窑内结圈形成原因及处理
窑结大球原因分析
浅析预分解窑结球的原因及处置【摘要】预分解窑窑内频繁结球、结大球是一个不容轻忽的问题。
结球发生和处置进程中窑系统的不能正常运转，影响回转窑热工制度的稳定，降低熟料的质量，而且对篦冷机的安全造成要挟。
本文通过对回转窑结球机理的研究，从多方面分析总结了结球形成的原因，如生料均化不睬想，喂料量不稳定和操作不合理等原因；而且针对这些原因，提出了行之有效的处置方案和防治办法。
通过这些方案的实施，可有效的减少回转窑内结球现象的产生，提高了熟料的质量，保证了产量。
关键词：结球，熟料，热工制度，生料均化所谓“结球”是指熟料煅烧进程中料粉彼此粘结形成大于正常熟料结粒的大块。
窑内结时窑尾温度降低，负压增高且波动大；分解炉及三次风出口负压增大；窑功率高且波动幅度大；C5筒及分解炉出口温度降低；窑内通风不良，窑头火焰短粗，窑头时有正压，造成窑内热工制度不稳定。
窑内结球还会对生产带来一系列严重影响：1、降低回转窑的运转率。
大球在窑内“卡死”滚不出来时，就只能停窑处置即人工打球。
一般处置一个球需要2~3小时，有不时间更长。
正是结球影响了回转窑的运转，降低了窑的运转率。
二、缩短了窑衬的利用寿命。
大球在窑内转动时，由于与窑皮的摩擦容易使其脱落，进而挤压窑衬使其受到磨损，窑衬的利用寿命因此而缩短。
3、影响篦冷机的安全运转。
大球从窑头掉到篦冷机上，容易砸坏篦冷机的部件而影响篦冷机的安全运转。
如有些水泥厂篦冷机常常“堆雪人”，篦板常常被大球砸坏，处置结球时必需减料慢烧，用短时大火将大球烧散或引入篦冷机人工打坏，这严重影响回转窑的正常运转，影响回转窑的热工制度的稳定，降低了熟料的质量。
因此，研究结球极为重要，绝不容轻忽。
一、结球的机理简析最近几年来，很多人对回转窑结球的机理进行了探讨，研究报导中都有对结蛋料和正常料化学成份的对比，并探讨结蛋形成的机理。
有水泥专业技术人员曾经从预分解窑生料圈后面（过渡带）发现许多直径达1m的大球，并从中掏出10个大球，从中间锯开，发现这些球中间都有一个褐色、细粒、白垩状的内核及灰褐色多孔状的外壳。
回转窑窑内结球并且形成窑灰的解决方法
回转窑窑内结球并且形成窑灰的解决方法回转窑窑内结球是一种很常见的现象，水泥回转窑窑内结球的原因和处理时的相关措施，是每个用户所关心的问题。
窑内结球主要形成原因有：生料成分波动，液相量过多；加料不稳定，导致窑尾、分解炉温度时高时低，难以控制；设备故障率高，停机较为频繁；原、燃材料中，硫、氯、碱等有害成分含量较高；煤粉质量波动大，均化效果差；窑灰掺入不均匀；操作人员疏忽，温度控制不当或长时间打慢车等。
窑内结球可采取以下措施加以预防和处理。
(1)预防措施。
第一，可选择合适的配料方案，稳定生料成分。
一般采用高石灰饱和系数、高硅率的生料不易发生结球现象，且熟料质量比较好，但是这种料较耐火，对操作要求较高。
若低石灰饱和系数和低铝率的生料，它的烧结范围比较窄，而液相量偏多，结粒粗大，稍有不慎就会导致结球。
所以在生产中尽可能选择两高一中的配料方案，即高KH、高SM、中IM,这种配料易操作且熟料质量也相对较稳定。
第二，尽量选用含有害成分物质较低的原燃材料，特别是煤；要加强燃煤的均化，并在能够满足生产要求的同时尽可能的降低煤粉细度；煨烧过程中要加强风与煤混合,尽量避免煤粉过粗而引起的不完全燃烧；如使用挥发分较低的煤粉，因其着火速度慢、燃烧时间长，火力强度不集中，应尽量降低煤粉的细度和水分。
(2)处理措施。
若窑内已经形成料球，应对成球的原因进行全方位分析，取样化验，且要分别对球核、球壳进行化学全分析，找准原因，对症下药。
如料球比较小，操作上应适当增加窑内通风，使火焰顺畅，但必须注意窑尾温度的控制，使其不要过高；可略微减少窑头用煤，但必须保证煤粉的完全燃烧，并适当减少喂料量，稍降低窑速，让窑内的料球滚入烧成带；等料球到烧成带后，再降低一些窑速，用大火在短时间内将其烧垮或烧小，以免进入冷却机发生堵塞或砸坏篦板，但此时应特别注意窑皮的情况。
如果结球较大时，可采用冷热交替法进行处理；当料球在过渡带时不易前行进入烧成带，这时可将喷煤管伸进去，适当降低喂料量,烧1〜2h后将煤管拉出再烧1〜2h,周而复始，直到料球破裂；若实在不能使其破裂，便可停窑冷却1〜2h后点火升温，让料球因温差过大而破裂。
回转窑结圈的影响因素及解决措施
回转窑结圈的影响因素及解决措施-----龙仕连我司从11月23日开始窑内断断续续出现少量漏料，并出现了三次大料球，严重影响到窑的正常运转，公司及部门领导高度重视。
经分析是窑23米处结后圈导致窑尾漏料和结料球。
于25日开始处理后圈：1、窑减产到350 t/h煅烧；2、窑头煤管每个班移动两次，-200～＋100冷热交替处理；3、每班清理煤管头部积料结焦4次，以保证头煤燃烧好，火焰集中；4、控制煤粉细度及水分，以保证煤粉燃烧效果（煤磨出磨温度控制在63～65度，入磨温度<300度。
内部控制煤粉细度<6.0）；5、适当提高熟料KH。
通过3天的处理，23料处后圈薄了很多，并有缺口，于28日窑恢复了365 t/h正常生产。
出现这样的工艺事故，我们必须深度反思。
特别是工艺管理人员和窑操作员一定要密切关注窑皮的变化趋势及原燃材料的变化，及时调整窑参数，保证窑正常运转。
下面让我们再次学习一下窑内结圈的成因、危害及解决措施：结圈是指回转窑在正常生产中，由于原燃材料的变化，或者操作和热工制度的影响，窑内因物料过度粘结，在特定的区域形成一道阻碍物料运动的环形、坚硬的圈。
这种现象在回转窑内是一种不正常的窑况，它破坏了正常的热工制度，影响窑内通风，造成窑内来料波动很大，直接影响到回转窑的产量、质量、消耗和长期安全运转。
而且处理窑内结圈费时费力，严重时需停窑停产，危害极其严重。
结圈的成因及危害:结圈的形成: 结圈实际上是在烧成带末端与放热反应带交界处形成的窑皮，是回转窑内危害最大的结圈。
在熟料煅烧过程中，当物料温度达到1280℃时，其液相黏度较大，最容易形成结圈，而且冷却后比较坚固，不易除掉。
在正常的煅烧情况下，后结圈体的内径部分往往被烧熔而掉落，保持正常的圈体内径。
如果在1 250～l 280℃温度范围内出现的液相量偏多，往往会形成妨碍生产的后结圈。
后结圈一般结在烧成带的边界或更远，开始是烧成带后边的窑皮逐渐增长、增厚，发展到一定程度即形成后结圈。
窑内结圈、结球的原因及处理措施
窑内结圈、结球的原因及处理措施中控室侯素克结圈是指窑内在正常生产中因物料过度黏结，在窑内特定的区域形成一道阻碍物料运动的环形、坚硬的圈。
这种现象在回转窑内是一种不正常的窑况，他破坏正常的热工制度，影响窑内通风，造成来料波动很大，直接影响回转窑的产量、质量、消耗和长期安全运转。
尤其频繁结圈的回转窑,不仅破坏了窑内正常热工制度,而且损害操作人员的身体健康,给生产造成经济损失。
引起回转窑结圈的因素很多，它与原料性质、生料成分、燃料的灰分和细度、窑型、窑内还原气氛及热工制度等有关。
1 结圈的形成回转窑内形成结圈的因素很多，但液相的产生和固化是结圈的主要形成过程。
而衬料温度、物料温度、煤灰和生料组成又是决定液相的生成和固化的主要因素。
在正常情况下，窑皮保持在200mm左右的厚度，该温度条件及区域内若熔化和固化的过程达到平衡，窑皮就不会增厚。
当熔化的少固化的多，其厚度增长到一定程度，即形成圈。
当衬料与物料的温差大时，在足够液相的条件下，圈体越结越厚。
1.1前结圈的形成前圈结在烧成带和冷却带交界处，由于风煤配合不好，或者煤粉粒度过粗，煤灰和水分大，影响煤粉燃烧，使黑火头长，烧成带像窑尾方向移动，熔融的物料凝结在窑口处使“窑皮”增厚，发展成前圈，或者由于煤粉落在熟料上，在熟料中形成还原性燃烧，铁还原成亚铁，形成熔点低的矿物或者由于煤灰分中氧化铝含量高而使熟料液相量增加，黏度增大，当遇到入窑二次风温降温、冷却，就会逐渐凝结在窑口处形成圈。
前圈形成的主要原因是煤粉的质量，熟料中溶剂矿物含量过高或氧化铝含量过高，燃烧器在窑口断面的位置不合理，影响煤粉燃烧，使结圈速度加快，前温急烧，导致温差相差大，造成液相冷却凝固形成前圈，1.2熟料圈的形成原因熟料圈(又称后圈)，是结在窑内烧成带与放热反应带之间的圈，也是回转窑内危害最大的结圈。
造成熟料圈的原因很多，主要有生料化学成分，熟料圈行成往往在物料刚出现液相的地方，物料在1200~1300度范围内为防止结圈，配料时应考虑液相不易过多，液相黏度不易过大；原燃材料中的有害成分，原燃材料中的有害成分过多，降低物料的熔点，结圈的可能性就增大，正常情况下，此类结圈大多发生在放热反应带以后的地方；煤的影响，煤灰中氧化铝的含量较高，当煤灰掺入物料中时，使物料液相量增加往往易结圈；操作和热工制度的影响，头煤加入量较多，产生还原气氛，形成低熔点矿物，使液相提前出现，容易结圈，二三次风配合不当，火焰过长，液相提前出现，特别是在分解率高的情况下，结圈的可能性更大。
回转窑窑后结圈原因分析及处理方法
回转窑窑后结圈原因分析及处理方法巩义市恒昌冶金建材设备厂生产的1000t／d熟料生产线是由天津水泥工业设计研究院有限公司设计的，主要包括TDF型分解炉、单系列五级旋风预热器、Φ3．2m×50m回转窑及TC-836篦式冷却机。
自2007年2月以来，窑后频繁发生结圈、结球的工艺事故，巩义市恒昌冶金建材设备厂技术人员现将原因分析及解决措施介绍如下，供同仁参考。
1、结圈情况2007年3月19日最为严重，窑前返火，窑尾有漏料现象，无法操作煅烧，迫使停窑处理。
从窑内看，主窑皮长达22m，副窑皮长到窑尾，35～37m处形成后结圈，结圈最小孔洞呈不规则状，直径约l．5m，进窑观察该圈明显分为两层，且层次明确、清晰，第一层厚约150mm，呈黄白色，第二层厚约460mm，呈黑色，圈体非常致密。
对圈体取样分析见表1。
表1 圈体取样分析结果从表l可以看出，第一层硫碱含量较高，是硫碱圈，第二层明显是煤粉圈，熟料液相出现过早、过多导致结圈。
2、原因分析(1)由于2006年煤价不断上涨，加之公路运输距离远，为了降低成本，采用当地劣质煤煅烧，煤质下降，灰分高，挥发分低，发热值低，煤工业分析如表2、3。
实际生产中，煤可燃性差，煤粉燃烧不完全，大量煤灰不均掺入生料中，液相在窑后面提前出现，而未燃尽的煤灰产生沉积及液相的提前出现结圈。
(2)2007年以来，由于机械原因，高温风机l号轴与密封圈强烈摩擦，产生局部高温，使轴侧曲，水平振动最高达6.4mm/s。
为了降低振动，不得不降低高温风机转速，由原来的1130r/min降至l060r/min，有时更低，严重影响了窑内通风，加上煤质又差，更多的窑头燃烧不完全的煤粉沉积在窑后燃烧，使窑内后部温度升高，液相量增加，加速了窑后结圈的形成。
(3)为了处理窑后结圈，我厂在迫不得已的情况下停窑烧后圈，由于煤质差，二、三次风温低，燃料不完全或未燃烧的煤粉落在圈上及圈后的积料上，不断燃烧，造成物料发粘，不但圈未烧掉，反而越结越厚，这也是第一层圈形成的主要原因。
窑后结圈的原因分析及处理
（ ） 强 原 煤进 厂 和煤 粉 制 备 过 １加
程 中 的管 理 ，煤 粉 细 度 一 定 控 制 在
８ ０ ｍ筛 筛余 ３ ％以下 ，水分 控 制 在 ０
１５ ．％以下 。在 操 作过 程 中 ， 当 提高 适 篦冷 机 料层 ， 一般 控 制 在 ５ ０ ６ ０ ｍ ０～０ｒ ａ 左 右 ，使 二 次风 温 从 ８ ０ｃ 右提 高 ８ｏ左 到 ９ ５【， ４ ｃ 以加 强 煤 的燃 烧 ， 开大 内 ＝ 并 风 ，内外 风 比例 由原来 的 ６４调为 ７ ： ： ３，提 高 窑 前 温 度 ，保 证 煤 粉燃 烧 完
控制。 ３ 解 决 措 施
圈 明显 分 为 两 层 ， 层 次 明确 、 晰 ， 且 清
第 一 层 厚 约 １０ ｍ， 黄 白色 ， 二 ５ｒ 呈 ａ 第 层厚约 ４０ ６ ｍｍ， 黑 色 ， 呈 圈体 非 常 致 密 。对 固体 取 样分 析 见 表 １ 。 从 表 １可 以 看 出 ， 一 层 硫 碱 含 第
低 ， 重 影 响 了 窑 内 通 风 ， 上 煤 质 严 加
又 差 ， 多 的窑 头 燃 烧 不 完全 的煤 粉 更
前 返 火 ， 尾 有 漏 料 现 象 ， 法 操 作 窑 无 煅烧 ， 使停 窑 处 理 。从 窑 内看 ， 迫 主窑 皮 长 达 ２ ｍ，副 窑 皮 长 到 窑 尾 ，５ ２ ３～ ３ ｍ 处 形 成 后 结 圈 ， 圈最 小 孔 洞 呈 ７ 结 不 规 则 状 ， 径 约 １ ｍ， 窑 观 察 该 直 ． 进 ５
沉 积 在窑 后 燃 烧 ， 窑 内后 部 温 度 升 使 高， 液相 量 增 加 ， 速 了窑 后 结 圈 的 加
形成。
（ ） 了处 理 窑 后 结 圈 ， 厂 在 ３为 我 迫 不得 已 的情 况 下停 窑 烧 后 圈 ， 由于 煤 质差 ， 、 次 风 温低 ， 料 不 完 全 二 三 燃 或 未 燃 烧 的煤 粉 落 在 圈 上 及 圈 后 的 积 料 上 ， 断燃 烧 ， 成 物 料 发粘 ， 不 造 不 但 圈未烧掉 ， 而越结越厚 ， 也是 反 这 第 一 层 圈形 成 的主 要原 因 。 （ 我 厂 石 灰 石 矿 点 较 多 ， 含 ４） 且 土 量 较 大 ， 灰 石所 占 比例 在 ９ ％左 石 ２ 右 ， 灰 石堆 厂 又 小 ， 化不 好 ， 石 均 出磨 生 料 质 量 不尽 理 想 ， 料 三率 值 合 格 生 率 较 低 ， 料 成 分 波 动 大 ， 作 更 难 物 操
结圈形成的原因、预防措施和处理方法
结圈形成的原因、预防措施和处理方法1.结圈形成的原因当窑内物料温度达到1200℃左右时就出现液相，随着温度的升高，液相粘度变小，液相量增加。
暴露在热气流中的窑衬温度始终高于窑内物料温度。
当它被料层覆盖时，温度突然下降，加之窑简体表面散热损失，液相在窑衬上凝固下来，形成新的窑皮。
窑继续运转，窑皮又暴露在高温的热气流中被烧熔而掉落下来。
当它再次被物料覆盖，液相又凝固下来，如此周而复始。
假如这个过程达到平衡，窑皮就不会增厚，这属正常状态。
如果粘挂上去的多，掉落下来的少，窑皮就增厚。
反之则变薄。
当窑皮增厚达一定程度就形成结圈。
形成结圈的原因主要有如下几点：1.1入窑生料成分波动大，喂料量不稳定实际生产过程中，窑操作员最头疼的事是人窑生料成分波动太大和料量不稳定。
窑内物料时而难烧时而好烧或时多时少，遇到高KH料时，窑内物料松散，不易烧结，窑头感到“吃火”，熟料fCaO高，或遇到料量多时都迫使操作员加煤提高烧成温度，有时还要降低窑速；遇到低KH料或料量少时，窑操作上不能及时调整，烧成带温度偏高，物料过烧发粘，稍有不慎就形成长厚窑皮，进而产生熟料圈。
1.2 有害成分的影响分析结圈料可以知道，CaO+A1203+Fe203+Si02含量偏低，而R20和S03含量偏高。
生料中的有害成分在熟料煅烧过程中先后分解、气化和挥发，在温度较低的窑尾凝聚粘附在生料颗粒表面，随生料一起人窑，容易在窑后部结成硫碱圈。
在人窑生料中，当MgO和R20都偏高时，R20在MgO引起结圈过程中充当“媒介”作用形成镁碱圈。
根据许多水泥厂的操作经验，当熟料中MgO>4.8％时，能使熟料液相量大量增加，液相粘度下降，熟料烧结范围变窄，窑皮增长，浮窑皮增厚。
有的水泥厂虽然熟料中MgO<4.0％，但由于R20的助熔作用，使熟料在某一特定温度或在窑某一特定位置液相量陡然大量增加，粘度大幅度降低，迅速在该温度区域或窑某一位置粘结，形成熟料圈。
窑内结球的原因分析及预防
1、结球对生产造成的影响1.1 影响回转窑稳定连续运转。
窑内出现结球时，需减料慢烧，用短时大火将结球烧散或引入篦冷机人工打碎；如球径过大无法滚落时，甚至需要停窑处理，一般处理一个大球时间长，严重影响回转窑的热工制度稳定，降低熟料质量。
1.2 缩短窑衬的使用寿命。
大球在窑内滚动时，由于摩擦易造成窑皮脱落，进而挤压磨损窑衬，缩短其使用寿命。
1.3 影响篦冷机的安全运转。
大球从窑内滚落到篦冷机上，如处理不当，易发生篦冷机部件砸坏、堆雪人问题，影响篦冷机的正常运转。
2、结球原因分析2.1 煤质不稳定。
煤预均化不好，尤其取堆头堆尾时，煤灰分高、发热量低时，将直接导致煤不能充分在烧成带燃烧，出现大量还原气氛；同时窑内也将沉积大量的窑灰，导致液相量增加，致使窑内结球，并使窑的状况进入一个恶性循环的状态。
2.2 窑内结皮的影响。
硫碱循环富集造成了结皮的形成，结皮脱落后和生料一起滚到窑前，形成结蛋。
2.3 生料均化效果不佳。
当生料率值波动，物料易烧，石灰石饱和比低时，窑的操作不能及时调整，窑内物料发粘，极易造成结球。
因此，生料均化不理想，入窑生料化学成分波动大也是造成窑内结球的主要原因之一。
2.4 配料的影响。
SM低时，液相量形成多，易结料球。
2.5 生产上操作影响。
①喂料不稳定。
中控操作具有滞后特点，有时跟不上喂料的变化，加减煤不及时。
②中控室操作员缺乏经验，风煤料窑速匹配不好，温度控制波动大，热工制度长期得不到稳定，导致局部温度过高，提前出现液相，形成结球。
③有时为追求产量加煤过多，造成不完全燃烧现象，尤其头煤的影响，窑头负压控制不稳定，煤粉不完全燃烧或者煤管定位不合适，沉落入物料中熔融粘结翻滚而形成结球。
3.结球处理及预防（1）窑内出现料球一般表现为窑电流波动幅度大，窑电流峰值高有毛刺（伴随窑皮不平整，窑后有结圈现象），若结成大蛋在窑下可听见“咚…咚…”的响声，处理料球大蛋一般采用减产提高窑内通风加强煅烧，移动煤管冷热交替处理使其破裂，再放出到篦冷机固定蓖床或熟料破碎机上，人工清理打碎，存在一定的安全隐患，需特别注意穿戴好专用耐火服套装。
回转窑结圈的原因及处理方法
回转窑结圈的原因及处理方法回转窑结圈是指在回转窑生产过程中，窑内物料堆积过多，导致物料无法顺利通过窑内，从而形成的窑内结块现象。
这不仅会影响生产效率，还会对设备造成损坏，严重时甚至影响窑内物料的质量。
那么，造成回转窑结圈的原因有哪些呢？又该如何处理呢？下面就来具体探讨。
一、造成回转窑结圈的原因1.物料性质不适宜物料的粘度、湿度等性质对回转窑结圈有很大影响。
如果物料粘度过大，或湿度过高，就会导致物料在窑内堆积过多，从而形成结块。
2.进料量过大回转窑的进料量与生产效率直接相关，但是进料量过大也容易导致窑内物料堆积过多，形成结块。
因此，需要根据生产需要合理控制进料量。
3.热风温度过高回转窑生产过程中，热风温度的高低也会影响窑内物料的堆积情况。
如果热风温度过高，就会导致物料在窑内过早熔化，从而形成结块。
4.窑转速不适宜回转窑的转速也会影响窑内物料的堆积情况。
如果转速过快，就会导致物料在窑内无法均匀分布，从而形成结块。
二、回转窑结圈的处理方法1.减少进料量当回转窑结圈发生时，可以适当减少进料量，以缓解窑内物料堆积过多的情况。
2.调整热风温度如果回转窑结圈是由于热风温度过高导致的，可以适当降低热风温度，以减少窑内物料的过早熔化。
3.调整窑转速如果回转窑结圈是由于窑转速不适宜导致的，可以适当调整窑转速，以保证物料在窑内均匀分布。
4.清理窑内物料当回转窑结圈严重时，需要停窑清理窑内物料。
清理时需要注意安全，避免对设备造成损坏。
5.加入流化剂在窑内加入一定量的流化剂，可以有效地缓解回转窑结圈现象。
流化剂可以使物料在窑内均匀分布，减少结块的情况。
6.调整物料配比如果回转窑结圈是由于物料配比不合理导致的，可以适当调整物料配比，以保证物料在窑内均匀分布，减少结块的情况。
回转窑结圈是一种常见的生产问题，多种因素都可能导致其发生。
因此，在回转窑生产过程中，需要做好预防措施，保证物料在窑内均匀分布，避免结块的发生。
同时，一旦发生回转窑结圈，需要及时采取相应的处理措施，以保证生产效率和产品质量。
预分解窑后结圈的形成原因及处理
％
Ｃ
Ｓ
Ｑ
ｋ Ｊ ・ ｋ
的搭 配
比例／ ％
无烟煤 １ ． ２ ０ ２ ８ ． ５ ６ ３ ． ６ ８ ５ ７ ． ６ ９ ８ ． ６ ５ 烟煤 １ ． ２ ０ ２ １ ． ４ ５ ２ ８ ． ３ ４ ４ ７ ． ５ ５ ０ ． ９ ４
（ ４ ）改 变熟 料 配 料 方 案 。根 据 生 产 实践 经 验 ，
３ 后 结圈处 理和 预 防措施 ３ ． １ 后 结 圈处 理措 施
处理预分解窑后结 圈， 采用冷热交替法效果 比
量陡然大量增加 ， 液相黏度大幅度降低 ， 很容易形
成后结圈。 ２ ． ４ 操作参数的影响 产生后结圈期间 ， 窑 的快转率只有 ６ ５ ％～ ７ ５ ％， 造成窑 内物料填充率相对较 高 ， 液相过早 出现 ， 物 料在窑内停留时间偏长 ， 很容易形成后结圈。另分 解炉的用煤 比例高达 ６ ５ ％， 炉 内煤粉产生不完全燃
经过 这样多次 的循环操作 ， 产 生 的 裂 纹 会 越 来 越
烧现象 ， 出口废气温度 ９ ０ ０ ～ ９ ２ ０ ｏ Ｃ ， 五级预热器 出 口废气温度达到 ９ ０ ０ ℃， 窑尾及 ｃ ５ 级预热器容易发 生结皮而影响窑内通风 ， 从而导致人窑物料分解率
只有 ８ ２ ％～ ８ ６ ％。
比例 控 制 ８ ５ ％～ ９ ０ ％， 使 圈体 温 度 下 降 。 圈体 经 过
次 配料 站 的所有 计量 秤 ，源自保 证 其 计 量 精 度 ＜ ０ ． ５ ０ ％； 每周检查并标定一次人窑生料的固体流量 计， 保证其零点不发生漂移 ， 计量精度＜ ０ ． １ ０ ％， 保证 人 窑生料 量 的准确 和稳 定 。
回转窑结圈的原因及处理方法
回转窑结圈的原因及处理方法回转窑是制造水泥的重要设备，而回转窑结圈是影响生产效率和质量的常见问题。
结圈的原因有很多，如窑内温度不均、烧成温度过低、原材料成分不合适等。
本文将从原因和处理方法两个方面详细介绍回转窑结圈问题。
一、结圈的原因1. 窑内温度不均：回转窑内部温度分布不均会导致部分区域的烧成程度不够，形成未熟料，容易粘在窑壁上，最终导致结圈。
2. 烧成温度过低：如果烧成温度过低，则无法将原材料完全反应，也容易导致未熟料粘附在窑壁上。
3. 原材料成分不合适：原材料中含有过多的游离SiO2、Al2O3等物质，会使得反应速率变慢，在高温下难以完全反应。
同时，如果含有过多的碱金属氧化物，则会使得产生大量液态相，增加了结圈的风险。
4. 进出料方式不当：进出料口位置设置不合理，或者进出料速度过快或过慢，都会导致窑内物料分布不均，从而增加结圈的风险。
二、处理方法1. 调整窑内温度：调整窑内温度是解决结圈问题的关键。
可以通过改变燃烧器位置、调整燃料供给量等方式来调整窑内温度分布，使得各个区域的温度均匀。
2. 提高烧成温度：提高烧成温度可以促进原材料反应，减少未熟料生成的可能性。
但是需要注意控制好温度，避免超出窑的承载能力。
3. 调整原材料成分：在生产过程中要严格控制原材料的成分，避免含有过多的游离SiO2、Al2O3等物质和碱金属氧化物。
如果发现原材料成分不合适，则需要及时停机清理，并重新投入符合要求的原材料。
4. 改善进出料方式：调整进出料口位置和速度可以改善窑内物料分布不均的问题。
可以采用多点进出料口、减缓进出料速度等方式来改善这一问题。
5. 定期清理窑壁：定期清理窑壁可以有效减少未熟料的积累，降低结圈的风险。
清理时需要注意安全，避免对设备造成损伤。
综上所述，回转窑结圈是影响水泥生产效率和质量的常见问题。
通过调整窑内温度、提高烧成温度、调整原材料成分、改善进出料方式和定期清理窑壁等方式可以有效解决这一问题。
回转窑结圈的影响
什么是结圈
• 结圈是指回转窑在正常生产中，由于原燃材料 的变化，或者操作和热工制度的影响，窑内因物料过 度粘结，在特定的区域形成一道阻碍物料运动的环 形、坚硬的圈。这种现象在回转窑内是一种不正常 的窑况，它破坏了正常的热工制度，影响窑内通风， 造成窑内来料波动很大，直接影响到回转窑的产量、 质量、消耗和长期安全运转。而且处理窑内结圈费 时费力，严重时需停窑停产，危害极其严重。
结圈的处理方法
无论是前结圈还是后结圈，处理 结圈时一般采用冷热交替法，尽量加 大其温差，使圈体受温度变化而垮落。
前结圈的处理方法
前结圈不高时，对煅烧操作的影响不大，尚 可增加烧成带料层厚度，延长物料在烧成带 的停留时间，使物料反应更完全并降低熟料 中的CaO含量，同时减少烧成带向窑前的辐 射散热。但当前结圈较高时，既影响看火操 作，又影响窑内通风及火焰形状，大块熟料 滚不出来，易损坏烧成带窑皮及衬料。这 时应及时调整风、煤或移动喷煤管进行处理。
后结圈的处理办法
从总体来讲，烧后圈不是一件容易的事， 有时圈体很牢固，若烧圈时间过长，容易 烧坏窑皮及衬料，或在过渡带结长厚窑皮 进而在圈体后产生第2道圈。所以，处理时 一定要小心。一定要在保护窑皮的前提下 进行，前后兼顾，精心操作，勿使火焰过 分集中，避免将窑皮及衬料烧坏，造成更 大的损失。
后结圈的处理办法
在处理后结圈时，要根据圈体的特点和远近，分 别采取不同的处理方法，才能达到较好的效果。 一般采用冷热交替法处理，烧远圈时以冷为主， 烧近圈时以热为主。 (1)当窑内窑皮长而厚或有轻度圈根时，将喷煤管 向外拉出，使烧成带位置前移，降低圈体的温 度，改变煤灰沉落位置，使厚长的窑皮逐渐垮 落。同时调整风煤配合，加速煤粉燃烧，使高 温带两端低温部分不拖长，防止圈根继续成长。
回转窑结圈的原因及处理方法
水泥回转窑结圈的形成机理与处理方法水泥回转窑结圈的形成机理与处理方法 ______________________________________ 1一、窑皮是如何形成 ____________________________________________________________________________ 1二、结圈的机理与成因__________________________________________________________________________ 2三、圈的种类____________________________________________________________________________________ 3四、避免结圈的方式和方法_____________________________________________________________________ 3五、窑皮窑圈的几个根本性问题 ________________________________________________________________ 4六、处理结圈的方式 ____________________________________________________________________________ 5水泥回转窑结圈的形成机理与处理方法不管现今悬浮预热窑外分解窑多么先进，出现非正常窑况——结圈，也是煅烧中的正常现象。
虽然经过多年水泥人努力及水泥专家的研究，对出现不正常窑况的问题基本上能够解决，并且已经形成了完整的理论。
但话又说回来一旦出现不正常现象，运用理论解决问题的时候，问题又不能很好的解决，这也是事实。
我们不能否认理论，但是也不能完全把希望寄托于原有的理论中，这就是矛盾的两面性。
如何才能够快速及时的解决问题其实是我们关注的主要问题，所以本文主要是从几个主要方面来探讨结圈的机理和处理结圈的措施，以及时帮助读者解决所面临的不正常窑况。
回转窑窑后结圈的原因和处理结果
回转窑窑后结圈的原因和处理结果一、回转窑窑后结圈的原因回转窑是一种常用于石灰生产和水泥生产的设备，但在使用过程中，有时会出现窑后结圈的情况。
结圈是指窑内物料在烧结过程中出现结块现象，导致窑内热量传递不畅，影响生产效率和产品质量。
而窑后结圈的原因主要有以下几个方面：1.原料成分不稳定：回转窑生产过程中，原料成分的不稳定性是导致结圈的主要原因之一。
原料成分中的各种氧化物、硅酸盐和铝酸盐等物质，对烧结过程中的矿物相转化和结构稳定性起着重要作用。
如果原料成分的变化超出了窑内控制范围，就容易引起结圈。
2.燃烧条件不理想：回转窑的燃烧条件对结圈问题也有一定影响。
燃料的选择、供氧方式、燃烧温度等因素都会影响窑内气氛的稳定性和热量分布情况。
如果燃烧条件不理想，窑内温度分布不均匀，就容易导致结圈的发生。
3.窑内温度过高：窑内温度是影响回转窑结圈的重要因素之一。
当窑内温度过高时，原料中的一些物质会发生过度烧结，形成块状物质，从而导致结圈。
窑内温度过高可能是由于燃烧条件不理想、窑内热量分布不均匀等原因引起的。
4.窑内物料层厚度不均匀：窑内物料层厚度的不均匀也容易导致结圈。
如果窑内物料层厚度不均匀，热量传递不均匀，就会导致部分物料温度过高，发生结圈。
二、回转窑窑后结圈的处理结果针对回转窑窑后结圈的问题，可以采取一系列措施进行处理，以保证生产的正常进行和产品质量的稳定。
1.优化原料配比和成分控制：通过对原料配比和成分的优化，可以减少原料成分的波动范围，降低结圈的发生概率。
同时，加强对原料成分的在线监测和调控，及时发现和处理原料成分异常，以避免结圈的发生。
2.改进窑内燃烧条件：优化燃料选择、供氧方式和燃烧温度等因素，改善窑内燃烧条件，提高窑内气氛的稳定性和热量分布的均匀性。
通过调整燃烧条件，可以有效预防和减少结圈的发生。
3.控制窑内温度：合理控制窑内温度，避免温度过高或过低，对窑内物料进行适当的保护和调控。
通过优化燃烧条件、改善窑内热量分布等措施，可以有效降低窑内温度的波动，减少结圈的发生。
窑内结大蛋和窑后结圈的现象、判断及处理
一、窑内结大蛋现象:窑尾温度降低，负压增高且波动大;三次风、分解炉出口负压增大;窑功率高，且波动幅度大; C5和分解炉出口温度低;在筒体外面可听到有振动声响;窑内通风不良，窑头火焰粗短，窑头时有正压。
原因判断:①配料不当，SM、IM低，液相量大，液相粘度低;②生料均化不理想，入窑生料化学成分波动大，导致用煤量不易稳定，热工制度不稳，此时易造成窑皮粘结与脱落，烧成带窑皮不易保持平整牢固，均易造成结大蛋;③喂料量不稳定，煤粉燃烧不完全，煤灰不均匀掺入物料;④火焰过长，火头后移，窑后局部高温，分解炉温度过高，使入窑物料提前出现液相;⑤煤灰分高，细度粗;原料中有害万分(碱、氯)高。
处理措施:①发现窑内结蛋后，应适当增加窑内拉风，顺畅火焰，保证煤粉燃烧完全，并减料慢窑，让大蛋“爬”上窑皮进入烧成带，用短时大火把大蛋烧散或烧小，以免进入篦冷机发生堵塞，或者砸坏篦板，同时要避免大蛋碰坏喷煤管。
②若已进入篦冷机，应及时止料，停窑，将大蛋停在低温区，人工打碎。
二、窑后结圈现象:火焰短粗，窑前温度升高，火焰伸不进窑内;窑尾温度降低，三次风和窑尾负压明显上升;窑头负压降低，并频繁出现正压;窑功率增加，波动大;来料波动大，一般烧成带料减少;严重时窑尾密封圈漏料。
原因判断:①生料化学成分影响;生料中SM偏低，使煅烧中液相量增多粘度大而易富集在窑尾;入窑生料均匀性差，造成窑热工制度容易波动，引起后结圈;煅烧过程中，生料中有害挥发性组分在系统中循环富集，从而使液相出现温度降低，同时也使液相量增加，造成结圈。
②煤的影响:煤灰中Al203较高，当煤灰集中沉落到烧成带末端的物料上会使液相出现温度大大降低，液相增加，液相发粘，往往易结圈。
煤灰沉降量就大。
当煤粉粗、灰分高、水分大时，燃烧速度变慢，火焰拉长，高温带后移，窑皮拉长易结后圈。
③操作中热工制度的影响:用煤过多，产生还原气氛，物料中三价铁还原为二价铁，形成低熔点矿物，使液相提早出现，易结圈;一、二次风配合不当，火焰过长，使物料预烧很好，液相出现早，也易结圈;窑喂料过多，操作参数不合理导致热工制度不稳定，窑速波动大，也易结圈。
干法窑结后圈的形成及处理
干法窑结后圈的形成及处理1、引言对于SP窑结后圈的处理与传统湿法窑相比，更有其特殊性，结圈给操作带来极大的不便，严重影响了窑的产量、质量。
结圈严重的厂家仍采用停窑、冷窑、人工捅打的方法，给生产造成了极大的经济损失。
2、SP窑后结圈的成因分析及判断2.1结后圈的形成我厂结后圈十分严重的一次是在1991年7月4日大修后投料生产以后，此次换用了带20。
风翅的吹喷管，旨在加强风、煤的混合以改善烧成带燃烧条件，提高烧成温度，使用过程中发现火焰急促，热力集中，投料一周后就发现了结后圈现象，在距窑头16m左右严重结圈，圈易跨易长，但总有700mm高度左右的圈根。
8月2日，换用了一根15°风翅的吹煤管，情况仍未有好转,历时近三周的窑况十分恶劣，最高窑速只有1.6r∕min（而正常生产为2.2r∕min,时产40t∕h）,喂料产量还不到30t∕h,到了8月10H,一直徘徊在0.5r∕min左右，生产损失极为严重。
2.2形成原因采用带风翅吹煤管后，烧成带缩短，过渡带前伸，导致原来能稳定形成一定厚度窑皮的16m处处在窑皮不断消长的不稳定段,操作上采取了降低二次风温，延长火焰长度又使此处冷热交替过多，从而为结圈创造了条件。
另外，可能是衬砖因素所致，我们一般在2〜18m范围内使用普通镁络砖，而在18〜25m处则使用磷酸盐砖。
而此处结圈正是在镁破范围内，可能镁砖导致结圈的可能性更大，特别在温度不太高的情况下（1200℃左右）。
2.3结后圈的判断结后圈的部位及断面图见图1。
后结圈一旦形成，则在许多参数上可以判断，筒体上红外线扫描仪比较清楚地显示其位置，见图2,在窑尾压力表上也可以看出，见图3o3结后圈的处理方法3.1采用传统的处理湿法窑后结圈的方法我厂湿改干后第一次结后圈时间延续这么久，主要是因为缺乏处理干法窑结圈的经验，沿用传统的处理湿法窑后结圈的方法，效果不明显，我们采用了各种改变结圈部位温度的方法，如调整喷煤管位置、低喂料快窑速的快转薄烧法、低窑速长火焰法，甚至采用放生料法等均因圈根牢固而告失败。
回转窑焚烧炉窑内结圈原因分析及对策
回转窑焚烧炉窑内结圈原因分析及对策危险废弃物焚烧处置技术的应用和发展已有近百年的历史，二十世纪初期一些国家就开始采用焚烧处置技术处置工业固体废弃物。
在工业危险废弃物焚烧处理行业中，回转窑+二燃室的组合因其适应性强、工艺相对简单、操作性强等特点而得到广泛应用。
在实际运行中，回转窑窑内结圈是一个比较容易出现的问题，对装置的长周期稳定运行会带来一定的影响。
根据笔者多年的工程设计与现场运行经验，结合相关技术文献，现对此问题进行分析，并尝试给出一些建议措施，以期对实际的生产和工程设计提供一些参考。
回转窑焚烧炉窑内结圈的原因分析由于国内环保要求越来越严格，处置成本越来越高，因此外送危废处置中心的废弃物一般都尽量浓缩，致使此类废弃物特别是固废和蒸馏残渣的热值普遍较高，多数情况下在3,000~5,000Kcal/kg之间。
为了保持较好的燃烬效果，回转窑普遍在950~1,150℃之间运行，而危废灰渣的熔点普遍在1,000~1,200之间（接近或者稍高于最高燃烧温度）。
加上送入回转窑的物料一般都较为复杂、热值波动较大、物料进料不均匀，且物料在窑内停留时间较长（一般在60~90分钟），比较难做到及时调整燃烧过程，因此窑内温度一般都会有一定的波动，不可避免会出现窑内局部温度过高导致灰渣熔融，进而粘附在回转窑内壁上。
随着转窑的转动及由于内衬的温度呈梯度分布，部分熔融的灰渣可能会在内衬材料上凝固下来，形成新的窑皮。
随着窑的转动，部分灰渣可能会被再次熔融，并达到一定的平衡，这样窑皮就不会增厚。
但是如果没有达到平衡，掉落下来的灰渣少，窑皮就会逐步增厚，达到一定程度后就形成结圈，如下图所示：形成结圈的主要原因有如下几点：1.回转窑的操作模式根据操作温度的不同，回转窑有两种操作模式：干渣模式和熔渣模式。
干渣操作模式在危废焚烧中最为常见，也被证明是最为可靠的一种操作模式，常规一般认为925℃以下为干渣模式，正常配伍可以保证灰渣不会熔融，此种操作模式结圈的可能性比较小。
回转窑结圈的原因及处理方法
回转窑结圈的原因及处理方法回转窑是一种常用于水泥生产过程中的设备，它通过高温和旋转运动将原料进行煅烧，以产生水泥熟料。
然而，有时候在回转窑的运行过程中，会出现结圈现象，这会严重影响设备的正常运行和水泥生产的质量。
了解回转窑结圈的原因及处理方法是至关重要的。
一、回转窑结圈的原因1. 原料成分不理想：回转窑的结圈问题与原料中的成分有很大的关系。
如果原料的化学成分不理想，其中含有过多的硫酸钠、硫酸镁等物质，将会导致煅烧过程中产生黏性物质，从而引起结圈。
2. 烧成温度过低：回转窑烧成温度过低也是导致结圈的一个重要原因。
当烧成温度过低时，原料中的化学反应无法完全进行，会导致部分物质残留在窑内，形成结圈。
3. 运行时间过长：长时间的运行也是回转窑结圈的一个重要原因之一。
当回转窑的运行时间超过其设计要求时，窑内结构会变得粘性，给结圈问题的发生提供了条件。
二、回转窑结圈的处理方法1. 优化原料配比：通过调整原料的化学成分，合理设计原料的配比，可以减少结圈问题的发生。
降低硫酸钠和硫酸镁等物质的含量，增加硅酸盐等成分，从而降低结圈的风险。
2. 提高烧成温度：增加回转窑的烧成温度可以有效地解决结圈问题。
适当提高温度可以加速化学反应的进行，降低黏性物质的生成，从而减少结圈发生的可能性。
3. 控制运行时间：合理控制回转窑的运行时间，确保在规定的运行时间内对窑内进行清理和维护。
定期对窑内进行清扫，清除可能产生结圈的物质，可以预防结圈问题的发生。
4. 使用防结圈剂：可以考虑在回转窑的煅烧过程中添加一定量的防结圈剂。
这些防结圈剂可以改变物料表面的化学性质，降低物料的粘性，减少结圈的风险。
5. 加强设备维护：定期对回转窑进行维护保养，保持设备的正常运行状态。
清理窑内的积存物，检查窑体和内衬的磨损情况，修复和更换损坏的部件，可以有效地预防结圈问题的发生。
总结与回顾：回转窑结圈问题是水泥生产过程中的常见现象，它会严重影响生产效率和产品质量。
窑内结球处理
从理论分析，在水泥生料未出现液相之前，硅酸三钙不会大量生成。到达最低共熔温度
（一
般硅酸盐水泥熟料在通常煅烧制度下约为
1250
℃）后，开始出现液相。在高温液相中，硅
酸二钙和游离氧化钙都逐步溶解于液相中，以
Ca
2+
离子扩散与硅酸钙离子、硅酸二钙反应，
形成硅酸盐水泥的主要矿物硅酸三钙。其反应式如下：
C
2
2.8
－
3.0r/min
运转，
这样窑内物料的填充率过大，
也影响了窑内的通风，
增大了窑内的还原气氛。
在这种高还原气氛的作用下，多种共熔物中的部分
Fe
2
O
3
转变为
FeO
，进一步降低了共熔矿
物的软化温度而提早出现液相。
1.3
进厂煤的质量较差且波动较大
由于煤炭供应紧张，
造成了进厂煤的质量较差，
煤灰分较高且波动较大，
至出现了头尾煤的倒挂，
这样煤粉的燃烧不完全，
造成后燃烧现象的出现，
使窑皮过厚过长，
更加重了窑内还原性气氛。
1.2.3
由于入窑生料
KH
值过低，铁、铝含量增高，煤粉中的灰分增加，操作参数不合理等
诸多因素的出现，导致窑系统结后圈严重。
1.2.4
为加强熟料的锻烧，中控操作员采取降窑速的处理方法，使窑速长时间维持在
%
编号
K
2
O
Na
2
O
SO
3
CL
—
备注
I
1.57
0.24
0.80
0.42
II
1.51
0.27
0.67
0.39
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• 2、减少原燃料带入的有害成分 • 一般粘土中碱含量高，煤中含硫量高。因此，如果窑上经常 • • • •
出现结圈时，视结圈料分析结果，最好能改变粘土或原煤的供 货矿点，以减少有害成分对结圈的影响。 3、控制煤粉细度，确保煤粉充分燃烧 。 4、调整燃烧器控制好火焰形状确保风、煤混合均匀并有一定的 火焰长度。经常移动喷煤管，改变火点位置。 5、提高快转率 三个班统一操作方法，稳定烧成系统的热工制度。在保持喂 料喂煤均匀，加强物料预烧的基础上尽量加快窑速。采取薄料 快转、长焰顺烧，提高快转率，这对防止煤、料量可以不变，只要把喷煤管往外拉出一定距离， •
就可以把前圈烧垮。 （2）如果前圈离下料口比较近，并在喷嘴口前则将喷嘴往里伸， 使圈体温度下降而脱落。如果圈体不垮，则有两种处理方法 ① 把喷煤管往外拉出，同时适当增加内流风和二次风温度，这 样可以提高烧成温度，使烧成带前移，把火点落在圈位上。一 般情况下，圈能在2～3h内逐渐被烧掉。但在烧圈过程中应根 据进入烧成带料量多少，及时增减用煤量和调整火焰长短，防 止损伤窑皮或跑生料。 ② 如果用前一种方法无法把圈烧掉时，则把喷煤管向外拉出并 把喷嘴对准圈体直接烧。待窑后预烧较差的物料进入烧成带后， 火焰会缩得更短，前圈将被强火烧垮。但是必须指出，采用这 种处理方法，由于喷煤管拉出过多，生
• 在高温的热气流中被烧熔而掉落下来。当它再次被物料覆盖，
•
液相又凝固下来，如此周而复始。假如这个过程达到平衡，窑 皮就不会增厚，这属正常状态。如果粘挂上去的多，掉落下来 的少，窑皮就增厚。反之则变薄。当窑皮增厚达一定程度就形 成结圈。形成结圈的原因主要有如下几点： 1、入窑生料成分波动大，喂料量不稳定 实际生产过程中，窑操作员最头疼的事是人窑生料成分波动太 大和料量不稳定。窑内物料时而难烧时而好烧或时多时少，遇 到高KH料时，窑内物料松散，不易烧结，窑头感到“吃火”， 熟料fCaO高，或遇到料量多时都迫使操作员加煤提高烧成温度， 有时还要降低窑速；遇到低KH料或料量少时，窑操作上不能及 时调整，烧成带温度偏高
• •
• 则煤粉一出喷嘴就着火，燃烧温度高、火焰集中，烧
成带短，而且位置前移，容易产生窑口圈，也称前结 圈。 • 四、 结圈的预防措施 • 1、选择适宜的配料方案，稳定入窑生料成分 • 一般说烧高KH、高n的生料不易结圈，但熟料难 烧，fCaO含量高，对保护窑皮和熟料质量不利；反之， 熟料烧结范围窄，液相量多，熟料结粒粗，窑不好操 作，易结圈。但生产经验告诉我们，烧较高KH和相对 较低的n，或较高的n和相对较低的KH的生料都比较 好烧，又不容易结圈。因此，窑上经常出现结圈时， 应改变熟料配料方案，适当提高KH或n，减少熔剂矿 物的含量对防止结圈有利。
较低的窑口窑皮上就会粘结形成前结圈。对于预分解窑来 说，前结圈是不可避免的，只是高一点和矮一点的问题，
尤其当窑操作员控制二次风温度
• 过高、燃烧器内流风偏大和采用短焰急烧时，烧
• •
成带高温区更为集中，液相更多，粘度更小，熟 料进入冷却带时，仍有大量液相在交界处迅速冷 却。温差越大粘结越严重，前圈长得更快。另外， 短焰急烧，熟料晶相生长发育差，易烧出大块熟 料。但熟料中细粉比例也增加，冷却机返回窑的 粉尘量大，这样更促进前圈的增长。 2、熟料圈（后结圈） 它结的位置是在烧成带与过渡带之间，是窑操作 员最头疼，对窑危害最大的结圈。在熟料煅烧过 程中，当窑内物料温
• 火焰在高温地段难以展开，短而粗的火焰烧蚀着烧成带的砖及 • •
• •
• •
窑皮。结圈的频繁长落，极大缩短了结圈部位耐火砖的使用寿 命。 （4）为圈后形成大的结球创造了条件 如果没有圈的阻挡，虽有预热器系统能富集有害元素，但 形成的小料球不会滞留在圈后越滚越大。 （5）结圈脱落后易造成窜料 当结圈脱落后，会造成圈后未烧好的生料冲刷出来，圈体本身 的大块卷带物料进入篦冷机，影响篦冷机的正常操作。 三、熟料圈形成后的现象 （1）火焰短而粗，火焰前部白亮但发浑，窑内气流不畅，火焰 受阻伸不进窑内。窑前温度升高，窑简体表面温度也升高。
• 料黑影较近，窑口温度很高，所以窑操作员必须在窑头勤观察， • •
出现问题及时处理。 2、后结圈的处理方法 处理后结圈一般采用冷热交替法。处理较远的后圈则以冷为 主。处理较近的后圈则以烧为主。 （1）当后圈离窑头较远时，这种圈的圈体一般不太坚固。这时 应将喷煤管向外拉出，使烧成带位置前移，降低圈体的温度， 圈体会由于温度的变化而逐渐自行垮落。 （2）当后圈离窑头较近时，这种圈体一般比较坚固。处理这种 圈应将喷煤管尽量伸人窑内，并适当向上抬高一些，加大一点 外流风和系统排风使火焰的高温区移向圈体位置。但排风不宜 过大，以免降低火焰温度。约烧3—4h左
• • • • • • •
（2）窑尾温度降低，窑尾负压明显上升。 （3）窑头负压降低，并频繁出现正压，发生倒烟现象。 （4）烧成带来料不均匀，波动大。 （5）窑传动电流负荷增加。 （6）结圈严重时窑尾密封圈出现漏料。 三、结圈的形成原因 当窑内物料温度达到1200℃左右时就出现液相，随着温 度的升高，液相粘度变小，液相量增加。暴露在热气流中的窑 衬温度始终高于窑内物料温度。当它被料层覆盖时，温度突然 下降，加之窑简体表面散热损失，液相在窑衬上凝固下来，形 成新的窑皮。窑继续运转，窑皮又暴露
• 物料过烧发粘，稍有不慎就形成长厚窑皮，进而产生
熟料圈。 • 2、有害成分的影响 • 分析结圈料可以知道，CaO+A1203+Fe203+Si02 含量偏低，而R20和S03含量偏高。生料中的有害成 分在熟料煅烧过程中先后分解、气化和挥发，在温度 较低的窑尾凝聚粘附在生料颗粒表面，随生料一起人 窑，容易在窑后部结成硫碱圈。在人窑生料中，当 MgO和R20都偏高时，R20在MgO引起结圈过程中充 当“媒介”作用形成镁碱圈。根据许多水泥厂的操作 经验，当熟料中MgO>4.8％时，能使熟料液相量大量 增加，液相粘度下降，熟料烧结范围变窄，窑皮增长， 浮窑皮增厚。有的水泥厂虽然熟料中MgO<4.0
• ％，但由于R20的助熔作用，使熟料在某一特定温度或在窑某 • •
一特定位置液相量陡然大量增加，粘度大幅度降低，迅速在该 温度区域或窑某一位置粘结，形成熟料圈。 3、煤粉质量的影响 灰分高、细度粗、水分大的煤粉着火温度高，燃烧速度慢， 黑火头长，容易产生不完全燃烧，煤灰沉落也相对比较集中， 就容易结熟料圈。取样分析结圈料未燃尽煤粉较多就是例证。 另外，喂煤量的不稳定，使窑内温度忽高忽低，也容易产生结 圈。 4、 一次风量和二次风温度的影响 三风道或四风道燃烧器内流风偏大，二次风温度又偏高，
• 五、 结圈的处理方法 • 不管是前结圈还是后结圈，处理结圈时一般都采用冷热
交替法，尽量加大其温度差，使圈体受温度的变化而垮落。也 有用水枪打的，但前结圈一般太坚固，后结圈离窑头太远，处 理效果大多不理想。 1、前结圈的处理方法 前结圈不高时，一般对窑操作影响不大，不用处理。但当结 圈太高时，既影响看火操作，又影响窑内通风及火焰形状。大 块熟料长时间在窑内滚不出来，容易损伤烧成带窑皮，甚至磨 蚀耐火砖。这时应将喷煤管往外拉，调整好用风和用煤量，及 时处理。 （1）如果前圈离窑下料口比较远并在喷嘴口附近，则一般
• 度达到1280℃时，其液相粘度较大，最容易形成熟料 • • •
• •
•
圈。这时如果生料KH、n值较低，操作时窑内拉风又 太大，火焰太长，烧成带后边浮窑皮逐渐增长、长厚， 发展到一定程度就形成熟料圈。 二、熟料圈的危害性 （1）破坏了窑内稳定的热工制度 窑内通风不畅，火焰燃烧不完全，被迫减煤，只 好相应降低产量，甚至被迫停窑。 （2）窑尾向外溢料严重，甚至将窑尾密封圈冲坏 这不但污染环境，危及人身安全，而且浪费大量 的热能及物料。 （3）严重影响高温带及其后面一段耐火砖寿命
窑内结圈形成原因及 处理
• 一、结圈的分类
• 窑结圈主要分为前结圈和后结圈 • 1、前结圈 • 在正常煅烧条件下，物料温度达1350—1450℃时，
液相量约为24％，粘度比较大。当熟料离开烧成带时，温 度仍在1300℃以上，在烧成带和冷却带的交界处，熟料和
窑皮有较大的温差。带有液相的高温熟料覆盖在温度相对
• 圈都是有利的。 • 6、确定一个经济合理的窑产量指标 • 通过一段时间的生产实践，每台回转窑都有自己特
定的合理的经济指标。这就是回转窑在某高产量范围 内能达到熟料优质，煤耗最低，运转率最高。所以回 转窑产量不是越高越好。经验告诉我们，产量超过一 定限度以后，不是由于系统抽风能力所限致使煤灰在 窑尾大量沉降并产生还原气氛，就是由于拉大排风使 窑内气流断面风速增加，火焰拉长，液相提前出现， 这都容易形成熟料圈。
•
•
• 右后再将喷煤管向外拉出使圈体温度下降。这
样反复处理，圈体受温度变化产生裂纹而垮落。 不过，从总体来说，烧圈尤其是烧后圈不是一 件容易的事。有时圈体很牢固，烧圈时间过长 容易烧坏窑皮及衬料或在过渡带结长厚窑皮进 而在圈体后产生第二道后结圈。所以处理时一 定要小心。
• •
谢谢！