薄壁零件的车削加工
薄壁零件的数控车削加工探讨
薄壁零件的数控车削加工探讨薄壁零件的数控车削加工是现代制造业中一个重要的加工方法。
薄壁零件由于其薄弱性、易变形等特点，在加工过程中容易出现裂纹、变形等问题，因此需要选择适当的工艺和工艺参数来进行加工。
本文将从数控车削加工的角度探讨薄壁零件加工的工艺和工艺参数选择。
1. 零件薄弱，容易变形。
薄壁零件的壁厚通常较薄，结构较为复杂，受力不均匀，容易发生变形和变形，导致加工难度加大。
2. 零件尺寸精度要求高。
由于薄壁零件的结构特点，要求其加工精度较高，尤其是对于一些需要组装的零件，其加工精度更是要求高度一致。
3. 对加工工艺的要求高。
由于薄壁零件的特殊性质，其加工过程需要针对其特点进行特别处理，否则可能导致加工效果不理想，甚至出现零件损坏的情况。
1. 首先，在加工薄壁零件之前，需要进行工件的固定和夹紧，以保证加工时工件的位置不发生变化，保证加工的精度。
通常情况下，可以采用卡盘等方式进行固定，但需要注意不要使用过大的夹紧力，以免零件变形或者损坏。
2. 在确定好工件固定和夹紧方式后，需要进行刀具选择和调整。
由于薄壁零件的结构特点，需要选用尖端小、削减力较小的刀具，以避免零件因为过大的削减力而出现变形、损坏等问题。
同时，由于薄壁零件加工需要长时间的切削，因此需要经常检查刀具的磨损程度，及时更换刀具，以保证加工效果的稳定性。
3. 在加工过程中，需要合理选择加工工艺参数，以防止零件出现变形、破裂等问题。
首先，需要控制进给速度和切削深度，以避免对零件产生过大的压力，导致零件形变和破裂。
其次，要控制切削液的使用，适当增加切削液的流量和压力，以改善切削润滑效果，并降低切削时产生的热量，降低零件变形的风险。
1. 在加工薄壁零件之前，需要对机床进行必要的调整和维修，以保证机床处于良好的工作状态，从而提高加工精度和效率。
2. 在加工过程中需要注意加工参数的选择和调整，以避免出现零件变形、破裂等问题。
同时，需要对加工过程进行监控和检查，及时发现和排除潜在的问题，保证零件加工质量。
薄壁零件的数控车削加工
目录前言-------------------------------------------------------------------- 2 第一章数控车床的车削加工特点------------------------------------------ 3 1.1数控加工的发展趋势 -------------------------------------------------- 3 1.1.1高速、高精密化----------------------------------------------------- 3 1.1.2高可靠性----------------------------------------------------------- 4 1.1.3数控车床设计ＣＡＤ化、结构设计模块化------------------------------- 4 1.1.4 功能复合化-------------------------------------------------------- 4 1.1.5智能化、网络化、柔性化和集成化------------------------------------- 4 第二章薄壁零件的加工难点分析------------------------------------------ 6 2.1理论分析 ------------------------------------------------------------ 6 2.2举例分析 ------------------------------------------------------------ 6 第三章薄壁零件的加工改进-------------------------------------------- 12 3.1装夹方式的改变------------------------------------------------------ 12 3.2选用合理的切削用量-------------------------------------------------- 13 3.3合理选择刀具的几何角度---------------------------------------------- 14 3.4切削液对薄壁零件的影响---------------------------------------------- 14 第四章盘形薄壁零件的车削-------------------------------------------- 15 4.1盘形薄壁零件介绍---------------------------------------------------- 15 4.2实践分析------------------------------------------------------------ 15 4.3具体操作------------------------------------------------------------ 16 4.4结论---------------------------------------------------------------- 16 第五章薄壁零件加工过程浅析------------------------------------------- 17 参考文献--------------------------------------------------------------- 18前言因为薄壁零件具有重量轻，材料少，结构紧凑，所以在航天制造业中受到了愈来愈广泛的应用，而薄壁零件因其壁薄而必然导致起强度弱，刚性差，装夹基准面小，在加工中极容易变形，使零件的形位误差增大，不易保证零件的加工质量。
薄壁类零件的车削工艺分析
薄壁类零件的车削工艺分析SANY GROUP system office room 【SANYUA16H-薄壁类零件的车削工艺分析段立波一．引言薄壁类零件指的是零件壁厚与它的径向、轴向尺寸相比较,相差悬殊,一般为几十倍甚至上百倍的金属材料的零件，具有节省材料、结构简单等特点。
薄壁类零件已广泛地应用于各类石油机械部件。
但是薄壁类零件的车削加工是比较棘手的，具体的原因是因为薄壁类零件自身刚性差、强度弱，在车削加工中极容易变形，很难保证零件的加工质量。
如何提高薄壁类零件的加工精度是机械加工行业关心的话题。
二．薄壁类零件车削过程中常出现的问题、原因及解决办法我们在车削加工过程中，经常会碰到一些薄壁零件的加工。
如轴套薄壁件（图1），环类薄壁件（图2），盘类薄壁件（图3）。
本文详细分析了薄壁类零件的加工特点、防止变形的装夹方法、车刀材料、切削参数的选择及车刀几何角度。
进行了大量的实验,为以后更好地加工薄壁类零件,保证加工质量,提供了理论依据。
图1轴套薄壁件图2环类薄壁件图3盘类薄壁件1.薄壁类零件的加工特点1.1因零件壁薄，在使用通用夹具装夹时，在夹压力的作用下极易产生变形，而夹紧力不够零件又容易松动，从而影响零件的尺寸精度和形状精度。
如图4所示，当采用三爪卡盘夹紧零件时，在夹紧力的作用下，零件会微微变成三角形，车削后得到的是一个圆柱体。
但松开卡爪，取下零件后，由于零件弹性，又恢复成弧形三角形。
这时若用千分尺测量时，各个方向直径相同，但零件已变形不是圆柱体了，这种变形现象我们称之为等直径变形。
图4三爪卡盘装夹1.2因零件较薄，加工时的切削发热会引起零件变形，从而使零件尺寸难以控制。
对于膨胀系数较大的金属薄壁零件，如在一次安装中连续完成半精车和精车，由切削热引起零件的热变形，会对其尺寸精度产生极大影响，有时甚至会使零件卡死在芯轴类的夹具上。
1.3薄壁类零件加工内孔中，一般采用单刃镗刀加工，此时，当零件较长时，如果刀具参数及切削用量处理不当，将造成排屑困难，影响加工质量，损伤刀具。
薄壁零件车削加工中热变形分析及对策
薄壁零件车削加工中热变形分析及对策1. 引言1.1 背景介绍薄壁零件是指壁厚较薄的零件，常见于航空航天、汽车、电子等领域。
由于薄壁结构具有重量轻、成本低、散热性能好等优点，因此在工程中得到了广泛的应用。
而薄壁零件的加工过程中，车削是一种常见且重要的加工方法。
在薄壁零件车削加工过程中，由于切削热量的作用，零件会发生热变形现象。
热变形会导致零件尺寸精度下降、形状失配、甚至出现裂纹等质量问题，影响零件的使用性能和寿命。
研究薄壁零件车削加工中的热变形分析及对策，具有重要的意义和价值。
本文旨在通过对薄壁零件车削加工中热变形机理的分析，探讨热变形对零件质量的影响，总结薄壁零件车削加工中存在的问题，并提出相应的对策，旨在提高零件加工质量和效率，为相关领域的工程实践提供理论依据和技术指导。
【2000字】1.2 研究意义薄壁零件在工程领域中具有广泛的应用，但是在车削加工过程中往往会受到热变形的影响。
热变形是由于切削热量引起的材料温度升高，导致零件发生形状和尺寸的变化。
热变形会直接影响零件的加工精度和表面质量，降低零件的使用性能，甚至对整个产品的质量产生影响。
研究薄壁零件车削加工中的热变形问题具有重要的意义。
可以为解决薄壁零件加工中的质量问题提供理论支持和技术指导。
可以提高薄壁零件的加工效率和成品率，降低生产成本，提高企业的经济效益。
研究薄壁零件车削加工中的热变形问题还可以促进机械加工技术的进步，拓展相关理论研究领域，为相关行业的发展和进步提供新的思路和方法。
研究薄壁零件车削加工中的热变形问题具有重要的理论和实践意义，对于提高产品质量、促进技术创新和推动产业发展具有重要的作用。
相信通过本文的研究和探讨，可以为相关领域的研究和实践工作提供一定的参考和借鉴。
1.3 研究目的本文旨在深入探讨薄壁零件车削加工中存在的热变形问题，并通过分析研究热变形的机理，探讨热变形对零件质量的影响。
通过研究不同刀具和切削参数的选择对薄壁零件车削加工中热变形的影响，提出选用合适刀具和切削参数的对策，以减少热变形带来的负面影响。
薄壁零件车削加工中热变形分析及对策
薄壁零件车削加工中热变形分析及对策
针对薄壁零件的车削加工，在加工过程中容易出现热变形问题，如何有效地解决这个问题，提高加工质量和效率，是实现高质量、高效率加工的关键。
薄壁零件的车削加工中，由于工件的壁厚薄，热量传递快，容易引起热变形。
当切削力较大时，刀具与工件之间摩擦产生的热量不易迅速散发，导致工件局部的温度升高，从而引发热变形。
针对这一问题，可以从以下几个方面来控制热变形：
1. 合理选择切削条件。
合理选择切削速度、切削深度和进给量等切削条件，可以有效降低切削力和产生热量，减少热变形的发生。
2. 提高冷却液的使用效率。
在加工过程中，应充分利用冷却液的冷却作用，控制工件表面的温度升高，防止热变形。
3. 选用高质量的刀具。
优质的刀具能有效提高切削效率和加工精度，并能减少热变形的发生。
4. 控制刀具磨损。
刀具磨损严重会使切削力增大，产生较多的热量，加重热变形的程度，因此应及时更换刀具。
5. 采用特殊的加工方法。
对于一些较脆弱的薄壁零件，可以采用轻载切削、慢速进给和少量切削的特殊加工方法，使切削热量降到最低，从而减少热变形。
综上所述，针对薄壁零件车削加工中热变形的问题，应从多个方面综合考虑，合理的加工方法和工具、严密的操作规范、优质的冷却系统以及科学合理的加工工艺都是解决问题的有效途径，能够有效地提高薄壁零件车削加工效率和质量。
薄壁零件的车削技巧
薄壁零件的车削技巧薄壁零件是指壁厚相对较薄的零件，在车削加工中，由于其壁厚薄，容易产生变形和振动，所以需要特殊的车削技巧来保证加工质量。
本文将介绍薄壁零件的车削技巧。
首先，保持机床的稳定性。
薄壁零件在车削时容易产生振动，而振动会影响加工精度和表面质量。
为了保持机床的稳定性，首先要确保机床具备足够的刚性和抗震性，同时要确保机床的紧固件处于良好的状态，以免因紧固件松动而导致振动。
此外，还可以通过合理的刀具和夹具选择来减少振动，例如选择合适的刀具长度和刚度，使用刀柄的支撑力等。
其次，选择合适的切削参数。
在车削薄壁零件时，要选择合适的切削参数，以保证刀具的切削力不会过大。
一般来说，应尽可能采用小的进给量和切削深度，降低切削力。
另外，应注意保持刀具的尖角和刃磨状况良好，以减小刀具的切削力。
第三，选择合适的刀具和夹具。
在车削薄壁零件时，要选择合适的刀具和夹具，以提高加工的稳定性和精度。
刀具要选择具有较高刚度和切削性能的硬质合金刀具，以减小切削力和振动。
夹具要选择刚性好的夹具，以确保零件的稳定夹持，同时要避免夹持过紧而导致变形。
第四，采用适当的刀具路径。
在车削薄壁零件时，为了避免产生振动和变形，应采用适当的刀具路径。
一般来说，应优先选择切削路径中的外切削和镗削，避免内切削和过切削，这样可以减小刀具对零件的负荷，减少振动和变形。
第五，采用适当的刀具进给方式。
在车削薄壁零件时，应采用适当的刀具进给方式，以减小切削力和振动。
一般来说，可以采用铣削进给，即刀具的进给方向与工件的旋转方向相同，这样可以减小刀具对零件的冲击力和振动。
最后，进行切削加工时要进行监控和调整。
在车削薄壁零件时，要进行监控和调整，以确保加工质量。
可以通过加工中的监测手段，例如振动传感器、力传感器等，对加工过程中的切削力、振动等进行监测，及时调整切削参数和刀具路径，以减小振动和变形，保证加工质量。
总之，薄壁零件的车削技巧包括保持机床稳定性、选择合适的切削参数、刀具和夹具、采用适当的刀具路径和进给方式，以及进行监控和调整等。
薄壁零件的车削
薄壁零件的车削提要：薄壁零件的车削加工是加工中的一个难点，如何减少零件变形是保证薄壁零件质量的关键。
本文从工件装夹、切削用量、刀具的几何角度和切削液的选择四个方面对零件变形的影响，作一些探讨和分析。
关键词：薄壁零件、变形、装夹、切削用量前言薄壁零件的加工是车削中比较棘手的问题，原因是薄壁零件刚性差，强度弱，在加工中容易变形，使零件的形位误差增大，不宜保证零件的加工质量。
薄壁零件也因为重量轻，节约材料，结构紧凑等特点，在机械加工运用比较广泛。
有时为了一个薄壁零件的加工质量，会影响到机器的正常运转。
为此，我结合多年的工作经验将薄壁零件的装夹、刀具的合理选用、切削用量的选择、切削液的选择等等，进行一次深入的分析和探讨。
为以后更好地加工薄壁零件，保证质量，提供一些依据。
1.由工件装夹引起的变形图1所示为套类薄壁零件。
它的内外圆直径差很小，强度当然就弱，如果在卡盘上夹的不紧，在车削时有可能使零件松动而报废。
夹紧力的大小，我采取粗车时夹紧些，精车时夹松些来控制零件的变形。
我们从图2中可以看到零件是在三爪自定心卡盘上装夹，零件只受到三个爪的夹紧力，夹紧力不均衡，从而使零件变形。
如果我们将零件上的每一点的夹紧力都保持均衡，换句话说，就是增大零件的装夹接触面，从而减少每一点的夹紧力。
零件的变形就会好的多，如图3所示。
也就是在加工薄壁零件时，工艺上所采用的开缝套筒或扇形软卡爪。
根据物理学中的压强公式：P=F/S可以知道，压力一定，受力面积越大，压强就越小。
从以上的理论分析中，可以看到，增大装夹接触面，减少每一点的夹紧力，这种方法是可行的。
在装夹零件的过程中，要受到力的影响。
零件形状不同，结构不同，受力的作用点不同，都可能对零件的形状精度产生影响。
从图2的装夹中，我们可以清楚得看到，零件是利用径向夹紧的。
因此加工后零件的变形部位也在直径方向。
如果我们转移夹紧力的作用点，由径向夹紧改为轴向夹紧（图4），我们来分析以下这种方法。
薄壁零件的数控车削加工探讨
薄壁零件的数控车削加工探讨随着工业的不断发展，薄壁零件在机械制造领域中的应用越来越广泛。
薄壁零件因其结构轻巧、重量小、强度高等特点，被广泛应用于汽车、航空航天、电子等领域。
薄壁零件的加工却是一项技术难题，尤其是数控车削加工对薄壁零件的加工要求更加严格。
本文将探讨薄壁零件的数控车削加工技术，并就其加工过程中的难点和解决方法进行深入探讨。
一、薄壁零件的特点薄壁零件在机械制造中具有独特的优势，主要表现在以下几个方面：1. 结构轻巧：薄壁零件由于壁厚较薄，因此重量相对较轻，适合在一些对重量要求较高的场合使用，比如汽车、航空航天等领域。
2. 外形复杂：薄壁零件的结构通常比较复杂，需要经过多道工序的加工才能完成，对加工工艺要求较高。
3. 强度高：尽管薄壁零件壁厚较薄，但是由于采用了特殊的材料和工艺，使得薄壁零件具有比较高的强度，能够满足工程应用的需要。
由于薄壁零件的特点，使得其在加工过程中存在一定的难度和挑战，尤其是在数控车削加工过程中更加明显。
二、数控车削加工对薄壁零件的要求数控车床是一种通过计算机程序控制刀具在数控车床上进行切削加工的设备，其具有高速度、高精度、高效率的特点，因此被广泛应用于薄壁零件的加工中。
由于薄壁零件的特殊性，数控车削加工对薄壁零件有着更高的要求。
1. 加工精度要求高：薄壁零件通常具有复杂的结构和精密的尺寸要求，因此数控车削加工需要保证加工精度，避免零件出现尺寸偏差和表面粗糙度。
2. 避免变形和残余应力：薄壁零件在加工过程中容易发生热变形和残余应力，因此在数控车削加工过程中需要采取有效的措施，避免零件变形和应力积累。
3. 提高加工效率：薄壁零件的加工通常需要多道工序，加工过程中需要保证高效率，提高生产效率。
在薄壁零件的数控车削加工过程中，存在一些难点需要克服：1. 大刚度：由于薄壁零件的壁厚较薄，零件的刚度相对较小，容易导致变形和振动，影响加工精度和表面质量。
2. 刀具选择：薄壁零件具有一定的脆性，因此刀具的选择对加工质量有着重要影响，需要选择合适的刀具以提高加工质量。
薄壁件零件车削加工工作流程图及标准
薄壁件零件车削加工工作流程图及标准单位名称机电设备加工厂流程名称薄壁件零件车削工作流程层次三级概要薄壁件零件车削工作节点车工A123 4 5 6 7 8准备工具量具刀具对薄壁工件进行精车加工完毕结束对薄壁工件进行粗车装夹薄壁工件检查车床手柄位置是否正常，对各注油点，滑道润滑，低速运转2分钟审图开始薄壁件零件车削加工工作流程标准任务名称节点任务程序、重点及标准时限相关资料安全教育布置工作A1B1程序：☆工作前对职工进行安全教育，并布置当天工作☆职工进行安全学习10－15分审图A2程序：☆认真读图，看图纸有无问题，如有问题及时找工程技术人员询问，无问题按照图纸技术要求准备工具标准：认真读图保证图纸加工要求10—30分车工岗位作业规范准备工具量具刀具A3程序：☆根据工件图样及材料要求，选择所需的刀具、工具、量具。
刀具：45度偏刀、90度外圆刀、内孔刀。
量具：游标卡尺、钢直尺、千分尺。
工具：扳手标准：工具、刀具、量具准备正确齐全5—10分车工岗位作业规范装夹薄壁工件A4程序：☆以余量小的外径为基准，或以垫片加大装夹面积。
粗车时夹紧些，精车时夹松些标准：装夹稳固，可靠，符合车床安全操作规程10—20分车工岗位作业规范对薄壁件进行粗车A5程序：☆走刀量大些，取0.2—0.35mm；速度低些，取100—160转/分；背吃刀量取2—3mm标准：在加工时，保证图纸技术要求10—60分车工岗位作业规范对薄壁件进行精车A6程序：☆背吃刀量取0.5—0.8mm；走刀量小些，取0.1—0.15mm；切削速度取120—200转/分标准：符合图纸要求保证加工工艺要求10—30分车工岗位作业规范加工完毕A7 程序：☆工件转下道工序☆拆卸刀具，打扫场地卫生标准：符合车床操作规程5—10分车工岗位作业规范。
薄壁零件的数控车削加工探讨
薄壁零件的数控车削加工探讨1. 引言1.1 背景介绍随着制造技术的不断发展和进步，薄壁零件的加工要求也日益严苛，对加工精度、表面质量等方面提出了更高要求。
如何利用数控车削技术对薄壁零件进行精密加工，成为了当前研究的热点之一。
本文将探讨数控车削技术在薄壁零件加工中的应用现状及存在的问题，分析数控车削加工薄壁零件的优势和难点，旨在为进一步完善薄壁零件加工技术提供参考和借鉴。
通过对相关技术的深入研究和分析，为提高薄壁零件加工的精度和效率，推动制造业向智能化、精准化方向发展，具有重要的理论和实际意义。
1.2 研究意义薄壁零件的数控车削加工是当前制造领域中一个备受关注的技术问题。
掌握薄壁零件加工技术对于提高工件加工精度、降低成本和提高生产效率具有重要意义。
薄壁零件在航空航天、汽车、电子等行业中应用广泛，其加工质量直接影响产品的质量和性能。
研究薄壁零件的数控车削加工技术，探索加工方法和工艺参数对加工质量的影响，对提高薄壁零件加工的精度和效率具有重要意义。
2. 正文2.1 薄壁零件加工技术概述薄壁零件是指壁厚较薄的零件，通常在汽车、航空航天等领域中广泛应用。
薄壁零件的加工技术在制造业中起着至关重要的作用。
在薄壁零件的加工中，最主要的挑战之一是加工过程中如何保持零件的形状和尺寸精度。
因为薄壁零件的壁厚较薄，加工过程中很容易产生变形，从而影响零件的质量和使用效果。
为了解决这一问题，可以通过调整加工参数、优化刀具选择和加工路径等方式来降低零件变形的可能性。
薄壁零件的加工还需要考虑到表面质量和加工效率的问题。
薄壁零件通常具有较高的表面要求，因此在加工过程中需要采用合适的刀具和加工策略来保证零件表面的光洁度和精度。
为了提高加工效率，可以通过提高切削速度、加工进给速度等方式来缩短加工周期。
薄壁零件的加工技术在现代制造业中具有重要意义，通过不断优化加工工艺和加工方法，可以更好地满足市场需求，提高产品质量和效率。
2.2 薄壁零件加工存在的问题1. 刀具选择困难：薄壁零件通常由软性材料制成，而软性材料容易产生振动和变形，因此在选择合适的刀具时需要考虑刀具的刚度和稳定性，以避免对薄壁零件造成损伤。
薄壁零件车削加工中热变形分析及对策
薄壁零件车削加工中热变形分析及对策薄壁零件在车削加工过程中容易发生热变形现象，导致加工精度下降、表面质量恶化甚至零件失效，影响产品质量和加工效率。
研究薄壁零件车削加工中的热变形规律并提出相应的对策具有重要意义。
本文将围绕薄壁零件车削加工中的热变形分析及对策进行深入探讨。
1. 热变形原因薄壁零件车削加工中的热变形主要是由于切削热导致的材料变形。
在车削加工过程中，由于材料受到刀具切削热的影响，表面温度急剧升高，而内部温度升高的速度较慢，导致材料表面和内部产生温度梯度，在短时间内产生瞬态热应力，从而引起热变形。
薄壁零件在车削加工过程中容易发生热变形，主要表现在以下几个方面：（1）变形量大：由于薄壁零件表面积大、厚度薄，加工过程中易受到切削热的影响，导致热变形量较大。
（2）不均匀性强：薄壁零件的热变形主要集中在加工表面，易出现不均匀变形的情况，影响零件加工精度和表面质量。
（3）变形方向难控制：薄壁零件的热变形方向受到多方面因素的影响，很难准确控制，容易导致加工误差。
（1）加工精度下降：热变形会影响零件的几何形状，导致加工精度下降，严重影响零件的使用性能。
（2）表面质量恶化：热变形会导致零件表面产生瑕疵，如起皮、裂纹等，影响零件的使用寿命。
（3）尺寸不稳定：热变形会引起零件尺寸的不稳定变化，影响零件的装配和使用。
1. 降低切削温度采用合理的刀具材料和刀具几何参数，控制切削速度和进给量，减小切削热对材料表面的影响，降低热变形的发生。
2. 加工路径设计通过合理设计加工路径，合理分配切削量，避免在同一位置连续切削，降低热积聚，减小热变形的发生。
3. 冷却液的应用在车削加工过程中，适时喷洒冷却液，降低刀具和工件的温度，减小切削热对工件的影响，防止热变形的发生。
4. 加工工艺参数优化5. 改进工件夹紧方式采用合理的夹紧方式，减小工件变形，提高加工稳定性。
6. 优化材料和工艺选择热稳定性好的材料，通过热处理等工艺手段改善材料的热稳定性，减小热变形的发生。
薄壁类零件的车削工艺分析
薄壁类零件的车削工艺分析段立波亠•引言薄壁类零件指的是零件壁厚与它的径向、轴向尺寸相比较，相差悬殊，一般为几十倍甚至上百倍的金属材料的零件，具有节省材料、结构简单等特点。
薄壁类零件已广泛地应用于各类石油机械部件。
但是薄壁类零件的车削加工是比较棘手的，具体的原因是因为薄壁类零件自身刚性差、强度弱，在车削加工中极容易变形，很难保证零件的加工质量。
如何提高薄壁类零件的加工精度是机械加工行业关心的话题。
•薄壁类零件车削过程中常出现的问题、原因及解决办法我们在车削加工过程中，经常会碰到一些薄壁零件的加工。
如轴套薄壁件（图1）,环类薄壁件（图2）,盘类薄壁件（图3）。
本文详细分析了薄壁类零件的加工特点、防止变形的装夹方法、车刀材料、切削参数的选择及车刀几何角度。
进行了大量的实验，为以后更好地加工薄壁类零件，保证加工质量，提供了理论依据。
图1轴套薄壁件图2环类薄壁件图3盘类溥壁件1. 薄壁类零件的加工特点1.1因零件壁薄，在使用通用夹具装夹时，在夹压力的作用下 极易产生变形，而夹紧力不够零件又容易松动，从而影响零件的尺 寸精度和形状精度。
如图4所示，当采用三爪卡盘夹紧零件时，在夹紧力的作用下, 零件会微微变成三角形，车削后得到的是一个圆柱体。
但松开卡爪， 取下零件后，由于零件弹性，又恢复成弧形三角形。
这时若用千分 尺测量时，各个方向直径相同，但零件已变形不是圆柱体了，这种 变形现象我们称之为等直径变形。
7 35Jr' 卜 A 討图4三爪卡盘装夹1.2因零件较薄，加工时的切削发热会引起零件变形，从而使零件尺寸难以控制。
对于膨胀系数较大的金属薄壁零件，如在一次安装中连续完成半精车和精车，由切削热引起零件的热变形，会对其尺寸精度产生极大影响，有时甚至会使零件卡死在芯轴类的夹具上。
1.3薄壁类零件加工内孔中，一般采用单刃镗刀加工，此时，当零件较长时，如果刀具参数及切削用量处理不当，将造成排屑困难，影响加工质量，损伤刀具。
数控车削加工薄壁零件的技巧
数控车削加工薄壁零件的技巧一、选择合适的刀具数控车床加工薄壁零件时，选用刀具至关重要。
首先要选择高刚性和高强度的刀具。
刀具直径越小，会产生越大的切屑面积，因此可以减小刀具对工件的切削力，减少刀具在切削过程中对工件的变形，从而保证薄壁零件的精度和表面质量。
此外，还应选择切削角合适的刀具，以确保薄壁零件的切削效果。
二、合理选择机床和夹具在进行数控车削加工薄壁零件时，应选择数控车床具有高刚性和高精度的特点。
同时，夹具也需要具备高精度，以确保薄壁零件在加工过程中不发生外形变形和内部应力变化。
为了降低夹紧力对薄壁零件产生的变形影响，可以采用满足工件刚性、精度要求的支撑方式，如气垫夹具、真空吸盘等方式。
三、合理选择切削参数切削参数的选择对于数控车削加工薄壁零件的精度和表面质量至关重要。
合理选择切削速度、进给量和切深，可以减小切屑面积，降低切削力，避免薄壁零件的变形和振动。
同时还需要根据工件的材料及尺寸等因素，选择适当的冷却液和冷却方式，以保证薄壁零件在加工过程中不发生变形。
四、注意刀具的使用寿命数控车削加工薄壁零件时，刀具的使用寿命直接影响到工件的精度和表面质量。
因此，在加工过程中要定期检查刀具的破损情况，根据磨损状况及时更换刀具。
另外，要合理安排刀具的刀具卸刀和出刀次数，避免刀具的过度磨损。
五、加工顺序的确定在数控车削加工薄壁零件时，工艺的合理规划是非常重要的。
应该根据零件的形状和要求，合理确定加工顺序，优先进行刚性要求高的部位的加工，再进行壁厚较薄的部位的加工，以避免由于前期加工引起的零件形变对后续加工的影响。
综上所述，数控车削加工薄壁零件的技巧包括选择合适的刀具、合理选择机床和夹具、合理选择切削参数、注意刀具的使用寿命以及确定合理的加工顺序。
只有掌握了这些技巧，才能够有效地提高薄壁零件的加工质量和生产效率。
薄壁工件的车削加工工艺详细介绍
薄壁工件属于特殊工件，在进行车削的过程与一般的工件车削有一定差异。
车薄壁工件时，由于薄壁工件的刚性较差，在进行车削的过程中，可能会差生一些问题，下面我们就根据薄壁工件的车削工艺进行介绍，让大家在车削薄壁工件时，对一些问题能够有所了解。
一、薄壁工件的加工特点1、因工件壁薄，在夹紧力的作用下容易产生变形。
从而影响工件的尺寸精度和形状精度。
在夹紧力的作用下，会略微变成三边形，但车控后得到的是一个圆柱孔。
当松开卡爪，取下工件后，由于弹性恢复，外圆恢复成圆柱形，而内孔则变成弧形三边形。
若用内径千分尺测量时，各个方向直径相等，但已变形不是内圆柱面了，称之为等直径变形。
2、因工件较薄，切削热会引起工件热变形，从而使工件尺寸难于控制。
对于线膨胀系数较大的金属薄壁工件，如在一次安装中连续完成半精车和精车，由切削热引起工件的热变形，会对其尺寸精度产生极大影响，有时甚至会使工件卡死在夹具上。
3、在切削力特别是径向切削力的作用下，容易产生振动和变形，影响工件的尺寸精度、形状、位置精度和表面粗糙度。
二、薄壁工件的加工工艺1、工件分粗、精车阶段精车时，由于切削余量较大，夹紧力稍大些，变形也相应大些；精车时，夹紧力可稍小些，一方面夹紧变形小，另一方面精车时还可以消除粗车时因切削力过大而产生的变形。
2、合理选用道具的集合参数精车薄壁工件时，刀柄的刚度要求高，车刀的修光刃不易过长，一般取0.2—0.3mm，刃口要锋利。
3、增加装夹接触面采用开缝套筒或一些特制的软卡爪。
使接触面增大，让夹紧力均匀分布在工件上，从而使工件夹紧时不易产生变形。
4、应采用轴向夹紧夹具车薄壁工件时，工件靠轴向夹紧套（螺纹套）的端面实现轴向夹紧，由于夹紧力沿工件轴向分布，而工件轴向刚度大，不易产生夹紧变形。
5、增加工艺肋有些薄壁工件在其装夹部位特制几根工艺肋，以增强此处刚性，使夹紧力作用在工艺肋上，以减少工件的变形，加工完毕后，再去掉工艺肋。
6、充分浇注切削液通过充分浇注切削液，降低切削温度，减少工件热变形。
薄壁零件车削加工中热变形分析及对策
薄壁零件车削加工中热变形分析及对策
薄壁零件的车削加工过程中容易出现热变形问题，对于这一问题，需要进行详细的分
析并采取对策。
热变形是由于车削加工中产生的热量引起的。
在车削过程中，由于材料与刀具的摩擦，会产生大量的热量，特别是在薄壁零件的车削过程中，由于材料的薄度较小，散热能力差，热量难以迅速传递到周围环境中，导致局部温度升高，从而引起热变形。
选择合适的切削速度。
切削速度是影响加工温度的重要因素之一。
在选择切削速度时，应根据材料的导热系数、热膨胀系数等因素进行合理的考量，以降低加工温度，减少热变
形的可能性。
选择合适的刀具。
刀具的选择对于薄壁零件的车削加工很关键，应选择刀具的材料良好，耐高温和热冲击能力强的刀具，以增加切削过程中的散热能力，降低局部温度的升
高。
采取适当的冷却措施。
冷却润滑剂的使用能够有效地降低材料和刀具的温度，减少热
量的积累和热变形的发生。
在薄壁零件的车削加工中，可以通过适量的液态冷却润滑剂的
喷洒，增加冷却润滑效果，提高散热能力，降低加工温度。
优化车削工艺。
在薄壁零件的车削加工中，可以通过减少切削深度、减小切削力等措施，来减少热量的产生，降低加工温度，从而减少热变形的可能性。
还可以通过合理的刀
具尺寸和刀具形状的设计，来改善切削情况，降低热量的产生。
针对薄壁零件车削加工中的热变形问题，通过选择合适的切削速度、刀具和冷却措施，优化车削工艺等措施，可以有效地降低热变形的发生，提高加工质量和效率。
薄壁零件的数控车削加工探讨
薄壁零件的数控车削加工探讨一、薄壁零件在数控车削加工中的问题1. 变形问题：薄壁零件在数控车削加工中容易受到刀具切削力的影响，从而产生变形。
尤其是在加工过程中，由于热变形效应的存在，薄壁零件更容易出现变形现象。
变形不仅会影响零件的尺寸精度和几何形状，还会降低零件的使用寿命和性能。
2. 振动问题：由于薄壁零件的结构特点，容易受到切削力的作用而产生振动现象。
振动不仅会影响加工质量，还会加剧刀具磨损、降低加工精度、影响加工表面质量等问题。
3. 切屑问题：薄壁零件在数控车削加工中，由于切削力的作用，容易产生大量的切屑，而这些切屑往往会对加工表面造成损坏，同时也会对工件和刀具造成损伤。
以上问题对薄壁零件的加工质量和加工效率都会产生较大的影响。
如何解决这些问题，提高薄壁零件的加工质量和效率，是当前数控车削加工中的一个重要课题。
二、解决问题的方法和技术1. 刀具选择和切削参数的优化：在数控车削加工中，合理选择刀具和优化切削参数对薄壁零件的加工具有重要意义。
选择合适的刀具材料和刀具几何形状对降低切削力、延长刀具使用寿命非常重要。
通过优化切削速度、进给量、切削深度等切削参数，可以有效地减少切削力、降低振动，从而保证薄壁零件的加工质量。
2. 支撑技术：薄壁零件在数控车削加工中，可以采用支撑技术来减少变形和振动。
支撑技术可以通过在零件上设置支撑点、改变切削路线等方式，有效地提高零件的刚度和稳定性，减少变形和振动。
可以在薄壁零件的内部设置支撑件，以增加结构的刚性，减少振动和变形。
3. 刀轴倾角补偿技术：在数控车削加工中，刀轴倾角对薄壁零件的加工具有重要影响。
合理地设置刀轴倾角可以有效地减少切削力和振动，避免因为切削力对零件产生的变形。
通过刀轴倾角补偿技术，可以实现对零件的精密加工，提高加工质量。
4. 加工路径优化技术：在数控车削加工中，通过优化加工路径，可以减少切屑对加工表面的损害，同时也可以减少切削力和振动。
在薄壁零件的加工中，通过合理设置加工路径和切削方向，可以减少切屑的产生，提高加工表面的光洁度和平整度。
薄壁零件车削加工中热变形分析及对策
薄壁零件车削加工中热变形分析及对策
薄壁零件车削加工中的热变形是指在加工过程中由于切削热的影响，导致零件发生形
状的变化。
这种热变形不仅会影响零件的尺寸精度和形状精度，还可能导致零件出现裂纹
和变形等质量问题，从而降低零件的加工质量和使用寿命。
薄壁零件的加工过程中容易出现热变形的原因主要有以下几点：首先是由于薄壁零件
的厚度相对较薄，其热传导性能较差，加工过程中产生的热量不易迅速散逸，从而造成局
部高温区域的形成，引起热变形。
其次是由于切削加工过程中产生的摩擦热和切削热量的
作用，使得薄壁零件的局部区域温度升高，引起热变形。
最后是由于薄壁零件的结构特点，使得其表面积相对较大，与加工环境的接触面积也相对较大，进一步促使热变形的发生。
为了解决薄壁零件车削加工中的热变形问题，可以采取以下一些对策措施：首先是选
择适当的刀具和刀具材料，提高切削性能和散热性能，减少热量的积聚和传导，从而降低
热变形的发生。
其次是合理设计和优化零件的结构，尽量减少薄壁零件的表面积，降低与
加工环境的接触面积，减少热量的输入和散热的困难，从而降低热变形的发生。
再次是合
理控制和调整切削参数，例如减小切削深度、提高切削速度和进给速度，减少切削时间和
热积聚，降低热变形的可能性。
最后是加强机床的冷却和散热措施，例如增加冷却液的流
量和压力，提高冷却液的温度和稳定性，有效降低零件的温度，防止热变形的发生。
薄壁零件的车削加工中热变形是一个较为常见的问题，但是通过合理的对策措施和控
制措施，可以有效地降低热变形的发生，提高零件的加工质量和使用寿命。
数控车削加工薄壁零件如何克服变形？
在切削过程中，薄壁受切削力的作用，容易产生变形，从而导致出现椭圆或中间小，两头大的“腰形”现象。
另外薄壁套管由于加工时散热性差，极易产生热变形，不易保证零件的加工质量。
下图零件不仅装夹不方便，而且加工部位也难以加工，需要设计一专用薄壁套管、护轴。
▌工艺分析根据图纸提供的技术要求，工件采用无缝钢管进行加工，内孔和外壁的表面粗糙度为Ra1.6μm，用车削可达到，但内孔的圆柱度为0.03mm，对于薄壁零件来讲要求较高。
在批量生产中，工艺路线大致为：下料—热处理—车端面—车外圆—车内孔—质检。
“内孔加工”工序是质量控制的关键。
我们抛开外圆、薄壁套管就内孔切削就难保证0.03mm的圆柱。
▌车孔的关键技术车孔的关键技术是解决内孔车刀的刚性和排屑问题。
增加内孔车刀的刚性，采取以下措施：（1）尽量增加刀柄的截面积，通常内孔车刀的刀尖位于刀柄的上面，这样刀柄的截面积较少，还不到孔截面积的1/4，如下左图所示。
若使内孔车刀的刀尖位于刀柄的中心线上，那么刀柄在孔中的截面积可大大地增加，如下右图所示。
（2）刀柄伸出长度尽能做到同加工工件长度长5-8mm，以增加车刀刀柄刚性，减小切削过程中的振动。
▌解决排屑问题主要控制切削流出方向，粗车刀要求切屑流向待加工表面（前排屑），为此采用正刃倾角的内孔车刀，如下图所示。
精车时，要求切屑流向向心倾前排屑（孔心排屑），因此磨刀时要注意切削刃的磨削方向，要向前沿倾圆弧的排屑方法，如下图所示精车刀合金用YA6，目前的M类型，它的抗弯强度、耐磨、冲击韧度以及与钢的抗粘和温度都较好。
刃磨时前角磨以圆以圆弧状角度10°-15°，后角根据加工圆弧离壁0.5-0.8mm（刀具底线顺弧度），c切削刃角k向为§0.5-1为沿切屑刃B点修光刃为R1-1.5，副后角磨成7°-8°为适，E内刃的A-A点磨成圆向外排屑。
▌加工方法（1）加工前必须要做一件护轴。
薄壁零件的数控车削加工探讨
薄壁零件的数控车削加工探讨一、薄壁零件的特点薄壁零件通常具有结构轻盈、形状复杂的特点，因此在加工过程中容易受到振动、变形等影响。
为了确保加工精度和质量，需要在加工过程中特别注意以下几个方面：1.振动和共振：薄壁零件在加工过程中容易受到振动和共振的影响，造成加工质量下降甚至造成零件损坏。
2.变形：由于薄壁零件的结构特点，加工过程中容易因切削力导致零件变形，影响其加工精度和表面质量。
3.刀具选择：薄壁零件的加工通常需要选择特殊的刀具，以确保对薄壁结构的加工不会引起刀具卡紧或者造成零件损坏。
二、数控车削加工工艺分析数控车削是一种利用数控系统控制刀具在工件上进行旋转加工的技术，具有高效、精密、灵活等优点。
在薄壁零件的加工中，数控车削技术具有以下特点：1.稳定的加工过程：数控车削可以通过数控系统对加工过程进行精确控制，避免因人为因素引起的误差，确保加工质量。
2.灵活的刀具路径：数控车削可以通过调整刀具路径和切削参数，以适应薄壁零件复杂的形状和结构特点。
3.高速切削：数控车削可以采用高速切削技术，减少切削力和热变形，有利于保持薄壁零件的形状和尺寸精度。
在薄壁零件的数控车削加工过程中，合理的工艺参数对保证加工质量至关重要，下面列举了一些常用的工艺参数：1. 切削速度：选择适当的切削速度可以有效减少刀具磨损和热变形，提高加工效率和表面质量。
2. 进给速度：合理的进给速度可以保证刀具与工件的接触压力，减少振动和变形。
3. 切削深度：选择适当的切削深度可以减少切削力，避免对薄壁零件的损伤。
四、数控车削加工设备选型1. 设备精度：选择精度高、稳定性好的数控车床，以确保对薄壁零件的加工能够满足工程要求。
2. 加工范围：选择加工范围适中的数控车床，以适应不同尺寸和形状的薄壁零件加工需求。
3. 加工性能：选择具有高速切削、高刚性和稳定性的数控车床，有利于提高加工效率和加工质量。
薄壁零件的数控车削加工是一个复杂而又重要的加工过程。
薄壁零件的车削方法
薄壁零件的车削方法1．用一次装夹车薄壁零件：车削短小薄壁工件时，为了保证内外圆轴线的同轴度，可用一次装夹车削。
例：薄壁衬套，材料为锡青铜，工件壁厚仅2mm，同轴度公差为0.025mm,精度要求较高。
车削方法见下图：夹持棒料，车出长度45mm，粗车内外圆均留0.5mm余量,钻,粗车内孔时,要求长度比图样长2mm即可.以增加工件的刚性,加注切削液,使工件充分冷却后,精车内外圆至尺寸.(油槽在半精车后拉出)切断工件,最后装夹在心轴上,车削另一端面和倒角.2.用扇形卡爪及心轴装夹薄壁工件:例:薄壁套筒如图,车削方法:粗车留精车余量1~1.5mm,精车时,装夹在扇形软卡中,精车内孔及φ72H7,外圆φ980-0.1及端面A符合图样要求,然后以内孔和大端面为基准,夹在弹性胀力心轴上,即可精车外圆.3.在花盘上车削薄壁工件:直径较大,尺寸精度和形位精度都较高的圆盘薄壁工件.可装夹在花盘上加工.车削方法:先装夹在三爪卡盘上粗车内孔及外圆,各留1~1.5mm余量，长度尺寸车至92+0.3+0.2,并精磨两端面至长度92.然后装夹在花盘上精车内孔及外圆,精车内孔的装夹方法见图.先在花盘端面上车出一凸台,凸台的直径和工件之间留0.5~1mm的间隙,(不用作定心).用螺栓,压板压紧工件端面,压紧力要均匀.找正后,即可车削φ132H7, φ262H7内孔及内端平面.精车外圆时的方法见下图:将三点接触压板(压板上有三条槽以让开压板)适当压紧,松开并取下压板及螺钉,即可车削外圆,使之符合图样要求.上面的压紧方法,因为压紧力在轴向,所以不容易引起变形.4.在专用夹具上车削薄壁零件:如图,工件装上夹具后,当拧紧螺钉2时,压紧圈1便沿着斜面将工件压紧,即可车削工件的内孔,外圆及端面.5.增加辅助支承车削薄壁零件:车削内孔精度要求高的薄壁零件时,可采用辅助支承来增加工件的刚性.6.增加工艺肋车削薄壁工件.在工件的装夹部位特制几根工艺支撑肋,使夹紧力作用在肋上,可减少变形.二．减少工件变形的方法：1．工件分粗精车，消除粗车时切削力过大而产生的变形，粗车后，使工件得到自然冷却，消除在精车时可能产生的热变形。
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2012第2期总第207期现代制造技术与装备1概述高强度结构的金属薄壳零件已较广泛的应用在各工业部部门，为了适用薄壁零件加工的需要，机械制造业正朝着“无切削或少切削”方向发展，如采用板材进行冲压、滚压、焊接等工艺，可以节省钢材、动力、机床设备和加工工时，达到质量好、产量高和成本低的要求。
但是，毕竟有一些薄壁零件的结构不能采用冲压、滚压、焊接等工艺来代替，如具有形状复杂的环形横截面零件，只能采用车削方法。
对于这一类环形零件的车削加工，因其结构单薄，零件尺寸较大，环形截面复杂和材料切削性较差（如高温合金、铝合金等），因此难以保证一定的加工精度和提高劳动生产率。
车削薄壁零件的主要问题是变形，而产生变形的主要原因是切削力和夹紧力。
薄壁套类零件刚性低，在夹紧力和切削力作用下非常容易产生变形，导致吃刀深度不均和让刀现象。
另外，薄壁套类零件金属体积小，总的热容量小，薄壁套类零件的温度容易升高和变形，使加工后的零件出现形状和尺寸误差。
减少切削力、切削热的方法是：合理的选择切削用量、合理的选择刀具几何角度、合理的选择刀具材料和冷却润滑液等；改善或改变夹紧力对零件的作用。
2加工薄壁零件在夹具上所采取的措施2.1将局部夹紧力机构改成均匀夹紧力机构图1（a）是用三爪卡盘夹紧薄壁工件，图1（b）是在夹紧变形的情况下，分几次走刀逐渐减少吃刀深度车出了内孔，保证了内孔的圆度，但壁厚不均匀。
图1（c）是从三爪卡盘中取出薄壁套后，夹紧力消失后薄壁套外圆恢复为圆形，而内孔则变成了棱圆，棱圆形的特点是虽然看上去不像圆形，但各处的直径尺寸相同，棱圆的孔会影响其和轴的装配。
针对以上可能产生的问题，介绍一下减少变形的方法。
（1）采用开口套用开口套改变三爪卡盘的三点接触为整圆抱紧，三爪卡盘夹持开口套使其变形并均匀地抱紧薄壁工件后，再车削内孔。
在可能的条件下，开口套的壁厚可以厚一点。
注意在夹持开口夹套时要使开口在两夹爪的中间位置。
如图2。
（2）采用弧形软爪改装卡盘的三爪，在通用的三爪上焊接弧形软爪，增大夹持面积，使夹紧力均匀分布在工件上，可以有效减少薄壁套的夹紧变形。
保证软卡爪内弧与薄壁工件外径相等，并保证软卡爪具有足够的刚度。
如图3所示。
2.2增加辅助支承面加强薄壁零件在车削时的刚性，在工件的夹紧部位特制工艺肋，使夹紧力作用在工艺肋上，以减少夹紧力引起的变形。
如图4所示。
薄壁零件的车削加工吕凤环（青岛纺织机械股份有限公司，青岛266042）摘要：通过对薄壁类零件特性分析，在零件加工时，夹具及在加工过程中采取措施，来保证薄壁零件加工的各项技术要求。
关键词：薄壁零件夹具夹持变形（a）薄壁套毛坯装夹后（b）薄壁套内孔车完后（c）从卡盘中取出后图1夹紧力对薄壁套变形的影响1.三抓卡盘；2.开口套；3.薄壁套工件图2开口套的使用图3软形卡抓夹持薄壁套1.焊接弧形软爪；2.薄壁套工件362.3改变夹紧力的作用点（部位）由零件刚性较弱处移至刚性较强的部位，以改善夹紧力作用点来减少薄壁零件的变形。
图5为加工合金的材料，环形直径较大，其薄壁处厚度为4mm 的零件的夹具示意图。
所示的夹具说明了夹紧元件角度的改变，使夹紧力的作用点从零件刚性较弱的部位移至刚性较强的部位，从而减少零件的变形，保证了加工精度的要求。
图5-（a ）所示的夹具的夹紧机构，当拧紧螺钉1时，压紧圈2便沿着斜面将零件夹紧，但夹紧力P 正压向零件刚性较差的薄壁部分，使零件变形加剧，难以保证加工精度。
如将夹紧机构改成如图5-（b ）所示的结构，则使夹紧力P 的作用点移至零件刚性较好的轮辐处，零件变形减小，保证了加工精度。
2.4采用心轴夹紧当车薄壁套的外圆时，有效防止薄壁套变形的方法是采用心轴定位，使夹紧力沿着刚性较好的轴线方向分布，如果薄壁套有阶梯孔，心轴也相应作成阶梯心轴，防止夹装变形。
如图6所示。
2.5采用真空吸附夹具有些零件的壁厚很薄，用卡爪夹持的方法，不能控制其变形，可采用真空吸附夹具，其条件是零件没有通孔。
夹具结构图见图7和图8。
图7是加工外圆和端面的装夹示意图，图8是加工内孔和底面的装夹示意图。
图中，夹具的外圆（或内孔）尺寸要与工件的尺寸相一致，间隙控制适当。
工件放入夹具后，打开控制阀，真空泵就将工件与夹具配合面之间的空气抽走，工件靠大气压吸附在夹具上，真空度越高，吸附力就越大。
然后就可以按设定的程序对工件的加工部位进行加工。
加工结束后，将控制阀换向，外界空气进入夹具与工件的内腔，将工件取下，如此循环。
用真空吸附夹具需配一套真空泵装置，另外，根据零件尺寸要设计专用夹具。
3加工薄壁零件在车削时所采取的措施3.1合理选择车刀材料及其几何参数（1）易选用较大的主偏角，外圆精车刀90~93，内孔精车刀60°左右。
（2）适当增大副偏角，减少摩擦，降低车削热，外圆精车刀15°左右，内孔精车刀30°左右。
（3）前角的选择，主要决定于被切材料的性能。
应尽图5车削盘形零件用的夹具示意图（a ）（b ）图6心轴定位轴向夹紧薄壁套1.三爪卡盘；2.心轴；3.薄壁套；4.压盘 1.控制阀；2.配气阀；3.主轴阀；4.主轴；5.管接头；6.夹具；7.密封圈；8.工件图71.控制阀；2.配气阀；3.主轴箱；4.主轴；5.管接头；6.夹具；7.密封圈；8.工件图81234工艺与装备372012第2期总第207期现代制造技术与装备（上接第16页）定为管道泄漏、盗油高风险点。
并且，与试验管道比较可知（见图1），管道异常变化明显位置恰为盗油点位置。
试验结果表明，将高精度埋地管道外防腐层破损点检测技术与管体剩余平均壁厚检测技术相结合，可以精确定位埋地管道泄漏、盗油点，定位精度在±1.0m 量级，完全可以满足现场检测需要。
2结论修正后的交流电压梯度检测数据可以用于准确评定埋地管道外防腐层破损等级，为划分泄漏点、盗油气点管体检测管段提供数据支持；连续式管道剩余平均壁厚检测技术则可检出埋地管道剩余平均壁厚异常变化；两种检测技术相结合，可以进行埋地管道泄漏点定位，定位精度约为±1.0m 。
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外圆精车刀14~16°，内孔精车刀35°左右。
（4）后角不易过大，以减少工件加工中的振动，一般以14~16°为好。
（5）前角适当增大一般为25~35°。
（6）刃倾角根据加工性质选择，增大刃倾角可使车刀实际切削前角增大、实际切削刃口圆弧半径减少，对提高刀具的锋利程度有利。
（7）刀尖圆弧半径及修光刃均选用较小值，减小工件加工中的振动。
3.2减少切削用量，减小吃刀深度、进给量和切削速度，对于余量较大的工件，分粗、精车，适当增加走刀次数，可以有效避免薄壁工件变形。
3.3合理选择切削液选择比热容大、黏度小、流动性好的切削液，就可以吸收大量的热量，从而降低切削温度，减小薄壁套工件的变形。
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