《气压鼓式制动器 制动衬片磨损报警装置技术要求及台架试验方法》
全国“xx杯”汽车与维修类说课大赛一等奖作品：《鼓式车轮制动器的检测》教案
制动器典型故障案例分析
——汽车制动跑偏武汉市交通学校王薇
4
板书设计
教学反思
教师（课后）
1、以任务驱动，行动导向式教学为中心，注重培养学生实际问题的解决能力，学生自主决定学习方式、方法，教师主导角色减弱。
2、采用头脑风暴法，鼓励学生主动思考，发表自己意见。
让学生学会主动思考问题，培养学生学习主动性，减弱对教师的依耐性。
3、小组合作和岗位化的学习，让学生体验鼓式制动器检测在实际工作过程中的应用。
4、学习进度、教学进度的控制以及驾驭课堂的能力有待提高。
参考文献
1. 《汽车底盘构造与维修学习指导与练习》教学大纲
2.《汽车底盘构造与维修学习指导与练习》高等教育出版社
3.《汽车底盘构造与维修》丰田汽车公司主编高等教育出版社
4.《雪铁龙专用工具使用指南》雪铁龙公司出版。
汽车制动传动装置修理技术条件(气压制动)
汽车制动传动装置修理技术条件（气压制动）前言本标准规范了汽车制动传动装置修理后应达到的技术要求,使修理后制动能量能够顺利有效地提供给制动器,确保制动安全可靠。
为加强汽车修理行业技术管理提供依据。
本标准主要依据JT/T3101-1981《汽车修理技术标准》及相关汽车修理技术国家标准,结合我国多年来汽车制动传动装置的修理实践,并参考修理企业标准编制而成。
本标准分成《汽车制动传动装置修理技术条件气压制动》和《汽车制动传动装置修理技术条件--液压制动》两个分标准。
本标准由中华人民共和国交通部提出。
本标准由全国汽车维修标准化技术委员会归口。
本标准负责起草单位:交通部公路科学研究所。
本标准参加起草单位:南京市汽车维修管理处。
本标准主要起草人:周天佑、徐通法。
本标准委托交通部公路科学研究所负责解释。
本标准规定了汽车气压传动装置修理的基本技术要求、试验方法和检验规则。
本标准适用于汽车气压传动装置的修理。
下列标准所包含的条文,通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。
本标准出版时,所示版本均为有效。
所有标准都会被修订,使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。
JT/T 3101?981 汽车修理技术标准QC/T 35?992 汽车与挂车气压控制装置台架实验方法QC/T 36?992 汽车与挂车气压控制装置通用技术条件3.1 空气压缩机3.1.1 空气压缩机汽缸体的形位公差应符合原产品的规定。
汽缸磨损超过分级理尺寸时应予镶套。
3.1.2 空气压缩机汽缸搪磨后的园度及圆柱度公差应为0.01 mm，表面粗糙度不大于Ra0.8,气缸盖、气缸体结合平面的平面度公差均应为5mm。
3.1.3 活塞与气缸、活塞销与活塞销孔及连杆衬套的配合均应符合JTA/T3101的有关规定。
空气压缩机活塞环开口间隙、侧隙、背隙应符合原产品的规定 3.1.4 滚动轴承与曲轴轴颈、连杆轴承与连杆轴颈、滚动轴承与壳体轴承孔的配合均应符合JT/T3101的有关规定。
台架试验中制动器摩擦衬片温度和磨损的测量
台架试验中制动器摩擦衬片温度和磨损的测量
魏兆平
【期刊名称】《客车技术》
【年(卷),期】2001(000)001
【摘要】随着汽车工业的发展，汽车的制动性能日益受到人们的重视，笔者通过多年的汽车试验，发现车长大于10m的城市客车，由于接近角和离去角比较小，转弯半径比较大等原因，进行山区公路试验比较困难，如何完善山区公路试验的方法，考核汽车的制动强度是本篇论文论述的主要目的，如果将整个制动系统，如制动器总成（包括鼓式，盘式）进行台架试验，模拟行驶工况进行台架试验，来检测制动器，摩擦衬片的磨损情况将是可行的，用试验场内的陡坡路取代部分山区公路也是可行的。
【总页数】4页(P9-12)
【作者】魏兆平
【作者单位】中国汽车技术研究中心
【正文语种】中文
【中图分类】U4
【相关文献】
1.浅谈轿车制动器摩擦衬片的台架试验方法及其评价 [J], 吴忠义
2.制动器摩擦衬片磨损量的等维灰色预测 [J], 张彦
3.汽车制动器摩擦片台架试验方法探讨 [J], 陈瑜洲
4.汽车用制动器衬片摩擦性能拖曳试验中原样法和取样法的差异性研究 [J], 毛成涛;李艳秋;黄蒲;韩福涛;史松杰
5.汽车用制动器衬片摩擦性能拖曳试验中原样法和取样法的差异性研究 [J], 毛成涛;李艳秋;黄蒲;韩福涛;史松杰
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汽车用制动器衬片摩擦性能试验方法及质量控制
能的试验方法及试验 中的质量控制进行了探讨 。
２ 俭 验 设 备 况 甄 述
摩擦性能试验一般是在定速摩擦试验机 上进 行的 ， 目前 我 国生产该设备的企业主要有 ：国家非金属矿 制品质量监督检验 中心 （ 成 阳新 益摩擦 密封设备有 限公 司 ） 、 吉林大学 机 电设 备研 究所（ 吉林省 旺达机械有 限公司 ） 等单位 ， 我们使用 的是成 阳新 益摩擦 密封设 备有 限公司 生产的 Ｘ Ｄ— ＭＳ Ｍ改 进型定 速摩擦 试 验机 ， 该试验机主要 南三部分组 成， 即主机 、 强电控制柜 、 计 算机
验后的状态 ， 将其 记录在 原始记 录中。
４ 试 验 过 程 中 的 质 量 控 制
车太生硬 ． 造成制动不平稳 ； 指定摩擦系数的 允许偏差这个 参数 数值 小 ， 代表 了产 品在使用过 程中随着温度的变化性能稳定 ， 摩 擦 系数的数值变化小 ， 能始终 保持 良好的制动性能 ； 磨 损率小 则
机 的提 示 输 入 试 片 的初 始 厚 度 等 即 可 开 始 试验 ， 程 序 会 按 照 输 入
往砝码托盘上加标 准砝码 ， 每加一 个砝码 ， 记 录一个计算 机上读
出的摩擦 力数值 ， 此时 的数 值应为 （ １ ９ ． ６ ＋ ９ ８ ） Ｎ左右 ， 以此 类推 ． 直至将 四个 标准 砝码 加 完 ，此 时计 算机 上摩 擦 力的数 值应 为 （ １ ９ ． ６ ＋ ９ ８ ＋ ９ ８ ＋ ９ ８ ＋ ９ ８ ） Ｎ左 右 ， 即４ １ １ ． ６ Ｎ左右 ， 将计 算机读 ｝ ｝ Ｊ 的数 值与计算值进行 比较 ，当差值不超 过 ±１ ５ Ｎ时核查结果 可 以接 受， 如果结 果超 出这 个数值 ， 则需 要对设 备进行调 整 ， 之后 重新 对设备进行校准 。正压 力的核查方法 ： （ １ ） 抬起试验 机杠 杆 ． 将正 压力测试装置 的压力传感器放在加载轴 下面 ， 打 开 显示器 电源 ，
商用车气压鼓式制动器技术要求机试验方法_概述说明
商用车气压鼓式制动器技术要求机试验方法概述说明1. 引言1.1 概述商用车气压鼓式制动器是一种常见的制动系统，广泛应用于商用车辆中。
其主要通过气压驱动来实现制动力的传递和控制，具有较高的可靠性和稳定性。
为了确保商用车气压鼓式制动器系统的安全性、准确性和可靠性，对其技术要求进行机试验是必不可少的。
1.2 文章结构本文主要围绕商用车气压鼓式制动器技术要求机试验方法展开讨论。
文章分为引言、商用车气压鼓式制动器技术要求、实施机试验的必要性和意义、商用车气压鼓式制动器技术要求机试验的步骤和方法以及结论等几个部分。
在这些部分中，将详细介绍商用车气压鼓式制动器技术要求的概述、机试验方法和步骤，并探讨机试验的必要性与意义。
1.3 目的本文旨在全面阐述商用车气压鼓式制动器技术要求机试验方法，并深入剖析机试验的必要性和意义。
通过本文的研究，旨在为商用车气压鼓式制动器技术要求的测试与改进提供指导和参考。
同时，本文也将总结实验结果，并提出对商用车气压鼓式制动器技术要求的建议和展望，以促进该技术领域的进一步发展。
2. 商用车气压鼓式制动器技术要求：2.1 制动器概述：商用车气压鼓式制动器是一种常见的制动系统，主要由制动鼓、刹车片、活塞等构成。
其工作原理通过气压产生力，使刹车片与制动鼓接触从而实现制动效果。
该制动器具有较高的承载能力和稳定性，并被广泛应用于商用车辆中。
2.2 技术要求：商用车气压鼓式制动器在设计和使用过程中需要满足一系列的技术要求，以确保其安全可靠性和有效性。
其中包括但不限于以下几个方面：- 制动力与刹车距离关系：商用车气压鼓式制动器的设计需要根据停止距离要求，合理确定刹车系统所需的最大刹车力，并与刹车距离成比例。
- 制动稳定性：制动过程中，商用车气压鼓式制动器应能够保持稳定的工作状态，避免因温度升高导致制动效果下降或不稳定。
- 刹车片磨损与散热：商用车气压鼓式制动器需要设计合理的刹车片材料和结构，以提高耐磨损性能和散热效果，延长使用寿命。
鼓式制动器关键技术研究
鼓式制动器关键技术研究鼓式制动器作为一种常见的制动装置，在汽车、火车、工业设备和航空等领域得到了广泛应用。
随着技术的不断发展，鼓式制动器的性能和可靠性也不断提高。
本文将围绕鼓式制动器关键技术进行深入探讨，旨在为相关领域的研究和实践提供有益的参考。
鼓式制动器是一种制动器类型，它的主要组成部分是一个封闭的制动鼓，制动鼓内部有一个制动蹄，当制动蹄受到外力作用时会与制动鼓内壁产生摩擦，从而实现制动。
鼓式制动器具有制动力矩大、制动性能稳定等优点，但同时也存在散热性能较差、制动效能较低等不足。
制动效能鼓式制动器的制动效能是衡量其性能的重要指标之一。
影响鼓式制动器制动效能的因素有很多，其中最重要的是制动鼓与制动蹄之间的摩擦系数。
为了提高制动效能，可以通过选用高摩擦系数的材料、优化制动蹄结构设计、改善制动鼓表面粗糙度等方法进行改进。
制动稳定性是鼓式制动器的重要性能指标之一。
在制动过程中，由于受到多种因素的影响，制动蹄与制动鼓之间可能会产生振动和噪声，从而影响制动稳定性。
为了提高制动稳定性，可以通过选用具有优良减振性能的材料、优化制动系统结构设计、引入智能控制策略等方法进行改进。
鼓式制动器的寿命是指其在使用过程中能够保持良好性能的时间。
影响鼓式制动器寿命的因素有很多，其中包括材料的选择、加工工艺、使用环境、维护保养等。
为了提高鼓式制动器的寿命，需要针对这些影响因素进行全面优化，同时采用合理的维护保养措施。
本文采用了文献调研、案例分析和实验研究等多种方法进行研究。
通过文献调研了解鼓式制动器的相关理论和研究现状；结合实际案例分析鼓式制动器在各种应用场景中的优缺点；通过实验研究探索鼓式制动器的性能提升方案。
在实验研究中，我们设计了一套鼓式制动器性能测试系统，对不同条件下的制动效能、制动稳定性、制动力分配等指标进行测试和分析。
鼓式制动器关键技术研究结果通过对鼓式制动器关键技术的深入探讨，我们发现以下(1)制动效能方面：采用高摩擦系数的材料和优化制动蹄结构设计可以提高鼓式制动器的制动效能。
汽车制动器衬片摩擦性能评价 小样台架试验方法-最新国标
汽车制动器衬片摩擦性能评价小样台架试验方法1范围本标准规定了汽车制动器衬片（以下简称“衬片”）摩擦磨损性能的小样台架试验程序及摩擦系数的级别和标记。
本文件适用于汽车用盘式制动器衬片和汽车用鼓式制动器衬片。
本文件不适用于驻车制动器制动衬片。
2规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。
其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB/T5620道路车辆汽车和挂车制动名词术语及其定义GB5763汽车用制动器衬片3术语和定义GB/T5620和GB5763界定的术语和定义适用于本文件。
4试验设备4.1试验设备功能试验设备为如图1和图2所示的摩擦材料小样台架试验机。
试验机应具备以下功能：a)测量制动鼓的温度；b)加热制动鼓；c)控制制动鼓加热速率；d)仅从制动鼓的背面冷却制动鼓；e)控制制动鼓降温速率；f)测量摩擦力；g)测量制动鼓的转速。
4.2温度测量4.2.1温度测量装置应由焊接的热电偶、合金金属环、银石墨碳刷、具有高输入阻抗的记录仪组成。
4.2.2温度测量系统的精度为满量程的±2%。
4.3摩擦力测量摩擦力测量系统的精度为满量程的±2%，试验载荷的偏差为±2%。
4.4制动鼓4.4.1制动鼓速度测量系统的精度为满量程的±2%。
4.4.2制动鼓升温应按如下方式进行调节，并在试验过程中保持此状态：制动鼓转速417r/min，用冷却空气将制动鼓从149℃冷却至93℃，然后关闭冷却空气，自然冷却至82℃时，打开加热器并开始计时，加热10min。
制动鼓温度应在10min升到221℃±14℃。
4.4.3制动鼓降温应按如下方式进行调节，并在试验过程中保持此状态：制动鼓转速417r/min，用加热器将制动鼓加热至371℃，然后关闭加热器，开启冷却空气，降温至343℃时开始计时，冷却10 min。
JYd鼓式和盘式制动器摩擦衬片材料检验
鼓式和盘式制动器摩擦衬片：材料检验JY 3005集团关键词：刹车片，盘式制动器，鼓式制动器变更同JY3005：1996-06比较，作如下更改：—其他适用的文件更新—重组标准以前版本1989-05,1996-061适用范围该测试标准用于其预期—制动器摩擦衬片的密度，即其质量与体积比—孔隙率即刹车片密度比—若有机分解物后剩余的残余物逸出在+825℃—pH值（比较表征）—可溶性丙酮含量2试验2.1密度测定2.1.1过程简要描述水置换法。
该过程基于阿基米德法，其中指出物体完全浸没在水中表观的重量损失，与置换水的重量相等。
由于4℃时水的密度为1g/cm³，重量损失可以由水的体积来计算。
因此，密度可以由物体在空气中的质量与溢出水的体积的商求得。
2.1.2过程简要描述以制动器摩擦衬片进行测试，尺寸（20×10×5）mm（无筋丝）拆除。
它进一步指出，没有从中间层或清漆层材料仍保留在部分附着。
粗糙的边缘被轻轻打磨光滑，以防浸入水中时形成气泡。
第2至6页继续第2页JY 3005零件在80℃下干燥至恒重。
2.1.3检测设备与辅助设备—适当的水平，以在与0.01克的误差极限克的样品的重量可以平衡，并在轻微的篮子可以固定，而不影响结果。
—装有水的容器，任何自由浮动材料。
该容器应该有足够高的，以使试验片自由地漂浮在水面上，不接触水的表面上或在容器的壁。
—一个小的附加润湿剂被允许以降低表面张力，通常在每升水0.1毫升的比率。
探针体必须是无气泡时，它被浸泡在水中。
2.1.4执行(样品的)干燥的片部在空气中的重量（GA ）。
增加薄的斥水涂层，然后再次在空气重称重（GB ）现在在水完全淹没在篮下的夹套样本。
达到恒重后的重读取（GC ）。
2.1.5评估密度（3/g cm ）=GCGB DW GA -⋅-GA=重量（g ）样品在空气中-GB=重量（g ）涂装样品在空气中-GC=重量（g ）水涂样-DW=密度（3/g cm ）水在测定的温度2.1.6检验报告密度被给定为每个产品的单个数值。
汽车制动性检测---台架检测要求
路试检测行车制动性能的方法有：制动距离法和制动减速度法。其各自的检 测标准如下：
(1)制动距离法检测标准
①制动距离。机动车在规定的初速度下的制动距离和制动稳定性要求应符合 表4—8的规定。对空载检验的制动距离有质疑时，可用表4—8规定的满载检 验制动距离要求进行。
①制动减速度。汽车、汽车列车在规定的初速度下急踩制动时充分发出 的
平均减速度及制动稳定性要求应符合表 4—10 的规定。对空载检验的充 分
发出的平均减速度有质疑时，可用表 4—10 规定的满载检验充分发出的 平均减速度进行。检测时，其制动踏板力或制动气压应符合表４一７的 要求。
②制动协调时间。且制动协调时间对液压制动的汽车不应大于 0.35 s，对 气压制动的汽车不应大于 0.60 s ，对汽车列车、铰接客车和铰接式无轨电 车不应大于 0.80 s 。
在汽车制动性能检测中，其检测指标只要符合制动力法、制动距离法和 制动减速度法其中之一的标准要求，即可判为合格。
4.3.3 汽车制动性的台架检测 所谓台架检测就是利用汽车制动试验台检测汽车制动性。汽车制动试
验台有不同分类方法，根据测试原理的不同可分为反力式和惯性式两 类，根据试验台支承车轮方式可为滚筒式和平板式。现在单轴反力式 滚筒制动试验台是国内使用最多的。 1．用反力式滚筒制动试验台检测制动性 常用的反力式滚筒制动试验台检测的是车轮的制动力，是一种低速静 态测力式的试验台。
评价参数主要有：
汽车制动力、制动距离、制动减速度、制动协调时间及 制动时的方向稳定性。
1.汽车制动力
汽车制动力是指驾驶员控制汽车制动后，车轮制动器起 作用，由地面所提供给车轮与汽车行驶方向相反的切向 作用力。汽车车速在制动力作用下迅速降低以至停车。
汽车鼓式制动器修理技术条件GBT18274(1)
中华人民共和国国家标准汽车鼓式制动器修理技术条件GB/T 18274—2000前言为了提高汽车鼓式制动器的修理技术水平,确保修理质量,保障汽车的行驶安全,规范和加强汽车维修服务,根据交通部1998年交通标准化的要求,特制定本标准。
本标准主要依据JT/T3101-1981《汽车修理技术标准》及相关汽车修理技术国家标准,参考当代汽车修理技师丛书,结合我国多年来汽车鼓式制动器的修理实践制定的。
本标准由中华人民共和国交通部提出。
本标准由全国汽车维修标准化技术委员会归口。
本标准起草单位：交通部公路科学研究所。
本标准主要起草人：聂玉明、曹庆富、刘建农。
本标准委托交通部公路科学研究所负责解释。
1 范围本标准规定了汽车鼓式制动器的修理技术要求及检验规则。
本标准适用于在公路及城市道路上行驶的汽车及挂车的鼓式制动器的修理,其他车辆的鼓式制动器修理可参照执行。
2 引用标准下列标准所包含的条文,通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。
本标准出版时,所示版本均为有效。
所有标准都会被修订,使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。
GB5763-1998 汽车用制动器衬片GB7258-1997 机动车运行安全技术条件3 定义本标准采用下列定义。
3.1 报废尺寸limiting wear size制动鼓内径磨损后允许达到的最大尺寸。
3.2 安全修理尺寸safe repair size制动鼓内径磨损后允许切削加工的最大尺寸。
4 技术要求4.1 修前检查制动器解体修理前,应首先进行试车,查找判明主要的故障原因及位置。
同时做好记录,为修理提供依据。
4.2 制动器的拆卸4.2.1 拆卸时,应使用专用机、工具。
对主要零件的基准面或精加工面不允许敲击、碰撞。
对不能互换、有装配规定或有平衡要求的零、部件,拆卸时应做好标记。
4.2.2 具有制动防抱死装置(ABS系统)的制动器,其传感器、控制阀、齿圈等零、部件必须用专用容器盛放,防止丢失或损坏。
鼓式制动器零件检测注意事项
鼓式制动器零件检测注意事项
鼓式制动器零件是汽车制动系统中非常重要的部件之一，因此在使用之前需要进行检测。
以下是鼓式制动器零件检测的注意事项：
1.检查制动器鼓的内外圆度是否合格，如果不合格需要进行修整或更换。
2.检查制动器鼓的磨耗情况，如磨损过度需要更换。
3.检查制动器鼓与制动垫之间的间隙是否符合要求，如不符合需要调整。
4.检查制动器鼓的表面是否平整，在使用过程中是否存在龟裂、变形等情况，如存在需要及时更换。
5.检查制动器鼓内部的通风道是否通畅，如有堵塞需要清理。
6.检查制动器鼓的散热片是否完好，如有损坏需要更换。
7.检查制动器鼓的螺栓是否紧固，如发现松动需要紧固。
以上是鼓式制动器零件检测的注意事项，仔细检查并及时修复问题可以确保汽车行驶的安全。
- 1 -。
一种适用于不同刹车速度的鼓刹片磨损度测试装置[发明专利]
![一种适用于不同刹车速度的鼓刹片磨损度测试装置[发明专利]](https://img.taocdn.com/s3/m/8a409b84f424ccbff121dd36a32d7375a417c62a.png)
专利名称：一种适用于不同刹车速度的鼓刹片磨损度测试装置专利类型：发明专利
发明人：杜孟子,章志华
申请号：CN202210036230.8
申请日：20220113
公开号：CN114486595A
公开日：
20220513
专利内容由知识产权出版社提供
摘要：本发明公开了一种适用于不同刹车速度的鼓刹片磨损度测试装置，包括固定支架，所述固定支架顶部焊接有气缸，所述主轴上下分别固定有上转板和下转板，且所述上转板上下设置有可对车钢轮用不同的重量和同样的尺寸以及不同尺寸和同样重量对鼓刹片同时进行磨损度测试的联动机构，所述挤压弹簧伸缩杆内卡合有活塞螺旋轴，所述支撑杆顶端安装有可对不同速度和不同重量的轮毂进行模拟刹车的刹车机构。
本发明利用联动机构，能够有效的使得前排重力块下方的轮毂以同样的转速和不同的重量下降，而后排重力块下方的轮毂以同样的重量和不同的转速下降，因此便于了人们对刹车片分以上两种状态进行模拟刹车测试对比和分析。
申请人：黄山菲英汽车零部件有限公司
地址：245000 安徽省黄山市屯溪区黄山经济开发区百川路82号
国籍：CN
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ICS43.020T24T/CAAMTB XX—XXXXX气压鼓式制动器制动衬片磨损报警装置技术要求及台架试验方法（征求意见稿）Technical requirements and bench test methods of air drum brake lining wearalarm deviceXXXX-X-XX发布XXXX-X-XX实施中国汽车工业协会发布目次前言 (2)1范围 (3)2规范性引用文件 (3)3术语和定义 (3)4技术要求 (4)5试验要求 (4)6试验方法 (4)7标志、包装、运输和贮存 (14)前言本标准是首次公布。
本标准的编制主要参照了GB34660-2017《道路车辆电磁兼容性要求和试验方法》、GB/T 2423《电工电子产品环境试验》、GB/T28046-2011《道路车辆电气及电子设备的环境条件和试验》、QC/T239-2015《商用车辆行车制动器技术要求及台架试验方法》、ISO8820《Road vehicles.Fuse-links.》等国内外标准相关条款。
本标准由中国汽车工业协会提出并归口。
本标准由中国汽车工业协会负责解释。
气压鼓式制动器制动衬片磨损报警装置技术要台架试验方法1范围本标准规定了气压鼓式制动器制动衬片磨损报警装置磨损传感器部分、数据处理器及相应配套件的术语、定义、要求和试验方法。
气压盘式制动器制动块磨损报警装置和非气压鼓式制动器制动衬片磨损报警装置技术要求及试验方法可参照本标准执行。
2规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB34660-2017道路车辆电磁兼容性要求和试验方法GB/T2423电工电子产品环境试验GB/T28046-2011道路车辆电气及电子设备的环境条件和试验QC/T239-2015商用车辆行车制动器技术要求及台架试验方法ISO8820Road vehicles.Fuse-links.3术语和定义下列术语和定义适用于本标准3.1磨损量传感器wear sensor用于对汽车制动器制动衬片磨损量或磨损情况进行直接或间接感应，将磨损量或磨损情况以持续变化的电信号的形式向外传输，可重复多次使用的装置。
3.2磨断式传感器abrasive sensor用于汽车制动器，当制动衬片磨损达到极限状态时，以断开或闭合电路的方式，实现向外提供信号的一种装置。
该装置特征在于：埋入在制动衬片内，以损坏自己来实现信号传输，为一次性装置。
3.3车辆线束vehicle wiring harness车辆安装的供电电缆、总线系统（如CAN）电缆、信号或有源天线电缆等。
3.4数据处理器data processor用于对传感器传输来的电信号进行分析处理、然后向外输出数据/或信号的微处理器。
3.5标称电压nominal voltageU用于描述车辆电气系统的电压值N3.6供电电压supply voltage随系统负荷和发电机的运行条件而变化的车辆电气系统电压。
US3.7最低供电电压supply voltage minimumU在规定的供电电压范围内被测试件达到A级（试验中和试验后,所有试验件的功能应满Smin足设计要求）的最小供电电压。
3.8最高供电电压supply voltage maximumU在规定的供电电压范围内被测试件达到A级（试验中和试验后,所有试验件的功能应满足Smax设计要求）的最大供电电压。
3.9试验电压test voltage在试验期间施加到被测试件上的电压。
例如：U A 和U B3.10工作模式3试验电压supply voltage operating mode 3U A 发电机供电时的试验电压3.11工作模式2试验电压supply voltage operating mode 2U B 蓄电池供电时的试验电压3.12最低工作温度minimum operating temperatureT min 系统/组件能够连续工作的周围环境温度最低值3.13最高工作温度maximum operating temperatureT max 系统/组件能够连续工作的周围环境温度最高值3.14峰-峰电压peak to peak voltageU PP 叠加的交流电压4技术要求4.1被测试件应按规定程序批准的设计图样和技术文件制造。
4.2磨损量传感器工作时，发出的信号为：电压模拟信号。
4.3磨断式传感器工作时，闭合状态发出的信号为：高电平信号；断路状态发出的信号为：低电平信号。
4.4接插头规格如下或供需双方商定两芯接插头应为：DJ7021-1.5-21(母头）、DJ7021-1.5-11(公头）。
叁芯接插头应为：DJ7031-1.5-21(母头）、DJ7031-1.5-11(公头）。
4.5接脱力不小于90N。
4.6防护等级:符合GB/T2846.4-2011附录A 中规定的IP5K4K。
4.7报警或/指示功能精度误差不得超出±5%。
4.8除有特殊规定外表1所示第21项，从3组产品中任选一组产品进行测试，如合格视为全部合格。
如不合格则需对余下的两组产品进行相应试验，余下两组全部合格则视为合格。
5试验要求试验中除非另有说明，均要磨损量传感器与数据处理器通过线束连接在一起放置在同样的环境温度中进行。
5.1试验条件5.1.1本标准所列试验项目，试验所用仪器和量具应符合国家有关标准规定并满足试验项目的要求。
5.1.2除规定温度试验外，所有试验应在23℃±5℃和相对湿度25%-75%的室温条件下进行。
5.1.3除非另有规定，试验电压：U N =24V、U A =28±0.2V、U B =24±0.2V。
5.1.4除非另有规定，试验频率和时间允差：±5%；试验电阻允差：±10%；5.2试验项目分配及顺序5.2.1试验件总数3组，每一组含1件数据处理器和至少1件磨损量传感器或磨断式传感器。
5.2.2试验件试验顺序按表1规定试验顺序先后进行试验。
5.3试验件安装要求除有特殊测试要求说明外，在试验过程全过程中，试验件均呈自然状态放置于试验台架或平板上。
6试验方法6.1车辆线束拉脱力试验6.1.1.选取试验件上线束中的最小线径者作为检测对象，或检测机构与制造商商定。
表1试验项目分配表6.1.2将试验件本体部分固定在试验工装的一个固定点上，固定点应远离车辆线束与本体的连接位，不得因固定本体对线束产生额外的夹持力；再将车辆线束的接线端子固定在工装的另一个加载固定点上，固定点应远离接线端子与电缆相连的连接位（如焊接位），不得因固定线束接线端子对连接位产生额外的夹持力。
6.1.3测试工装上的两个固定点应处于水平状态，以消除固定物本身重量对加载的影响；6.1.4利用弹簧秤或其它拉力计，对6.1.2中可移动的固定端进行缓慢加载，直到加载力达到50-55N，停止加载，并固定拉力计，保持5分钟后卸载。
6.1.5观察线束外观及线束电缆与试验件本体之间、线束电缆与接线端子之间不得有损坏或脱落。
如无损坏或脱落，则可转下步试验，否则判为不合格，终止试验。
6.2窄带电磁辐射发射试验6.2.1按GB 34660-2017《道路车辆电磁兼容性要求和试验方法》中的“5.6ESA 窄带电磁辐射发射试验”规定要求进行。
6.2.2试验中，数据处理器显示状态或数据不能发生变化或不能出现性能下降。
6.3电磁辐射抗扰试验6.3.1按GB 34660-2017《道路车辆电磁兼容性要求和试验方法》中的“5.7ESA 对电磁辐射的抗扰试验”规定要求进行。
6.3.2试验中，数据处理器显示状态或数据不能发生变化或不能出现性能下降。
6.4对沿电源线瞬态传导的抗扰试验试验顺序条款号试验项目样件分组1组2组3组1 6.1车辆线束拉脱力试验***2 6.2窄带电磁辐射发射试验--*3 6.3电磁辐射抗扰试验--*4 6.4沿电源线瞬态传导的抗扰试验--*5 6.5瞬态传导发射试验--*6 6.6直流供电电压*-*7 6.7过电压*-*8 6.8叠加交流电压*-*9 6.9供电电压缓降和缓升*-*10 6.10供电电压瞬态变化*-*11 6.11短路保护*-*12 6.12绝缘电阻*-*13 6.13耐电压*-*14 6.14恒温试验*-*15 6.15温度梯度*-*16 6.16温度循环*--17 6.17湿热循环可选-可选18 6.18反向电压*--19 6.19自由跌落*--20 6.20机械冲击--*216.21报警和/或指示功能精度试验按4.8条进行注：“*”表示须进行的试验项目，“-”表示不进行的试验项目6.4.1按GB 34660-2017《道路车辆电磁兼容性要求和试验方法》中的“5.8ESA 对沿电源线瞬态传导的抗扰试验”规定要求进行。
6.4.2试验中，数据处理器显示状态或数据不能发生变化或不能出现性能下降。
6.5瞬态传导发射试验6.5.1按GB 34660-2017《道路车辆电磁兼容性要求和试验方法》中的“5.9ESA 瞬态传导发射试验”规定要求进行。
6.5.2试验中，数据处理器显示状态或数据不能发生变化或不能出现性能下降。
6.6直流供电电压6.6.1试验按表2对被测试件的有效输入端供电,并测量电压值。
6.6.2按表2给出的供电电压范围试验中和试验后,所有试验件的功能应满足设计要求（符合GB/T28046.1定义的A 级）。
表2U N =24V 系统供电电压6.7过电压6.7.1在T=(T max -20℃）下试验在加热箱中将被测试件加热到T=(T max -20℃）。
向被测试件有效输入端施加36V 的电压,持续60min。
6.7.2要求试验中，被测试件的功能允许有一个或多个不满足设计要求，但试验后所有功能能自动恢复到正常状态。
6.8叠加交流电压6.8.1试验按图1所示连接被测试件,对被测试件的有效输入端按下列规定进行试验。
试验条件如下:——供电电压U Smax (见图2):32V(对U N =24V 系统);——a.c.电压(正弦):Upp=10V ——电源内阻:50m Ω~100m Ω;——频率范围(见图3):50Hz ~20kHz;——扫频类型(见图3)：三角形,对数;——扫频持续时间(见图3):120s ——扫频次数:5(连续)。
6.8.2要求：试验中和试验后,所有试验件的功能应满足设计要求（符合GB/T28046.1定义的A 级）。
图1试验装置6.9供电电压缓降和缓升6.9.1试验同时对被测试件有效输入端，以(0.5±0.1)V/min 速率将供电电压由U Smax 降到0V,然后从0V供电电压/VU s min U s max 1032升到U。