除锈标准及技术方案
喷砂除锈工艺及标准
喷砂除锈工艺及标准
一、除锈等级
喷砂除锈工艺的除锈等级通常分为两类：Sa2级和Sa3级。
1.Sa2级：是指完全去除金属表面的氧化皮、锈蚀、旧涂层、焊渣等杂质，表面粗糙度达到Rz25-50微米。
2.Sa3级：是指去除金属表面的所有杂质，包括氧化皮、锈蚀、旧涂层、焊渣等，表面粗糙度达到Rz50-80微米。
二、喷砂媒介
喷砂除锈所使用的媒介主要有两种：压缩空气和液体喷砂。
1.压缩空气喷砂：使用压缩空气为动力，将磨料（如石榴石、玻璃珠等）加速并冲击金属表面，达到除锈的目的。
这种方法的优点是设备简单、成本低，但易受环境噪音和管道漏气影响。
2.液体喷砂：使用液体（如水、乳化液等）为动力，将磨料悬浮在液体中并冲击金属表面，达到除锈的目的。
这种方法的优点是除锈效果较好，但设备复杂且需要处理废液。
三、喷砂压力
喷砂压力是喷砂除锈工艺的重要参数之一，它直接影响到除锈效果和表面粗糙度。
通常情况下，喷砂压力越高，除锈效果越好，但过高的压力可能导致金属表面过度蚀刻。
因此，需要根据实际情况选择合适的喷砂压力。
以上是喷砂除锈工艺及标准的主要内容。
除锈等级标准
钢材除锈等级标准表面处理是取得良好涂装效果的关键。
表面处理的投资相当可观，因此，对选择表面处理方法和油漆配套必须作周密的考虑。
用国际标准来衡量表面处理也是很重要的，如瑞典标准SIS055900或ISO8501。
锈蚀等级表面处理标准的根本点是四个不同的锈蚀等级：A级钢材表面完全覆盖粘附的氧化皮，几乎无铁锈。
B级钢材表面已开始锈蚀，氧化皮开始成片状脱落。
C级钢材表面上的氧化皮已锈蚀或可刮除，但裸眼可看到轻微锈点。
D级钢材表面上的氧化皮已锈蚀剥落，裸眼可看到大量锈点。
根据SIS055900，这些锈蚀等级的表面处理是根据以下质量标准进行钢丝刷除锈和喷砂除锈的：St－钢丝刷除锈标准 St2,St3Sa－喷砂除锈标准Sa1,Sa2,Sa2.5,Sa3喷砂除锈－Sa喷砂除锈前应凿去所有的厚锈层，可见的油、脂和污物也应去除。
喷砂除锈后，表面应清洁，无灰尘和碎悄屑。
Sa1级轻度喷砂除锈表面应无可见的油脂、污物、附着不牢的氧化皮、铁锈、油漆涂层和杂质。
Sa2级彻底的喷砂除锈表面应无可见的油脂、污物，氧化皮、铁锈、油漆涂层和杂质基本清除，残留物应附着牢固。
Sa2.5级非常彻底的喷砂除锈表面应无可见的油脂、污物、不牢的氧化皮、铁锈、油漆涂层和杂质，残留物痕迹仅显示点状或条纹状的轻微色斑。
Sa3级喷砂除锈至钢材表现洁净表面应无油脂、氧化皮、铁锈、油漆涂层和杂质，表面具有均匀的金属色泽。
钢丝刷除锈－StSt2 彻底的手工和动力工具除锈表面应无可见的油脂、污物、附着不牢的氧化皮，铁锈、油漆涂层和杂质。
St3 非常彻底的手工和动力工具除锈同St2，但应比St2处理得更彻底，金属底材呈现金属光泽。
这些标准对表面处理有很大的帮助。
油漆供应商一般对每种类型的油漆规定相应的表面处理标准。
确定要求表面处理的方法和设备的选择应考以下因素：1、表面破损的程度如何？2、哪种设备适用？3、油漆配套是何种类型？4、表面结构如何？5、施工的油漆是何类型？6、所需的结果是什么？操作要点如要做好保养工作，应注意以下几点：1、去除铁锈和氧化皮2、去除锌盐。
铁塔除锈技术规范书
铁塔除锈技术规范书1、表面处理根据现场实际情况先进行塔体所有螺丝紧固和补充处理，再根据实际情况采用人工除锈。
利用电动砂轮、钢铲、刮刀、钢刷将表面的灰尘、油污、脏垢和风化的锈层及旧漆膜彻底清除干净。
破损的镀层采用粗号砂布打磨金属表面，最后采用棉砂或干净棕刷擦去灰尘、浮锈等杂物。
油污采用清洗剂清洗干净。
铁塔钢结构表面不易清理部位(如塔缝、螺丝钉、背对背钢缝隙等部位)的除锈应彻底。
紧固螺钉、背角、横档死角等部位，采用钢丝刷双向来回多次打磨。
对于污染严重的塔体表面(如塔体下部),被油脂污染或被氧化物污染或附有旧漆层,应进行表面预处理,去除油脂或铲除厚的锈层等附着物,除锈后,清除塔材表面应无浮灰和碎屑。
表面处理后应尽快(一般应不超过4小时)刷涂底漆。
表面处理后，因故不能立即刷涂底漆，要妥善保护，以防再度生锈和污染，如发现生锈和污染，应按除锈标准重新进行表面处理。
对基底表面疏松混凝十进行剔除，直到露出清洁、坚固的混凝土基层;如混凝土表面有泛碱的现象，用钢丝刷将表面泛碱全部清理干净;然后用钢丝刷将钢筋表面的浮锈清理干净;最后用清水彻底冲洗混凝十基面，自然晾干。
2、涂装工作业中有关问题的说明2.1底漆涂装①、在底漆涂刷之前，应对结构转角处和焊缝表面凹凸不平处，用与涂料配套的腻子抹平整或圆滑过渡，必要时，应用细砂纸打磨腻子表面，以保证涂层的质量要求。
②、刷底漆时涂刷方向应该一致，接茬整齐，保证漆膜厚度均匀一致、光滑、不应发生漏刷、流淌、起泡、起皱等现象。
③、涂层厚度达到厚度要求的点数要大于或等于检测点的85%(1㎡范围不少于3个点)，未达到厚度的检测点，其厚度也要大于或等于规定厚度的85%。
④、刷漆时应采用勤沾、短刷的原则，防止刷子带漆太多而流坠。
⑤、附着力采用划夹角60度的两切割线，胶带粘撕无剥落。
⑥、底漆涂装后在实干前不应涂装面漆。
2.2面漆涂装①、面漆涂刷一道。
②、面漆的调制应选择颜色完全一致的面漆，兑制的稀料应合适，面漆使用前应充分搅拌，保持色泽均匀。
sa1级除锈的标准
sa1级除锈的标准SA1级除锈标准是一种广泛应用于金属表面处理的技术标准，特别是在工业领域，如石油化工、电力、建筑等。
其目的是去除金属表面的氧化皮、铁锈、旧涂层等，以提高金属的耐腐蚀性能和涂装效果。
以下是关于SA1级除锈标准的详细介绍。
一、定义和标准SA1级除锈标准是指在金属表面处理中，通过机械或化学方法，将金属表面的氧化皮、铁锈、旧涂层等彻底清除，使其露出金属本色的除锈等级。
这个标准是由美国钢铁协会（AISI）制定的，因此也被称为AISI除锈等级。
二、评估指标SA1级除锈标准的评估指标主要包括：1.表面粗糙度：除锈后的表面应具有均匀的粗糙度，不能有局部粗细不均的情况。
2.清洁度：金属表面应清洁干净，无残留的氧化皮、铁锈、旧涂层等杂质。
3.露出金属本色：除锈后，金属表面应露出其本色，无锈迹、无色差。
4.附着力：除锈后的表面应具有较好的附着力，以保证新涂层的附着稳定。
三、应用范围SA1级除锈标准广泛应用于各种金属表面处理领域，如钢铁、铝、铜等。
特别是在需要高耐腐蚀性能和长期使用的情况下，如石油化工设备、电力设施、建筑结构等，SA1级除锈更是被广泛应用。
四、处理方法实现SA1级除锈标准的方法有多种，包括机械除锈、化学除锈、喷砂除锈等。
具体选择哪种方法，需要根据实际情况和需求进行选择。
其中，喷砂除锈是一种较为常用的方法，其优点是除锈效率高、效果好，且能够达到较高的粗糙度要求。
五、检测方法对于SA1级除锈标准的检测，一般采用以下几种方法：1.观察法：通过肉眼观察除锈后的表面，判断其是否符合SA1级标准。
此方法简单易行，但需要有一定经验的专业人员来进行判断。
2.粗糙度仪测量法：使用粗糙度仪对除锈后的表面进行测量，以评估其粗糙度是否符合标准要求。
3.涂层附着力测试法：通过涂层附着力测试仪对除锈后的表面进行附着力测试，以评估新涂层的附着性能。
4.盐雾试验法：将除锈后的试样放入盐雾试验箱中，进行一定时间的盐雾腐蚀试验，以检验其耐腐蚀性能。
工地钢筋除锈标准及方法
工地钢筋生锈及五种除锈方法根据《混凝土结构工程质量验收规范》GB50204-2002之5.2.4规定：“钢筋应平直、无损伤，表面不得有裂纹、油污、颗粒状或片状老锈”，需对所有的锈蚀钢筋进行除锈处理，简洁来说就是国家标准规定必须对生锈的钢筋进行除锈。
另规范规定:钢筋的表面应洁净,使用前应将表面油渍、漆污、锈皮、鳞锈等清除干净,但对钢筋表面的水锈和色锈可不做专门处理。
在钢筋清污除锈过程中或除锈后,当发现钢筋表面有严重锈蚀、麻坑、斑点等现象时,应经鉴定后视损伤情况确定降级使用或剔除不用。
如果钢筋表面锈蚀严重，可考虑专业除锈的方法，这方面有专门的除锈剂和施工人员，建议除锈后应及时冲洗除锈剂之后尽快混凝土封闭。
对于除锈引起的问题，应先实验后使用的原则，除锈后的钢筋应进行力学性能检验，根据检验报告征求设计意见后，按设计意见进行综合考虑。
工地长时间停工，钢筋闲置或外露在工地上极易生锈，生锈的主要原因是表面跟水和空气接触在表面形成一层氧化皮，也就是铁锈。
钢筋生锈会造成钢筋混凝土结构构件承载力降低，使混凝土结构耐久性能下降。
因此，工地长时间停工后，钢筋除锈工作至关重要。
目前工地上常用的钢筋除锈方法有以下五种，可供大家参考：①冷拉或调直过程中除锈②机械除锈机除锈③喷砂除锈④酸洗除锈⑤手工除锈1.冷拉或调直过程中除锈：将表面油渍、漆污、锈皮、鳞锈等清除干净，对于1级钢筋，为了能在冷拉调直的同时除去锈皮，可在规范允许范围内适当加大冷拉率。
2.机械除锈机除锈：机械除锈机除锈在目前比较常用，除锈效率高，而且比较稳定，操作简单，除过锈的钢筋没有划痕，而且有环保装置不污染环境。
3.喷砂除锈：分为干喷砂除锈和水喷砂除锈，主要以颗粒喷射冲蚀作用以达到表面清洁。
这这种方法适用于大量除锈工作，能较为彻底地清除金属表面所有的杂质，如氧化皮、锈蚀和旧漆膜，除锈效率高，除锈质量好。
4.酸洗除锈：利用酸洗液中的酸与金属氧化物进行化学反应，使金属氧化物溶解转变成氯化铁或者硫酸铁，酸洗除锈后一定要大量清水清洗并钝化处理。
除锈st2标准
除锈st2标准除锈是一种常见的工业处理过程，它可以有效地延长金属制品的使用寿命，保持其外观和性能。
在进行除锈处理时，ST2标准被广泛应用，它规定了金属表面除锈的要求和方法。
本文将对除锈ST2标准进行详细介绍，帮助您更好地了解和应用这一标准。
ST2标准是指金属表面除锈的标准，它主要适用于钢铁制品的除锈处理。
根据ST2标准，金属表面应该完全除去锈蚀和污垢，表面应该呈现出均匀的银白色，没有任何锈迹和污垢残留。
除锈后的金属表面应该具有一定的粗糙度，以便于涂层的附着和保护。
除锈ST2标准的具体操作包括机械除锈和化学除锈两种方法。
机械除锈主要通过打磨、刷洗、喷砂等方式，将金属表面的锈蚀和污垢物理去除。
化学除锈则是利用化学药剂对金属表面进行处理，溶解和去除锈蚀和污垢。
在实际操作中，通常会根据金属的材质、表面情况和除锈要求选择合适的除锈方法，以确保除锈效果符合ST2标准的要求。
除锈ST2标准的应用范围非常广泛，涉及到建筑、桥梁、船舶、汽车、机械设备等多个领域。
在这些领域中，金属制品经常需要承受恶劣的环境和使用条件，因此除锈工艺对于其使用寿命和性能至关重要。
遵循ST2标准进行除锈处理，可以有效地保护金属制品，延长其使用寿命，降低维护成本，提高安全性能。
除锈ST2标准的执行需要严格遵循操作规程和安全操作要求。
在进行除锈处理时，操作人员应该穿戴好个人防护装备，避免化学药剂和金属粉尘对人体的伤害。
同时，除锈作业场所应该通风良好，避免化学药剂的挥发对环境造成污染。
在机械除锈过程中，操作人员应该注意安全操作，避免受伤和事故发生。
除锈ST2标准的质量控制是保证除锈效果的关键。
在除锈处理完成后，应该对金属表面进行检查，确保除锈效果符合ST2标准的要求。
同时，应该对除锈工艺和操作过程进行记录和归档，以便日后的追溯和管理。
如果发现除锈效果不符合要求，应该及时调整工艺参数和操作方法，重新进行除锈处理，直至达到ST2标准的要求。
总的来说，除锈ST2标准是金属表面除锈处理的重要标准，它对金属制品的使用寿命和性能有着重要的影响。
设备、管路防腐、除锈标准
设备、管路防腐、除锈标准
（一）除锈
1、首先确定设备、管路的除锈的具体部位。
2、除锈前应用钢刷等工具将设备、管路表面附着的铁锈层及需要除掉的油漆层去除。
3、对于可以敲击除锈的设备、管路，可以借助工具除去锈漆表层。
4、采用钢刷、粗砂布或磨光机对除锈表面进行处理，可见黑色氧化层。
5、对于设备、管路的边角部位可以用钢丝刷或平锉刀进行除锈。
6、使用抹布、棉纱等对除锈后的设备、管路进行清理，保持表面清洁，确保刷漆质量。
（二）刷漆
1、喷漆前应将喷漆设备、管路表面进行清理，确保表面干净。
2、漆膜表面光滑平整，无塌陷、无暗坑裂缝、无流坠、无滴漏、无明显喷涂的大点，外表没有或者极少数的小颗粒。
3、所刷漆部位及设备以及不同颜色油漆的设备、管路之间应有明显的区别。
一般风管涂刷黄色油漆，水管涂刷绿色油漆。
4、刷漆前应对防爆设备的各类防爆标示、标牌、螺栓丝扣、喇叭嘴、防爆结合面、垫片等进行防护，避免被油漆覆盖。
（一般采用涂膜凡士林的方式进行防护）。
5、角部没有重色即喷糊的现象，整体表面没有色差及花色现象。
除锈刷油防腐工艺标准
除锈刷油防腐工艺标准随着工业技术的进步，除锈刷油防腐工艺成为现代制造业中不可或缺的环节。
在各种金属制品生产过程中，为了保护金属材料的表面免受氧化、腐蚀和机械磨损等因素的影响，对其进行除锈、刷油和防腐处理是必不可少的。
本文将介绍除锈刷油防腐工艺的标准要求和步骤。
1. 除锈工艺标准除锈是指通过机械处理、化学溶解或电化学方法将金属表面的氧化层、锈层、油污等杂质清除。
除锈工艺标准通常包括以下要求：（1）除锈后金属表面应呈现出均匀、光洁、无氧化层和锈迹的状态；（2）除锈后金属表面不得有明显的划伤或损伤；（3）除锈剂不得对金属本身产生腐蚀作用；（4）除锈剂在操作过程中应安全无害。
除锈工艺的具体步骤包括：清洗金属表面，去除油污和灰尘；选择适当的除锈方法，如机械除锈、化学除锈或电解除锈；根据材料和除锈程度，选择合适的除锈剂；进行除锈处理，注意操作安全和环保。
2. 刷油工艺标准刷油是将脱脂后的金属表面涂刷一层保护性的油脂，以提高金属材料的抗氧化和防腐能力。
刷油工艺标准一般具备以下要求：（1）刷油涂层应均匀、细腻，无滴漏和起泡现象；（2）刷油涂层应能有效覆盖金属表面，形成一层防护膜；（3）刷油涂层应具有一定的粘附力和耐腐蚀能力；（4）刷油涂层应符合环保要求，不得含有有害物质。
刷油工艺的具体步骤包括：选择适用的防护油品，如机油、防锈油等；控制涂刷油膜的厚度和涂刷速度；根据金属材料的不同，选择适当的刷油工具，如刷子、喷涂器等；保持操作环境的清洁和干燥。
3. 防腐工艺标准防腐是指在除锈和刷油后，对金属材料表面进行一定的处理，以防止腐蚀和氧化的发生。
防腐工艺标准一般具备以下要求：（1）防腐层应均匀、牢固地附着在金属表面上；（2）防腐层应对酸碱、盐雾、湿气等具有一定的抗腐蚀能力；（3）防腐层应具备一定的硬度和耐久性；（4）防腐层应符合相关环保标准。
防腐工艺的具体步骤包括：选择适用的防腐涂料或防腐材料；进行底涂、面涂和封隔等多道处理；控制涂层的厚度和均匀性；根据不同环境和使用条件，选择适当的防腐方法。
钢结构除锈方法及标准
最新钢结构除锈
除锈去污的方法大致有以下几种：
A、抛丸除锈：利用机械设备的高速运转把一定粒度的钢丸靠抛头的离心力抛出，被抛出的钢丸与构件猛烈碰撞打击从而达到祛除钢材表面锈蚀的目的的一种方法。
它使用的钢丸品种有：铸铁丸和钢丝切丸两种，铸铁丸是利用熔化的铁水在喷射并急速冷却的情况下形成的粒度在2～3mm铁丸，表面很圆整。
它成本相对便宜但耐用性稍差。
在抛丸过程中经反复的撞击铁丸被粉碎而当作粉尘排除。
钢丝切丸是用废旧钢丝绳的钢丝切成2mm的小段而成，它的表面带有尖角，除锈效果相对高且不易破碎使用寿命延长，但价格有所提高。
后者的抛丸表面更粗糙一些。
B、喷丸除锈：利用高压空气带出钢丸喷射到构件表面达到的一种除锈方法。
C、喷砂除锈：利用高压空气带出石英砂喷射到构件表面达到的一种除锈方法。
石英砂的来源有：河砂、海砂及人造砂等。
砂的成本低且来源广泛，但对环境污染大；除锈完全靠人工操作，除锈后的构件表面粗糙度小，不易达到摩擦系数的要求。
海砂在使用前应祛除其盐份。
以上两种除锈方法对环境湿度要求小于85%。
D、酸洗除锈：酸洗除锈亦称化学除锈，其原理是利用酸洗液中的酸与金属氧化物进行化学反应，使金属氧化物溶解，而除去钢材表面的锈蚀和污物。
但酸洗不能够达到抛丸或喷丸的表面粗糙。
钢结构除锈防腐刷漆施工技术规范及验收标准全套
钢结构除锈防腐刷漆施工技术规范及验收标准全套一、钢结构防腐施工技术规范1、钢结构表面清理除锈1.1 表面除锈前先将有积灰积块的地方，使用专用工具将积块打碎清理,利用铲刀、小铁锤等除去钢材表面上松动、翘起的氧化皮，疏松锈蚀的涂层及其它污物清理干净。
1.2 钢结构防腐表面必须打磨至St2级及以上标准，以便新的油漆涂装后更好的咬合。
1.3 钢结构本体表面除锈后要及时用吸尘器、毛刷等工具进行清理,验收合格后才能进行底漆涂装，验收不合格的地方必须重新打磨除锈达到规定标准方可涂漆。
2、油漆选用及漆膜厚度2.1 为保证防腐质量，建议选用知名品牌油漆。
2.2 设备防腐油漆喷涂需按照两底两面执行，每层油漆干膜厚度不小于30μm,油漆干膜总厚度不小于120μm o3、油漆涂装3.1 油漆领用需核实颜色与原设备一致，施工前进行试刷确认。
3.2 表面处理验收合格后，室外设备需在6小时内，室内需在8小时内进行底漆涂装，以免设备返锈。
如有返锈需重新打磨除锈后方可施工。
3.3 油漆稀释剂配兑严格按照产品说明书要求配制，根据工程量配料。
3.4 涂装前要做好其他设备的保护，以免造成油漆滴、溅。
3.5 涂装可采用人工手刷和机器喷涂方式，人工手刷时，将刷子或滚筒的2/3沾上油漆，拿出时，有油漆的一边向上进行涂刷。
死角位置涂漆时，用刷或滚筒尖沾上油漆作来回弹拍涂装。
使用后的漆刷或滚筒要及时用稀料洗干净，以免刷毛变硬，刷柄要保持清洁。
3.6 涂装按自上而下，先里后外的Jll三进行，涂装时应精心操作，涂层均匀一致，不允许有针孔、气泡、裂纹、脱落、流挂、漏涂等缺陷，面漆要求均匀、光亮、完整。
3.7 涂刷施工的适宜温度应在5-35。
C之间，相对湿度须小于85%,露点温度3。
（：以上。
风、雨、雪、雾和较大风尘天气环境，杜绝施工。
3.8 进行每一道涂装工序时，需待上道漆膜达到表干后，再进行下道涂料的涂装，以防止出现漆膜起皱、桔皮等质量缺陷。
出现质量问题后应先查明原因，再根据质量问题种类进行修补，修补完工合格后，再进行下道工序。
钢结构除锈、涂装方法
钢结构除锈、涂装方法
根据设计要求，本工程防腐要求极高，除锈等级为Sa2.5；底漆为环氧富锌底漆二道，面漆为聚氨脂面漆二道。
1、除锈标准
除锈标准：（SSPC－SP10）Sa2.5级，平均粗糙度30～70u。
表面处理后应保持干潮和清洁，在四小时内施涂防锈底漆。
2、涂装技术要求
（1）构件油漆前应除去松动的氧化皮、飞溅、铁锈、尘土、油脂及杂物。
（2）潮湿天气不能在室外涂漆，相对湿度在85 以上，钢材温度在5度以下及露点3度以下应停止油漆。
（3）喷涂方法采用无气喷涂，局部地方可以刷涂，喷涂的技术要求及规范参照该油漆的使用说明书。
（4）喷涂后的油漆应无明显的色差、流挂、起皱、针孔、气泡、裂纹等缺陷。
有缺陷和损坏的漆膜，必须清理砂磨后进行补漆。
3、漆膜厚度计量方法
（1）测点位置应随机选定，表面积大于2平方米检测10处，每处测量3点取平均值记录，表面积小于2平方米检测5处，每处测量3点取平均值记录。
漆膜涂层厚度必须达到两个90%的规定才为合格，即90%的检测点应达到或大于工艺设计值。
（2）漆膜厚度可用电子测厚仪，磁力型杠杆测厚仪等仪器测量。
（3）每层漆膜涂装后应进行附着力试验测定，测试按《色漆和清漆漆膜的划格实验》执行。
4、构件不需要油漆的部位
（1）现场焊接部位50mm范围；
（2）摩擦型高强螺栓连接的接触面；
（3）与混凝土接触部位。
除锈标准及技术方案
刷漆1、表面清洁度Sa2.5 粗糙度达到40~80 um 按腐蚀强度环境底漆：环氧云铁防锈漆面漆：丙烯酸聚氨酯磁器涂层总厚度：150um2、强腐蚀部位按强腐蚀环境底漆：环氧富锌底漆中间漆：环氧云铁防锈漆面漆：丙烯酸聚氨酯漆膜总厚度210 um3、高温环境底漆：无机锌底漆面漆：有机硅耐热漆涂层厚度：70~80 um青藏铁路钢构件防腐涂装施工技术程红彬(中铁十六局集团有限公司北京100018)摘要介绍青藏铁路特殊环境条件下钢构件的防腐涂装施工工艺，喷砂和喷漆用的设备及其注意事项，指出了钢构件防腐涂装的质量检测标准。
关健词：特殊环境钢构件防腐涂装施工一、引言青藏铁路是世界上海拔最高的高原铁路，格拉段经过海拔4000 m以上地段960 km，其中通过多年冻土区550多km,翻越唐古拉山的铁路最高点海拔5072 m。
铁路经过区域深居大陆腹地，远离海洋，具有独特的冰缘干寒气候特征，寒冷干燥，气候多变，四季不明，空气稀薄，风速大，辐射强，环境条件十分恶劣，对钢构件的防腐涂装施工是一个严峻的考验，为此，青藏铁路钢构件采用了较特殊的防腐涂装施工技术。
本文以桥面系人行道栏杆钢构件为例，介绍防腐涂装施工方法。
钢构件必须工厂集中生产，涂装前采用喷砂工艺对表面进行严格的除锈处理，然后再涂装环氧富锌IC531底漆75 }L,m (1道)”云铁环氧中间漆60N .,m( 2 道，其中一道加40%左右的稀释剂)”氟碳面漆60 pm(2道)。
二、施工方法1、喷砂除锈及施工步骤(1) 确定喷砂场地。
要注意解决扬尘和噪声问题。
(2 )安装空压机、喷砂机。
要根据工程数量及工期选择空压机、喷砂机的规格和数量。
(3) 购买砂子。
根据环保要求和表面处理要求及价格因素，选购喷砂介质。
喷砂介质有16/35硅，砂、G-40粗钢砂、S-230钢丸、36目石榴石、36目刚玉。
(4) 试喷砂，调试机械，检查砂子的质量，计算砂子用量。
(5) 将角钢码放整齐，以提高喷砂效率。
钢结构除锈方法及标准
钢结构除锈方法及标准
钢结构在工程建设中起着重要的作用，但长期使用后会产生锈蚀现象，影响其
使用寿命和安全性。
因此，对钢结构进行除锈工作是非常必要的。
本文将介绍钢结构除锈的方法及相关标准，希望对相关工作人员有所帮助。
首先，钢结构除锈的方法有机械除锈、化学除锈和水压除锈三种主要方式。
机
械除锈是指利用机械设备如刷子、砂轮等进行表面磨擦，去除锈蚀物。
化学除锈则是利用化学药剂溶解锈蚀物，达到除锈的目的。
水压除锈是利用高压水流冲击表面，将锈蚀物冲刷掉。
这三种方法各有优缺点，可以根据具体情况选择合适的方式进行除锈。
其次，钢结构除锈需要符合相关的标准，以保证除锈效果和施工质量。
在国内，钢结构除锈的标准主要包括GB/T 8923-2008《金属表面处理术语》和GB/T 5777-2008《金属涂覆层和涂覆膜检验方法》等。
这些标准规定了除锈的工艺要求、质量要求、检验方法等，对于保证钢结构除锈的质量和效果具有重要意义。
除此之外，钢结构除锈还需要注意一些细节问题。
首先，除锈前需要对钢结构
进行全面的检查，了解锈蚀程度和位置，以便选择合适的除锈方法。
其次，在进行除锈过程中，需要做好防护措施，避免对环境和人员造成伤害。
最后，在除锈完成后，需要及时进行防锈处理，以延长钢结构的使用寿命。
综上所述，钢结构除锈是一项重要的工程任务，除锈方法及标准对保证工程质
量和安全具有重要意义。
希望本文介绍的内容能够对相关工作人员有所帮助，提高钢结构除锈工作的效率和质量。
钢结构除锈刷漆标准
钢结构除锈刷漆标准
一、表面清理除锈
1. 钢结构表面应进行彻底清理，除去油污、氧化皮、锈蚀等杂质。
2. 除锈应采用机械或化学方法，确保表面光滑、清洁，以保证漆膜的附着力。
3. 对于焊缝、焊疤等部位，应进行打磨平滑，以避免涂装时造成应力集中。
二、油漆选用及漆膜厚度
1. 根据钢结构的使用环境和腐蚀等级，选择合适的防锈漆品种和等级。
2. 防锈漆应具有良好的防锈性能，并能适应各种环境条件。
3. 漆膜厚度应符合设计要求，一般不得小于规定的厚度。
4. 在特殊环境下，如高温、高湿、盐雾等，应选用更高性能的防锈漆。
三、油漆涂装
1. 涂装前应确保钢结构表面干燥、清洁，不得有水份、油污等杂质。
2. 涂装应按照规定的施工顺序进行，避免出现涂装不均匀、流挂等现象。
3. 涂装时应采用刷涂、喷涂等方法，确保涂层均匀、光
滑、无气泡。
4. 对于大型钢结构，应进行分段涂装，并做好接缝处理，以保证涂层的连续性和完整性。
5. 在涂装过程中，应注意保护眼睛、皮肤等敏感部位，避免长时间接触油漆。
6. 涂装完成后，应进行质量检查，包括漆膜厚度、附着力、表面质量等，确保涂装质量符合要求。
除锈标准最新规范
除锈标准最新规范在制定除锈标准的最新规范时，需要考虑各种因素，包括材料类型、环境条件、预期的使用寿命以及除锈后的表面处理。
以下是一套全面的除锈标准规范：1. 目的和适用范围本规范旨在确保所有金属表面在涂装、焊接或其他表面处理前，达到足够的清洁度，以提高涂层的附着力和延长金属结构的使用寿命。
本规范适用于所有需要进行除锈处理的金属表面。
2. 术语和定义- 除锈：指通过物理或化学方法去除金属表面的锈蚀、氧化皮和其他杂质的过程。
- 清洁度：指金属表面在除锈后，没有可见的锈蚀、油脂、灰尘和其他杂质。
- 表面粗糙度：指金属表面在除锈后，涂层附着前的微观凹凸不平程度。
3. 除锈等级根据ISO 8501-1:2017标准，除锈分为四个等级：- Sa1：手工或动力工具清理，表面应无可见的锈蚀和油脂。
- Sa2：喷射或抛射清理，表面应无可见的锈蚀，油脂和其他杂质。
- Sa2.5：喷射或抛射清理，表面应无可见的锈蚀，且表面粗糙度应满足涂装要求。
- Sa3：喷射或抛射清理，表面应非常干净，无锈蚀，无油脂，无杂质，且表面粗糙度应满足涂装要求。
4. 除锈方法- 手工除锈：适用于小面积或难以到达的区域，使用钢丝刷、砂纸等工具。
- 动力工具除锈：适用于大面积区域，使用电动砂轮、砂带机等工具。
- 喷射除锈：使用高压水或压缩空气喷射磨料颗粒，去除金属表面的锈蚀和杂质。
- 化学除锈：使用酸性或碱性溶液，通过化学反应去除金属表面的锈蚀。
5. 除锈后的表面处理除锈后，金属表面应进行适当的清洁和干燥处理，以去除残留的磨料、灰尘和水分。
必要时，可采用溶剂清洗或蒸汽清洗。
6. 质量控制除锈过程应有严格的质量控制措施，包括定期的表面检查、清洁度评估和粗糙度测试。
所有操作人员应接受专业培训，并按照操作规程执行。
7. 安全和环保除锈过程中应遵守相关的安全和环保规定，采取必要的防护措施，如佩戴安全帽、护目镜、口罩和手套，确保操作人员的健康和安全。
同时，应妥善处理除锈过程中产生的废弃物，避免对环境造成污染。
手工除锈标准
手工除锈标准手工除锈是一种常见的金属表面处理方法，它可以有效地去除金属表面的氧化物和锈蚀，使金属表面恢复光洁和光亮。
手工除锈的标准对于保证金属制品的质量和外观至关重要。
下面将介绍手工除锈的标准及操作流程。
首先，进行手工除锈之前，需要对金属表面进行全面的检查，确定锈蚀的程度和范围。
根据锈蚀的情况，选择合适的除锈工具和方法。
对于轻微锈蚀的金属表面，可以使用钢丝刷、砂纸或砂轮等工具进行除锈；对于严重锈蚀的金属表面，可能需要采用化学除锈或机械除锈的方法。
其次，进行手工除锈时，需要注意操作的规范和标准。
在使用除锈工具时，要保持工具与金属表面的垂直角度，均匀用力，避免在金属表面留下划痕或凹痕。
同时，要注意除锈过程中的安全防护措施，戴上手套、口罩和护目镜，避免因金属碎屑或化学溶液溅射造成伤害。
除锈完成后，需要对金属表面进行清洁和防锈处理。
清洁金属表面时，可以使用清洁剂和清水进行清洗，彻底去除除锈过程中产生的杂质和化学残留物。
清洁完成后，立即进行防锈处理，可以使用防锈漆、防锈油或其他防锈材料进行覆盖和保护，以防止金属再次氧化和锈蚀。
最后，进行手工除锈的标准还包括对除锈效果的检验和评估。
除锈完成后，需要对金属表面进行全面的检查，确保所有锈斑和氧化物都被彻底去除。
同时，还需要对除锈后的金属表面进行质量评估，检查是否有划痕、凹痕或其他损伤，以及防锈处理是否均匀牢固。
综上所述，手工除锈标准包括对金属表面的检查、选择合适的除锈工具和方法、操作规范和安全防护、清洁和防锈处理，以及除锈效果的检验和评估。
只有严格按照标准进行手工除锈，才能保证金属制品的质量和外观，延长其使用寿命，提高其经济效益和社会效益。
除锈刷漆标准
除锈刷漆质量要求一、除锈管理办法A、手工除锈1、确定设施需做除锈处理的具体部位，对于螺栓、螺母等固定件，不作除锈要求（钢结构的地脚螺栓、螺母除外）；2、手工除锈前应用刮刀、铲刀去除疏松油漆和附着的铁锈层；3、对于可敲击除锈的设施，用空压凿刀的平头敲击，去除重锈块和锈瘤；4、采用粗硬毛的钢丝刷或3号粗铁砂布对除锈表面进行打磨；可见黑色氧化层，5、对于设施的边角部位，如法兰的连接面等，采用钢丝刷或平锉刀等工具进行处理；6、用抹布、棉纱或压缩空气清理除锈后的设施，保持表面的清洁；7、除锈处理后，必须尽快涂刷头道底漆，一般不允许超过4小时，更不允许过夜。
B、动力除锈1、确定设施需做除锈处理的具体部位，对于螺栓、螺母等固定件，不作除锈要求（钢结构地脚螺栓、螺母除外）；2、除锈前应用刮刀或铲刀去除疏松油漆和厚的铁锈层；3、对于可敲击除锈的设施，用空压凿刀的平头敲击，去除重锈块和锈瘤；4、使用粗硬毛的机械钢丝刷、砂轮或纸制砂轮，对设施的表面进行对角打磨，且应使打磨的表面尽可能的粗糙。
可见黑色氧化层，5、对于设施的边角部位，采用角磨机、钢丝刷或平锉刀等工具进行处理；6、用抹布、棉纱或压缩空气清理除锈后的设施，保持表面的清洁；7、除锈处理后，必须尽快涂刷头道底漆，一般不允许超过4小时，更不允许过夜。
3.1.3喷砂除锈3.1.3.1 喷砂除锈施工程序及要求：1、施工单位应提供详细，周密的工作计划，交由公司生产部审核；2、施工之前，施工单位要与生产部负责人员进行监理沟通，按照监理要求，及时报检,并填报相关表格，以便进行施工质量能及时验收，报检表格见附表二；3、喷砂之前，必须对喷砂以外其他设备加以保护。
4、喷砂除锈前，必须使用空压凿刀(空压长刮板)或硬金属刮板去除块状铁锈和疏松旧漆，可见的油，脂和污物等也应去除；5、开始喷砂除锈，保证送风管尺寸合适，压缩空气供应充足；6、喷砂除锈表面粗糙度均匀，上下距离为50-100微米（1.2-1.3mil/s）；7、每次喷砂一小块面积，清除灰尘和喷砂材料。
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刷漆
1、表面清洁度粗糙度达到40~80 um
按腐蚀强度环境
底漆：环氧云铁防锈漆
面漆：丙烯酸聚氨酯磁器
涂层总厚度：150um
2、强腐蚀部位按强腐蚀环境
底漆：环氧富锌底漆
中间漆：环氧云铁防锈漆
面漆：丙烯酸聚氨酯
漆膜总厚度210 um
3、高温环境
底漆：无机锌底漆
面漆：有机硅耐热漆
涂层厚度：70~80 um
青藏铁路钢构件防腐涂装施工技术
程红彬
(中铁十六局集团有限公司北京100018)
摘要介绍青藏铁路特殊环境条件下钢构件的防腐涂装施工工艺，喷砂和喷漆用的设备及其注意事项，指出了钢构件防腐涂装的质量检测标准。
关健词：特殊环境钢构件防腐涂装施工
一、引言
青藏铁路是世界上海拔最高的高原铁路，格拉段经过海拔4000 m以上地段960 km，其中通过多年冻土区550多km,翻越唐古拉山的铁路最高点海拔5072 m。
铁路经过区域深居大陆腹地，远离海洋，具有独特的冰缘干寒气候特征，寒冷干燥，气候多变，四季不明，空气稀薄，风速大，辐射强，环境条件十分恶劣，对钢构件的防腐涂装施工是一个严峻的考验，为此，青藏铁路钢构件采用了较特殊的防腐涂装施工技术。
本文以桥面系人行道栏杆钢构件为例，介绍防腐涂装施工方法。
钢构件必须工厂集中生产，涂装前采用喷砂工艺对表面进行严格的除锈处理，然后再涂装环氧富锌IC531底漆75 }L,m (1道)”云铁环氧中间漆60N .,m( 2 道，其中一道加40%左右的稀释剂)”氟碳面漆60 pm(2道)。
二、施工方法
1、喷砂除锈及施工步骤
(1) 确定喷砂场地。
要注意解决扬尘和噪声问题。
(2 )安装空压机、喷砂机。
要根据工程数量及工期选择空压机、喷砂机的规格和数量。
(3) 购买砂子。
根据环保要求和表面处理要求及价格因素，选购喷砂介质。
喷砂介质有16/35硅，砂、G-40粗钢砂、S-230钢丸、36目石榴石、36目刚玉。
(4) 试喷砂，调试机械，检查砂子的质量，计算砂子用量。
(5) 将角钢码放整齐，以提高喷砂效率。
(6) 喷砂除锈达到级(按GB8 923一88要求)，粗糙度达到Rz25一60 }L,m级(按GB 要求)。
(7) 对照标准检查除锈和粗糙度是否达标，对未达到要求的钢构件重复喷砂处理至规定标准。
(8) 将喷砂达标的构件转移至涂装场地，并记录编号及数量。
2、喷砂施工注意事项
（1）涂装现场与喷砂现场应相隔一定距离，以避免二次污染。
(2) 喷砂设备应装备性能良好的油水分离器，工作压力) M Pao
3、喷漆
（1）施工步骤
①安装调试压力罐、空压机和喷枪。
注意油性涂料的设备与水性涂料的设备不可混用。
②将喷砂完的角钢码放整齐，用高压空气吹去钢构件表面浮尘。
如表面有油污则必须用碱性洗液彻底清除干净。
③喷涂IC531涂料75} Lm。
按每次涂装面积及每道厚度计算IC531涂料用量:干膜厚度75 }Lm,每mz涂装面积用IC531涂料理论用量 k goIC531底漆应按比例混合，取涂料称重(重量比):硅250 铁酸钾溶液:锌粉二1:。
混合时应采用电动搅拌器高速搅拌，不可人工手动搅拌，将锌粉慢慢加人硅酸钾溶液中，不得反向操作。
搅拌时间应达到5-10 min;搅拌完成后，IC531涂料应呈现赫稠状。
为延长IC531涂料混合后的使用时间，温度大于23℃时，每20k g涂料可加人清水一 k go搅拌好的涂料用80目的筛网过滤。
严禁任何油污染涂料及机具。
喷涂前应测温度和湿度。
喷涂环境温度应高于露点以上3℃，相对湿度应小于80%;工件表面温度应低于50℃。
干膜厚度 75R m的IC531分两次喷涂达到设计厚度，第一次喷涂不宜超过50 Rm，应尽量缩短2次喷涂的间隔时间，采用湿盖湿喷方法喷涂。
膜过厚、涂覆过量会导致流淌或堆漆，产生裂纹。
一旦发生以上情况，必须调整喷枪的出料量、喷枪到涂面的距离及喷枪移动速度。
④漆膜硬干后，检查IC531涂层厚度、划格法检查附着力，查漏补缺。
⑤喷涂第一道中间漆20} Lm。
充分稀释中间漆，加稀料30%一40%。
底漆 I C5 31涂装完后3一7d，进行环氧云铁中
间漆的涂装。
根据被涂面积计算油漆用量:厚60} Lrn的中间漆，每甘用漆量为 k g左右。
按涂料说明书的要求比例分别确定油漆和固化剂的重量。
将油漆和固化剂按比例混合后，充分搅拌均匀并熟化 h 。
根据需要配稀料，一般稀料用量为油漆用量的10%。
喷涂环境温度应高于露点以上3℃，相对湿度应小于80%。
第一道应薄涂(20} Lm) 。
喷涂前应充分稀释涂料，检查涂膜有无气泡。
如有气泡，应进一步稀释。
中间漆与底漆的喷涂间隔应大于72h ，或IC513漆的铅笔破硬度〕4H时，再喷涂中间漆。
⑥隔 6 ~168h 喷涂第二道中间漆40p mo
⑦漆膜硬干后，检查中间漆厚度和用划格法检查附着力。
不够厚度部位补涂。
⑧喷涂第一道面漆30R mo中间漆涂装完后24h 一7d，进行氟碳面漆的涂装。
面漆喷涂环境温度应高于露点以上3℃，相对湿度应小于80%。
根据被涂面积计算油漆用量:厚60R ,m的氟碳面漆，每m，用漆量为 k g左右。
按涂料说明书的要求比例分别确定油漆和固化剂的重量。
将油漆和固化剂按比例混合后，充分搅拌均匀并熟化 h 混合后的涂料应在5h内用完。
根据需要配稀料，一般稀料用量为油漆用量的10%。
⑨隔6 -168h 喷涂第二道面漆30I L,mo
⑩漆膜硬干后，检查面漆及涂膜总厚度和用划格法检查附着力。
不够厚度部位补涂。
⑩将构件运至现场安装。
对运输安装过程中造成的漆膜碰损部位进行补刷。
⑩报检验收。
（2）喷漆用的设备空压机、储气罐、涂料罐、喷漆管、喷漆枪。
（3）喷漆施工注意事项
①经处理达到等级的工件应注意保护，避免二次污染。
且必须在8h内完成第一道底漆IC531漆的涂装，如超过8h，应检查钢材表面有无锈蚀及氧化，如有，则必须重新喷砂处理。
②为节省涂料、提高喷涂效率，应将钢构件码放整齐再喷涂。
③对角钢端及边缘、角、棱要特别注意检查涂装效果，以避免漏涂、堆积、流挂造成缺陷。
④若是刷漆，应注意漆膜的平整性，由于漆膜干燥速度快，应快速刷涂，以避免刷漆时破坏半干的漆膜。
⑤底漆、中间漆、面漆如超过使用期均不得使用。
⑥涂装现场温度5一38℃，喷漆时相对湿度应在80%以下。
底材表面温度高于露点3℃以上，太阳直射、钢材过热高于50℃时不宜进行喷涂施工，温度和湿度应在底材附近测量。
雨、雪、风沙较大时，不能进行涂装;涂装现场空气保证对流。
底漆、中间漆、面漆涂装完毕后
24 h内均不能遭雨淋。
⑦钢构件在运输及安装过程中应注意保护成品表面漆膜。
⑧运输、安装过程中造成的漆膜碰损的部位应清理表面，再进行补刷。
4、施工注意事项
(1)钢筋笼在吊装焊接时，应尽可能竖直，焊缝长度、饱满度一定要满足设计要求。
5、结束语。