铸造缺陷详解ppt课件
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铸件缺陷分析PPT课件
铸件在凝固末期或刚凝固 后不久产生的裂纹。
03
铸件缺陷形成原因及机理分析
原材料因素
原材料质量
使用不合格或质量差的原材料， 如废钢、生铁等，其中含有的杂 质元素和气体可能导致铸件缺陷 。
原材料配比
原材料配比不合理，如碳、硅等 元素含量过高或过低，会影响铸 件的凝固过程和机械性能。
熔炼工艺因素
熔炼温度
介绍了常用的铸件缺陷检测与评估方法，如目视检查、无损检测、 金相分析等，以及各种方法的优缺点和适用范围。
缺陷预防与控制措施
重点讲解了铸件缺陷的预防和控制措施，包括优化铸造工艺、提高原 材料质量、加强过程监控等方面。
学员心得体会分享
知识收获
学员们表示通过本次课程，对铸件缺陷的类型、成因、检 测与评估方法有了更深入的了解，对铸件质量控制的重要 性有了更深刻的认识。
其他可能影响因素
生产环境
生产环境中的温度、湿度和清洁度等因素对铸件质量也有一 定影响。例如，湿度过高可能导致型砂粘结力下降，温度过 高则可能导致铁液冷却速度过快。
操作技能
操作工人的技能水平和经验对铸件质量也有重要影响。例如 ，合箱时定位不准确、浇注时铁液温度控制不当等都可能导 致铸件缺陷。
04
铸件缺陷预防措施与改进方法
控制熔炼温度
根据原材料成分和熔炼设备特点， 合理设置熔炼温度，避免过高或 过低的熔炼温度对铸件质量产生 不良影响。
调整化学成分
通过添加合金元素和调整废钢、生 铁等原材料的配比，控制铁水的化 学成分，提高铸件的力学性能和耐 蚀性。
减少熔炼杂质
采取过滤、除渣等措施，减少熔炼 过程中产生的氧化物、硫化物等杂 质，提高铁水的纯净度。
夹渣和夹杂物
01属夹杂物，夹杂 物则是金属或非金属杂质。
铸造缺陷组织缺陷PPT.
3、熔炼操作工艺 的，我也不知道他喜欢不喜欢这个车。” 测试不能替代面试，它是对面试的补充。 １.擦璃时,如果高处够不着,登桌子或椅子,一定要先看看桌子或椅子是否结实,或旁边有人扶着．
4、铁水的炉前处理 （1）、头部受伤后台有头晕、头痛、呕吐等症状，可能是脑震荡。这时应让病人安静平躺，头放平，头部冷敷，2~3小时内不给饮食
24
（四）防止对策： 1、适当降低碳当量； 2、合金化；均匀化。 3、孕育处理； 4、适当降低浇注温度； 5、改善铸件的温度场（如放冷铁）
25
六、魏氏石墨 （一）特征： 1、同共晶片状石墨是相互连接的； 2、石墨片延伸至珠光体基体中； 3、石墨片极薄，其厚度只有1800Å
（1.8×10-ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱm） （二）危害：力学性能下降一半。 （三）形成原因：Pb、 H2、Al。 （四）防止对策：减少Pb、 H2、Al。
26
组织缺陷
2、说说有毒无毒蛇的区别：形态上，齿痕上。（放幻灯） 面试者需要了解空缺岗位与现有岗位之间的关联，它在整个单位结构中的位置，在现有团队工部门中的作用，新来的人将向谁汇报工 作，谁又向他汇报工作等。 二、 教学过程：
，在脑中整理出一套与客户交流的方案。 紧张，打哈欠等不良习惯具有感染性，所以有时通过观察应聘者的形体语言就可以知道你自己的形体语言如何。
2）铸型紧实度、吃砂量 大家都知道，车辆油漆的光洁度非常高，车门把手上面都是镀铬的，比较亮，只要手触摸到门把手或车身，马上会留下指纹。销售人
员在展厅里面工作的时候，随时随地要保持展车的规范清洁性。 我们要安全合理地使用体育器材。
石墨的形态： 5
1、分布特征 均匀无向性分布
2、形成条件 1）共晶成分（亚共 晶） 2）冷速较慢
3、对性能的影响 好
4、铁水的炉前处理 （1）、头部受伤后台有头晕、头痛、呕吐等症状，可能是脑震荡。这时应让病人安静平躺，头放平，头部冷敷，2~3小时内不给饮食
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（四）防止对策： 1、适当降低碳当量； 2、合金化；均匀化。 3、孕育处理； 4、适当降低浇注温度； 5、改善铸件的温度场（如放冷铁）
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六、魏氏石墨 （一）特征： 1、同共晶片状石墨是相互连接的； 2、石墨片延伸至珠光体基体中； 3、石墨片极薄，其厚度只有1800Å
（1.8×10-ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱm） （二）危害：力学性能下降一半。 （三）形成原因：Pb、 H2、Al。 （四）防止对策：减少Pb、 H2、Al。
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组织缺陷
2、说说有毒无毒蛇的区别：形态上，齿痕上。（放幻灯） 面试者需要了解空缺岗位与现有岗位之间的关联，它在整个单位结构中的位置，在现有团队工部门中的作用，新来的人将向谁汇报工 作，谁又向他汇报工作等。 二、 教学过程：
，在脑中整理出一套与客户交流的方案。 紧张，打哈欠等不良习惯具有感染性，所以有时通过观察应聘者的形体语言就可以知道你自己的形体语言如何。
2）铸型紧实度、吃砂量 大家都知道，车辆油漆的光洁度非常高，车门把手上面都是镀铬的，比较亮，只要手触摸到门把手或车身，马上会留下指纹。销售人
员在展厅里面工作的时候，随时随地要保持展车的规范清洁性。 我们要安全合理地使用体育器材。
石墨的形态： 5
1、分布特征 均匀无向性分布
2、形成条件 1）共晶成分（亚共 晶） 2）冷速较慢
3、对性能的影响 好
铜合金铸件铸造缺陷及防止对策ppt课件
○
○
○
○ ○○
○
○○
○
○
○
○
○
○○○ ○
1 1 12
17 7 2
11 3 10
○ 65 3
表3续
2、艺术铸造铜合金的冶金特性
艺术铸造铜合金的独特要求：
①合金应满足艺术铸品的使用要求 ——耐蚀性、色泽、声学特性和机械性能
②合金应满足各种工艺要求 ——铸造成形性能、可焊接性能、可打磨加工 性能和表面着色性能
deabcde图1缩孔缩松缺陷示意图外缩孔内缩孔缩松图2铜合金铸件铸造缺陷分类及其主要原因主要原因铸造缺陷模型装置砂箱装置砂的性质的有机材料造型材料中制芯作业造型作业合箱金属液铸件设计浇冒口系统铸造工艺方案浇注温度浇注技术不注意1错箱2浇不到3冷隔4砂型压崩5胀箱6壁厚尺寸偏差7冲砂8夹砂表3铜合金铸件铸造缺陷分类及其主要原因续主要原因铸造缺陷模型装置砂箱装置砂的性质的有机材料造型材料中制芯作业造型作业合箱金属液铸件设计浇冒口系统铸造工艺方案浇注温度浇注技术不注意9表面气坑10烧结粘砂机械粘砂11内侧面包芯砂12表面不完整13虫眼表面14表面锈迹15锡汗铅汗16表面粗糙表3续铜合金铸件铸造缺陷分类及其主要原因续主要原因铸造缺陷模型装置砂箱装置砂的性质的有机材料造型材料中制芯作业造型作业合箱金属液铸件设计浇冒口系统铸造工艺方案浇注温度浇注技术不注意17表面麻点18褪色a1青铜19固体夹杂20缩孔21热裂22粗晶组织23气孔24铸件清理缺陷1112177211310653表3续2艺术铸造铜合金的冶金特性?艺术铸造铜合金的独特要求
砂 箱 装 置
砂 造的 制
的 性 质
型有 材机 料材 中料
芯 作 业
造 型 作 业
合 箱
铸造缺陷鉴别PPT精选文档
外形不圆正
孔壁粗糙不平，孔中无夹杂物 内表面为暗色 晶粒粗大
砂（渣）外形不规则 孔
孔壁不光滑
Байду номын сангаас
孔中全部或部 内表面为暗色
分充塞着型砂，
渣孔则全部或
部分充塞着渣
23
三、多肉类缺陷的鉴别
1、1 批缝：是铸件上 厚薄不均匀的薄片状 金属凸起物，长出现 在铸件分型面和芯头 部位
24
三、多肉类缺陷的鉴别
1、毛刺和脉纹：毛 刺是铸件表面上刺状 金属凸起物，常出现 在型和芯的裂缝处。
7-6、偏析 7-7、白口 7-8、反白口 7-9、球化不良 7-10、球化衰退
9
铸造缺陷名称及分类（8）
尺寸、形状和重量差错类缺陷
8-1尺寸和重量差错
8-2变形
8-3错型（错箱）
8-4 错芯
8-5偏芯
8-6舂移
10
二、孔洞类铸造缺陷的鉴别
1、气孔 在铸件内部、表面或
近于表面处有大小不 等的光滑孔眼。形状 有圆的，长的及不规 则的；有单个的，也 有集聚成片。颜色为 白色或带一点暗色， 有时覆有一层氧化皮。
网状或脉状分布的毛 刺称脉纹。
25
三、多肉类缺陷的鉴别
2、抬 箱（抬 型）： 铸件在 分型面 部位高 度和宽 度增大
26
三、多肉类缺陷的鉴别
3、涨砂： 铸件内、 外表面局 部胀大， 形成不规 则的瘤状 金属凸起 物。
27
三、多肉类缺陷的鉴别
4、冲砂： 铸件表面 上有粗糙 不规则的 金属瘤状 物，常位 于浇口附 近。在铸 件其它部 位则往往 出现砂眼。
2
☆ 缺陷分类
一、常见铸件的缺陷分类
因此，分析铸件缺陷产生的原因时，要 从具体情况出发，根据具体条件—缺陷 的特点，位置，采用的工艺和所用材料 等因素，进行综合分析研究，才能正确 地得出产生缺陷的主要原因，采取相应 的技术和组织措施，有效地防止和消除 缺陷。
铸件缺陷分析课件(PPT 72张)
第一节
铸件缺陷分类
铸件缺陷种类繁多，形貌各异，各地对缺陷的称谓 和名词术语不一，为了规范和统一，国家已制订专业 标准。在GB/T5611-1998《铸造名词术语》中将铸造 缺陷分为八类100余种，见表11-1。
表11-1 铸件缺陷的分类（GB/T5611-1998）
类别 序号 1-1 名 称 特 征 飞翅（飞边） 垂直于铸件表面上厚薄不均匀的薄片状金属突起物， 常出现在铸件分 型面和芯头部位 铸件表面上刺状金属凸起物。 常出现在型和芯的裂缝处， 形状极不规 则。呈网状或脉状分布的毛刺称脉纹 铸件表面渗出来的金属物。 多呈豆粒状， 一般出现在铸件的自由表面 上， 例如明浇铸件的上表面、 离心浇注铸件的内表面等。 其化学成分与 铸件金属往往有差异 因砂型 （芯） 起模时部分砂块粘附在模样或芯盒上所引起的铸件相应 部位多肉 砂型或砂芯表面局部型砂被金属液冲刷掉， 在铸件表面的相应部位上 1-5 冲砂 形成的粗糙、 不规则的金属瘤状物。 常位于浇口附近， 被冲刷掉的型砂， 往往在铸件的其它部位形成砂眼 砂型或砂芯的局部砂块在机械力作用下掉落， 使铸件表面相应部位形 1-6 掉砂 成的块状金属突起物。 其外形与掉落的砂块很相似。 在铸件其它部位则 往往出现砂眼或残缺 1-7 1-8 胀砂 抬型（抬箱） 铸件内外表面局部胀大，重量增加的现象。由型壁退移引起 由于金属液的浮力使上型或砂芯局部或全部抬起、 使铸件高度增加的 现象 铸件内由气体形成的孔洞类缺陷。 其表面一般比较光滑， 主要呈梨形、
6-6 6-7 6-8
错型（错箱） 错芯 偏芯（漂芯）
铸件的一部分与另一部分在分型面处相互错开 由于砂芯在分芯面处错开，铸件孔腔尺寸不符合铸件的要求 由于型芯在金属液作用下漂浮移动， 使铸件内孔位置、 形状和尺寸发 生偏错，不符合铸件图的要求 由于芯砂强度低或芯骨软， 不足以支撑自重， 使型芯高度降低、 下部 变大或下弯变形而造成的铸件变形缺陷 熔模铸件内腔中的型芯露在铸件表面，使铸件缺肉 金属液浇入砂型后，型壁发生位移的现象
铸件缺陷分析ppt课件
2．分型面和芯头要修平整并清理干净残留在 分型面、芯座面和芯头上的涂料瘤子，应根据 型砂和芯砂的类型按规范确定适当的分型负数 和芯头间隙
3．造型制芯时要均匀紧实，紧实度要适当； 起模、下芯、合型、输送铸型时要避免振动、 冲击和碰撞；压铁重量要适当
4．砂箱定位销应保证定位精度。吃砂量大的 砂箱和芯骨要加固，以免加压铁后损坏型、芯
6．造型时，上型应多扎通气孔并在适当部位 设置数量足够的出气冒口
三 、 冲 砂 工地内堆放材料的地面及行车路段全 部硬底 化，工 地大门 口设立 洗车槽 。保证 车辆出 入方便 安全， 也有利 于文明 施工。 基础土 方开挖 时，安 排专人 轮班在 工地出 入口冲 洗土方 运输车 辆的轮 胎，避 免运输 车辆轮 胎的淤 泥污染 校院路 面。
飞翅区别。单纯飞翅厚度较 薄，铸件分型面部位高度不 增加
a).双边抬型 b).单边抬型
工地内堆放材料的地面及行车路段全 部硬底 化，工 地大门 口设立 洗车槽 。保证 车辆出 入方便 安全， 也有利 于文明 施工。 基础土 方开挖 时，安 排专人 轮班在 工地出 入口冲 洗土方 运输车 辆的轮 胎，避 免运输 车辆轮 胎的淤 泥污染 校院路 面。
工地内堆放材料的地面及行车路段全 部硬底 化，工 地大门 口设立 洗车槽 。保证 车辆出 入方便 安全， 也有利 于文明 施工。 基础土 方开挖 时，安 排专人 轮班在 工地出 入口冲 洗土方 运输车 辆的轮 胎，避 免运输 车辆轮 胎的淤 泥污染 校院路 面。
3、形成原因
：
由于砂型强度和刚度低，在充型金属 液压力、型内气体膨胀压力或凝固过程中 铸铁石墨化膨胀力作用下，型腔表面发生 退移
4．改进涂料配方，在型、芯易冲砂部位及直浇 道和内浇道处采用耐火管、耐火砖和抗冲刷涂料。
3．造型制芯时要均匀紧实，紧实度要适当； 起模、下芯、合型、输送铸型时要避免振动、 冲击和碰撞；压铁重量要适当
4．砂箱定位销应保证定位精度。吃砂量大的 砂箱和芯骨要加固，以免加压铁后损坏型、芯
6．造型时，上型应多扎通气孔并在适当部位 设置数量足够的出气冒口
三 、 冲 砂 工地内堆放材料的地面及行车路段全 部硬底 化，工 地大门 口设立 洗车槽 。保证 车辆出 入方便 安全， 也有利 于文明 施工。 基础土 方开挖 时，安 排专人 轮班在 工地出 入口冲 洗土方 运输车 辆的轮 胎，避 免运输 车辆轮 胎的淤 泥污染 校院路 面。
飞翅区别。单纯飞翅厚度较 薄，铸件分型面部位高度不 增加
a).双边抬型 b).单边抬型
工地内堆放材料的地面及行车路段全 部硬底 化，工 地大门 口设立 洗车槽 。保证 车辆出 入方便 安全， 也有利 于文明 施工。 基础土 方开挖 时，安 排专人 轮班在 工地出 入口冲 洗土方 运输车 辆的轮 胎，避 免运输 车辆轮 胎的淤 泥污染 校院路 面。
工地内堆放材料的地面及行车路段全 部硬底 化，工 地大门 口设立 洗车槽 。保证 车辆出 入方便 安全， 也有利 于文明 施工。 基础土 方开挖 时，安 排专人 轮班在 工地出 入口冲 洗土方 运输车 辆的轮 胎，避 免运输 车辆轮 胎的淤 泥污染 校院路 面。
3、形成原因
：
由于砂型强度和刚度低，在充型金属 液压力、型内气体膨胀压力或凝固过程中 铸铁石墨化膨胀力作用下，型腔表面发生 退移
4．改进涂料配方，在型、芯易冲砂部位及直浇 道和内浇道处采用耐火管、耐火砖和抗冲刷涂料。
铸造缺陷PPT课件
第16页/共176页
第17页/共176页
铸铁 湿型
第18页/共176页
6、掉砂
定义：砂型或砂芯的局部砂块在机械力作用下掉落， 使铸件表面相应部位形成金属 突起物， 其外形与掉落砂块很相似。在铸件其他部位往往出现砂眼或残缺，这种 缺陷产生在砂型的薄弱部分。各种砂型铸造
第19页/共176页
各种砂型铸造
铜 合 金 湿 型
第23页/共176页
第24页/共176页
铸铁 离心铸造
有磷化物渗豆的高磷铸铁管碎块
铸件在凝固过程中，由于石墨化 和气体的析出，而产生的内压力 以及高含磷量，会促使这一缺陷 的形成。
铝合金 金属性铸造
有渗豆的铝合金缸盖
消除缺陷的措施： 将热处理炉的温度降到
正常值
第25页/共176页
第43页/共176页
带有砂芯面缩孔的铸铁飞轮（湿型）铸件
第44页/共176页
铝合金（金属型）有内部缩孔的铸件
第45页/共176页
中 心 线 缩 孔
砂型铸造黄铜铸件（湿型） 中性线收缩裂缝位于缩松区减少 黄铜中的铁锡含量并降低浇注温 度，缺陷可消除。
第46页/共176页
3、缩松及疏松
• 在铸件内部微小而不连贯的缩孔，聚集在一处或 多处，晶粒粗大，各晶粒间存在很小的孔眼。
第二节 孔洞类缺陷
第26页/共176页
1、气孔及针孔
• 气孔：在铸件内部、 表面或近于表面处有大小不 等的光滑孔眼。形状有圆的、 长的及不规则的、 有单个的，也有聚集成片的。颜色为白色或带一 层暗色，有时覆有一层氧化皮
• 针孔：一般为针头大小出现在铸件表层的成群小 孔。铸件表面在机械加工1~2mm后可以去掉的 称表面针孔。在机械加工或热处理后才能发现的 长孔称皮下针孔
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铸铁 湿型
第18页/共176页
6、掉砂
定义：砂型或砂芯的局部砂块在机械力作用下掉落， 使铸件表面相应部位形成金属 突起物， 其外形与掉落砂块很相似。在铸件其他部位往往出现砂眼或残缺，这种 缺陷产生在砂型的薄弱部分。各种砂型铸造
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各种砂型铸造
铜 合 金 湿 型
第23页/共176页
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铸铁 离心铸造
有磷化物渗豆的高磷铸铁管碎块
铸件在凝固过程中，由于石墨化 和气体的析出，而产生的内压力 以及高含磷量，会促使这一缺陷 的形成。
铝合金 金属性铸造
有渗豆的铝合金缸盖
消除缺陷的措施： 将热处理炉的温度降到
正常值
第25页/共176页
第43页/共176页
带有砂芯面缩孔的铸铁飞轮（湿型）铸件
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铝合金（金属型）有内部缩孔的铸件
第45页/共176页
中 心 线 缩 孔
砂型铸造黄铜铸件（湿型） 中性线收缩裂缝位于缩松区减少 黄铜中的铁锡含量并降低浇注温 度，缺陷可消除。
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3、缩松及疏松
• 在铸件内部微小而不连贯的缩孔，聚集在一处或 多处，晶粒粗大，各晶粒间存在很小的孔眼。
第二节 孔洞类缺陷
第26页/共176页
1、气孔及针孔
• 气孔：在铸件内部、 表面或近于表面处有大小不 等的光滑孔眼。形状有圆的、 长的及不规则的、 有单个的，也有聚集成片的。颜色为白色或带一 层暗色，有时覆有一层氧化皮
• 针孔：一般为针头大小出现在铸件表层的成群小 孔。铸件表面在机械加工1~2mm后可以去掉的 称表面针孔。在机械加工或热处理后才能发现的 长孔称皮下针孔
铸件缺陷分析与铸件质量检测PPT课件
05
铸件质量标准与认证
国际铸件质量标准
02
01
03
国际标准化组织（ISO）铸件质量标准：ISO 2531、 ISO 9940等。
美国铸造协会（AFS）铸件质量标准：AFS-01、AFS02等。
欧洲铸件质量标准：EN 1563、EN 1564等。
国内铸件质量标准
国家标准（GB）
GB/T 11350、GB/T 15913等。
工艺因素
浇注工艺不合理、冷却速度不 当、模具设计不合理等。
环境因素
浇注环境温度过低、湿度过大 等。
操作因素
操作不规范、浇注时断流等。
铸件缺陷对产品质量的影响
01
02
03
04
功能影响
铸件缺陷可能导致产品性能下 降，如气孔和夹渣导致强度下 降，缩孔和偏析影响材料的韧 性和耐腐蚀性。
安全影响
对于关键部件，如发动机缸体 或压力容器，铸件缺陷可能导 致破裂或泄露，对人身安全造 成威胁。
加强原材料质量控制
总结词
详细描述
加强原材料质量控制是提高铸件质量的基 础。
确保原材料的质量稳定，如对金属材料进 行严格的质量检测和控制，可以减少因原 材料问题导致的铸件缺陷。
总结词
详细描述
采用合适的熔炼和浇注方法可以提高原材 料质量。
采用合适的熔炼和浇注方法，如真空熔炼 和连铸技术，可以去除原材料中的杂质和 气体，提高原材料的纯净度和质量。
提高检测水平与检测频率
总结词
提高检测水平与检测频率是确保铸件质量 的必要手段。
总结词
定期进行质量抽检可以有效控制铸件质量。
详细描述
采用高精度的检测仪器和设备，如X射线 检测、超声波检测等，对铸件进行全面和 细致的检测，及时发现和消除缺陷。
铸件常见缺陷及分析方法PPT课件
３. 黏砂与夹砂 （1）黏砂 铸件表面或内腔黏附着一层难以清除的砂粒称为黏砂。根据砂粒与铸件连 接情况的不同，一般分为机械黏砂和化学黏砂。
1）机械黏砂 影响机械黏砂的主要因素如下： ① 砂型表面孔隙的大小。 ② 金属液的静压力对机械黏砂影响较大。 ③ 浇注温度越高，则金属液在铸型表面保持液态的时间就越长。 ④ 铸型表面材料的导热性能大小，影响铸件的黏砂程度。
2） 侵入性气孔缺陷的预防措施 ① 降低铸型和型芯的发气量。 ② 增加铸型(芯)的透气性。 ③ 采用合理的浇注工艺。 ④ 采用合理的浇注系统。 ２. 缩孔与缩松 液态金属注入型腔后，随着温度的下降，发生凝固，在此期间发生液态 收缩和凝固收缩。在铸件最后凝固的部位，往往会出现由于补缩不良而产生 的孔洞，称为缩孔。
（2）反应性气孔 金属液与铸型(芯)或在金属液内部某些成分之间，因 发生化学反应产生的气体来不及排出所产生的气孔，称 为反应性气孔。 反应性气孔一般都位于铸件表面以下，呈分散分布的 小孔。其又分为金属液与铸型间反应性气孔和金属液内 部反应性气孔，反应性气孔类型、特征、产生原因及预 防方法等见表11-8。
（3）侵入性气孔 气体从金属液外部侵入金属液后造成的气孔称为侵入 性气孔。 侵入性气孔的特征是: 气孔出现在铸件的个别地方， 数量较少、体积(尺寸)较大、孔壁光滑、表面有光泽或 轻微的氧化色。形状多成椭圆形，一般位于铸件浇注位 置的中上部或上部。
1）造成侵入性气孔的因素 ① 浇注时，气体由浇注系统、型腔混入金属液， 导致气孔的产生。 ② 金属液和冷铁、芯撑相互作用而产生气体。 ③ 砂型或砂芯中的水分或附加物(黏结剂)，在金 属液的热作用下气化、分解或燃烧产生的气体，侵入 金属液形成气孔。
（2）砂眼 砂眼是指铸件内部或表面带有砂粒的孔洞。多产度太低，或造型、合型等工序不够细致所 造成的，具体表现如下：
铸造缺陷解析课件
铸件由于化学 成分不符合铸 件技术条件的 要求，或由于 熔炼、金属液 处理、铸造、 热处理工艺不 当，导致显微 组织异常，物 理性能或力学 性能不合格
硬点
白口 反白口 球化不良 和球化衰
在第二相为石墨的铸件断口的中心部位出现白口 组织或麻口组织，外层是正常的石墨组织；
因球化剂加入量不足以使铸铁石墨充分球化，或 球化处理后铁液停留、浇注、凝固时间过长而引
三、案例（缩孔）；
2、检验与鉴别： 1、铸件内部缩孔可采用超声波探伤（UT）、射线探 伤（RT）或加工后用染色探伤法（PT）进行检验； 2、铸件表面的缩孔用肉眼可观察到。
三、案例（缩孔）；
3、形成原因：
1、合金的液态收缩和凝固收缩大于固态收缩，凝 固时间过长； 2、浇注温度不当，过高易产生缩孔，过低易产生 缩松和疏松； 3、浇注系统、冒口、冷铁设置不合理，铸件凝固 时得不到有效补缩； 4、铸件结构不合理； 5、砂箱、芯骨钢度差，型、芯紧实度和强度低而 不均，铸件易产生胀型、缩孔、缩松； 6、原材料的遗传性。
５、残缺类缺陷
定义 缺陷名称 浇不到 特征
铸件残缺,轮廓不完整,或轮廓虽 完整,但边、棱、角圆钝；
铸件上部残缺，残缺部份边角呈 铸件由于 未浇满 圆形，浇注糸统未充满； 各种原因 铸件分型面以上部份残缺，残缺 造成的外 跑水 表面凹陷； 形缺损缺 陷的总称 型漏（漏 存在于铸件内的严重的空壳状残 箱） 缺； 缺料（缺 铸件受撞击而破损、断裂、残缺 损） 不全；
疏松（显微 不作严格区分； 缩松）
３、裂纹、冷隔类缺陷
定义 宏观（肉眼、Ｐ Ｔ、ＲＴ、ＭＴ 、ＵＴ）或微观 （显微镜）判断 发现有开裂状纹 络 缺陷名称 冷裂 热裂 特征 断口有金属光泽或有轻微 氧化色泽； 断口严重氧化，无金属光 泽；
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3 浇注温度过低
适当提高浇注温度和铸型温度
4
铸型的温度低，铸件冷却速度过 快
13
14
二：铸件表面缺陷
6：热裂及产生原因 和防止方法
热裂
序号
缺陷原因
1 铸型温度低，冷却速度过快
2 型壳退让性差，阻碍收缩
防止方法
提高铸型温度，减缓铸件冷却速度 改善型壳退让性和溃散性
3
铸件结构不合理，壁厚相差悬殊， 改进铸件结构，减小壁厚差，平缓圆
铸造缺陷汇总图
2018-1-1
1
一：蜡模缺陷
1：鼓包及产生原因 和防止方法
序号
缺陷原因
1 模料中搅入了气体
防止方法
配制料时应避裹入过多气体
鼓包
2 起模太早，被压缩的气泡膨胀 适当延长保压时间
3
熔模没有及时冷却，或 冷却 不充分
从压型中取出的熔模应及时冷却，并 控制冷却时间。
4 制模室温度过高
严格控制制模室温度
过度突变，应力过大
滑过渡
4
浇注补缩系统设计不合理，造成 铸件局部过热或收缩受阻
改进浇注系统设计
5
选择热裂倾向小的合金或钢种
14
15
二：铸件表面缺陷
7：冷裂及产生原因 和防止方法
冷裂
序号
缺陷原因
1 铸件结构不合理
2 浇注系统设计不合理
防止方法
改进铸件结构和浇注系统设计，减小 收缩应力
避免撞击和抛甩铸件
1
2
一：蜡模缺陷
2：裂纹及产生原因 和防止方法
裂纹
序号
缺陷原因
1 起模时间过长，熔模收缩受阻
2 模料收缩率大或太脆
防止方法
控制熔模在压型中的冷却时间 改用收缩率小、韧性好的模料
3
压型设计不正确或起模操作不当
改进压型设计，增大圆角或起模斜度， 起模时用力要均匀。
4 压型温度过低，使熔模冷却太快 提高压型的工作温度
序号
缺陷原因
1 蜡膏搅拌不充分或温度不均匀
防止方法
充分搅拌蜡膏，延长保温回性时间
表面粗糙
2 模料压注温度低
严格控制模料压注温度
3 分型剂不均匀或过多
分型剂涂抹应薄而均匀
4 压注压力不足或中断
提高压注压力
5 压型温度过低
适当提高压型温度
5
6
一：蜡模缺陷
6：缺肉及产生原因 和防止方法
缺肉
序号
缺陷原因
1 压型温度或模料温度过低
防止方法
延长保压时间或采用校正模
改进压型设计，增设起模装置，注意 起模操作
3 熔模存放状态不良，引起变形
熔模状态放置合理或采用存放胎具
4 熔模存放温度过高 5 熔模存放时间过长
6 模料收缩率偏大
控制熔模存放温度 合理安排生产，缩短熔模存放时间
改用收缩率小的模料
4
5
一：蜡模缺陷
5：表面粗糙及产生 原因 和防止方法
9
10
二：铸件表面缺陷
2：气孔及产生原因 和防止方法
气孔
序号
缺陷原因
1 型壳焙烧温度低和保温时间不足
2
浇注系统设计不合理，型腔排气 不畅
防止方法
提高型壳焙烧温度和延长保温时间 增设排气孔或采用底注式浇道Biblioteka 3 金属液脱氧、除气不充分
熔炼过程充分脱氧、除气
10
11
二：铸件表面缺陷
3：渣气孔及产生原 因和防止方法
4 面层撒砂料太粗
防止方法
提高面层涂料粉液比和粘度 增加面层涂料润湿剂加入量 认真清洗蜡模和蚀刻 减小面层撒砂料粒度
16
17
二：铸件表面缺陷
9：粘砂及产生原因 和防止方法
粘砂
序号
缺陷原因
1
面层涂料用的耐火粉料和撒砂料 杂质含量过高
2 制壳耐火材料或粘结剂选用不当
防止方法
降低涂料中粉料和撒砂中的杂质含量 选用适当的耐火材料和粘结剂
3 注蜡口小或位置不当
防止方法
提高压型和模料温度 分型剂涂抹应薄而均匀 增大注蜡口或改变模料注入位置
7
8
一：蜡模缺陷
8：流纹及产生原因 和防止方法
流纹
序号
缺陷原因
1 分型剂的用量过多或涂抹不均匀
2 分型剂选择不当或变质
防止方法
分型剂用量应适当，涂抹应薄而均匀 合理选择分型剂，并确保分型剂质量
3 注射压力小，注射速度太慢
增大注蜡口或改变位置，以利补偿
5 起模早，冷却不充分
延迟起模，熔模要及时充分冷却
6
熔模结构设计不合理，壁厚 差悬殊
改进熔模结构设计，壁厚应尽 量均匀
7 熔模局部太厚
在厚大部分预置冷蜡块（又称 蜡芯）
3
4
一：蜡模缺陷
4：变形及产生原因 和防止方法
变形
序号
缺陷原因
1 起模过早
2 压型设计不良，引起变形
3 铸件在搬运和清砂过程中受撞击 矫正前退火，并改进矫正操作
4 铸件在矫正时操作不当或未退火 减少型壳层数，并改善退让性
5
降低铸件的冷却速度，例如单壳可改 用填砂浇注
15
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二：铸件表面缺陷
8：金属刺及产生原 因和防止方法
金属刺
序号
缺陷原因
1 面层涂料粉液比低或粘度低
2 涂料与蜡模表面润湿性差
3 蜡模表面蜡屑未洗净
2 浇冒口补缩作用欠佳
防止方法
改进铸件结构，减少热节
合理设计浇冒口，使铸件定向凝固， 增大补缩压头
3 浇注温度过高
降低浇注温度
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13
二：铸件表面缺陷
5：缩松及产生原因 和防止方法
缩松
序号
缺陷原因
1 铸件结构不合理，难以充分补缩
2
浇冒口设计不合理，补缩作用欠 佳
防止方法
改进铸件结构，减小热节 合理设计浇冒口，使铸件定向
5 压注时模料温度偏高
降低压注时模料温度
2
3
一：蜡模缺陷
3：缩陷及产生原因 和防止方法
序号
缺陷原因
1 注蜡时模料或压型温度过高
防止方法
降低模料或压型温度
缩陷
2 模料的收缩率大
改用收缩率小的模料
3
注射压力小或保压时间不足，模 料得不到充分补偿。
提高注射压力和延长保压时间，达到 充分补偿。
4 注蜡口小或位置不当
2 压注压力太小，压注速度太慢
防止方法
提高压型或模料温度 提高注射压力和速度
3
模料注入口位置不当或注入口的 截面积太小
改进注射口位置或增大注蜡孔截面积
4 模料注入量不够
增加模料注入量
5 压型排气不良
增加排气通道
6
7
一：蜡模缺陷
7：冷隔及产生原因 和防止方法
冷隔
序号
缺陷原因
1 压型温度和模料温度低
2 分型剂太多或不均匀
渣气孔
序号
缺陷原因
1 炉料不干净或回炉料过多
2 熔炼过程脱氧不充分
3 钢液含气量多
4 型壳焙烧不足
防止方法
清洁炉料并减少回炉料用量 严格控制熔炼工艺，加强脱氧 镇静钢液 充分焙烧型壳
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二：铸件表面缺陷
4：缩孔和缩陷及产 生原因和防止方法
缩孔和 缩陷
序号
缺陷原因
1
铸件结构不合理，有难以补缩的 热节
提高注射压力和注射速度
4 压型温度低
提高压型温度
8
9
二：铸件表面缺陷
1：皮下气孔及产生 原因 和防止方法
皮下气孔
序号
缺陷原因
1 炉料不干净或使用过多的回炉料
2
熔炼过程中金属液氧化吸气，脱 氧不充分
防止方法
清洁炉料并减少回炉料用量 严格控制熔炼工艺，加强脱氧
3 型壳表面与金属液产生反应
选用合适的耐火材料