高炉上料工艺
高炉工艺装料制度
装料制度1.装料制度的概念炉料装入炉内的方式方法的有关规定，包括装入顺序、装入方法、旋转溜槽倾角、料线和批重等。
2.炉料装入炉内的设备钟式炉顶装料设备和无钟炉顶装料设备。
3.影响炉料分布的因素◆装料设备类型(主要分钟式炉顶和布料器，无钟炉顶)和结构尺寸(如大钟倾角、下降速度、边缘伸出料斗外长度，旋转溜槽长度等)。
大钟倾角愈大，炉料愈布向中心。
现在高炉大钟倾角多为50°～53°。
大钟下降速度和炉料滑落速度相等时，大钟行程大，布料有疏松边缘的趋势。
大钟下降进度大于炉料滑落速度时，大钟行程的大小对布料无明显影响。
大钟下降速度小于炉料滑落速度时，大钟行程大有加重边缘的趋势。
大钟边缘伸出料斗外的长度愈大，炉料愈易布向炉墙。
◆炉喉间隙。
炉喉间隙愈大，炉料堆尖距炉墙越远；反之则愈近。
批重较大，炉喉间隙小的高炉，总是形成“V”形料面。
只有炉喉间隙较大，或采用可调炉喉板，方能形成“倒W”形料面。
◆炉料自身特性(粒度、堆角、堆密度、形状等)。
◆旋转溜槽倾角、转速、旋转角。
◆活动炉喉位置。
◆料线高度。
◆炉料装入顺序。
◆批重。
◆煤气流速。
4.钟式炉顶布料的特征◆矿石对焦炭的推挤作用。
矿石落入炉内时，对其下的焦炭层产生推挤作用，使焦炭产生径向迁移。
矿石落点附近的焦炭层厚度减薄，矿石层自身厚度则增厚；但炉喉中心区焦炭层却增厚，矿石层厚度随之减薄。
大型高炉炉喉直径大，推向中心的焦炭阻挡矿石布向中心的现象更为严重，以致中心出现无矿区。
◆不同装入顺序对气流分布的影响。
炉料落入炉内，从堆尖两侧按一定角度形成斜面。
堆尖位置与料线、批重、炉料粒度、密度和堆角以及煤气速度有关。
先装入矿石加重边缘，先加入焦炭则发展边缘。
5.无料钟布料无料钟布料特征◆焦炭平台：高炉通过旋转溜槽进行多环布料，易形成一个焦炭平台，即料面由平台和漏斗组成，通过平台形式调整中心焦炭和矿石量。
平台小，漏斗深，料面不稳定。
平台大，漏斗浅，中心气流受抑制。
高炉炼铁工艺流程简介
高炉炼铁工艺流程简介
高炉炼铁是一种常见的工业炼铁方法，通过高温熔炼矿石和还原剂，最终得到铁。
以下是高炉炼铁的工艺流程简介。
矿石处理
首先，选取合适的铁矿石，如赤铁矿、磁铁矿等，经过破碎、研磨等处理得到
适合炼铁的矿石颗粒。
配料混合
将处理好的矿石与焦炭、石灰石等配料按比例混合，形成炼铁的原料料堆。
高炉炼铁过程
1.上料：将原料料堆从高炉料斗中连续送入高炉，与高温空气和燃料相
遇。
2.还原：在高炉内，焦炭受高温还原为一氧化碳，与铁矿石发生化学反
应，将铁氧化物还原成金属铁。
3.熔融：随着反应进行，金属铁逐渐融化，沿高炉下部形成液态铁水。
4.放气：高炉内产生的废气排出高炉，经过热交换等处理回收能量。
5.收集：液态铁水经过出口口形成铁水，收集至容器中。
副产物和渣
在炼铁过程中会产生副产物和渣。
副产物如炼钢原料，渣包括炼铁石灰、炼铁
石灰石等。
炉渣处理
炼铁渣需进行处理，通常用于冶炼其他金属或作为材料用途。
铁水处理
收集到的铁水需要继续处理，包括除杂、除氧、浇铸等工序。
高炉炼铁是一项复杂而重要的工业生产过程，能够为工业领域提供丰富的铁源，推动了社会的进步和发展。
高炉安全生产的主要工艺过程及主要设备
高炉安全生产的主要工艺过程及主要设备一、供料高炉冶炼用的烧结矿、球团矿、焦炭等原燃料，通过皮带输送机从烧结厂、焦化厂或原料场运到炼铁厂装入各高炉的储矿槽、焦仓，经筛分、称量后备用。
供料设备：主要包括储矿槽、焦仓、料仓闸门（闭锁器）、振动筛、称量斗、皮带输送机、斗式提升机、地坑等。
二、上料由料仓输出的原料、燃料和溶剂，经过筛分、称量后，用料车或皮带按一定比例一批一批有序地输送到高炉炉顶，并卸入炉顶装料设备。
上料设备：主要包括主卷扬、双槽绳轮、料车、斜桥、带式上料机等。
三、装料炉顶装料设备的任务就是把提升到炉顶的炉料，按一定的规章管理制度装入炉内并使之合理分布，同时炉顶装料设备还要起到炉顶密封的作用。
装料设备分双钟式炉顶设备和无钟炉顶设备两种。
双钟式炉顶设备：主要包括固定受料斗、旋转布料器、直料斗、大钟、小钟、大料斗、小料斗、大小钟液压驱动装置、机械探尺及其卷扬机、均压阀、放散阀等。
无钟炉顶设备：主要包括受料斗、挡料阀、上密封阀、料罐、料流调节阀、下密封阀、布料器、雷达料位计、机械探尺及其卷扬机、均压阀、放散阀等。
四、冶炼高炉冶炼主要是还原过程，把氧化铁还原成含有碳、硅、锰、硫、磷等杂质的生铁。
由鼓风机连续不断地把冷风送到热风炉加热，再通过炉缸周围的风口进入高炉。
由炉顶加入的焦炭和风口鼓入的热空气等燃烧后产生大量的煤气和热量，使矿石源源不断地熔化、还原。
产生的铁水和熔渣储存在高炉炉缸内，定期地由铁口和渣口排出。
主要设备有热风炉设备、高炉炉体设备等。
热风炉设备：主要包括热风炉本体、燃烧器、冷风阀、热风阀、切断阀、调节阀、烟道阀、倒流休风阀、混风阀、助燃风机、引风机、热管换热器、热风直管等。
高炉炉体设备：主要包括高炉本体、煤气上升管、煤气下降管、风口装置（包括鹅颈管、短接、弯头、直吹管、风口套等）、高炉冷却设备（包括冷却壁、冷却板、支梁水箱等）等。
五、产品处理在渣铁处理中，出铁前先从渣口放出熔渣，流入渣罐车的炉渣运至渣场或就在炉前冲成水渣。
高炉上料控制
备用的电机号 4 2 3 1
5、称量误差补正及称量显示
5.1、称量误差补正的控制
5.1.1、简要说明：各种原、燃料均设误差补正。 补正的方式 称量误差补正的原则是本称量漏斗的称量误差由该斗补， 与其它斗无关。设有两种补正方式： ⑴本次的称量误差待下次称量时补正。 ⑵累积误差补正即把每次的称量误差累计到一定量时进 行补正。最大累积误差值（可调）暂定如下： 矿石：200kg, 杂矿：150kg, 焦炭：100kg。
6、X-601及Y-601胶带机废铁检除装置
在X-601矿石胶带机和Y-601焦炭胶带机上各设一套废 铁检除装置。该装置为机电一体化，当废铁经过金属探测 器时，将信号发送给废铁检除装置，则废铁检除装置按预 先设定的程序自动将混入物料中的铁块检除。
7、设备的操作与联锁要求
矿槽系统电控设备约33种，75套设备。除电动葫 芦及传动室吊车不参与联锁外，其余设备在自动运转 时必须保持各设备之间的联锁关系，粉矿仓料位计及 碎焦仓仓下电动闸门参与返矿系统的联锁控制（粉矿 仓料位计及碎焦仓仓下电动闸门属返矿系统，其控制 要求见机械贮运专业提供的相关资料）。为防止误操 作及保护设备，手动操作时应保留必要的安全联锁，
6 炉顶探尺对炉内物料的跟踪、记录与监视 7). 装料系统装料制度、装入待的设定、料线设定、装料 循环周期的处理 8). 空焦装入方式及运转控制 9). 装料操作参数的设定、实际装入操作的数据收集、处 理 10). 装入系统设备的操作与监视 11). 装料系统设备故障处理
2.2、主工艺系统基本控制 2.2.1、炉顶压力选择 设有高压操作和常压操作选择。 2.2.2、控制选择 全自动→1批料(Charge)自动→ 1小批料
2、高炉装料制度
高炉的装料制度为： C↓O↓ C－焦炭 O－矿石（烧结矿、块矿及球团矿）
高炉生产工艺流程
接下来是炉气处理阶段，高炉冶炼过程中产生的炉气中含有一氧化碳、二氧化碳、氮气等物质。这些气体需要被净化和处理，以达到排放标准。常用的方法包括干法除尘、湿法除尘、除硫和除氮等。
最后是余热回收阶段，高炉生产过程中产生了大量的余热，包括炉渣的冷却余热和炉气的余热。这些余热可以通过余热回收系统进行收集和利用，从而提高能源利用效率。
接下来是炉内反应阶段，当炉缸中的炉料逐渐下降时，炉缸内的温度会迅速上升。炉料在高温下被还原成铁，同时产生大量的炉渣。在这个过程中，还会产生大量的一氧化碳和水蒸气。
然后是铁水出炉阶段，当足够的铁被还原出来时，可以通过倾炉孔将铁水从高炉中排出。铁水会流入铁罐中，并冷却凝固成铁块。
之后是炉渣处理阶段，高炉炉渣是由炉料ห้องสมุดไป่ตู้的铁氧化物、石灰石和其他杂质组成的。处理炉渣主要有两个目的：一是回收其中的铁，二是确保炉渣中的有害物质被安全处理。一般会通过氧枪在炉渣中吹氧气，使其中的铁氧化物氧化成铁，并进一步回收。
高炉生产工艺流程
高炉是一种用于冶炼铁的设备，它能够将铁矿石中的铁氧化物还原成纯铁。高炉生产工艺流程包括六个主要步骤：入炉、炉内反应、铁水出炉、炉渣处理、炉气处理和余热回收。
首先是入炉阶段，这个阶段主要是将铁矿石和焦炭按一定比例装入高炉的上料斗中，然后通过料斗控制系统将料物顺次送入炉缸内。在这个过程中，还会加入一定量的石灰石和焦粉，以调节炉料的碱度和流动性。
高炉无钟炉顶装料工艺技术要求
承钢4号高炉无料钟炉顶装料系统“三电”工艺技术要求一、概述1.1、高炉主要设计指标和设计参数高炉有效容积：2500立方米采用并罐无钟炉顶装料设备，料罐有效容积55立方米；1.2、炉顶装料设备主要技术参数无钟炉顶装料设备：布料器溜槽摆角、节流阀、上、下密封阀、均压放散阀等，均采用液压传动，布料器回转采用电机传动；炉顶及上料设备见附图；主要技术参数如下：1.2.1、受料漏斗受料漏斗为皮带头轮收料的固定料斗，存料容积55m3；1.2.2、翻板阀在受料漏斗下方装有翻板阀，通过翻板可以分别向左、右料罐装料；翻板阀上装有左、右液压缸，分别控制左、右侧翻板位置。
1.2.3、Φ1000上密封阀左、右料罐上装有Φ1000上密封阀，由液压缸控制。
1.2.4、节流阀左、右料罐的节流阀为八角形。
节流阀开度大小由炉料品种和重量来决定，由液压缸控制。
采用比例方向控制阀进行方向及速度控制。
为保证安全起见，备用一套三位四通电磁阀进行控制。
1.2.5、Φ800下密封阀左右料罐的Φ800下密封阀, 由液压缸控制。
1.2.6、Φ400一次均压阀左右料罐均压采用半净化煤气，通过Φ400均压阀进行一次均压，由液压缸控制。
1.2.7、Φ250二次均压阀和调节阀左右料罐二均采用氮气通过Φ250二次均压阀和调节阀实现，二均阀由液压缸控制。
1.2.8、Φ400放散阀左右料罐采用Φ400均压放散阀进行放散，由液压缸控制。
1.2.9、布料器①布料器溜槽旋转a、旋转速度8rpm，每圈7.5秒。
b、可以正反方向旋转。
②溜槽摆动a、摆角速度：正常要求1.6度／秒；b、工作角度：α=10～450c、最大摆动角度：α=450③传动系统a、布料器回转由一台7.5KW电机（自带减速机）拖动布料器旋转，布料器上方有两套可供布料器旋转的接手。
正常情况下一套接手与减速机电机连接，另一套架空备用。
正常情况下布料器为常转工作制。
ｂ、布料器摆角传动布料器摆角采用三个直线油缸传动。
高炉工作原理
高炉工作原理
高炉是一种高温冶金设备，用于将铁矿石转化为熔化的铁合金。
高炉的工作原理如下：
1. 原料准备：高炉的主要原料包括铁矿石、焦炭和通风剂。
这些原料首先要经过粉碎和筛分等预处理工艺，以确保其适合进入高炉。
2. 上料：原料按一定比例混合后，通过上料装置从高炉顶部加入高炉内。
铁矿石是高炉的主要原料，而焦炭用作还原剂，在高温下还原铁矿石中的氧化物。
3. 加热和还原：高炉内有复杂的燃烧反应和还原反应同时进行。
焦炭燃烧产生的高温气体在高炉内上升，将其余的氧气与铁矿石中的氧化物反应，还原为金属铁。
这些反应释放出的热量使高炉内的温度升高。
4. 分层和液态铁收集：高炉内的液态铁和其他熔融物质从高炉的底部逐渐下降，并沉积在炉底的铁口处。
液态铁具有相对较高的密度，因此能够与其他杂质分离。
由于高炉内的温度很高，液态铁在下降的过程中可以重新还原铁矿石中的氧化物。
5. 出炉和冷却：经过一定时间的冶炼，高炉内的炉渣和液态铁会分别从不同的出料口排出。
此后，液态铁将被收集并转移到下一个冶炼环节中进行进一步的处理。
而废炉渣则会被冷却和处理，使其能够更方便地处理和回收。
高炉工作原理的核心是通过高温和还原反应将铁矿石转化为液态铁。
高炉除了生产铁合金外，还会产生大量的炉渣和废气。
因此，在高炉冶炼过程中，也需要采取措施进行环境保护和资源回收。
高炉皮带上料工艺流程
高炉皮带上料工艺流程英文回答：The process flow of charging materials into a blast furnace involves several steps. First, the raw materials are prepared and sorted. This includes iron ore, coke, limestone, and other additives. The iron ore is typically crushed and screened to a specific size, while the coke is processed to remove impurities. The limestone is also crushed and screened.Next, the materials are proportioned according to the desired composition of the blast furnace charge. This is done to achieve the optimal balance of iron, carbon, and fluxes. The proportions may vary depending on the specific requirements of the steelmaking process.Once the materials are proportioned, they are mixed together in a designated area called the stockhouse. This is where the materials are blended to ensure a homogeneousmixture. The mixing process may involve the use of conveyor belts or other mechanical devices.After the materials are mixed, they are transported to the top of the blast furnace using a conveyor belt system. The conveyor belt carries the materials up to a charging hopper, which is located above the furnace. The charging hopper allows the materials to be fed into the furnace at a controlled rate.As the materials are charged into the blast furnace, they descend through the stack and encounter the hot gases rising from the bottom. The heat from the gases causes the materials to undergo various reactions. The iron ore is reduced to molten iron, while the coke provides the necessary carbon for the reduction process. The limestone acts as a flux, combining with impurities to form a slag.Throughout the charging process, it is important to maintain a steady flow of materials into the furnace. This ensures that the furnace operates efficiently and produces high-quality iron. Any disruptions or fluctuations in thecharging process can negatively impact the furnace performance and the quality of the final product.中文回答：高炉上料的工艺流程包括几个步骤。
高炉料车上料操作规程
高炉料车上料操作规程高炉料车上料操作规程一、目的与范围高炉料车上料操作规程的目的是确保高炉上料过程的安全、高效进行，保障高炉正常运行。
本规程适用于高炉料车的上料操作。
二、术语与定义1. 高炉料车：用于将原料送入高炉的专用运输设备。
2. 原料：指用于高炉冶炼的铁矿石、焦炭和燃料等。
3. 上料井口：装有上料设备的高炉顶部的孔洞。
4. 上料设备：用于将原料送入高炉的机械装置。
三、操作流程1. 准备工作（1）操作人员须熟悉高炉料车的构造和性能，并定期进行检查和维护。
（2）检查高炉料车是否有异常情况，如漏料、挂钩等问题。
（3）检查上料设备是否正常运行，如输送带、斗式提升机等。
2. 上料操作（1）按照上料计划，准确掌握高炉料车的运行时间和上料量。
（2）确认上料井口的开启情况，确保无阻塞和漏料现象。
（3）启动高炉料车，确保各项指标正常。
（4）按照上料量的要求，调节物料的投放速度和数量。
（5）注意观察上料过程中的异常情况，如漏料、卡料等，及时进行处理。
（6）上料完成后，关闭上料井口，停止高炉料车的运行。
四、安全注意事项1. 操作人员必须穿戴好安全装备，如安全帽、安全鞋等。
2. 操作人员要经过专门培训，掌握高炉料车的操作技能。
3. 严禁在高炉料车运行时进行维修和清理工作。
4. 上料过程中，要保持与同事的良好沟通，密切配合，避免发生事故。
5. 发生突发情况时，要第一时间报告相关部门，并采取紧急措施进行处理。
五、操作记录与检查1. 上料操作应由专门的操作人员进行，并记录工作过程及各项指标。
2. 定期对高炉料车进行检查和维护，并做好相关记录。
3. 上料操作过程中如有异常情况，应及时记录，并向相关部门报告。
六、责任与违规处理1. 高炉料车的操作人员对于上料操作的安全负有直接责任，如发生事故，由操作人员承担相关责任。
2. 违反本规程的操作人员，将视情节轻重进行相应的违规处理，包括警告、停工、作废等。
七、附则本规程经高炉生产部门审定，并定期进行评估和修改，以适应生产需求的变化。
三安3#1050m^3高炉上料斜桥整体吊装新工艺
吊挂 点 的选 择 ， 对 吊装 物 不产 生变 形 ， 是 否 能顺 利 吊装 显得 尤 为重 要 。 吊挂 点 选择 适 当 ， 其 钢丝 绳 绑
由静力平衡方程 ， 列 出计算公式 ： ∑ Ｆ ｒ ＝ Ｏ ， Ｆ ａ ＋ Ｆ ｂ － Ｆ ＝ ０ （ 其中Ｆ ＝ １ ２ ０ ｔ ）
∑Ｍｏ ＝ Ｏ ， ２ ３ ． ６ ５ ６ ３ ×Ｆ ａ ＋ ３ ． ８ ５ ７ ３ Ｘ Ｆ ｂ — ｌ ６ ． ６ ６ ５ ８×Ｆ ＝ Ｏ
难点项 目， 属于大倾角桁架结构 ， 其倾斜角度为 ５ ９ 。。
斜桥 总长约 ７ ２ ｍ， 宽度约 ５ ． ６ ｍ， 最 高处 约 ５ ． ７ ｍ， 总 重
变化， 结合吊装过程 中钢丝绳 的变化 ， 所 以将妨碍钢
丝 绳 的水平 支撑 和垂 直支撑 暂 时不安 装 。为预 防斜桥
约１ ２ ０ ｔ 。根据该工程的实际情况ห้องสมุดไป่ตู้， 按照上料斜桥各参
履 带 吊 吊斜 桥 下 端 （ Ｂ端 ） ， 吊臂 不 需 要 接 很 长 ， 主 要
４ ． ２ 吊装过程中操作要点 １ ） 履带 吊应按照“ 施工平面布置 图” 的设置位置
安排。
２ ） 吊装时 ， 吊车的起钩、 回钩必须缓慢 。转杆时 ， 严禁所 吊物与其它物件相触 。吊装过程 中， 吊车司机 应随时向吊装指挥报告 吊车的承载变化 。 尤其是承载
技 经 济 市 场
三安 ３ ＃ １ ０ ５ ０ ｍ３ 高炉上料斜桥整体 吊装新工艺
贺 传 松
（ 福 建 三钢 冶金建 设有 限公 司 ， 福建 三明 ３ ６ ５ ０ ０ ０ ）
摘 要： 高炉上料斜桥是连接高炉本体和矿槽 系统 的重 要部位 。上料 小车运行 的平 稳性和高炉炉体 受料的准确 性直接 取决于斜桥的制作安装精度 。本工艺阐述 了上料斜桥 吊装工艺 的选 择及选择 吊车 、 吊挂 点和钢 丝绳等各参数的确定 ， 介 绍 了斜桥 的吊装方法及过程操作要 点。 关键词 ： １ ０ ５ ０ ｍ ３ 高炉； 上料斜桥； 受力分析 ； 吊装 ； 钢 丝绳 ； 变形 ； 安装
高炉炼铁工艺流程
炼铁基本概论一、高炉炼铁生产工艺流程在高炉炼铁生产中，高炉是工艺流程的主体，从其上部装入的铁矿石、燃料和熔剂向下运动，下部鼓入空气燃烧燃料，产生大量的还原性气体向上运动，炉料经过加热、还原、熔化、造渣、渗碳、脱硫等一系列物理化学过程，最后生成液态炉渣和生铁。
高炉是一竖式圆筒形冶炼炉，由炉基、炉壳、炉衬及冷却设备、支柱或框架组成。
用耐火砖或其他材料砌筑成的炉衬形成的高炉内部空间形状称为炉型，一般由上至下分为炉喉、炉身、炉腰、炉腹和炉缸五部分。
如图所示。
炉喉炉身炉腰炉腹炉缸以高炉本体为核心，高炉生产还包括以下几个系统：1. 上料系统：包括贮矿场，贮矿槽，焦炭滚筛，称量漏斗，料坑，料车、斜桥和卷扬机等，大型高炉采用皮带机上料。
本系统的任务是将原、燃料运到炉顶装入受料漏斗。
2. 装料系统：包括上料罐，下料罐，上密封阀，下密封阀，料流调节阀，布料溜槽，气密箱等。
高压操作的高炉还有均压阀和放散阀。
本系统的任务是均匀地按工艺要求将上料系统运来的炉料装入炉内。
3. 送风系统：包括鼓风机，热风炉，热风总管，热风围管、送风装置等。
本系统的任务是把从鼓风机房送出的冷风加热并送入高炉。
4. 煤气回收及除尘系统：包括煤气上升管，煤气下降管，重力除尘器，布袋除尘等。
高压高炉还有高压阀组。
本系统的任务是将炉顶引出的含尘量很高的荒煤气净化成合乎要求的气体燃料。
5. 渣铁处理系统：包括出铁场，泥炮，开口机，炉前吊车，铁水罐，摆动流槽，铸铁机，堵渣口机，嘉恒炉渣处理设施等。
本系统的任务是定期将炉内的渣、铁出净，保证高炉连续生产。
6. 喷吹系统：喷吹系统目前以喷煤为主。
喷煤系统有制粉机，收集罐，贮存罐，喷吹罐，混合器和喷枪。
喷油系统有卸油泵，贮油罐，过滤器，送油泵，稳压罐，调整装置及喷枪。
本系统的任务是磨制、收存和计量后把煤粉或重油从风口喷入高炉。
7. 动力系统：该系统包括水、电、压缩空气、氮气、蒸汽等生产供应部门。
本系统的任务是为高炉各生产系统提供保障服务。
高炉上料技术操作规程
高炉上料技术操作规程1.岗位职责1.1上料班长岗位职责1.1.1负责上料班的生产工作，带领全班人员完成工作任务。
1.1.2负责落实督促本工种各岗位安全和技术操作规程的执行。
1.1.3负责上料系统的检查、维护、保养、巡检工作落实和布臵。
1.1.4负责上料区域现场环境的管理和监督。
1.1.5负责检查上料系统各项记录及台帐的完成情况。
1.1.6负责上料系统设备的备品备件计划申报落实工作。
1.1.7负责上料人员安全和操作技能培训。
1.1.8负责对上料人员的工作考核及执行。
1.1.9负责及时完成临时交办的工作。
1.2上料主操岗位职责1.2.1负责上料班的生产工作，带领全班人员完成工作任务。
1.2.2负责落实督促本工种各岗位安全和技术操作规程的执行，对违章行为有权利制止，保证安全生产。
1.2.3负责上料区域设备卫生及现场管理。
1.2.4负责上料皮带、筛子、炉顶设备和上料系统机电设备检查、维护、保养、巡检，排除一般设备故障，负责与设备点检员交流，共同安排上料系统的日修、周修、定修计划，并配合检修及验收试车工作。
1.2.5负责上料人员安全学习、教育学习和业务素质培训，组织本班人员坚持落实岗位交接班制度，做好本班工作。
1.2.6负责上料区域和责任设备卫生的清扫。
1.2.7严格执行交接班，参加班前会及单位、分厂、公司组织的各项活动。
1.3上料工岗位职责1.3.1熟悉本岗位的作业环境，了解危险源及控制办法。
1.3.2负责槽下各皮带、电子秤、筛子、炉顶上料设备及上料系统机电设备的检查、维护、保养、巡检，排除一般设备故障，配合检修及验收试车工作。
1.3.3负责对上料系统计算机、仪表进行监视，严格按照高炉值班室规定的装料制度和料线进行上料操作，正确填写各项原始记录日志，确保信息传递及时、准确。
1.3.4随时掌握各种原燃料消耗及仓储情况，注意矿石和焦炭含粉率和水分，发现混料和原料有较大变化时及时向工长报告。
负责称量值、称量余量、水份、装入程序、净焦、偏差修正、控制参数等的设定、变更和确认，作业报表及点检表的填写。
高炉冶炼工艺流程
高炉冶炼工艺流程高炉冶炼工艺流程是指将矿石经过一系列的处理和冶炼过程，最终得到铁和一些副产品的过程。
下面将介绍高炉冶炼工艺的主要流程。
首先，原料的准备是高炉冶炼工艺的第一步。
原料主要包括铁矿石、焦炭和石灰石。
铁矿石是高炉冶炼的主要原料，通常包括赤铁矿、磁铁矿和白云石等。
铁矿石需要经过破碎、磨矿和磁选等步骤，使其粒度适应高炉冶炼的要求。
焦炭是高炉的还原剂，用于将铁矿石中的氧化铁还原成金属铁。
石灰石主要用于形成含有铁和非铁杂质的熔融渣，并调节高炉的酸碱度。
将准备好的原料送入高炉的上料系统。
在上料系统中，原料需要经过称量和混合等步骤，确保各组分的比例和质量符合要求。
然后，经过上料系统的输送，原料进入高炉内。
在高炉内部，原料首先遇到炉床层。
炉床层主要由焦炭形成，通过燃烧产生高温，并提供还原剂。
炉床层的温度升高后，原料中的氧化铁开始被还原成金属铁。
还原反应主要由CO和H2等还原剂引发。
与此同时，炉床层还能够吸附和还原一些非铁杂质。
金属铁和渣液从炉床层沿炉底流出，并流入下部。
高温的金属铁被称为铁水，而渣液主要由石灰石和非铁杂质组成。
铁水和渣液在下部分离开，分别进入集渣机和铁水罐。
渣液通过集渣机的操作，主要目的是将铁水中的渣和非铁杂质分离并捞出。
在铁水中，由于与其他金属杂质的存在，铁水内液相中的溶解量较高，此时需要进行脱硫的操作。
脱硫通常是通过给予少量的石灰石进行的，石灰石与脱硫反应生成硫酸钙，并吸附了金属硫化物。
然后，通过浮渣方式将硫酸钙从金属铁中分离出来。
最后，清洗后的铁水进入铁水罐，然后通过铁水输送系统运送到连铸车间，进行铸造最终的铸锭或铸坯。
通过连铸工艺，铸锭或铸坯得以快速冷却，并变成半成品钢。
综上所述，高炉冶炼工艺流程是一个复杂的过程，包括原料准备、上料系统、炉床层、金属铁和渣液的分离以及铁水的处理等。
通过这些工艺步骤，高炉能够将矿石转化为铁和其他副产品，为钢铁工业提供了基础材料。
钢铁冶炼施工工艺高炉炉缸装料与炼钢操作
钢铁冶炼施工工艺高炉炉缸装料与炼钢操作钢铁冶炼是一项重要的工艺过程，其中高炉炉缸装料与炼钢操作是关键环节。
本文将介绍高炉炉缸装料的工艺流程以及炼钢操作的重要性。
一、高炉炉缸装料工艺流程高炉炉缸装料是指在高炉内投放不同材料的工艺过程，其目的是为了实现炼钢过程中所需的化学反应。
下面将详细介绍高炉炉缸装料的工艺流程。
1. 原料准备首先，进行原料的准备工作。
这包括矿石、焦炭、石灰石等原料的选取和处理。
选取优质的原料对于保证高炉的正常运行至关重要。
2. 原料混合将选取好的原料按照一定的比例进行混合。
不同的原料在炉内所起的作用不同，混合比例的合理调配可以提高高炉的产出和效率。
3. 上料装填将混合好的原料通过上料系统装填到高炉炉缸内。
装填过程需要注意均匀分布，防止出现堵塞等问题。
4. 燃烧装置设置在炉缸内设置燃烧装置，以保证燃料的燃烧。
燃烧装置的设置应符合高炉特定的工艺要求，提供充足的热能，使原料能够正常熔化和反应。
以上是高炉炉缸装料的工艺流程。
正确的装料工艺可以保证高炉的正常运行，提高冶炼效率和产品质量。
二、炼钢操作的重要性炼钢操作是指在高炉冶炼过程中对炉内材料进行处理和管理的操作。
它包括温度控制、材料搅拌、炉内压力控制等。
1. 温度控制在炼钢过程中，温度是一个重要的因素。
不同的材料在不同的温度下会发生不同的化学反应。
因此，控制炉内温度对于冶炼工艺的稳定运行和提高产品质量至关重要。
2. 材料搅拌炉内材料的搅拌可以加速化学反应速度，提高炉内物质的均一性。
良好的搅拌操作可以促进金属的熔化和提高产出率。
3. 炉内压力控制炉内压力的控制是炼钢操作中的一个重要环节。
过高或过低的压力都会对炉内的化学反应产生不利影响。
正确的控制炉内压力能够提高产品质量并确保炉内安全运行。
炼钢操作是高炉冶炼过程中的关键环节，它直接关系到最终产品的质量和效益。
综上所述，高炉炉缸装料与炼钢操作是钢铁冶炼的重要工艺环节。
通过正确的装料工艺和炼钢操作，可以提高高炉的冶炼效率和产品质量。
高炉生产工艺流程
高炉生产工艺流程1．焦化工艺流程从精煤入料场开始，通过配煤、将混合煤加入焦炉内，在一定时间内进行干馏，形成焦炭，将其推出焦炉并对其进行冷却，再进行整粒、筛分，就得到合格的冶金焦，供高炉使用。
煤炭中的挥发物冷却加工后得到煤气、粗苯、焦油、硫胺等副产品。
1.1准备：拟用于炼焦的煤炭通过装卸桥或行车将其输送至储煤罐（料仓）之中。
按照制定的气煤、肥煤、焦煤、瘦煤的配比进行配料。
配好的混合煤由皮带机送往打煤机进行粉碎，达到粒度要求后传输到焦炉加煤仓。
1.2 加煤：将加煤仓内的混合煤进行计量后装在加煤车料斗内。
将加煤车开动到已经关好两侧炉门需要加煤的炭化室上方。
打开加煤孔，将煤炭加到里面。
用推焦车上的平煤杆将炭化室内的煤堆尖推平，使产生的挥发物有外出的通道。
1.3炼焦：调节焦炉燃烧室煤气空气的比例使其燃烧，按照制定的升温曲线进行升温、保温，对煤炭进行蒸馏，当挥发物基本挥发完后，剩余的炭质在高温的作用下，粘结、相变形成焦炭。
一定时间后（16小时）将其推出焦炉炭化室。
1.4 冷却与整粒：推出焦炉的红焦送往熄焦塔，用水将其熄灭。
（先进方式为氮气干熄焦法）。
熄灭的焦炭送往凉焦台凉焦，再通过皮带转至切焦机对其进行整粒。
并通过筛分设施将其分成大焦、中焦、焦胡、焦沫等品种，供高炉、烧结等工序使用。
1.5 化产回收：焦炉炭化室内炼焦蒸馏出的挥发物通过积气罐收集后送往化产回收系统，在其冷却过程中，会析出焦油、粗苯、氨等物质，采用不同工艺将其回收处理。
作为副产品销售。
冷却的煤气供铸管退火炉、烧结点火炉等处使用。
2．烧结工艺流程从原料进入料场开始，通过配料将各种矿粉按比例进行混合，通过胶带输送机将其送到烧结机上进行布料进行烧结，烧成的烧结矿经过破碎、筛分、冷却等工序形成成品烧结矿，成品烧结矿通过皮带输送至高炉料仓这一过程。
它包括原料储存、燃料加工、整粒、配料、一次混合、二次混合、烧结、冷却、整粒的全部工艺过程。
2.1 准备：精矿粉、富矿粉、高炉返矿、云粉等由汽车从原料场转运至烧结配料库。
高炉上料工艺流程简述
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高炉上料工艺流程
高炉上料工艺流程朋友们！今天咱们来聊聊高炉上料的工艺流程。
这事儿听起来可能有点复杂，但其实只要跟着走一遍，就会发现没那么难啦。
首先呢，得把原料准备好。
这原料啊，有矿石啊、焦炭啥的。
这些原料的质量可是很关键的哦！要是质量不好，那后面可就麻烦了。
我觉得在挑选原料的时候，大家一定要多留个心眼儿。
原料准备好之后呢，就开始往料仓里送料啦。
这个过程中要注意速度哦，不能太快，太快了可能会出现一些意外情况，不过也不能太慢，不然就会耽误整个流程的进度。
根据经验呢，这个速度得根据料仓的容量还有上料的设备情况来调整，这可是个技术活呢！接下来就是上料的环节啦。
这里面有个小装置会把料从料仓运到高炉上面去。
这个装置的操作得小心谨慎，要是出了故障，那可就麻烦大了！我记得有一次啊，就因为这个装置有点小问题，整个高炉的工作都受到了影响。
所以啊，这个环节一定要多检查检查！在料往高炉上运的过程中呢，还得注意料的分布。
你想啊，如果料分布不均匀，高炉里面的反应可能就不能很好地进行啦。
这一步要特别注意！那怎么才能让料分布得比较均匀呢？这就需要操作人员根据高炉的具体情况，还有之前的经验来调整啦。
等料运到高炉上面后，就可以把料送进高炉里啦。
这个时候呢，就像是把食物送进一个大胃王的嘴里一样，哈哈。
不过呢，送料的时机也很重要哦。
送早了或者送晚了，可能都会影响高炉里面的反应效果。
小提示：别忘了最后一步哦！就是要对整个上料过程进行检查和记录。
这一步可不能马虎呀。
通过检查和记录呢，我们可以发现过程中存在的问题，下次就可以改进啦。
刚开始可能会觉得这一套流程很麻烦，但习惯了就好了，就像我们每天早上起来刷牙洗脸一样自然。
高炉矿槽炉顶上料系统的工艺流程
本文介绍了莱钢1#1000m高炉矿槽炉顶上料系统的工艺流程，施耐德公司昆腾系列PLC控制系统的特点、硬件组态及软件功能，并详细介绍了该PLC控制系统的主要控制功能。
Abstract：This paper mainly discuss the process control system of feeding system for blast furnace based on Schneider TSX Quantum series PLC. Configuration software Concept2.6 are adopted to monitor and manage process data. The whole system well satisfies the technical requiments for control.关键词：PLC；自动控制；上料系统；昆腾Key words：PLC；automation；feeding system；Quantum1、概述莱钢1#1000m高炉2005年投产，矿槽炉顶上料系统设计采用施耐德公司昆腾系列PLC，该控制系统实现了对矿石、球团、烧结、焦碳等原料的自动称量，并完成称量误差的自动补偿；实现了炉顶各阀门的顺序自动开关，α、β、γ的角度自动设定以及其他相关辅助设备的自动控制；实现了对高炉矿槽炉顶上料系统的数据采集、数据显示与数据控制。
该系统投运以来，运行稳定，效果良好。
2、高炉矿槽炉顶上料系统工艺流程简述2.1 槽上控制工艺流程：高炉槽上设计13个料仓，4个烧结矿仓(3#、4#、5#、6#)，2个焦炭仓（7#，8#），3个球团仓（9#、10#、11#），2个杂矿仓（1#、2#），1个焦丁仓。
槽上有3条打料皮带机，每条皮带机对应一辆卸料小车，采用卸料小车可以将胶带机输送的原料卸至不同的料仓，当采用卸料小车进行卸料时，卸料小车先开至所选择的料仓上方，然后启动胶带机，原料就经卸料小车卸到小车下方的料仓内。
高炉上料工艺
高炉上料工艺高炉上料工艺是指高炉生产过程中将原料添加到高炉内的一种操作方法。
高炉上料工艺的合理与否直接影响到高炉的炉况和生产效益。
本文将探讨高炉上料工艺的相关内容。
高炉上料工艺首先需要确定原料的种类和配比。
高炉的原料主要包括铁矿石、焦炭和石灰石。
在确定原料配比时，需要考虑到原料的性质、熔点、含碳量等因素，以及高炉内部的温度、压力和氧气供应情况。
通过调整原料配比，可以实现高炉冶炼过程中的热平衡和化学平衡，提高高炉的炉效和产量。
其次，高炉上料工艺需要考虑到原料的粒度和湿度。
粗颗粒的原料可以提高高炉的渗透性，有利于高炉内气体的流通和反应的进行。
但是过于粗颗粒的原料容易堵塞高炉上料口和下料口，影响炉冶操作。
因此，在确定原料的粒度时，需要根据高炉的具体情况和操作经验进行调整。
此外，过于湿润的原料会增加高炉的煤气量，降低高炉的炉效。
因此，在上料过程中，需要控制原料的湿度，以保证高炉正常运行。
第三，高炉上料工艺需要考虑原料的结构和配料顺序。
在高炉上料时，通常会采用层状上料的方法。
这是因为不同原料具有不同的性质和反应特点。
通过逐层上料，可以控制高炉内的气体流动和物料反应，减少可能的堵塞和扰动，提高高炉的冶金效果。
在层状上料时，常常会采用“焦重”、“矿重”和“石重”等配料顺序，以满足不同原料在高炉内的需求，并保持高炉正常运行。
另外，高炉上料工艺还需要注意原料的质量和供应稳定性。
在高炉冶炼过程中，原料的质量直接影响到高炉的冶金效果和产品质量。
因此，在选择供应商时，需要考虑到其原料的质量控制和供应稳定性。
同时，高炉上料工艺还需要对原料进行采样和检测，以确保原料的质量符合要求，并及时调整上料工艺和配比。
综上所述，高炉上料工艺对高炉的冶炼效果和生产效益具有重要的影响。
通过合理调整和控制原料的种类、配比、粒度、湿度、结构和质量，可以优化高炉内的炉况，提高高炉的冶金效果和产品质量。
因此，在高炉生产中，应重视高炉上料工艺的研究和改进，以提高高炉的生产效益和竞争力。
高炉皮带上料工艺流程
高炉皮带上料工艺流程英文回答：The process of charging materials onto a blast furnace conveyor belt is crucial in the iron and steel industry. This process involves various steps and considerations to ensure the efficient operation of the blast furnace.Firstly, the materials to be charged onto the conveyor belt are prepared. This includes sorting and sizing the raw materials, such as iron ore, coke, and limestone. The materials need to be properly proportioned to achieve the desired chemical composition for the iron-making process.Once the materials are prepared, they are loaded onto the conveyor belt. This is typically done using large machinery, such as front-end loaders or overhead cranes. The materials are carefully placed onto the belt to ensure even distribution and prevent spillage.As the materials move along the conveyor belt, they may undergo additional processing. For example, if the iron ore contains impurities, it may be necessary to crush and screen it before charging it onto the belt. This helps to improve the quality of the final iron product.At the discharge end of the conveyor belt, the materials are unloaded into a skip or a chute. From there, they are transferred to the blast furnace for further processing. The materials are carefully guided into the furnace to ensure proper distribution and prevent any blockages.In addition to the physical process of charging materials onto the conveyor belt, there are also considerations for safety and environmental impact. Dust control measures, such as water sprays or dust collectors, may be implemented to minimize air pollution. Safety protocols, such as wearing protective gear and following proper operating procedures, are also essential to prevent accidents and injuries.Overall, the process of charging materials onto a blast furnace conveyor belt requires careful planning, preparation, and execution. It plays a critical role in the iron-making process and directly impacts the efficiency and quality of the final product.中文回答：高炉皮带上料工艺流程对于钢铁行业来说至关重要。
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工艺流程
系统设计指导思想
炼铁生产过程是在高炉内进行的一系列复杂的还原反应的过程，炉料（矿石、燃料和熔剂）从炉顶装入，从鼓风机来的冷风经热风炉加热后，形成高温热风从高炉风口鼓入，随着焦炭燃烧产生的热煤气流自下而往上运动，而炉料则由上而往下运动互相接触进行热交换，逐步还原，最后在炉子的下部还原成生铁，同时形成炉渣。
积聚在炉缸的铁水和炉渣，分别由出铁口和出渣口放出。
高炉自动化过程主要包含高炉本体控制、给料和配料控制、热风炉控制，以及除尘系统控制等。
高炉自动化的目的，主要是保证高炉操作的四个主要问题：正确配料并以一定的顺序及时装入炉内；控制炉料均匀下降；调节炉料分布及保持其与热煤气流的良好接触；保持高炉整体有合适的热状态。
高炉自动化系统主要包括仪表检测及控制系统、电气控制系统和过程及管理用计算机。
仪表控制系统和电气控制系统通常由DCS或PLC完成。
高炉上料系统是指从槽下供料到炉顶的设备将物料（烧结矿、焦炭等）装入炉内的全过程。
该系统有4个杂矿仓、4个球团矿仓和6个烧结矿仓，烧结矿仓、球团矿仓经振动筛，杂矿仓经给料机后，按配料料单规定送称量料斗称量以后放料，由相应的皮带送到地坑称量漏斗。
1#-4#四个焦炭仓下各有一台振动筛，焦炭没有中间称量漏斗，经振动筛直接送地坑的焦炭称量漏斗。
地坑有左焦、左矿、右焦、右矿4个称量斗。
料车到料坑后，坑斗把料放入料车，坑斗闸门关到位并且炉顶备好后，料车启动。
两台料车按生产要求将槽下各种物料，由料车卷扬机提升到炉顶。
经炉顶受料斗阀、上密封阀、节流调节阀、下密封阀，再经布料槽将物料均匀地布到炉内。
称量自动化控制系统
焦炭部分控制过程为：按周期设定自动选仓，在具备上料的条件下(坑斗为空，闸门关到位)，自动启动振动筛对焦坑斗受料。
达到设定重量的控制值时停止，延时称量完毕等待放料。
碎焦则经返1#碎焦皮带运到碎焦仓。
矿石部分则以烧结矿简述其控制过程：选取某烧结矿槽后在具备上料的条件下(漏斗为空，闸门关到位)，开动振动筛把烧结矿卸入称量漏斗，当重量达到控制值时，停止振动筛，延时称重完毕。
通常除空置和检修某个料槽外，各矿槽都是装满称重完毕的炉料待机卸料的[2]。
放料时打开漏斗闸门，矿石落入1＃矿皮带或2＃矿皮带。
当漏斗重量降到料空值时认为放料完毕，关闭闸门。
皮带把矿石装入1＃矿石坑斗或2＃矿石坑斗。
烧结矿经振动筛筛分后，筛下碎矿则经返碎矿皮带运到返矿仓。
卷扬及炉顶自动化
主卷扬机由两台电机拖动，根据料批程序自动控制；设备安全联锁控制，料车到料坑底发出到位信号，开始一个中间仓选仓自动过程后，料斗闸门打开，当料空且闸门关好后，发出上行信号；当每批料中第一车料到达上密封阀检查点时，检查上密是否关好，若未关好，料车停止，条件满足后，继续上行，将料装入受料斗；当料满且满足条件后，打开放散阀卸压，通过受料斗闸门及上密封阀向料罐装料，装料完毕，关闭料斗阀、上密封阀及放散阀，探尺探料降至规定料线深度提探尺，提尺同时打开两个均压阀向下罐均压，布料器倾动到位，打开下密封阀，在溜槽到达步进角位置时打开料流调节阀，用其开度大小来控制料流速度，炉料由布料溜槽布入炉内。
布料溜槽每布一批料，其起始角均较前批料的起始角步进60°或120°。