有关锌合金压铸件常见生产问题及解决方案
压铸问题大全及解决办法
1、锌合金压铸铝合金压铸表面铸造缺陷1.1 拉伤(1)特征：①沿开模方向铸件表面呈线条状的拉伤痕迹，有一定深度，严重时为整面拉伤；②金属液与模具表面粘和，导致铸件表面(2)产生原因：①模具型腔表面有损伤；②出模方向无斜度或斜度过小；③顶出不平衡；④模具松动：⑤浇铸温度过高或过低，模具温度过高导致合金液粘附；⑥脱模剂使用效果不好：⑦铝合金成分含铁量低于O．8％；⑧冷却时间过长或过短。
(3)处理方法：①修理模具表面损伤；②修正斜度，提高模具表面光洁度；③调整顶杆，使顶出力平衡；④紧固模具；⑤控制合理的浇铸温度和模具温度1 80-250。
；⑥更换脱模剂：⑦调整铝合金含铁量；⑧调整冷却时间；⑨修改内浇口，改变铝液方向。
1.2 锌合金压铸铝合金压铸气泡(1)特征：铸件表面有米粒大小的隆起表皮下形成的空洞.(2)产生原因①合金液在压室充满度过低，易产生卷气，压射速度过高；②模具排气不良；③熔液未除气，熔炼温度过高；④模温过高，金属凝固时间不够，强度不够，而过早开模顶出铸件，受压气体膨胀起来；⑤脱模剂太多；⑥内浇口开设不良，充填方向交接。
(3)处理方法①改小压室直径，提高金属液充满度；②延长压射时间，降低第一阶段压射速度，改变低速与高速压射切换点；③降低模温，保持热平衡；④增设排气槽、溢流槽，充分排气，及时清除排气槽上的油污、废料；⑤调整熔炼工艺，进行除气处理；⑥留模时间适当延长：⑦减少脱模剂用量。
1.3锌合金压铸铝合金压铸裂纹(1)特征：①铸件表面有呈直线状或波浪形的纹路，狭小而长，在外力作用下有发展趋势；②冷裂隙开裂处金属没被氧化；③热裂一开裂处金属已被氧化。
(2)产生原因：①合金中铁含量过高或硅含量过高；②合釜有害杂质的含量过高，降低了合金的塑性；③铝硅铜合金含锌量过高或含铜量过低；④模具，特别是模腔整体温度太低；⑤铸件壁厚、薄存有剧烈变化之处收缩受阻，尖角位形成应力；⑥留模时间过长，应力大；⑦顶出时受力不均匀。
锌合金压铸件表面缺陷原因及对策分析
一、披锋，又称毛刺、飞边，是在铸件的分型面或滑块、镶件、顶针等处凸出过多的 金属薄片。
原因分析：
1、压铸机的安装调整不良，压铸机必须安装在水平的地面上，安装好以后，动模板与定模板要 平行，各种压力调整完成，方能用于生产。
2、模具制造不良，配合不严密，定模与动模闭合后在两者之间不能留有空隙，否则生产时必有 多余合金飞出形成披锋。
3、浇注系统不合理，如流程长、流道曲折，且流道四周产生大的披锋，所有这些会损耗填充压 力而导致水纹。
4、排气溢流系统不良，渣包位置设置不合理或不够大，模腔里面的空气排出不充分，影响溶液 填充。
5、压射压力不够，过低的压射压力导致溶液流速不足正常水纹。 6、射咀温度低及射咀内径孔过多的小于模具进料孔内径，这些对于合金溶液的流量、速度影响
四、起泡（在铸件表面有光滑的凸起的鼓包，形成位置不固定，有明泡、暗泡、水纹 泡之分）
原因分析：
1、模具排气不良，排气位置不当，合金溶液充填模腔后，铸件某些部位的排渣包、排气槽等排 溢系统开得不够大、不够深、位置不当而使得留在模腔内的气体不能顺利排出，留在铸件中 形成起泡。
2、进浇口过多，由于有两条以上的液流同时充型，因液流方向、速度等不同，容易使两股液流 产生对撞，在碰撞出形成涡流，产生气泡。
不出来，只有在铸件某部位截面上发现。 4、填充时，因排气不良，在铸件表面或内层形成气孔。 5、型腔过深或过长，在过深过长处的成型压力小，气体排出不畅而造成填充不满的收缩孔。
锌合金压铸机表面缺陷原因及对策分析
6、模具及溶液温度高，射料时间短，速度过快，周期时间过短而形成砂孔。 7、压射压力过小，保压时间短。 8、脱模剂配比过多，气化后析出气体在填充过程中卷入铸件内部形成气孔。
锌合金压铸-压铸机常见故障及排除
锌合金压铸-压铸机常见故障及排除压铸机在工作过程中一旦出现故障先兆，操作者应引起高度的重视，并冷静观察，判断故障所发生的部位及可能的原因，确定出可行的检修方法。
必须提醒操作者，应按公司制定的“工作程序”进行操作，不要违章操作，以免造成更大的事故。
处理机器故障，无论冷室压铸机还是热室压铸机均可按以下步骤进行：1)通过看、听、测试，判断故障的症状及位置。
2)分析造成故障可能的原因。
3)查阅设备运行记录和故障档案。
4)确定相应的处理方法和工作步骤。
5)动手检修。
故障及排除方法1。
油泵不能起动检查及分析：按油泵起动按钮，观察马达继电器是否吸合。
(1)若继电器无吸合则检查1)马达热继电器是否动作或损坏。
2)电源电路是否正确(用万用表检查)。
3)起动和停止按钮触点是否正常，控制线路是否断路。
4)继电器线圈是否损坏(用万用表检查)。
(2)若按油泵起动按钮后继电器有吸合则检查1)油泵是否损坏卡死。
2)继电器至马达的线路是否正常。
3)油泵是否损坏或装配过紧。
用手拨动联轴器应轻松，轴向移动联轴器应有3～5mm左右的间隙为合适。
2。
按油泵起动按钮，热继电器跳闸检查及分析：按油泵起动按钮，热继电器跳闸。
这与电流、负载及三相阻值是否对等有关。
1)马达热继电器损坏或整定电流过小。
2)电压过低致使电流增大或三相电压不平衡。
3)马达三相绕组阻值不平衡。
4)总压或双泵压力调节过高，致使机器超负荷运转而跳闸。
5)油泵损坏或装配过紧，使马达超负荷运转而跳闸。
3。
无总压检查及分析：油泵起动后，按起压按钮，首先观察压力和流量指示电流表有无示以确定比例压力阀(比例溢流阀)电磁线圈有无电流，区分是电气还是液压故障。
(1)若有电流输出则检查1)油泵是否反转(人面对油泵轴方向，顺时针转动为正转)。
2)检查溢流阀，看是否调节不当或是卡死。
3)检查截止阀是否关闭。
4)比例溢流阀的节流阀是否丢失或松脱。
(2)若无电流输出则检查1)整流板是否正常，压力比例放大板是否调节不当或损坏。
锌合金压铸件常见缺陷及处理方法【干货】
锌合金压铸件常见缺陷及处理方法内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展.锌合金压铸件是一种压力铸造的零件，是使用装好铸件模具的压力铸造机械压铸机，将加热为液态的锌或锌合金浇入压铸机的入料口，经压铸机压铸，铸造出模具限制的形状和尺寸的锌零件或锌合金零件，这样的零件通常就被叫做锌合金压铸件。
特点及应用：近年来，我国锌合金压铸技术快速发展，带来的经济利益与市场效益不容小觑，据专家介绍，锌合金压铸技术主要有以下特点：1、相对比重大。
2、铸造性能好，可以压铸形状复杂、薄壁的精密件，铸件表面光滑。
3、可进行表面处理：电镀、喷涂、喷漆、抛光、研磨等。
4、熔化与压铸时不吸铁，不腐蚀压型，不粘模。
5、有很好的常温机械性能和耐磨性。
6、熔点低，容易压铸成型。
要了解锌合金压铸首先要明白锌合金的一些特点，锌合金对锌合金压铸来说起着重要的作用。
锌合金压铸的主要特点有，锌合金的熔点较低，温度到达四百度时锌合金就产生融化过程，这在锌合金压铸中来说比较好成型。
锌合金在融化和压铸的过程中不吸铁，而且锌合金铸造性能好，在压铸过程中可以把很多形状复杂的精密件，压铸完成后铸件的表面显得十分光滑。
同时，锌合金的比重相对较大。
锌合金压铸技术广泛应用在注塑工艺上，它的主要的优点就是在注重提高铸件质量。
了解锌合金压铸的都知道，在铸件中流道和余料是铸件的一部分，在铸件里面它们苏没有什么利用的价值，但是这些还是被计入了铸件是成本上。
同时型合金还有可回收性，一般的在会把这些余料返回原来的供货商，以换取新的材料。
在供货商没有进行良好的处理，那么会导致空气的污染，会带来环境危害。
锌合金压铸的回收方式还有很多种，而且锌合金压铸是以锌为主要的元素组成的合金，还有其他的一些合金元素，像铝、铜等。
有关锌合金压铸件常见生产问题及解决方案
4.锌合金压铸件表面有裂纹或局部变形。
产生原因：1、顶料杆分布不均或数量不够，受力不均：2、推料杆固定板在工作时偏斜，致使一面受力大，一面受力小，使产品变形及产生裂纹。
3、铸件壁太薄，收缩后变形。
调整方法：1、增加顶料杆数量，调整其分布位置，使铸件顶出受力均衡。
2、调整及重新安装推杆固定板。
5.锌合金压铸件表面有气孔。
产生原因：1、润滑剂太多。
2、排气孔被堵死，气孔排不出来。
调整方法：1、合理使用润滑剂。
2、增设及修复排气孔，使其排气通畅。
6.铸件表面有缩孔。
产生原因：压铸件工艺性不合理，壁厚薄变化太大。
金属液温度太高。
调整方法：1、在壁厚的地方，增加工艺孔，使之薄厚均匀。
2、降低金属液温度。
7.铸件外轮廓不清晰，成不了形，局部欠料。
产生原因：1、压铸机压力不够，压射比压太低。
2、进料口厚度太大；3、浇口位置不正确，使金属发生正面冲击。
调整方法：1、更换压铸比压大的压铸机；2、减小进料口流道厚度；3、改变浇口位置，防止对铸件正面冲击。
8.铸件部分未成形，型腔充不满。
产生原因：1、压铸模温度太低；2、金属液温度低；3、压机压力太小，4、金属液不足，压射速度太高；5、空气排不出来。
调整方法：1、提高压铸模，金属液温度；2、更换大压力压铸机。
3、加足够的金属液，减小压射速度，加大进料口厚度。
9.压铸件锐角处充填不满。
产生原因：1、内浇口进口太大；2、压铸机压力过小；3、锐角处通气不好，有空气排不出来。
调整方法：1、减小内浇口。
2、改换压力大的压铸机。
3、改善排气系统10.铸件结构疏松，强度不高。
产生原因：1、压铸机压力不够；2、内浇口太小；3、排气孔堵塞。
调整方法：1、改换压力机。
2、加大内浇口。
3、检查排气孔，给以修整通气。
11.铸件内有气孔产生。
产生原因：1、金属液流动方向不正确，压铸件型腔发生正面冲击，产生涡流，将空气包围，产生气泡。
2、内浇口太小，金属液流速过大，在空气未排出前过早地堵住了排气孔，使气体留在铸件内。
24项锌合金压铸件缺陷及其对策指引
2、提高模具温度，降低浇注
裂或碰碎。
2、激烈过冷，结晶过细。 温度。
15、飞边 特征：铸件边缘上出现的金 2、模具及滑块损坏，闭锁元 增压峰值降低。
属薄片。
件失效。
2、检查模具滑块损坏程度并
3、模具镶块及滑块磨损。 修整，确保闭锁元件起到作
4
24 项锌合金压铸件缺陷及其对策指引
缺陷
特征
产生原因
排除措施
16、分层 17、疏松
4、模具强度不够造成变形。 用。
5、分型面上杂物未清理干净 3、检查磨损情况并修复。
除。
清理铸件要小心，存放及运
20、碰伤
特征：铸件表面因碰击而造 去浇口、清理、校正和搬运 输铸件，不应堆叠或互相碰
成的伤痕。
流转过程中不小心碰伤。 击，采用专用存放运输运输
箱。
21、脆性 22、渗漏
1、合金不宜过热，避免合金
特征：铸件基本金属晶粒过 1、合金液过热过大或保温时 长时间保温。
于粗大或细小，使铸件易断 间过长。
体鼓胀所形成的泡。 被包在铸件表层。
4、清理和增设溢流槽和排气
4、排气不顺。
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道。
5、开模过早。
5、调整留模时间。
6、合金熔炼温度过高。 6、修整熔炼工艺。
1、选择有利于型腔内气体排
除的浇口位置和导流形状，
避免金属液先封闭分型面上
的排溢系统。
2、直浇道的喷嘴截面积应尽
可能比内浇口截面积大。
3、提高压室充满度，尽可能
到阻碍，铸件圆角太小。 2、抽芯及顶出装置在工作中 发生偏斜，受力不均匀。 3、模具温度低。 4、开模及抽芯时间太迟。 5、选用合金不当或有害杂质 过高，使合金塑性下降。锌 合金：铅、锡、镉、铁偏高 铝合金：锌、铜、铁偏高铜 合金：锌、硅偏高镁合金：
锌合金压铸缺陷分析及解决办法
锌合金压铸缺陷分析及解决办法摘要：主要介绍锌合金压铸生产中常见缺陷;模具被腐蚀;产品表面硬杂点;铸件缩孔等。
分析了常见缺陷产生的原因，并提出解决办法及工艺措施。
一、前言在锌合金生产中，压铸件的缺陷是复杂多见的，应对的办法和思维，压铸工作者需不断地深入研究，吸收新的信息，不断地探索，提高专业技能和素质，掌握产生铸件缺陷的基础理论知识，用科学的方法分析问题，解决问题。
要求高品质、高产量的产品，必需了解和掌握锌合金的性能、模具的设计、压铸工艺、后工序加工处理的细节技术和过程控制。
每个工作环节离不开技术的支撑。
实践经验的积累与科技的创新。
当缺陷出现时，需从实际的工艺检讨和追溯，核对每个工艺的细节步骤，设立有效的控制程序，配置检测设备和工具，以下就锌合金压铸件三个典型案例作有效应对分析。
二、压铸模具易被腐蚀锌合金压铸模具是在415-430℃合金熔液下注入型腔工作状态，型腔的工作恒温最佳为160-180℃，局部高温易造成产品的缩孔、气孔、内藏气泡，模具受到热冲击而产生腐蚀。
因此，模具的先材、热处理、浇口、流道、排气、溢流槽和运水的合理性设计极为重要。
分析问题首先从模具的设计开始，流道与浇口的设置流速太快，会引起模具高温冲蚀;充型放射距离太远，会使充型终端区域产生水纹和气孔。
流道与浇口的配合，需根据产品的厚薄、形状和复杂程度选择，而模具的温度平衡控制，依据入水的位置、产品厚度的部位的冷却和恒温来决定开设冷却水的位置。
总之，引起模具快速腐蚀的主要原因与浇口的速度、流向的设计与冷却水道的布置有密切关系，克服模具腐蚀，延长模具的使用寿命，需做到以下几点：(1) 模具的型芯材料的优良先择(2) 型芯的热处理质量(3) 浇道与浇口的正确设计和设置(4) 避免高湿困气(5) 冷却水道的合理开设，具有可控性(6) 浇道充型、凝固设计合理(7) 压铸工艺的参数设定和优化(8) 合金熔液温度的控制下面以手机外壳模具腐蚀分析作为案例一进行说明。
锌合金压铸件常见缺陷及处理方法
锌合金压铸件常见缺陷及处理方法锌合金压铸件目前广泛应用于各种装饰方面，如家具配件、建筑装饰、浴室配件、灯饰零件、玩具、领带夹、皮带扣、各种金属饰扣等，因此对铸件表面质量要求较高，同时要求有良好的表面处理性能。
缺陷表征：压铸件表面有突起小泡、压铸出来就发现、抛光或加工后显露出来、喷油或电镀后出现。
产生原因：1.孔洞引起：主要是气孔和收缩机制，气孔往往是圆形，而收缩多数是不规则形。
(1)气孔产生原因：a金属液在充型、凝固过程中，由于气体侵入，导致铸件表面或内部产生孔洞。
b涂料挥发出来的气体侵入。
c合金液含气量过高，凝固时析出。
当型腔中的气体、涂料挥发出的气体、合金凝固析出的气体，在模具排气不良时，最终留在铸件中形成的气孔。
(2)缩孔产生原因：a金属液凝固过程中，由于体积缩小或最后凝固部位得不到金属液补缩，而产生缩孔。
b厚薄不均的铸件或铸件局部过热，造成某一部位凝固慢，体积收缩时表面形成凹位。
由于气孔和缩孔的存在，使压铸件在进行表面处理时，孔洞可能会进入水，当喷漆和电镀后进行烘烤时，孔洞内气体受热膨胀；或孔洞内水会变蒸气，体积膨胀，因而导致铸件表面起泡。
2.晶间腐蚀引起：锌合金成分中有害杂质：铅、镉、锡会聚集在晶粒交界处导致晶间腐蚀，金属基体因晶间腐蚀而破碎，而电镀加速了这一祸害，受晶间腐蚀的部位会膨胀而将镀层顶起，造成铸件表面起泡。
特别是在潮湿环境下晶间腐蚀会使铸件变形、开裂、甚至破碎。
3.裂纹引起：水纹、冷隔纹、热裂纹。
水纹、冷隔纹：金属液在充型过程中，先进入的金属液接触型壁过早凝固，后进入金属液不能和已凝固金属层熔合为一体，在铸件表面对接处形成叠纹，出现条状缺陷。
水纹一般是在铸件表面浅层；而冷隔纹有可能渗入到铸件内部。
热裂纹：a当铸件厚薄不均，凝固过程产生应力；b过早顶出，金属强度不够；c顶出时受力不均d过高的模温使晶粒粗大；e有害杂质存在。
以上因素都有可能产生裂纹。
当压铸件存在水纹、冷隔纹、热裂纹，电镀时溶液会渗入到裂纹中，在烘烤时转化为蒸气，气压顶起电镀层形成起泡。
压铸件铸造缺陷不良改善对策
压铸件铸造缺陷不良改善对策缺陷名称特征产生原因防止方法拉伤沿开模方向铸件表面呈现条状的拉伤痕迹，有一定深度，严重时为一面状伤痕。
另一种是金属液与模具产生焊合、粘附而拉伤，以致铸件表面多肉或缺肉。
1、型腔表面有损伤、出模方向斜度太小或倒斜 23、顶出时偏斜4、浇注温度过高或过低，模温过高导致合金液产生粘附5、脱模剂使用效果不好6、铝合金成分含铁量低于0.6%7、冷却时间过长或过短1、修理模具表面损伤处，修正斜度，600细油石顺磨提高光洁度2、调整或更换顶杆，使顶出力平衡3、更换离型剂4、调整合金含铁量5、控制合适的浇注温度，控制模具温度6、修改内浇口，避免直冲型芯型壁或对型芯表面进行特殊处理气泡铸件表面有米粒大小的隆起表皮下形成的空洞 1、合金液在压室充满度过低，易产生卷气，压射速度过高2、模具排气不良3、溶液未除气，熔炼温度过高4、模温过高，金属凝固时间不够，强度不够，而过早开模顶出铸件，受压气体膨胀起来5、脱模剂太多6、内浇口开设不良，充填方向不顺 1、提高金属液充满度 2、降低第一阶段压射速度，改变低速与高速压射切换点3、降低模温4、增设排气槽、溢流槽、充分排气5、调整熔炼工艺，进行除气处理6、留模时间延长7、减少脱模剂用量裂纹 1. 铸件表面有呈直线状或波浪形的纹路，狭小而长，在外力作用下有发展趋势2. 冷裂,开裂处金属没有被氧化3. 热裂,开裂处金属已经被氧化 1. 合金中含铁量过高或硅含量过低 2. 合金中有害杂质的含量过高，降低了合金的可塑性3. 铝硅合金:铝硅铜合金含锌或含铜量过高;铝镁合金中含镁量过多4. 模具:特别是型芯温度太低5. 铸件壁存有剧烈变之处，收缩受阻，尖角位形成应力6. 留模时间过长，应力大7. 顶出时受力不均匀 1. 正确控制合金成分，在某种情况下可在合金中加纯铝锭以降低合金中含镁量;或在合金中加铝硅中间合金以提高硅含量 2. 改变铸件结构，加大圆角，加大出模斜度，减少壁厚差3. 变更或增加顶出位置，使顶出受力均匀4. 缩短开模及抽芯时间5. 提高模温，保持模温稳定变形 1. 铸件几何形状与图纸不符2. 整体变形或局部变形 1. 铸件结构设计不良，引起不均匀收缩 2. 开模过早，铸件刚性不够3. 顶杆设置不当，顶出时受力不均匀4. 切除浇口方法不当5. 由于模具表面粗糙造成举报阻力大而引起顶出时变形 1. 改进铸件结构 2. 调整开模时间3. 合理设置顶杆位置及数量4. 选择合适的切除浇口方法5. 加强模具型腔表面抛光，减少托模阻力流痕、花纹 1. 铸件表面上有与金属液流动方向一致的条纹，有明显可见的与金属体颜色不一样的无方向性的纹路，无发展趋势 1. 首先进入型腔的金属液形成一个极薄的而又不完全的金属层后，被后来的金属液所弥补而留下的痕迹 2. 模温过低，模温不均匀3. 内浇道截面积过小及位置不当产生喷溅4. 作用于金属液的压力不足5. 花纹:涂料用量过多 1. 提高金属液温度2. 提高模温3. 调整内浇道截面积或位置4. 调整充填速度及压力5. 选用合适的涂料及调整用量冷隔 1. 铸件表面有明显的、不规则的、下陷线性纹路(有穿透与不穿透两种)形状细小而狭长，有的交接边缘光滑，在外力作用下有发展的可能 1. 两股金属流相互对接，但未完全熔合而又无夹杂存在其间，两股金属流结合力很薄弱 2. 浇注温度或压铸模温度偏低3. 选择合金不当，流动性差4. 浇道位置不对或流路过长5. 充填速度低6. 压射比压低 1. 适当提高浇注温度和模具温度 2. 提高压射比压，缩短充填时间3. 提高压射速度，同时加大内浇口截面积4. 改善排气、充填条件5. 正确选用合金，提高合金流动性变色、斑点 1. 铸件表面呈现出不同的颜色及斑点 1. 不合适的脱模剂2. 脱模剂用量过多，局部堆积3. 含有石墨的润滑剂中的石墨落入铸件表层4. 模温过低，金属液温度过低导致不规则的凝固引起 1. 更换优质脱模剂 2. 严格喷涂量及喷涂操作3. 控制模温4. 控制金属液温度网状毛翅 1. 压铸件表面上有网状发丝一样凸起或凹陷的痕迹，随压铸次数增加而不断扩大和延伸 1. 压铸模型腔表面龟裂2. 压铸模材质不当或热处理工艺不正确3. 压铸模冷热温差变化大4. 浇注温度过高5. 压铸模预热不足6. 型腔表面粗糙 1. 正确选用压铸模材料及热处理工艺 2. 浇注温度不易过高，尤其是高熔点合金3. 模具预热要充分4. 压铸模要定期或压铸一定次数后退火，消除内应力5. 打磨成型部分表面，减少表面粗糙度6. 合理选择模具冷却方法凹陷 1、铸件平滑表面上出现凹陷部位 1. 铸件壁厚相差太大，凹陷多产生在厚壁处2. 模具局部过热，过热部分凝固慢3. 压射比压低4. 由憋气引起型腔气体排不出，被压缩在型腔表面与金属液界面之间 2. 铸件壁厚设计尽量3. 模具局部领却调整4. 提高压射比压5. 改善型腔排气条件欠铸(缺料) 1、铸件表面有浇不足部位 1、流动性差原因: 1) 合金液吸气、氧化夹杂物，含铁量高，使其质量差而降低流动性 2) 浇注温度低或模温低2、充填条件不良:1) 比压过低2) 卷入气体过多，型腔的背压变高，充型受阻3、操作不良，喷涂料过度，涂料堆积，气体挥发不掉 1、提高合金液质量2、提高浇注温度或模具温度3、提高比压、充填速度4、改善浇注系统金属液的导流方式，在欠铸部位加开溢流槽、排气槽5、检查压铸机能力是否足够毛刺飞边 1. 压铸件在分型面边缘上出现金属薄片 1. 锁模力不够 2. 压射速度过高，形成压力冲击峰过高3. 分型面上杂物未清理干净4. 模具强度不够造成变形5. 镶块、滑块磨损与分型面不平齐 1. 检查合模力和增压情况，调整压铸工艺参数2. 清洁型腔及分型面3. 修理模具4. 最好是采用闭合压射结束时间控制系统，可实现无飞边压铸气孔(内部缺陷) 1. 解剖后外观检测或探伤检查，气孔具有光滑的表面、形状为圆形 1. 合金液导入方向不合理或金属液流动速度太高，产生喷射;过早堵住排气道或正面冲击壁而形成漩涡包住空气，这种气孔多产生排气不良或深腔处2. 由于炉料不干净或熔炼温度过高，使金属液中较多的气体没除净，在凝固时析出没能充分排出。
压铸锌合金生产中应注意的几个问题
压铸锌合金生产中应注意的几个问题概述压铸锌合金是一种常用的金属制品制造工艺，广泛应用于汽车、电子、机械等行业。
然而，在生产过程中，我们需要注意一些问题，以确保产品质量和生产效率。
本文将介绍在压铸锌合金生产中应注意的几个重要问题。
1. 合金成分控制压铸锌合金通常由锌、铝、铜和其他合金元素组成。
合金成分的控制对产品的性能和质量至关重要。
在生产过程中，应严格按照配方要求加入合金元素，并确保其比例和含量准确无误。
合金成分的偏差可能导致产品硬度不足、热脆性增加、抗拉强度下降等问题。
2. 模具设计和制造模具是压铸锌合金生产过程中的关键因素。
良好的模具设计和制造可以确保产品的精度和表面质量。
在设计模具时，应考虑到产品的形状、壁厚、冷却方式等因素，以便提高生产效率和降低成本。
同时，在制造模具时，应选择高质量的材料，并合理设计模具的冷却系统，以确保产品成型过程中的温度控制和固化速度。
3. 熔炼和炼化过程熔炼和炼化是压铸锌合金生产中的重要环节。
在熔炼过程中，应控制炉温和熔化时间，确保合金达到适当的液态状态。
炼化过程中，应加入适量的炼化剂，如硼、铝等，以去除氧化物和杂质，提高合金的纯度和流动性。
同时，在炼化过程中需要注意炉内温度和搅拌速度的控制，以确保炼化剂均匀分布和充分反应。
4. 注射过程控制注射过程是压铸锌合金生产中的关键步骤之一。
在注射过程中，应注意以下几个方面的控制：•注射速度：应根据产品的形状和尺寸，合理调整注射速度。
过快的注射速度可能导致金属液流速过大，产生气孔和缩孔等缺陷；过慢的注射速度则会延长周期时间，降低生产效率。
•注射压力：应根据产品的形状和壁厚，确定合适的注射压力。
过高的注射压力可能导致模具磨损加剧，生产成本增加；过低的注射压力则会导致产品填充不充分，产生虚化等问题。
•注射温度：应控制金属液的温度，确保其在注射过程中保持适当的流动性。
过高或过低的注射温度都可能导致产品表面质量下降。
5. 温控和冷却措施在压铸锌合金生产中，温控和冷却措施对产品的硬度和尺寸稳定性有重要影响。
锌合金压铸安全生产安全生产
锌合金压铸安全生产1、锌合金压铸件国内的标准产品很多，锌合金压铸件大都用于汽车零部件，航空及一些重工业行业，如果您要找类似的产品，你可以上五金工业网查询，上面有相关的图片供比对，最好能好准确的名称及型号，否则有点大海捞针，比较难，如果是一些奇形怪状的东西一般是没有标准件的，所谓标准件是一种共用性极高的产品，比较适合大批量生产，通用性较高，否则生产厂家也不愿开模生产了。
对吧！！以上意见，仅供参考！2、锌合金压铸件可以做什么表面处理?表面处理即是通过物理或化学的方法在锌合金压铸件表面形成一层具有某种或多种特殊性质的表层。
通过表面处理可以提升产品外观、质感、功能等多个方面的性能。
一、阳极氧化主要是铝合金压铸件的阳极氧化，锌合金压铸件因为技术原因，暂时还不能做。
是利用电化学原理，在铝合金压铸件的表面生成一层Al2O3（氧化铝）膜。
这层氧化膜具有防护性、装饰性、绝缘性、耐磨性等特殊特性。
单色、渐变色：抛光/喷砂/拉丝→除油→阳极氧化→中和→染色→封孔→烘干双色：①抛光/喷砂/拉丝→除油→遮蔽→阳极氧化1→阳极氧化2→封孔→烘干②抛光/喷砂/拉丝→除油→阳极氧化1→镭雕→阳极氧化2→封孔→烘干技术特点:1、提升强度2、实现除白色外任何颜色3、实现无镍封孔，满足欧、美等国家对无镍的要求技术难点及改善关键点：阳极氧化的良率水平关系到最终产品的成本，提升氧化良率的重点在于适合的氧化剂用量、适合的温度及电流密度，这需要铝合金压铸厂在生产过程中不断探索，寻求突破。
二、电泳用于不锈钢、铝合金压铸件、锌合金压铸件等，可使产品呈现各种颜色，并保持金属光泽，同时增强表面性能，具有较好的防腐性能。
工艺流程：前处理→电泳→烘干优点：1、颜色丰富；2、无金属质感，可配合喷砂、抛光、拉丝等；3、液体环境中加工，可实现复杂结构的表面处理；4、工艺成熟、可量产。
缺点：掩盖缺陷能力一般，压铸件做电泳对前处理要求较高。
三、微弧氧化在电解质溶液中（一般是弱碱性溶液）施加高电压生成陶瓷化表面膜层的过程，该过程是物理放电与电化学氧化协同作用的结果。
压铸件生产质量问题及改善对策
八.喷塑
将来可能存在的质量问题：
1. 喷塑厚度不均匀 可能产生原因
①工作人员操作不当。 ②喷涂工艺不对 注意：建议使用解决方案①②。
①端正操作方法。 ②调整喷涂工艺
解决方案
2. 喷塑层表面受损，出现刮伤、碰伤、划伤现象。
可能产生原因
解决方案
①取置产品的操作不当。
①取放产品应小心轻取轻放。
②包装方式不对，各产品没有隔离开，相互磨损。
可能被静电破坏。建议使用解决方案①。
3. 喷塑层表面受损，出现刮伤、碰伤、划伤现象。
可能产生原因
解决方案
①取置产品的操作不当。
①取放产品应小心轻取轻放。
②包装方式不对，各产品没有隔离开，相互磨损。
②改用合理的包装方式。
注意：喷塑层表面受损,影响我司产品外观。建议使用解决方案①②。
产品名：小盖子
设备：280T 压铸机 一. 压铸成型
2.毛刺飞边
可能产生原因
解决方案
①压射前机器的锁模力调整不佳。
②模具变形及滑块损坏，闭锁元件失效。
③分型面上杂物未清理干净。 ④压射速度过高，形成压力冲击峰过高。
①检查合模力或增压情况，调整压射增压机构，使压射 增压峰值降低。
②检查模具及滑块损坏程度并修整，确保封锁元件起到 作用。
③清除分型面上杂物。 ④适当调整压射速度。
和压铸工艺,减 少毛刺飞边,则 可以省去⑷铰 孔（去毛刺）这 道工序 ② 在模具中把加 强筋去掉，则可 以省去⑹铣筋 这道工序 ③ 在模具中给各 螺丝孔做出倒 角引孔，则可以 省去⑵倒角这
共 112 处
道工序
说明：大前盖加工工序:⑴→⑵→⑶→⑷→⑸→⑹→⑺
小前盖加工工序:⑴装夹具，十个压板和十个 M10 螺丝，装卸产品不方便。
压铸过程中常见的问题和解决方法
压铸过程中常见的问题和解决方法一,压铸过程中金属液往外溅产生原因1. 动，定模间合模不严密，间隙较大2. 锁模力不够3. 压铸机动，定模安装板不平行4. 支板跨度大，压射力致使套板变形，产生喷料。
调整方法1.重新安装模具2.加大锁模力3.调整压铸机，使动，定模安装板相互保持平行4.在动模上增加支板，增加套板的刚度。
二,影响压射头使用寿命的因素，主要因素有：1.压射头本身的材料、质量；2.压射头与压射料筒之间的配合间隙；3.模具安装时与压射料筒的同心度；4.冷却问题；5.选用优质压射头润滑油等。
三,缺陷名：（一）产品表面起皱症状：产品表面形成的不规则褶皱，主要出现在壁较薄的前段部分，如图1所示。
从图2可以看到射出的细小铝颗粒和褶皱。
原因：由于吸入了脱模剂和压缩空气，被封闭在前段的气压较高，把产品表面顶起而导致这一现象的发生解决方案：排气彻底，清除多余的脱模剂。
调整高速高压区的位置以防止溶液降温（二）缺陷名：起皱症状：镶件附近的圆柱状部分，表面的皮膜出现起皱现象起皱的表面部分，根据发生状态有差异。
在靠近镶件的拐角处，出现与镶件平行的褶皱。
在离拐角稍远处，表面皮膜起皱部分有细小的铝颗粒聚集，呈粉末状附着在表面起皱的断面可以观察到起皱导致的凹凸，细小的铝颗粒被压碎后嵌入褶皱里。
原因：在模具温度低时进行铸造容易发生此现象。
铝液在流道流淌时前锋冷却，形成氧化皮膜，在距离浇口较远的突起部分凝固，由于压力增大在表面形成褶皱。
解决方案：对模具进行预热，在设定的温度条件下进行生产是很重要的，将模具温度设定在适当的范围。
换导柱以及导套时一定要注意尺寸变化，尤其是长时间使用但是没有回火或者测量的模具，一定要检查模具的尺寸，包括模板平行度、孔直线度、孔内外径是否变化。
一般情况下基准尺寸会变化。
锌压铸件毛坯看不到麻点，电镀前抛光就出现麻点，这是怎么回事？这是锌压铸件最易出现的问题之一。
要注意：1.原材料的质量（纯净度）；2.熔化时的精炼除气除渣；3.压铸时速度、压力的调整（特别是皮下气孔等缺陷）；4.抛光时摩擦的压力和温度不要太高。
压铸锌合金生产中应注意的几个问题
压铸锌合金生产中应注意的几个问题??1.控制合金成分从采购合金锭开始，合金锭必须是以特高纯度锌为基础，加上特高纯度铝、镁、铜配制成的合金锭，供应厂有严格的成分标准。
优质的锌合金料是生产优质铸件的保证。
????? 2.采购回来合金锭要保证有清洁、干燥的堆放区，以避免长时间暴露在潮湿中而出现白锈，或被工厂脏物污染而增加渣的产生，也增加金属损耗。
清洁的工厂环境对合金成分的有效控制是很有作用的。
????? 3.新料与水口等回炉料配比，回炉料不要超过50%，一般新料：旧料= 70：30。
连续的重熔合金中铝和镁逐渐减少。
????? 4..水口料重熔时，一定要严格控制重熔温度不要超过430℃，以避免铝和镁的损耗。
????? 5.有条件的压铸厂最好采用集中熔炉熔化锌合金，使合金锭与回炉料均匀配比，熔剂可更有效使用，使合金成分及温度保持均匀稳定。
电镀废品、细屑应单独熔炉。
锌合金为什么比铝合金电镀性能要好铝上电镀(或化学镀)存在许多困难，由于铝化学性质活泼，电化学电位很负(E＝-1.66V)，对氧有高度亲和力、极易氧化；铝的线膨胀系数比一般金属大(24×10-6/℃)；它又是两性金属，在酸碱中均不稳定，化学反应复杂；镀层有内应力，因而铝上电镀(或化学镀)能否成功，关键是要解决附着力问题。
铝表面的氧化膜经酸碱腐蚀去除后，在空气或水溶液中能迅速重新生成。
压铸件气孔分析?压铸件缺陷中，出现最多的是气孔。
气孔特征。
有光滑的表面，表现形式可以在铸件表面、或皮下针孔、也可能在铸件内部。
(铸件壁内气孔)一般呈圆形或椭圆形，具有光滑的表面，一般是发亮的氧化皮，有时呈油黄色。
(表面气孔)气泡可通过喷砂发现，内部气孔气泡可通过X光透视或机械加工发现气孔气泡在X光底片上呈黑色.<<A>>气体来源(1)合金液析出气体—a与原材料有关b与熔炼工艺有关(2)压铸过程中卷入气体?—a与压铸工艺参数有关b与模具结构有关(3)脱模剂分解产生气体?—a与涂料本身特性有关b与喷涂工艺有关<<B>>原材料及熔炼过程产生气体分析铝液中的气体主要是氢，约占了气体总量的85%。
压铸件铸造缺陷不良改善对策
压铸件铸造缺陷不良改善对策缺陷名称特征产生原因防止方法拉伤沿开模方向铸件表面呈现条状的拉伤痕迹，有一定深度，严重时为一面状伤痕。
另一种是金属液与模具产生焊合、粘附而拉伤，以致铸件表面多肉或缺肉。
1、型腔表面有损伤2、出模方向斜度太小或倒斜3、顶出时偏斜4、浇注温度过高或过低，模温过高导致合金液产生粘附5、脱模剂使用效果不好6、铝合金成分含铁量低于0.6%7、冷却时间过长或过短1、修理模具表面损伤处，修正斜度，600细油石顺磨提高光洁度2、调整或更换顶杆，使顶出力平衡3、更换离型剂4、调整合金含铁量5、控制合适的浇注温度，控制模具温度6、修改内浇口，避免直冲型芯型壁或对型芯表面进行特殊处理气泡铸件表面有米粒大小的隆起表皮下形成的空洞1、合金液在压室充满度过低，易产生卷气，压射速度过高2、模具排气不良3、溶液未除气，熔炼温度过高4、模温过高，金属凝固时间不够，强度不够，而过早开模顶出铸件，受压气体膨胀起来5、脱模剂太多6、内浇口开设不良，充填方向不顺1、提高金属液充满度2、降低第一阶段压射速度，改变低速与高速压射切换点3、降低模温4、增设排气槽、溢流槽、充分排气5、调整熔炼工艺，进行除气处理6、留模时间延长7、减少脱模剂用量裂纹 1. 铸件表面有呈直线状或波浪形的纹路，狭小而长，在外力作用下有发展趋势2. 冷裂－开裂处金属没有被氧化3. 热裂－开裂处金属已经被氧化 1. 合金中含铁量过高或硅含量过低2. 合金中有害杂质的含量过高，降低了合金的可塑性3. 铝硅合金：铝硅铜合金含锌或含铜量过高；铝镁合金中含镁量过多4. 模具：特别是型芯温度太低5. 铸件壁存有剧烈变之处，收缩受阻，尖角位形成应力6. 留模时间过长，应力大7. 顶出时受力不均匀 1. 正确控制合金成分，在某种情况下可在合金中加纯铝锭以降低合金中含镁量；或在合金中加铝硅中间合金以提高硅含量2. 改变铸件结构，加大圆角，加大出模斜度，减少壁厚差3. 变更或增加顶出位置，使顶出受力均匀4. 缩短开模及抽芯时间5. 提高模温，保持模温稳定变形 1. 铸件几何形状与图纸不符2. 整体变形或局部变形 1. 铸件结构设计不良，引起不均匀收缩2. 开模过早，铸件刚性不够3. 顶杆设置不当，顶出时受力不均匀4. 切除浇口方法不当5. 由于模具表面粗糙造成举报阻力大而引起顶出时变形 1. 改进铸件结构2. 调整开模时间3. 合理设置顶杆位置及数量4. 选择合适的切除浇口方法5. 加强模具型腔表面抛光，减少托模阻力流痕、花纹 1. 铸件表面上有与金属液流动方向一致的条纹，有明显可见的与金属体颜色不一样的无方向性的纹路，无发展趋势 1. 首先进入型腔的金属液形成一个极薄的而又不完全的金属层后，被后来的金属液所弥补而留下的痕迹2. 模温过低，模温不均匀3. 内浇道截面积过小及位置不当产生喷溅4. 作用于金属液的压力不足5. 花纹：涂料用量过多 1. 提高金属液温度2. 提高模温3. 调整内浇道截面积或位置4. 调整充填速度及压力5. 选用合适的涂料及调整用量冷隔 1. 铸件表面有明显的、不规则的、下陷线性纹路（有穿透与不穿透两种）形状细小而狭长，有的交接边缘光滑，在外力作用下有发展的可能 1. 两股金属流相互对接，但未完全熔合而又无夹杂存在其间，两股金属流结合力很薄弱2. 浇注温度或压铸模温度偏低3. 选择合金不当，流动性差4. 浇道位置不对或流路过长5. 充填速度低6. 压射比压低 1. 适当提高浇注温度和模具温度2. 提高压射比压，缩短充填时间3. 提高压射速度，同时加大内浇口截面积4. 改善排气、充填条件5. 正确选用合金，提高合金流动性变色、斑点 1. 铸件表面呈现出不同的颜色及斑点 1. 不合适的脱模剂2. 脱模剂用量过多，局部堆积3. 含有石墨的润滑剂中的石墨落入铸件表层4. 模温过低，金属液温度过低导致不规则的凝固引起 1. 更换优质脱模剂2. 严格喷涂量及喷涂操作3. 控制模温4. 控制金属液温度网状毛翅 1. 压铸件表面上有网状发丝一样凸起或凹陷的痕迹，随压铸次数增加而不断扩大和延伸 1. 压铸模型腔表面龟裂2. 压铸模材质不当或热处理工艺不正确3. 压铸模冷热温差变化大4. 浇注温度过高5. 压铸模预热不足6. 型腔表面粗糙 1. 正确选用压铸模材料及热处理工艺2. 浇注温度不易过高，尤其是高熔点合金3. 模具预热要充分4. 压铸模要定期或压铸一定次数后退火，消除内应力5. 打磨成型部分表面，减少表面粗糙度6. 合理选择模具冷却方法凹陷1、铸件平滑表面上出现凹陷部位 1. 铸件壁厚相差太大，凹陷多产生在厚壁处2. 模具局部过热，过热部分凝固慢3. 压射比压低4. 由憋气引起型腔气体排不出，被压缩在型腔表面与金属液界面之间 2. 铸件壁厚设计尽量3. 模具局部领却调整4. 提高压射比压5. 改善型腔排气条件欠铸（缺料）1、铸件表面有浇不足部位1、流动性差原因：1) 合金液吸气、氧化夹杂物，含铁量高，使其质量差而降低流动性2) 浇注温度低或模温低2、充填条件不良：1) 比压过低2) 卷入气体过多，型腔的背压变高，充型受阻3、操作不良，喷涂料过度，涂料堆积，气体挥发不掉1、提高合金液质量2、提高浇注温度或模具温度3、提高比压、充填速度4、改善浇注系统金属液的导流方式，在欠铸部位加开溢流槽、排气槽5、检查压铸机能力是否足够毛刺飞边 1. 压铸件在分型面边缘上出现金属薄片 1. 锁模力不够2. 压射速度过高，形成压力冲击峰过高3. 分型面上杂物未清理干净4. 模具强度不够造成变形5. 镶块、滑块磨损与分型面不平齐 1. 检查合模力和增压情况，调整压铸工艺参数2. 清洁型腔及分型面3. 修理模具4. 最好是采用闭合压射结束时间控制系统，可实现无飞边压铸气孔（内部缺陷） 1. 解剖后外观检测或探伤检查，气孔具有光滑的表面、形状为圆形 1. 合金液导入方向不合理或金属液流动速度太高，产生喷射；过早堵住排气道或正面冲击壁而形成漩涡包住空气，这种气孔多产生排气不良或深腔处2. 由于炉料不干净或熔炼温度过高，使金属液中较多的气体没除净，在凝固时析出没能充分排出。
压铸生产存在问题和改进措施
压铸生产中遇到的质量问题很多，其原因也是多方面。
生产中必须对产生的质量问题作出正确的判断。
找出真正的原因，才能提出相应切实可行的有效的改进措施，以便不断提高铸件质量。
压铸件生产所出现的质量问题中，有关缺陷方面的特征、产生的原因（包括改进措施）分别叙述于后。
一、欠铸压铸件成形过程中，某些部位填充不完整，称为欠铸。
当欠铸的部位严重时，可以作为铸件的形状不符合图纸要求来看待。
通常对于欠铸是不允许存在的。
造成欠铸的原因有：1）填充条件不良，欠铸部位呈不规则的冷凝金属Ø当压力不足、不够、流动前沿的金属凝固过早，造成转角、深凹、薄壁（甚至薄于平均壁厚）、柱形孔壁等部位产生欠铸。
Ø模具温度过低Ø合金浇入温度过低Ø内浇口位置不好，形成大的流动阻力2）气体阻碍，欠铸部位表面光滑，但形状不规则Ø难以开设排溢系统的部位，气体积聚Ø熔融金属的流动时，湍流剧烈，包卷气体3）模具型腔有残留物Ø涂料的用量或喷涂方法不当，造成局部的涂料沉积Ø成型零件的镶拼缝隙过大，或滑动配合间隙过大，填充时窜入金属，铸件脱出后，并未能被完全带出而呈现片状夹在缝隙上。
当之种片状的金属（金属片，其厚度即为缝隙的大小）又凸于周围型面较多，便在合模的情况下将凸出的高度变成适为铸件的壁厚，使以后的铸件在该处产生穿透（对壁厚来说）的沟槽。
这种穿透的沟槽即成为欠铸的一种特殊形式。
这种欠铸现象多在由镶拼组成的深腔的情况下出现。
Ø浇料不足（包括余料节过薄）。
Ø立式压铸机上，压射时，下冲头下移让开喷嘴孔口不够，造成一系列的填充条件不良。
二、裂纹铸件的基体被破坏或断开，形成细长的缝隙，呈现不规则线形，在外力作用下有发展的趋势，这种缺陷称为裂纹。
在压铸件上，裂纹是不允许存在的。
造成裂纹的原因有：1.铸件结构和形状Ø铸件上的厚壁与薄壁的相接处转变避剧烈Ø铸件上的转折圆角不够Ø铸件上能安置推杆的部位不够，造成推杆分布不均衡Ø铸件设计上考虑不周，收缩时产生应力而撕裂。
压铸常见问题点及解决方法
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压铸日常缺陷及分析压铸件抛丸后产品表面变色，主要是使用的抛丸有问题。
若是使用不锈钢丸，在里面加少量铝丸,抛后产品表面白壳.压铸件表面经常有毒点，严重影响铸件的外观质量，主要是脱模剂造成.目前,市面上大大小小生产脱模和的厂家有一大批,其中不少厂质量存在各种问题，最主要的就是对压铸件会产生腐蚀作用. 一般压铸件厂不太注意,压铸件时间放得长一些,表面就会有白斑（霜状、去掉后呈黑色）出现，实际上已产生腐蚀。
主要是脱模列中有会产生腐蚀作用的成分.所以选择脱模荆一走不要只追求价格低，要讲性价比。
压铸件在抛丸后经常出现表面起皮现象,般由如下一些原因造成:1 •模具或压射室（焰杯）未清理干净；2•压射压力不够,（还需注意压射时动模有否退让现僚）；3•浇注系统开设有点问题，合金液进入型腔有紊流现象;4.模温问题等5•压射时金属液飞濺严重.脱模荆一般不会渗透到压铸件里面。
但劣质脱模剂会对压铸件表面产生腐蚀作用，而且会向内部渗透；另外，脱模剂发气量大的话，会卷入压铸件里面形成气孔。
如果使用脱模膏之类的涂料不当时，会产生夹渣等缺陷. 用7005焊丝焊接7005压铸件，在焊接处出现油污和气泡，焊接方式为氨弧焊。
一般存在如下问题：1 •焊丝与压铸4牛表面有油污，未清洗干净;2.氨气不纯净,市售氮气有的里面杂质多,甚至含有水气，应选优质气。
合金压铸如果出槿角度控制不好，经常出现粘模现角,如何来计算这个角度？压铸模岀模斜度根据合金和铸件肓度不同，有所不同.F铝合金压铸件拔模高度从3mm-250mm :内壁出模斜度按5茫0'~0230',夕雇出模斜度取其一半；圆型芯的出模斜度,按4%0930'。
文字符号的出模斜度按10^159具体如何细分挡次和各挡次斜度值的选取，请参阅模具设计手册或压铸伯^准等资料。
锌合金压铸产品缩水的原因及处理方法
锌合金压铸产品缩水的原因及处理方法锌合金压铸产品是一种常见的金属制品，它具有优良的物理性能和机械性能，广泛应用于汽车、电子、机械等领域。
然而，在生产过程中，锌合金压铸产品会出现缩水现象，影响产品的质量和使用寿命。
本文将从锌合金压铸产品缩水的原因及处理方法两个方面进行探讨。
一、锌合金压铸产品缩水的原因1.锌合金材料的缩水率较大锌合金材料的缩水率较大，一般在1.5%~2.5%之间，这是锌合金压铸产品缩水的主要原因之一。
2.模具设计不合理模具设计不合理也是锌合金压铸产品缩水的原因之一。
如果模具的冷却系统不合理，会导致锌合金在凝固过程中温度不均匀，从而引起缩水现象。
3.锌合金液态温度过高或过低锌合金液态温度过高或过低也会导致锌合金压铸产品缩水。
如果液态温度过高，会导致锌合金在凝固过程中收缩过快，从而引起缩水现象；如果液态温度过低，会导致锌合金凝固时间过长，从而引起缩水现象。
二、锌合金压铸产品缩水的处理方法1.优化模具设计优化模具设计是解决锌合金压铸产品缩水问题的关键。
可以通过改善模具的冷却系统，使锌合金在凝固过程中温度均匀，从而减少缩水现象的发生。
2.控制液态温度控制液态温度也是解决锌合金压铸产品缩水问题的重要措施。
可以通过调整锌合金的液态温度，使其在凝固过程中收缩均匀，从而减少缩水现象的发生。
3.增加锌合金的成分增加锌合金的成分也可以减少锌合金压铸产品的缩水现象。
可以在锌合金中添加一些合适的元素，如铜、铝等，以增加锌合金的流动性和凝固性，从而减少缩水现象的发生。
锌合金压铸产品缩水是一个常见的问题，但是通过优化模具设计、控制液态温度和增加锌合金的成分等措施，可以有效地减少缩水现象的发生，提高锌合金压铸产品的质量和使用寿命。
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4.锌合金压铸件表面有裂纹或局部变形。
产生原因：1、顶料杆分布不均或数量不够，受力不均：2、推料杆固定板在工作时偏斜，致使一面受力大，一面受力小，使产品变形及产生裂纹。
3、铸件壁太薄，收缩后变形。
调整方法：1、增加顶料杆数量，调整其分布位置，使铸件顶出受力均衡。
2、调整及重新安装推杆固定板。
5.锌合金压铸件表面有气孔。
产生原因：1、润滑剂太多。
2、排气孔被堵死，气孔排不出来。
调整方法：1、合理使用润滑剂。
2、增设及修复排气孔，使其排气通畅。
6.铸件表面有缩孔。
产生原因：压铸件工艺性不合理，壁厚薄变化太大。
金属液温度太高。
调整方法：1、在壁厚的地方，增加工艺孔，使之薄厚均匀。
2、降低金属液温度。
7.铸件外轮廓不清晰，成不了形，局部欠料。
产生原因：1、压铸机压力不够，压射比压太低。
2、进料口厚度太大；3、浇口位置不正确，使金属发生正面冲击。
调整方法：1、更换压铸比压大的压铸机；2、减小进料口流道厚度；3、改变浇口位置，防止对铸件正面冲击。
8.铸件部分未成形，型腔充不满。
产生原因：1、压铸模温度太低；2、金属液温度低；3、压机压力太小，4、金属液不足，压射速度太高；5、空气排不出来。
调整方法：1、提高压铸模，金属液温度；2、更换大压力压铸机。
3、加足够的金属液，减小压射速度，加大进料口厚度。
9.压铸件锐角处充填不满。
产生原因：1、内浇口进口太大；2、压铸机压力过小；3、锐角处通气不好，有空气排不出来。
调整方法：1、减小内浇口。
2、改换压力大的压铸机。
3、改善排气系统10.铸件结构疏松，强度不高。
产生原因：1、压铸机压力不够；2、内浇口太小；3、排气孔堵塞。
调整方法：1、改换压力机。
2、加大内浇口。
3、检查排气孔，给以修整通气。
11.铸件内有气孔产生。
产生原因：1、金属液流动方向不正确，压铸件型腔发生正面冲击，产生涡流，将空气包围，产生气泡。
2、内浇口太小，金属液流速过大，在空气未排出前过早地堵住了排气孔，使气体留在铸件内。
3、动模型腔太深，通风排气困难。
4、排气系统设计不合理，排气困难。
调整方法：1、修正分流锥太小及形状防止造成与金属流对型腔的正面冲击。
2、适当加大内浇口。
3、改进模具设计。
4、合理设计排气孔，增加空气穴。
12.铸件内含杂质。
产生原因：1、金属液不清洁，有杂质。
2、合金成分不纯。
3、模具型腔不干净。
调整方法：1、浇注进，把杂质及渣清掉。
2、更换合金。
3、清理模具型腔，使之干净。
13.压铸过程中，金属液溅出。
产生原因：1、动、定模间密合不严密，间隙较大。
2、锁模力有够。
3、压机动、定模板不平行。
调整方法：1、重新安装模具。
2、加大锁模力。
3、调整压铸机，使动、定模相互平行。
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铝合金压铸中加入硅的作用来源：本站作者：更新日期：2013-10-24 浏览次数：2961、能减少“液~固”相的相变体积收缩率，根据诸多实验判断，含硅量到20%左右的铝合金，能达到相变体积几乎没有改变。
因此，如果是使用在高温场合的铝活塞，一般会是含硅比较较高的合金。
因为压铸工艺的本质特性，属单方向的高压强充型铸造，不具有反向补缩功能，这是它与低压铸造、重力铸造具有反向补缩充型的工艺特性完全不同的地方。
正是这个原因，行业上才特意配制相变收缩率比较低，含硅量尽量去到最高，专门为了压铸工艺不能反向补缩的铝合金牌号。
2、加硅能增加流动性。
这个作用主要是针对重力铸造等很低的压强下充型。
事实上，加或不加硅在超过1MPa的充型压强下充型的合金，并没有多少的差异。
如今的压铸工艺，充型压强可以超过100MPa，最差的流动性的合金也没有充型不足的困难。
在合金中加入硅有缺点同时也伴随着缺点，这样的代价是很大程度上降低了合金的强度，且更加脆弱，其延伸率也明显下降。
锌合金压铸温度控制方法来源：本站作者：更新日期：2013-10-24 浏览次数：672温度偏低,易呈现缺料,冷纹,冷料等缺点; 偏高,易呈现气孔,晶粒粗大,冷却时间长功率低易粘模易缩短发生缩孔等缺点功率低,易粘模,易缩短,发生缩孔等缺点。
锌合金压铸厂对锌合金压铸件温度的控制。
锌自身熔点低、沸点低。
易挥发又易氧化。
常温下锌与空气不怎么反响，但高于200度时，则会被敏捷氧化;在熔炼温度下，锌的氧化会愈加剧烈。
因而，一般挑选操控锌合金熔炼温度在410-480℃之间，并在熔体外表掩盖木炭，使熔体与空气离隔，一方面可坚持熔体上方复原性气氛，另一方面还可以使有些氧化锌复原，下降渣含锌。
此外，熔炼进程完毕之后的浇铸进程也要特别注意避免合金液体因活动间隔太长、落差太大而增加被空气氧化的时机。
压铸温度以保温炉的金属液的温度来计量,它的断定受多方面要素影响:1)产品质量出产功率2)合金自身的熔点;3)产品质量,出产功率,一般铝合金压铸温度在650~680 °C;4)零件的厚薄及杂乱程度;所以，锌合金压铸应当在420~440 °C;锌铝合金压铸应当在620~650 °C.1．收缩应力．2．頂出或整缘时受力裂开．改善方式：4．增加或缩短合模时间．5．增加拔模角．6．增加頂出銷．7．检查模具是否有錯位、变形．压铸模具8．检查合金成分．1．加大圆角．2．检查是否有热点．3．增压时间改变(冷室机)．2)．气孔：原因：1．空气夾杂在熔汤中．2．气体的来源：熔解时、在料管中、在模具中、离型剂．压铸模具改善方法：1．检查逃气道面积是否够大，是否有被阻塞，位置是否位於最后充填的地方．2．检查离型剂是否噴太多，模温是否太低．3．使用真空．4．适当的慢速．5．检查流道转弯是否圆滑，截面积是否渐減．3)．冷紋：原因：熔汤前端的温度太低，相叠时有痕迹．改善方法：1．检查壁厚是否太薄(設計或制造) ，较薄的区域应直接充填．2．检查形狀是否不易充填;距离太远、封閉区域(如鳍片(fin) 、凸起) 、被阻挡区域、圆角太小等均不易充填．並注意是否有肋点或冷点．3．缩短充填时间．缩短充填时间的方法：…4．改变充填模式．5．提高模温的方法：…6．提高熔汤温度．7．检查合金成分．8．加大逃气道可能有用．压铸模具9．加真空裝置可能有用．压铸是一种利用高压强制将金属熔液压入形状复杂的金属模内的一种精密铸造法。
锌合金压铸厂对锌合金压铸件温度的控制有以下几个方面：锌合金压铸温度以保温炉的金属液的温度来计量，它的断定受多方面要素影响：合金自身的熔点；零件的厚薄及杂乱程度；产品质量出产功率。
一般铝合金压铸温度在650~680 °C，所以，锌合金压铸应当在420~440 °C；锌铝合金压铸应当在620~650 °C。
用较多的主要是渗氮、渗碳和硬化膜沉积。
模具渗碳是为了提高模具的整体强韧性，即模具的工作表面具有高的强度和耐磨性。
硬化膜沉积技术目前较成熟的是cvd、pvd。
模具自上个世纪80年代开始采用涂覆硬化膜技术。
目前的技术条件下，硬化膜沉积技术（主要是设备）的成本较高，仍然只在一些精密、长寿命模具上应用，如果采用建立热处理中心的方式，则涂覆硬化膜的成本会大大降低，更多的模具如果采用这一技术，可以整体提高我国的模具制造水平。
由于渗氮技术可形成优良性能的表面，并且渗氮工艺与模具钢的淬火工艺有良好的协调性，同时渗氮温度低，渗氮后不需激烈冷却，模具的变形极小，因此模具的表面强化是采用渗氮技术较早，也是应用最广泛的。
真空热处理技术是近些年发展起来的一种新型的热处理技术，它所具备的特点，正是模具制造中所迫切需要的，比如防止加热氧化和不脱碳、真空脱气或除气，消除氢脆，从而提高材料（零件）的塑性、韧性和疲劳强度。
真空加热缓慢、零件内外温差较小等因素，决定了真空热处理工艺造成的零件变形小等。
热处理过程的计算机模拟技术的成功开发和应用，使得模具的智能化热处理成为可能。
由于模具生产的小批量（甚至是单件）、多品种的特性，以及对热处理性能要求高和不允许出现废品的特点，又使得模具的智能化热处理成为必须。
国外工业发达国家，如美国、日本等，在真空高压气淬方面，发展的也很快，主要针对目标也是模具。
模具真空热处理中主要应用的是真空油冷淬火、真空气冷淬火和真空回火。
为保持工件（如模具）真空加热的优良特性，冷却剂和冷却工艺的选择及制定非常重要，模具淬火过程主要采用油冷和气冷。
对于热处理后不再进行机械加工的模具工作面，淬火后尽可能采用真空回火，特别是真空淬火的工件（模具），它可以提高与表面质量相关的机械性能，如疲劳性能、表面光亮度、耐腐蚀性等。
铝合金压铸件容易产生针孔缺陷。
它与铝合金本身特性有关系，也与一系列的外界因素有关。
为了避免或减少铝合金在熔炼时产生针孔，保证铝合金压铸件具有优良品质，可针对性地采取适当的预防措施予以预防。
严格按工艺规程要求，正确处理好炉料。
炉料使用前应用吹砂或其它方法去除炉料表面的锈迹、泥沙等污物，并进行炉料预热，预热温度：350℃-450℃，保持3h以上，严防带入水分和油污等。
按QJ169-75要求的I类铸件，只允许使用一级回炉料，Ⅱ、Ⅲ类铸件允许使用二级回炉料，但Ⅱ类铸件回炉料的总量不允许超过70%，三级回炉料不允许用于基本产品的生产。
坩埚、锭模、熔炼工具，使用前应将表面油污、脏物等清除干净。
并预热至120℃-250℃，涂以防护涂料。
新坩埚、新砌炉子、有锈蚀的旧坩埚，使用前应用吹砂其他方法将表面清除干净，并进行烘炉处理。
一般应加热至700℃-800℃，保温2h-4h，以去除坩埚所吸附的水分及其它化学物质。
已经涂料的坩埚、锭模、熔炼工具使用前，均须预热，坩埚应预热至暗红色(500℃-600℃);熔炼工具应预热至200℃-400℃，保持2h以上(除使用感应炉熔炼合金时，坩埚可不预热外。
)严格执行工艺规程，力求做到快速熔炼铝合金在熔炼时，要力求做到快速熔炼，缩短高温下停留的时间。
Al-Mg合金和其它铝合金熔化后保持时间过长时，需要用熔剂覆盖铝合金液面，以防止铝合金吸气，一旦在生产过程中出现异常，要及时与现场技术人员取得联系，采取果断措施予以处理。
根据QJ1182-87标准，每一炉合金从开始熔化到浇注完毕的时间，砂型铸造不得超过4h;金属型铸造不得超过6h;压铸不得超过8h;合金最高温度一般不超过760℃，坩埚底部涂料厚度不得小于60mm。
加强潮湿季节预防措施在雨季或空气潮湿时节铸造铝合金，我们更应加注意采取预防去气防护措施，对熔炼用具、锭模、坩埚、炉料等都要严格按规范进行预热处理，以防带入过多的水分和油污等，引起各类针孔的产生。
为了消除铝合金铸件针孔，最常用的办法是在熔化过程中用氯盐和氯化物除气，用氯气、氮气除气，用真空除气，用超声波除气，过滤除气等方法铝合压铸件气孔产生的因素作者：来源：日期：2014-8-29 10:22:28 人气：6 评论：0标签：铝合压铸件因素气孔铝合压铸件是我们日常生活中常见的一种铝合金压铸产品，如常见的汽车零件、钟表、电脑组件、一些家电等都可以看到一些合金压铸件，那么有些铝合金浇铸件上面会出现很多气孔，这是怎么回事呢这影响质量吗铝合金压铸件上的孔洞主要是气孔与收缩造成，气孔呈圆形，而收缩多数是不规则形。