压合制程学习

压合区重点制程监控项目
5.承载盘平整度测试:
5.1.标准:平整度小于1CM;频率：一次/六个月. 5.3.测试方法:将承载盘平放于平台上,取一块和承 载盘长度一样的钢尺平放在承载盘的对角测其 钢尺和承载盘之间的缝隙大小尺寸.
压合区重点制程监控项目
6.压合TG点测试: 6.1.标准:Normal Tg ：140±5℃ High Tg：175±5℃ ΔTg：＜5℃。(两点TG的差异值); 6.2.频率：每台压机每周取两次每次取两片; 样品每批取两片. 6.3.测试方法:每个OPEN取中间一层,其切片重量应 大于20mg;以DSC量测.
压合原理目的及流程
1.原理目的： 通过热媒系统对作动油的加温,使之达到设定的温度,再 用设定的工作压力对叠板室出来的板子进行压合,将pp融化, 使得基板和铜箔能有效的结合起来,热压完成后,利用送料 车将冷压台通过冷却水的流动水的冷式的降温的方法将板 自的温度降下来,防止板子氧化或变形.
热板
压力 钢板 牛皮纸 承载盘
可叠很多层
压合原理目的及流程:
2.流程：
进料 上冷压 单动上料 自动上料
热压检查 出料
自动热压
下冷压
热煤炉
真空泵
台 车
热压 机
冷压 机
外泄浪费,耗用量只及传统压机的10%
热盘 热盘
压力轴 压力轴
真空表 真空表
本厂热煤式真空热压机
3.1压机参数：
热压温度 热压压力 热压时间 热煤油温度 真空门气压 层压 比例阀气压 冷却时间 冷却压力 抽真空度 抽真空时间
4.1.标准:各点厚度差需在0.2mm以内;频率:1次/3月. 4.2.方法:将铅条(4mmφ,长度=热盘长度＋(3～5)cm) 直接水平放于各open的热盘上,于室温下压合三分钟, 压力一般可设定在300～500kg/cm2; 压力换算:（0.4*热盘长度*3*500）/压缸面积;压合 三分钟后小心取出铅条,勿使其下垂,并做标记;以板 厚量测机量测各点厚度并记录;
1.测试频率:一次/周;规格<7 离子 2.取棕化后1PNL板子用离子污染机进行测试; 污染 3.测试后板子需重工后方可生产; 度 信赖 1.取压合后的一块10*10cm板放入温度为288士5.50C的锡炉中, 度测 时间为10sec、15sec、20sec、30sec; 试 2.同时测量放置不同时间时拉力的变化; 3.完成上述试验后,做切片分析,检查有无爆片分层.
制程工程师所应必备的本领.曲线D代表上压点及使用压力的
大小,在此特别强调,每段上压点所对应的是实际外层材料的 温度而非热板温度.因此,曲线B及D是经由不断地尝试错误 (Trial &Error)所累积而成,并非一蹴可几的.(如下图)
Temp(0C)
典型压合条件之示意图 P(Psi)
T5 T4 T3 T2 T1 1 B 2 A D C 3 4
3.2叠板流程:
流程： PP分条—PP裁切—PP冲孔—组合—铆合—预叠—叠板 3.3无尘室制程监控重点
1.同心圆: 同心圆主要反映各层次之层偏状况,若层偏 过大则导致内短报废,主要从以下几点进行监控:
铆钉机精度：机台精度＜1mil, 铆钉机上下模具对准 度每班调整一次;治具板制作：铆钉孔与治具pin间偏差 ＜2mil;铆钉开花程度：开花均匀
1.2压合流程简介
热熔
P/P打孔 铆 合 钢板打磨
进料检验
棕 组 叠 热 冷 拆 分 铣 化 合 板 压 压 板 割 靶 靶 边 边 修 出 货 P/P裁切 铜箔裁切
X-RAY钻靶
钻 捞 磨 检
2.棕化: 2.1目的: (1)粗化铜面,增加与树脂接触表面积 (2)增加铜面对流动树脂之湿润性 (3)使铜面钝化,避免发生不良反应 2.2流程：
无尘室品质监控重点
1.刮伤：由于各内层板经过棕化后较容易刮伤, 故无尘室生产作业时应注意轻拿轻放,防止刮伤. 2.同心圆状况：铆合后同心圆层偏需控制在3mil以内,
超过3mil的需进行重工.
无尘室作业注意事项 1.pp裁切时需按工单作业,按照工单裁出板子所需pp的尺寸 不可裁大或裁小.同时,pp的经纬向不可裁反,pp型号不可用错, 且裁切前需检查pp是否过期. 2.组合时,注意pp的经纬向不可放反,不可多放PP或少放PP. 内层板组合时不可弄错面次,需从下到上按照从小到大的面次 进行组合,防止出错.
130-200℃ 20-200kg/cm2 100-130min 215-235℃ 4-6bar 2-4bar 大于40min 90-100kg/cm2 大于700mmHg 大于40min
3.2 压合程序参数细解
温度℃ 时间min
140 140 160 180 195 195 140 1 15 3 5 5 71 10
2.6.棕化品质分析及控制
不良状况 产生原因 解决办法
1.板大面积棕 化不上
1.纯水不符合要求 2.预浸应该更换或被污染 3.棕化槽中铜浓度超标
1.棕化槽中铜浓度超标 2.KA-1、KA-2浓度偏低 3.棕化槽液失效或受污染 1.内层干膜处理后的残渣 2.水洗槽受污染使板面附有脏物 3.添加药水时不小心掉在上面 4.板面上有胶迹
1.改良纯水 2.更换预浸槽 3.降低棕化槽的铜浓度
1.降低铜浓度 2.提高KA-1、KA-2浓度 3.更换棕化槽 1.加大清洁清洗力度 2.更换水洗槽 3.添加药水时严格按照 SOP操作 4.加强清洁处理,磨刷
2.板面发红
3.板上有异物
4.板面上有条纹 ,棕化膜薄的现 象 5.板的上部边缘 产生波纹状露铜
备注：1.底铜厚度≥1OZ的高Tg板，棕化输速度比介定速度慢0.2m/min。 2.双面铜厚不均匀的板以铜厚最小的一面为准。 3.带“▲”的为无法分析药水，其最佳范围为开缸配槽时的药水比例。
2.5棕化生产重点测试项目及方法
测试 项目 测 试 方 法 评定 备 标准 注
1.将铜箔用胶纸贴在基板上,因为使用胶纸药水不能渗入到铜 拉力 箔内; 测试 2.棕化后,在基板上贴上1张2116 53%的PP进行压合; 3.在样板上用胶纸或干膜裁成宽度为1CM条状来阻止蚀刻(一般 在拉力时,我们可以简单的用刀裁即可); 4.我们可以用以上样品做结合力测试;
p2 p1
40
80
120
160
200 T(Min）
压合区重点制程监控项目
1.压机程序： 根据板子所用的基材及板子的叠构需选择不同的压 合程序进行压合.压机程序包括热板温度,热板时间, 面积压力,压力时间等方面.
压合区重点制程监控项目 2.上高压点料温及升温速率： 不同的基材需选择不同的上高压点料温及升温速率. 2.1.升温速率：normal tg在1.2-1.8℃/min; hi-tg在1.5-2.0℃/min; 2.2.上高压点料温：normal tg在50℃-90℃之间; hi-tg在90℃-110℃之间; 2.3.TG点:normal tg在135℃-145℃ hi-tg在150℃-155 ℃和170℃- 180℃
• 目的: • 将预叠合好之板叠成待压多层板 形式 • 主要生产物料:铜箔、半固化片 • 铜箔,按厚度可分为 • 1/3OZ＝12um • 1/2OZ＝18um • 1OZ＝35um • 2OZ＝70um
2L
3L
4L 5L
Layer 1 Layer 2 Layer 3 Layer 4 Layer 5 Layer 6
棕化线槽液参数表:
监控项目 最佳值 最佳范围 监控办法 监控周期 传送（M/min） 酸洗 压力（kg/c㎡） 碱洗 碱洗下压（kg/c㎡） 碱洗温度（℃） 预浸 预浸温度（ ℃ ） H2SO4 H2O2(50%) CU2+ 棕化 TP-111 微蚀量 拉力 温度（ ℃ ） 水 洗 压 力 （kg/c㎡） 烘干温度（℃） 85 3.0 5.0% 1.5 12.5% 1.5 50 3.0%（V/V） 35 5.0% 2.5% ≤/L 25%（V/V） 50u″ ≥/INCH 35 1.5 3.0±0.5 5.0±1.0%（V/V） 1.5±0.5 10-15%（V/V） 1.5±0.5 50±5 ▲ 35± 5.0±1%（V/V） 2.5±0.5%（V/V） ≤/L ▲ 40-70u″ ≥/INCH 35± 1.5±0.5 85±5 操作员检查 LAB化验 操作员检查 LAB化验 操作员检查 操作员检查 品管监控 操作员检查 LAB化验 LAB化验 LAB化验 品管监控 工程师 品管 操作员检查 操作员检查 操作员检查 开机检查 每班一次 开机检查 每班一次 开机检查 开机检查 每七天换一次槽 开机检查 每班一次 每班一次 每班一次 Cu2+达到/L需换槽槽 每周四次 每半月/次 开机检查 开机检查 开机检查
2.4 棕化线制程重点监控项目: 1.微蚀速率： 微蚀速率是指铜跟药水反应时的被咬蚀的量的大小(规 格:40~70μ″),微蚀速率过大,咬蚀量过大,会影响到阻抗,过 小则会影响到棕化拉力过小,导致板子分层.频率:1次/天. 2.离子污染度： 测试板子表面的清洁度,防止槽液导电性过高,导致板面 异常,如棕化不上,板面发亮等.每周需对离子污染度进行测试, 规格范围为小于7. 3.棕化拉力: 棕化拉力的大小会影响到内层板与PP之间的结合力,若拉 力过小可能会导致爆板或分层等异常.每两周进行一次棕化拉 力测试,拉力需达到3Pound/inch2 .
压合制程学习
报告人：吴磊
目录:
压合制程原理目的及流程简介 各站流程目的简介 各站制程监控点及监控目的 各站品质监控项目 压合制程重点原物料简介
压合概况： 1.1 压合的原理目的：
通过棕化药水与内层板铜面反映,粗化板面;利用铆钉 将多张内层板与裁好的PP组合;根据不同物料及叠构选用 程序经热压机加热加压成一片板,压合成品板如下图示:
压合区重点制程监控项目 3.压机热盘温度均匀性测试: 3.1.标准：热盘各点温度差不可超过3度. 3.2.方法:将热盘温度均匀度专用测试板直接放入 压机;将热耦线连接于各温度感应接头;同种方 法重复量测各open温度差各点温度差超过3度 时需对压机进行检修.
压合区重点制程监控项目 4.热盘压力均匀度测试:
1.棕化槽中.KA-1、KA-2浓度偏 低
1.补充棕化槽中.KA-1 、KA-2 2.更换预浸槽
1.棕化槽槽液药水比例失调
及时分析、及时补充
6.板面棕化不均
1.棕化槽液混合不均匀 2.棕化槽液流动过大 3.内层处理去墨不尽
1.棕化槽液混合均匀 后再做板 2.调整棕化槽液的流 量 3.加大清洁力度
• 叠板:
压力 Kg/cm2
时间min
50
1
50
8
P
1
P
15
P
1
P
74
20
10
备注:a.牛皮纸21张(18旧+3新) b.P=排版面积X 0.13(面积单位:平方inch) c.现场视压合现况
3.3压合简单曲线图说明：
典型的压合条件可用下图加以说明,曲线A代表热板的温度, 是一设定值.曲线B、C则是每册中之外层及内层材料.“温度” 是实际的数值,以理想状况而言,B与C应是平滑的曲线且愈接 近愈好,因此,如何设定程序詷整曲线A来得到理想的B与C,是
投 板 酸 洗 纯水洗X2 碱 洗Fra Baidu bibliotek热水洗
纯水洗X2
预 浸
棕 化
纯水洗X2
热水洗
烘 干
收 板
2.3棕化线主槽体作用简介： 1.酸洗槽:酸洗槽药水为SPS,H2SO4 ,主要作用是除去板子表面的 氧化物及异物（SPS药液浓度为:5-40g/L,H2SO4:4%~6%） 2.碱洗槽:碱洗含有: 碱洗主要成分是NaOH,主要作用是除去板 子表面残留的干膜,油脂及指纹印.（药液浓度为:NaOH:10~15%) 3.预浸槽:使用的药水是双氧水和KA-1,主要应用活化剤使板面 活化,使板面棕化更均匀,并防止前面的药液污染棕化槽导致棕 化异常(药液浓度H2O2:2%~3%) 4.棕化槽:使用的药水有四种,分别是双氧水、硫酸、KA-1和KR2,主要作用是:使铜面变的粗造增加基板与P.P的结合力,以防压 合爆板或分层. 5.各水洗段：清洗板面残留药水，避免污染下一个药水槽.
常用PP型号
型号 含胶量 流胶量 压前厚度 压后厚度
7630
7628 2116 2116HRC 1080
50.1
43.2 50 53 61.2
30.3
20.9 27.8 29.4 36.2
9.5~10
8.5~9 4.5 5 3
8.5~9
7.5~8 4.2士0.2 4.6士0.4 2.5士0.5
其余型号有:2113、2112、1506等