过持续改进和优化，实现企业的可持续发展和竞争优势。
《推行精益生产》管理办法范本
《推行精益生产》管理办法范本推行精益生产管理办法范本一、前言推行精益生产是现代企业追求高效生产和持续改进的重要手段。
为了规范并指导企业在实施精益生产过程中的管理，制定本《推行精益生产管理办法范本》。
二、目的和原则1. 目的本办法旨在促进企业实施精益生产，优化资源配置，提高生产效率和质量，降低成本，增强企业竞争力。
2. 原则（1）全员参与：企业全员员工积极参与精益生产改进，共同推动生产效能提升。
（2）持续改进：不断进行问题诊断和改进措施的实施，推动效益持续改善。
（3）客户导向：以满足客户需求为出发点和归宿，通过消除浪费提供高品质产品和服务。
三、组织架构1. 精益生产工作小组（1）设立一个由高级管理人员领导的精益生产工作小组，负责全面推行精益生产管理。
（2）精益生产工作小组成员包括各部门负责人、生产线负责人、工程师等。
2. 生产现场改善团队（1）每个生产现场设立一个改善团队，由相关岗位员工组成。
（2）改善团队负责收集问题和改进意见，协助制定和执行改进计划。
四、精益生产改进流程1. 问题诊断与目标设定（1）通过调研和数据分析，确定关键问题和改进重点。
（2）制定具体的改进目标，并与生产现场改善团队沟通和确认。
2. 参与员工培训（1）组织相关员工参加精益生产培训课程，提高员工对于精益生产理念和工具的了解和运用能力。
（2）培训课程包括精益生产原理、价值流分析、5S整理、标准化工作、持续改进等内容。
3. 现场改善活动（1）展开现场改善活动，通过使用精益工具和方法，发现并解决生产中存在的问题。
（2）改善活动包括价值流分析、5S整理、设备保养管理、设备故障分析等。
4. 改进计划制定与执行（1）针对问题和目标，制定具体的改进计划。
（2）实施改进计划，并跟踪改进效果。
5. 效果评估与总结（1）评估改进计划的效果，分析改进结果。
（2）总结经验教训，形成改进案例，为今后的改进活动提供借鉴。
五、精益生产改进工具1. 价值流图价值流图是用来描述产品和信息在生产过程中的流动情况的一种工具，通过分析价值流图，找出流程中的浪费点并提出改进措施。
精益生产管理制度范文
精益生产管理制度范文精益生产管理制度第一章总则第一条为了加强企业管理，提高生产效率，实现质量和效益的双赢，制定本制度。
第二条本制度适用于本企业所有职工以及与本企业有业务往来的供应商和合作伙伴。
第三条本企业遵循精益生产管理原则，全面推行精益生产管理制度。
第四条本企业设立精益生产管理委员会，负责制定和修订精益生产管理制度，监督执行情况。
第五条本企业鼓励员工参与精益生产管理培训，并对取得成绩的员工进行奖励。
第二章组织体系第六条本企业设立精益生产管理部，负责统筹各项管理工作，实施精益生产管理制度。
第七条本企业设立精益生产管理组，负责具体实施精益生产管理工作，推动改进活动。
第八条本企业设立精益生产管理点，由精益生产管理组成员充当，全面负责推动该处工作。
第九条本企业设立精益生产管理督导组，由企业高层管理人员充当，负责对各个精益生产管理点进行督导和指导。
第十条本企业建立绩效评估机制，对各级精益生产管理点进行绩效考核，并根据考核结果进行奖励和激励。
第三章工作要求第十一条本企业要求各级精益生产管理点积极推行5S管理，保持工作环境整洁、有序。
第十二条本企业要求各级精益生产管理点进行价值流分析，找出生产过程中的浪费，并采取措施予以改进。
第十三条本企业要求各级精益生产管理点建立标准化工作程序，确保生产过程的规范化和稳定性。
第十四条本企业要求各级精益生产管理点进行质量管理，确保产品质量符合客户要求。
第十五条本企业要求各级精益生产管理点进行人员培训，提高员工的技能和素质。
第十六条本企业要求各级精益生产管理点进行持续改进活动，不断提高生产效率和效益。
第四章监督检查第十七条精益生产管理督导组对各级精益生产管理点进行定期检查，发现问题及时纠正，确保制度执行。
第十八条精益生产管理委员会对精益生产管理工作进行定期评估，对意见建议予以采纳，并根据评估结果修订制度。
第十九条员工对精益生产管理工作有权提出意见和建议，企业应及时予以答复并处理。
精益生产管理办法
精益生产管理办法精益生产管理（Lean Production Management）是一种基于精益思维及原则的生产管理方式。
它强调最大化价值和最小化浪费，旨在提高产品制造效率和生产能力，同时为客户提供更好的产品和服务，以获得竞争优势。
本文将深入探讨精益生产管理的定义、原则、目标及实施方法。
第一部分：精益生产管理的定义精益生产管理是由丰田汽车公司发明的一种方法，它通过精益思维、精益文化及精益工具，实施卓越的生产管理，达成以“价值增加”和“浪费降低”为目标的高效率生产。
它起源于日本汽车制造业中的“丰田生产方式”和“精益生产系统”，现已被广泛应用于世界各地的生产企业。
精益生产管理采用精益思维，遵循一系列原则和模型，从而有效地管理生产和流程，最大化地满足“价值”和“需求”，并将过程中的浪费降至最低。
从而，提高收入、降低成本、提高质量、提高响应能力和可靠性，并使企业能够更好地满足客户需求。
第二部分：精益生产管理的原则1. 价值意识：从客户需求出发，确定产品及服务的价值。
2. 流程观察：通过分析并优化生产过程，实现价值流（从输入到产出的全过程）。
3. 浪费降低：消除过程中的浪费，包括过度生产、等待、过度加工等。
4. 追求质量：精益管理的目标是实现零缺陷，因此，需要强调质量并关注错误的原因。
5.追求流程精益：尽量降低生产成本、提高效率，并为客户提供更加优质的产品和服务。
6. 持续改进：精益管理者必须及时总结，及时反馈和改进程序，并通过教育和培训员工、持续改进的手段推动全员参与和持续改进的文化。
以上的原则可以使整体生产过程变得更加简单、可靠和快速，最终实现以客户为导向的企业目标，以及不断改进和创新的各种程序和做法，以推动企业的发展和进步。
第三部分：精益生产管理的目标1. 优化生产流程，最小化浪费：精益生产管理在流程优化上起到了很大的作用，能够使企业在生产过程中最小化浪费，从而提高生产效率和质量。
2. 全员参与，推动持续改进：精益生产管理强调全员参与和持续改进的文化，通过教育和培训员工，让员工参与企业生产全过程中的各个环节，从而使每个人能够尽其所能的参与，并推动全员持续改进。
精益生产管理规定4.doc
精益生产管理规定4精益生产管理规定（征求意见稿）1总则1.1通过组织公司各部门、分厂、子公司开展精益生产活动，以最大限度的减少企业资源占用，降低企业管理成本，达到建立精益生产系统的目的。
1.2本办法适用于公司各部门、分厂、子公司。
2精益生产组织机构及职责2.1精益生产组织机构2.1.1精益生产管理领导小组：组长由公司总经理担任，副组长由公司分管副总经理担任，组员由公司领导组成。
2.1.2精益生产管理工作小组：组长由公司分管副总经理担任，副组长由生产管理部经理担任，组员由各单位负责人组成。
2.1.3公司精益生产管理办公室（简称公司精益办）：主任由生产管理部经理兼任，组员由生产管理部成员组成。
2.1.4分厂、子公司精益生产管理办公室（简称分厂、子公司精益办）：主任由本单位分管领导担任，并设专职或兼职精益管理员；职能部门设兼职精益管理员。
2.1.5精益管理评审组：组长由生产管理部经理兼任，组员包括：公司精益办成员、相关部门人员、分厂、子公司及所属精益办主任（在涉及具体项目的评审时成员由评审会主任确定）。
2.2精益生产组织机构职责2.2.1精益生产管理领导小组职责2.2.1.1批准精益生产管理工作方针、目标。
2.2.1.2批准相关管理制度。
2.2.1.3保证资源支持。
2.2.1.4对精益生产推进进行监督评价。
2.2.2精益生产管理工作小组职责2.2.2.1负责相关管理制度的制定和执行。
2.2.2.2负责做好宣传、活动策划、推进与落实。
2.2.2.3负责培训的组织及转训。
2.2.2.4负责推动、组织、协调、检查各单位精益推进工作。
2.2.3公司精益办主要职责2.2.3.1负责公司精益生产的全面管理工作。
2.2.3.2负责根据公司年度工作计划，制定精益生产年度目标及工作计划。
2.2.3.3负责推动各部门、分厂、子公司对年度精益目标进行分解、落实，明确各项目推进计划。
2.2.3.4负责组织召开精益生产现场会，并对精益项目进展情况进行跟踪及督促、评价。
精选资料企业精益生产管理考核实施办法.doc
【精选资料】企业精益生产管理考核实施办法1精益生产管理考核实施办法1、目的：为使公司精益生产管理顺利实施，特制订本办法，通过过程管理方式保证精益生产管理的开展，并使精益生产管理成为公司日常管理。
2、实用范围（1）公司所有部门、分公司与员工。
3、职责（1）公司精益项目组办负责每月与试点部门沟通确认当月实施计划，确定当月考核项目。
通过公司精益生产管理项目组审批，发文。
（2）各试点部门负责本部门工作的梳理，协同公司精益项目组输出当月实施计划，并严格按照计划实施。
（3）精益生产管理评审委员会通过周会议对计划执行进行审核，在公司月度例会上进行月度审核。
（4）公司精益生产管理项目组定期组织精益项目总结报告会4、实施方案（1）每月5日前，项目办完成与试点部门的工作沟通，确定部门当月实施计划，并发文。
（2）每月5日前试点部门完成本部门月度计划输出。
（3）每周例会，针对实施计划的完成情况进行审定与指导。
（4）结合公司月度例会，在公司月度例会上进行考评。
（5）通过精益项目阶段评审和总结报告会，对试点的项目进行评估，见《精益项目评价表》。
(6) 精益的评价将作为各级员工升迁考核的必要条件，未参加精益培训和改善的员工将不列入加薪和升职的范围，科长级别以上者必须是精益绿带以上认证。
精益生产管理奖惩办法1、目的：为严明纪律，奖励先进，鞭策落后，充分调动员工工作积极性；对员工的奖惩实行精神鼓励和思想教育为主，经济奖惩为辅的原则，制定本制度。
2、适用范围本方案给定了精益生产管理奖励的原则和方法。
本方案适用于参与公司精益生产管理的全体员工。
3、职责（1）由公司组成精益生产管理评审委员会对部门设定专题项目进行审议；（2）公司精益生产项目组根据评审委员会审批意见提出奖惩申请；（3）由评审委员会主任（董事长、总经理）对奖励进行审批；4、精益生产管理考核奖惩办法（1）以激励引导为主，处罚手段为辅。
（2）以部门、分公司为考核对象。
（3）精益生产管理周例会将作为部门考核、打分重要依据。
精益生产项目管理办法
4.2.4精益生产项目结案验证。
项目经理提交<精益生产项目结案报告>，经项目赞助人确认后，由精益办分管精益专员对项目完成情况及项目预期目标达成情况进行现场核实验证，并将相关材料提交财务确认。经财务确认后由精益办明确项目奖金。奖金确定方法参照4.1.6。对完成情况不属实的项目取消相应的奖励。
1200+（1500-1200）×0.8×0.8×0.8×0.8=1322.9≈1320元。
4.2精益生产项目的推进及验证：
4.2.1精益生产项目审核通过后，由精益办分管精益专员依据计划在『项目管理』中建立工作任务，下达给该项目经理。
4.2.2项目经理按计划推进精益生产项目的进行和完成，并在项目完成后提交<精益生产项目结案报告>。在<精益生产项目结案报告>中确定项目团队奖金总额占项目奖金的比例，如有多部门参与的，还应确定各部门的奖金比例。项目团队的奖金总额占项目奖金的比例不低于60%。由项目经理根据项目中各成员的贡献度明确各成员的奖金分配比例，其比例之和等于100%，其中项目经理所得比例不少于30%。同时对项目的改善措施及成果进行说明，必要时可另附PPT等相关附件。
4“提高品质”是指因不合格率降低而减少工时和物料的损失，是项目结案月的统计值。
=不良率降低量×不良的单车损失×项目结案月该类型车辆产量，单位：元。
⑤“节省占地”是指项目完成前后占地面积的节省量，单位：M2（平方米）。
4.1.6参考预期效益目标，由精益办分管精益专员初步确认精益生产项目的奖励金额。项目奖励金额范围及确定系数见下表：
4.2.5精益生产项目结案审批。
精益生产的管理思路和方法
组织变革的挑战与应对策略
添加标题
挑战：员工对变革的 抵触心理、管理层与 员工之间的沟通障碍、 缺乏有效的实施方案
等。
添加标题
应对策略：建立清晰 的目标和愿景、制定 实施计划、建立跨部 门协作机制、加强沟 通与培训、鼓励员工
参与等。
添加标题
案例分析：某制造企 业通过引入精益生产 方式，实现了生产效 率的提升和成本的降 低，但在实施过程中 遭遇了员工抵触、沟 通障碍等问题，最终 通过加强培训和员工 参与等措施成功完成
智能化技术可以自动化地完成重复性、繁琐性任务，减少人力成本和 人为错误，提高生产效率和产品质量。
未来数字化与智能化在精益生产中将发挥越来越重要的作用，为制 造业的发展带来更多机遇和挑战。
绿色制造与可持续发展在精益生产中的重要性
绿色制造的概念和意义
未来发展趋势：可持续发展与绿 色制造的融合
添加标题
添加标题
浪费识别与消除
浪费的定义和分类 识别浪费的方法和工具 消除浪费的步骤和措施 持续改进和优化
持续改进
定期评估生产过程，发现问 题及时改进
不断优化生产流程，提高生 产效率
鼓励员工提出改进意见，集 思广益
结合数据分析，确定改进方 向和目标
跨部门协作
打破部门壁垒，促进信息共享 建立跨部门沟通机制，提高协作效率 鼓励跨部门合作项目，促进资源整合 培养团队意识，增强跨部门合作意愿
挑战：员工观念转变困难，抗拒 改变
挑战：传统文化的阻碍
添加标题
添加标题
添加标题
添加标题
应对策略：加强沟通，提高员工 参与度，制定相应的奖励措施
应对策略：制定相应的企业文化 变革计划，逐步推进
技术创新的挑战与应对策略
精益生产管理制度文件范本
精益生产管理制度文件范本第一章总则第一条为了更好地实现公司战略，提升公司产品生产效率，降低生产成本，剔除浪费，提高效益，也为了让公司全体员工共同参与到精益管理这件大事中来，结合公司实际情况，制定本制度。
第二条本制度适用于公司各部门、各分厂所有参与精益管理工作的成员。
第二章精益管理组织机构及职责第三条公司设立精益管理领导小组，负责公司精益生产的整体策划、组织、实施、监督和评估工作。
第四条公司各部门、各分厂设立精益管理小组，负责本部门、本分厂精益生产的具体实施工作。
第五条精益管理领导小组组长由公司总经理担任，副组长由生产总监担任，成员由各部门负责人组成。
第六条精益管理小组组长由各部门、各分厂负责人担任，成员由各部门、各分厂相关人员组成。
第三章申报项目管理办法第七条各部门、各分厂申报精益生产项目时，需提交项目申报书、项目计划书、项目预期效果等材料。
第八条精益管理领导小组对申报的项目进行评审，评审通过的项目纳入公司精益生产项目计划。
第九条项目实施过程中，各部门、各分厂需定期向精益管理领导小组汇报项目进展情况、存在的问题及解决方案。
第四章精益管理考核实施办法第十条精益管理领导小组定期对各部门、各分厂精益管理工作进行考核，考核内容包括：项目实施情况、浪费减少情况、生产效率提升情况等。
第十一条考核结果作为各部门、各分厂及员工绩效考核的重要依据。
第十二条对在精益管理工作中表现突出的部门、分厂及员工，公司予以表彰和奖励。
第五章精益管理奖惩办法第十三条对违反精益生产管理制度的行为，公司将予以严肃处理，视情节轻重给予相应处罚。
第十四条对积极推行精益生产，取得显著成效的部门、分厂及员工，公司将予以表彰和奖励。
第六章精益导师奖励第十五条公司设立精益导师制度，对在精益生产工作中具有丰富经验和专业技能的员工予以认证。
第十六条精益导师在推进精益生产工作中发挥积极作用，对公司精益生产水平提升具有重要意义。
第七章附则第十七条本制度自发布之日起实施。
精益生产的管理思想和方法(doc 38页)
第一章精益生产的思想和方法企业经营的目的是向社会提供产品和服务，同时为企业创造利润。
为达到这一目的，企业必须投入人员、材料、设备、资金等资源，并通过对它们的有效使用和优化组合制造出社会所需要的产品。
而利润的高低取决于投入和有效产出1的比例，即生产效率，班组是使产品增值的基本单元，是提高生产效率的主战场。
提高生产效率有以下三种途径：1.投入不变，产出增加；2.产出不变，投入减少；3.投入减少，产出增加。
第一种途径适用于产品的成长期2，即市场对该产品的需求呈上升趋势的阶段；第二种途径适用于产品的成熟期或衰退期，即市场对该产品的需求渐趋稳定或下降的阶段；第三种途径显然是最理想的，因而难度也是最大的.但是, 市场竞争的结果最终将导致第一和第二种途径的失效,从而使企业的经营状况步入低谷。
要避免这种状况,就必须采用第三种途径。
精益生产的成功有力地证明了这一途径的优越性和有效性。
第一节精益生产的诞生及其特点精益生产方式是继单件生产方式和大量生产方式之后在日本丰田汽车公司诞生的全新生产方式。
精益的“精”就是指更少的投入，而“益”指更多的产出。
本世纪中叶，当美国的汽车工业处于发展的顶峰时，以大野耐一为代表的丰田人对美国的大量生产方式进行了彻底的分析，得出了两条结论：1.大量生产方式在削减成本方面的潜力要远远超过其规模效应所带来的好处2.大量生产方式的纵向泰勒制3组织体制不利于企业对市场的适应和职工积极性、智慧和创造力的发挥基于这两点认识，丰田公司根据自身面临需求不足、技术落后、资金短缺等严重困难的特点，同时结合日本独特的文化背景，逐步创立了一种全新的多品种、小批量、高效益和低消耗的生产方式。
这种生产方式在1973年的石油危机中体现了巨大的优越性，并成为80年代日本在汽车市场竞争中战胜美国的法宝，从而促使美国化费500万美元和5年时间对日本的生产方式进行考察和研究，并把这种生产方式重新命名为精益生产(LEAN PRODUCTION)。
精益生产管理办法范文
精益生产管理办法范文关键词：企业PPAP；职业学校；专业设置问题企业PPAP的内涵（一）生产件批准程序（PPAP）PPAP是生产件批准程序即Production Part Approval Process的英文缩写。
上世纪90年代初期，美国三大汽车巨头提出PPAP、FMEA、SPC、MSA、APQP五大工具手册，实际上，PPAP综合了五大工具手册的精华。
PPAP是生产件认可过程，是对生产件的控制程序，也是一种质量管理方法。
PPAP文件包括各项记录、文件、审批、检查等19项报告，规定了生产过程中各环节批准要求、各部门职责。
各项报告中又具体规定了起草、审查、批准等项目负责人，即明确每个人的权限和责任。
（二）供应商审核（Vendor Survey）在传统观念中，供应商要提供合格产品给客户，供应商自己承担因质量问题引起的损失。
“丰田”发明了“精益生产”（Lean Production），又名“丰田生产方式”。
精益生产做到零库存，这样供应商的产品质量将影响客户的生产进程，对客户的经济效益影响更加明显，需要供应商做到准时（不提前或推迟）、稳定合格（不仅是合格），客户需要对供应商审核，以保证需求。
供应商审核有产品层次、工艺过程层次，也可深入到质量保证体系层次，甚至深入到供应商的公司整体经营管理体系层次。
全面考查、细化、量化，要求结果几乎没有差别。
职业学校专业设置存在的问题（一）专门化方向定位问题职教中心机电一体化品牌专业的专门化方向为“数控加工”、“机械加工”、“机电一体化”，这三个专门化方向均已经成为独立的专业，再作为机电专业的专门化方向欠妥。
相比之下，职业学校借助“液压机之乡”的优势，设立了“液压机制造”和“液压机安装与调试”两个专门化方向，既符合专业特点，又结合当地经济。
这两校均设有专业建设委员会，都进行了市场调研和专业设置的可行性论证，也都报教育行政部门备案。
虽然都符合“教育部办公厅关于印发的《中等职业学校专业设置管理办法（试行）》（以下简称《管理办法》）的通知”中的设置程序，但显然前者专门化方向定位欠妥。
精益生产建设管理办法
精益班组建设管理办法第一章总则第一条精益班组创建工作通过样板先行已经取得明显的阶段性成果，并且积累了一定的经验。
为了精益班组创建形成长效机制，保障精益班组建设长期规范运行，夯实企业管理基础，提高企业管理水平，特制定本办法。
第二条精益班组是以先进的管理理念为指导，按照价值创造的要求，不断消除浪费,以追求零浪费、零缺陷、零故障为终极目标，运用精细化管理方法实现现场清爽、整洁、指标领先、个性鲜明、员工与组织共同发展，通过持续学习、改善、超越成为具有团队精神和创新意识的学习型组织。
精益班组建设是指按照精益班组的评价标准和“减少浪费、提升品质、生产均衡、现场文明、持续改进、快乐工作”的目标，不断加强班组管理，提升公司综合竞争力的创新实践。
根据各班组在创建过程中取得的实际成效并对照评价标准，将班组分为一、二、三、四、五星级精益班组。
一、二级星级精益班组由各单位自行组织评审、命名和奖励，并对三星级以上班组进行初审和申报；三星级以上精益班组由公司组织评审、命名和奖励。
第三条本办法规定了精益班组建设的基本原则；精益班组建设的模式；公司推进办、公司有关职能部门、各单位精益班组建设的基本职责，主要工作内容和标准；精益班组的绩效管理和现场改善成果的评审；精益班组的综合评价和激励等主要内容，是公司精益班组建设的纲领性文件。
第四条本办法规定的基本原则和主要内容适用于公司各类型班组的精益班组建设。
精益班组的绩效管理和评价标准适用于上述公司生产和生产辅助型班组；职能型班组的绩效管理和评价标准继续在实践中完善，待基本成熟后再颁布实施。
第二章精益班组建设的基本原则第五条精益班组建设坚持以绩效提升为导向，以现场持续改善为目标，即减少浪费、提升品质、生产均衡、现场清洁，以改善成果为载体，以学习、制度和激励为保障的模式。
第六条精益班组创建实行分级管理，即各单位是创建的责任主体，各单位的主要领导是创建的第一责任人。
各单位对其所属班组的创建工作进行全面、全过程管理。
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精益生产管理规范
目的：
为建立精益企业，有效的管理、开展精益生产活动，最大限度的减少企业生产占用的资源和降低企业管理的运行成本，特制定本规范。
定义：
精益生产是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简，最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好结果的一种生产管理方式。
管理机构及职责
公司应成立精益生产管理小组，组长由总经理担任，组员为各部门负责人。
组长职责：
指导精益生产管理工作方向；
对精益生产项目管理成果的监督及评价；
组织架构的确定及资源支持的保证；
最终确定精益生产推行项目。
组员职责：
行政中心负责人职责：
负责推动各部门对年度精益目标的分解及部门年度计划推进，建立各项目推进组；
组织召开精益月会、季度会及年度汇总，并对精益项目进展情况进行跟踪及督促；
负责各部门精益项目指标的考核。
其他部门负责人职责：
负责各自部门精益项目方案与计划的申报、实施，效果验证及标准化维持；
负责本部门日常6S管理及员工行为规范监督与整改。
精益生产管理推进步骤：
精益生产管理项目输入：
降低成本：效率提升，作业方法改善，工艺流程改善，工具或设备改善，物流改善，布局改善，降低消耗品使用量，其它成本降低方法的项目；
品质改善：降低不良损失金额，降低材料不良率，提高产品一次合格率等方面的项目；
生产技术：生产方式改善与变革的方法与建议，新生产技术的建议、实施方案等；
管理体制：有利于公司文化的建设，有利于现场、行政、财务等管理，提高团队士气等方案；
有关安全生产、生产环境改善、6S改善之项目。
选定及提出精益改进项目
✧根据公司总的经营目标或精益生产管理项目输入的要求，各
部门每年年底应选定下年度精益改进项目（每个部门不少于2个），并确定改进目标；
✧针对每个选定的项目确定改进计划、资源需求和时间进度；
✧公司鼓励员工向本部门或上级领导提交精益改进建议，可直
接向部门负责人提交或通过公司意见箱提交，对采纳的精益改善建议相关部门安排在部门的精益改进项目中落实。
5.2.2 精益改进实施计划的编制
精益改进项目负责人编制精益改进项目实施计划，该计划中应包括以下内容：
✧精益改进项目负责人、项目组成员；
✧项目进度安排；
✧是否达到目标的验证。
5.2.3精益改进实施计划的批准
精益改进项目负责人编制精益改进项目实施计划后，由总经理批准后实施，并报行政中心备案。
日常工作中的小的精益改进项目，如强化GMP管理、在线QC 监控、现场的6S管理等，由各部门、各班组内部推行，相关活动可记录在周例会中。
5.2.4 精益改进项目的实施
✧精益改进项目负责人按批准项目实施计划中规定的时间进
度组织相关部门/人员实施，在实施过程中如发现偏离计划
时应及时进行计划调整。
✧实施过程中，项目组内应保持良好沟通，定期公布或编制管
理看板，使员工及时了解精益改进的进度和活动结果。
✧对实施的资料、记录等证据，项目组应予以收集、整理、分
析、保存。
5.2.5 精益改进项目实施的管理及效果验证
行政中心定期组织召开月度或季度会议，对项目实施的效果进行验证，项目验证的主要内容：
●计划的执行情况；
●项目实施的效果；
●计划执行过程中发现的问题；
●能否持续实施；
●项目资料的整理和移交等。
依据验证结果，精益生产管理小组讨论判定是否需要修正精益改进计划，需要时，经项目负责人修正后报总经理再次批准并在行政中心备案；
验证结果保持相关记录。
5.2.6 精益改进项目实施效果的评审
依据精益改进项目验证的结果和实施效果的数据统计进行效果的评审，主要评审以下内容：
●实施结果是否满足目标要求；
●遗留问题的解决措施；
●是否需要再次发起精益改进。
✧每年年底结束时，由行政中心负责召集相关部门对本年度
的精益改进项目进行总体评价和总结；
✧保持相关的评价和总结记录。
5.3 精益改进的资料由项目负责人负责收集、整理和保存。
5.4 各部门的年度精益改进项目的实施结果应提交管理评审。
5.5 对积极进行精益生产改善和产生良好效益的参与人员，按公
司的正激励、负激励的相关规定和标准给予奖励。