3.精益生产之现场管理十大工具
精益生产管理的十大改善工具
精益生产管理的十大改善工具精益生产管理的十大改善工具1、价值流分析（VSM）精益生产始终围绕着价值这个核心，关于价值有两个层面：①客户需要支付的价值，②客户愿意多付的价值（增值）。
精益生产的价值更趋向于第②个层面。
价值流分析就是通过价值的2个层面对产品生产流程中的要素进行界定，首先去除浪费（客户不支付的），进而缩减客户不愿意多付的要素，从而实现设备和员工有效时间的最大化和价值最大化。
2、标准化作业（SOP）标准化是生产高效率和高质量的最有效管理工具。
生产流程经过价值流分析后，根据科学的工艺流程和操作程序形成文本化标准，标准不仅是产品质量判定的依据，也是培养员工规范操作的依据。
这些标准包括现场目视化标准、设备管理标准、产品生产标准及产品质量标准。
精益生产要求的是“一切都要标准化”。
3、5S与目视化管理5S（整理Seiri、整顿Seiton、清扫Seiso、清洁Seiketsu、素养Shitsuke）是现场目视化管理的有效工具，同时也是员工素养提升的有效工具。
5S成功的关键是标准化，通过细化的现场标准和明晰的责任，让员工首先做到维持现场的整洁，同时暴露从而解决现场和设备的问题，进而逐渐养成规范规矩的职业习惯和良好的职业素养。
4、全员设备保全（TPM）全员设备保全（TPM）是准时化生产的必要条件，目的是通过全员的参与实现设备过程控制和预防。
TPM的推行首先要具备设备的相关标准，如日常维护标准、部件更换标准等，随之就是员工对标准的把握和执行。
TPM推行的目的是事前预防和发现问题，通过细致到位的全面维护确保设备的“零故障”，为均衡生产和准时化生产提供保障。
5、精益质量管理（LQM）精益质量管理（LQM）更关注的是产品的过程质量控制，尤其是对于流程型产品，在制品质量不合格和返工会直接导致价值流的停滞和过程积压，因此更需要产品过程质量的控制标准，每个工序都是成品，坚决消除前工序的质量问题后工序弥补的意识。
6、TOC技术与均衡化生产均衡化生产是准时化生产（JIT）的前提，也是消除过程积压和价值流停滞的有效工具。
精益生产的十大工具
精益生产的十大工具精益生产的十大工具是精益生产方法中使用的工具和技术，旨在帮助企业提高生产效率、降低成本、提高质量。
精益生产是一套关于如何优化生产流程的方法论，其核心理念是通过消除浪费，实现更高效、更灵活的生产。
第一个工具是价值流图。
价值流图是将产品的生产流程可视化的工具，它可以帮助企业了解产品从原材料到最终交付的整个流程，从而找出生产中的浪费和瓶颈，并进行优化。
第二个工具是流程平衡。
流程平衡是通过平衡工作站之间的工作量，达到生产过程中的最佳效益。
通过优化工作站之间的工作分配，可以有效地降低等待时间，提高整体生产效率。
第三个工具是一体化生产系统。
一体化生产系统是通过整合产线上的各个工作站，实现生产过程的无缝衔接。
通过一体化生产系统，企业可以实现生产过程的整合和优化，提高生产效率。
第四个工具是短交付时间。
短交付时间是指将产品从订单到交付的时间尽量缩短。
通过缩短交付时间，可以提高客户满意度，同时也可以减少库存和浪费。
第五个工具是标准化工作。
标准化工作是指制定明确的工作标准和操作规范，确保每一项工作都能按照规定的要求进行。
通过标准化工作，可以提高产品质量和生产效率。
第六个工具是柔性生产。
柔性生产是指企业具备快速调整生产线的能力，以适应市场需求的变化。
通过柔性生产，企业可以更加灵活地应对市场变化，降低库存和生产成本。
第七个工具是持续改进。
持续改进是指企业不断地寻找改进的机会，并采取行动来实现持续的改变。
通过持续改进，企业可以不断提高生产效率和产品质量，保持竞争优势。
第八个工具是团队合作。
团队合作是指利用团队的力量，共同解决问题和实现目标。
通过团队合作，可以激发员工的创造力和合作精神，提高生产效率。
第九个工具是视觉管理。
视觉管理是指通过可视化的手段来传达信息和管理生产过程。
通过视觉管理，可以提高沟通效率，减少错误和浪费。
第十个工具是员工培训。
员工培训是指提供必要的培训和教育，使员工能够更好地理解和应用精益生产的方法。
精益生产管理的十大工具和实施步骤
一、何为精益生产精益生产（LeanProduction,简称LP）是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织（IMVP）的专家对日本“丰田JIT（JustInTime）生产方式”的赞誉之称，精,即少而精，不投入多余的生产要素,只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品(或下道工序急需的产品）；益,即所有经营活动都要有益有效，具有经济性。
精益生产是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式。
精益生产既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，同时它又是一种理念，一种文化.实施精益生产就是决心追求完美的历程,也是追求卓越的过程，它是支撑个人与企业生命的一种精神力量，也是在永无止境的学习过程中获得自我满足的一种境界。
其目标是精益求精，尽善尽美，永无止境的追求七个零的终极目标.二、精益生产的四个特点大部分的企业都已经认识到了精益生产对企业的一个重要性，当然精益生产管理企业也是一样的，精益生产在一定的程度上会让企业的生产效率提高，同时还可以在一定的程度上增强企业的自己的竞争能力，但是虽然很多的企业都想实行精益管理，但是却没有真正的明白精益生产的一个特点，那么精益生产管理有什么特点呢？1、消除一切浪费,追求精益求精精益生产的特点是消除一切浪费，追求精益求精和不断改善。
去掉生产环节中一切无用的东西，每个工人及其岗位的安排原则是必须增值，撤除一切不增值的岗位。
精简是它的核心，精简产品开发设计、生产、管理中一切不产生附加值的工作,旨在以最优品质、最低成本和最高效率对市场需求作出最迅速的响应。
2、强调人的作用，发挥人的潜力精益生产方式把工作任务和责任最大限度地转移到直接为产品增值的工人身上。
而且任务分到小组，由小组内的工人协作承担.为此,要求工人精通多种工作，减少不直接增值的工人，并加大工人对生产的自主权.当生产线发生故障，工人有权自主决定停机,查找原因，做出决策。
小组协同工作使工人工作的范围扩大,激发了工人对工作的兴趣和创新精神，更有利于精益生产的推行.3、零浪费目标库存是"祸根”：高库存是大量生产方式的特征之一.由于设备运行的不稳定、工序安排的不合理、较高的废品率和生产的不均衡等原因，常常出现供货不及时的现象，库存被看作是必不可少的"缓冲剂”。
精益生产十大工具
精益生产十大工具精益生产是一种旨在提高生产效率和减少浪费的管理方法。
它包含了许多工具和技术，旨在帮助组织更好地管理资源、提高产能和优化流程。
在这篇文章中，我将介绍精益生产的十大工具，以帮助读者更好地了解和应用这些工具。
1.5S法则：5S法则是一种用于组织工作环境和提高效率的方法。
它包括整理、整顿、清扫、标准化和自律五个步骤。
通过实施5S法则，组织可以改善工作环境，减少浪费和失误，并提高生产效率。
2.价值流图：价值流图是一种用于分析和改善生产流程的工具。
它可以帮助组织识别价值和非价值活动，并定位瓶颈和浪费。
通过分析价值流图，组织可以找到改进的机会，并优化流程以提高产出和客户满意度。
3.流程映射：流程映射是一种用于图形化表示和分析流程的工具。
它可以帮助组织识别和理解整个流程的各个步骤和关键决策点。
通过流程映射，组织可以更好地了解流程，并找出改进的机会。
4.持续改善：持续改善是精益生产的核心原则之一。
它强调从小改进开始，通过反复模拟和实验，逐步提高流程和产品的质量。
持续改进要求组织保持开放和灵活，不断追求更高的效率和产品质量。
5.单点故障：单点故障是指在生产过程中存在可能导致整个流程中断或崩溃的单一关键节点。
通过识别和消除单点故障，组织可以提高生产线的稳定性和可靠性，并降低因故障引起的停产和成本。
6.稳定性：稳定性是指生产流程的可靠性和一致性。
通过确保设备和工艺的稳定性，组织可以减少因工艺变异而导致的浪费和不良品，提高生产效率和质量。
7.柔性制造：柔性制造是指组织能够快速适应市场需求变化，并在不降低质量和效率的情况下生产不同类型的产品。
通过实施柔性制造，组织可以更好地利用资源、减少库存和满足客户需求。
8.精细化：精细化是指组织对生产过程中每一个环节和细节进行深入分析和控制。
通过精细化，组织可以更好地了解产品和生产线的性能，并找到改进的机会，以提高生产效率和质量。
9.标准化：标准化是指通过制定和执行标准，确保生产过程和产品的一致性和质量。
常用的精益生产十大工具
常用的精益生产十大工具1、大野耐一圈大野耐一是丰田生产模式的重要缔造者，是现代现场改善方式方法和关键指导思想的提出者。
其提出的大野耐一圈尤为著名，在国内时常被人提起。
那么什么是大野耐一圈呢？在国内外的资料上，最常见到的解释是：“为培养管理人员的观察力，大野耐一会在工厂的地上画一个圈圈，要求他们站在中间，用心观察生产活动，设法找出其中隐藏的浪费，这个圈圈又称为“大野圈”。
追其根本，大野耐一圈不过是一个手段，是让现场管理者学习专注和凝视的一个方法。
这个方法体现了大野耐一的智慧，把复杂的说教变得如此简单，确实令人佩服。
2、帕累托图1906年意大利经济学家维弗雷多.帕累托用他的80/20法则为我们简化了世界，或称为帕累托原则。
通常采用帕累托图来表达组织和优先从最高到最低的数据。
3、鱼骨图（石川图）石川图（又称鱼骨图或因果图）是由日本质量管理专家石川馨教授于1960年代引入，石川馨是川崎钢铁公司质量过程管理的先驱者，从而成为现代管理奠基人之一。
用以识别造成特定事件或情况的原因。
石川图属于QC的七大工具之一，其中包括直方图，帕雷托图，检查表，控制图，流程图和散点图。
这是一种相当灵活的工具。
即可以采用4M（人，材料，设备，方法）或6M（加上环境和测量方法）为制造或生产型流程的进行根原因分析，又可用4P（价格，促销，地点，产品）进行市场和销售的改善。
到目前为止，你已经识别出问题的根原因，下一步准备实施相应的措施。
所以你需要一个行动计划。
4、甘特图甘特图（Ganttchart）又称为横道图、条状图(Barchart)。
其通过条状图来显示项目，进度，和其他时间相关的系统进展的内在关系随着时间进展的情况。
以提出者亨利·L·甘特（HenrryL.Ganntt）先生的名字命名。
亨利甘特曾是管理咨询顾问，在1910期间以其项目管理工具甘特图而闻名于世。
任何使用微软项目管理软件或使用这个经典项目管理工具的人需要感谢甘特先生。
精益生产管理的十大工具
精益生产管理的十大工具精益生产管理是一种通过优化生产过程，减少浪费和提高效率的方法。
在精益生产管理中，有许多工具和技术可用于帮助企业实现这些目标。
以下是精益生产管理的十大工具。
1. 价值流图：价值流图是一种可视化工具，用于展示产品或服务在整个价值流中的流动，包括所有的价值和非价值活动。
通过使用价值流图，企业可以识别出浪费和瓶颈，并制定改进计划。
2. 5S：5S是一个用于组织和维护工作场所的系统。
它包括整理、整顿、清扫、标准化和维持的步骤。
通过实施5S，企业可以改善工作环境，减少浪费和提高工作效率。
3. 高效供应链管理：高效供应链管理是通过优化供应链中的物流和信息流来降低成本和提高响应速度。
它包括减少库存、改善交付时间和优化供应链合作伙伴关系等方面。
4. 物料需求计划：物料需求计划是一种用于确定需要多少原材料和零部件的工具。
通过正确计划物料需求，企业可以避免库存积压和缺货的问题。
5. 单点作业：单点作业是一种通过减少从一台机器到另一台机器的传送时间来减少生产周期的方法。
这可以通过重新布局设备、改进工艺流程和优化工作站来实现。
6. 柔性生产：柔性生产是一种能够快速适应市场需求和变化的生产方式。
它包括灵活的工作组织、多功能的设备和高度培训的员工。
7. 持续改进：持续改进是一种通过不断寻找和消除浪费、改进工艺和提高质量来提升生产效率的方法。
它可以通过实施PDCA循环（计划、执行、检查、行动）和员工参与来实现。
8. 产能平衡：产能平衡是一种通过平衡生产线上的工作负荷来避免瓶颈和过度生产的方法。
这可以通过调整生产节奏、提高设备利用率和优化工艺来实现。
9. 供应商合作：供应商合作是一种与供应商建立长期合作关系，并与其共同努力改进质量、交付和成本的方法。
这可以通过共享信息、共同制定目标和进行持续改进活动来实现。
10. 质量管理工具：质量管理工具是一系列用于识别和解决质量问题的方法和技术。
其中包括流程图、因果图、直方图、散点图等。
精益生产培训之十大工具
精益生产工具之九---快速换模
快速换模的目标 1.减少换模时间 2.提高换模作业的可重复性，确保生产合格产品之前，换 模作业在几分钟之内完成。 3.促使使用者减少生产批量和降低库存水平而不影响正常 的生产作业
精益生产工具之九---快速换模
换模时间:上一个产品的最后一个合格品到下一个产品的第一
个合格品之间的时间。 换模时间＝内部换模时间＋外部换模时间
4个步骤(快速换模）
2. 内部时间转移到外部
精益生产工具之九---快速换模
4个步骤(快速换模）
3. 缩短内部时间
精益生产工具之九---快速换模
4个步骤(快速换模）
4. 改善外部时间
精益生产工具之九---快速换模
6步曲(外部换模） 1：观察
精益生产工具之九---快速换模
6步曲(外部换模） 2：记录
A生产
停机时间
B生产
切换时间
外部切换
内部切换
内部换模时间：机器停止当前作业到生产下一个合格产品的时间。期间，机器没 有产生附加值。
外部换模时间：作业人员在线外做换模准备的时间，期间机器仍在正常工作，产
生附加值。
精益生产工具之九---快速换模
4个步骤(快速换模）
1. 区分内外部时间
精益生产工具之九---快速换模
精益生产工具之六---现场改善 什么是现场？
现场：在制造型 企业里，现场是 生产产品或提供 服务的地方。
精益生产工具之六---现场改善
5 要管好 个方面:
Safety 安全
Morale 士气
现场 改善
Quality 质量
Delivery 交期
Cost 成本
精益生产工具之六---现场改善
精益生产培训之十大工具
精益生产培训之十大工具精益生产是一种以提高效率和质量为目标的生产管理方法，它注重消除浪费和提高价值创造。
在精益生产中，有许多工具可以帮助企业实施和维持这种管理方法。
以下是十大精益生产工具：1. 价值流图（Value Stream Mapping）：价值流图是一种用来分析和可视化生产过程的工具，它可以帮助企业发现和消除那些不增加价值的活动，从而提高生产效率。
2. 5S：5S是指整理、整顿、清扫、清洁和素养的五个日语单词的首字母缩写。
这个工具可以帮助企业改善工作环境，提高工作效率和员工的安全意识。
3. 标准作业指导书（Standard Work Instructions）：标准作业指导书是一种详细描述每个工作任务的文档，它可以帮助员工理解和执行工作流程，减少错误和浪费。
4. KAIZEN：KAIZEN是一种持续改进的方法，它鼓励员工在生产过程中寻求和提出改进建议，以不断优化工作流程和提高质量。
5. 一次性设备和工具（Single Minute Exchange of Die，SMED）：SMED是一种用来减少设备换模时间的方法，它可以帮助企业提高生产灵活性和生产批次的效率。
6. 拉动生产（Just-in-Time）：拉动生产是一种按需生产的方法，它可以帮助企业减少库存和生产浪费，并且能够更好地满足顾客需求。
7. 故障模式与影响分析（Failure Mode and Effects Analysis，FMEA）：FMEA是一种用来分析和评估潜在故障模式和其影响的方法，它可以帮助企业识别潜在风险，并采取措施进行预防和改进。
8. 委托管理（Gemba Walk）：委托管理是一种通过实地走访生产现场来了解问题和挑战的方法，它可以帮助管理层与现场员工保持沟通，并及时解决问题。
9. PDCA循环：PDCA循环是指计划、实施、检查和行动的四个步骤，它是一种持续改进的管理方法，可以帮助企业不断优化工作流程和提高绩效。
精益生产十大工具
精益生产十大工具精益生产十大工具是一组被广泛应用于制造业和服务业的有效管理工具。
这些工具旨在帮助企业以更高效、更具竞争力的方式运作，并有效地解决业务瓶颈和问题。
下文将具体介绍这十大工具以及它们的应用。
1. 价值流图价值流图是一种通过绘制业务流程图，展示和分析整个价值流的工具。
它旨在帮助企业对整个过程进行可视化，了解每个步骤的价值、浪费和瓶颈。
价值流图可以帮助企业识别出改进的机会并帮助调整生产和流程以提高效率和降低成本。
2. 流程控制图流程控制图是一种工具，用于跟踪制造过程中的问题，并确定哪些步骤会导致产品不合格。
它可以帮助企业确保产品质量符合标准，从而减少生产成本并提高客户满意度。
3. 5S5S是一种整理、整顿、清洁、清理和自律的系统，旨在实现更高效的工作环境。
5S有助于企业整理工作场所、减少浪费和提高工作效率。
4. 正确的第一步正确的第一步是一种方法，能够最大程度地减少错误和缺陷，从而提高产品质量。
这种方法将焦点放在最初的步骤上，并指导员工如何在工作前准备自己和工作条件。
5. 单件流单件流是一种制造方法，旨在减少生产过程中的浪费、减少库存和减少制造时间。
它可以帮助企业以更高效的方式生产各种产品，并根据客户的需求提供服务。
6. 智能制造智能制造是一种制造技术，旨在将传统的制造过程与先进的计算机技术结合起来，以实现更高效、更可靠且更精确的生产。
智能制造的目标是提高质量、降低成本并增强企业的竞争力。
7. 按需制造按需制造是一种生产模式，在该模式下，生产和服务是根据客户需求实时产生的。
按需制造可以大大减少库存，避免过剩的库存和减少过时产品，从而提高效率和降低成本。
8. JidokaJidoka是一种制造方法，旨在通过自动化控制制造过程和机器上的检测，实现实时可视化生产过程。
Jidoka可帮助企业有效地识别和纠正制造过程中的错误，并最大限度地减少损失和产品缺陷。
9. KaizenKaizen是一种改进方法，旨在不断优化生产过程。
精益管理有哪十大工具？
精益管理有哪十大工具？1.准时化生产(JIT)准时生产方式是起源于日本丰田汽车公司，其基本思想是“只在需要的时候，按需要的量生产所需的产品”。
这种生产方式的核心是追求一种无库存的生产系统，或使库存达到最小的生产系统。
我们在生产作业时要严格按照标准要求作业，按需求生产，现场需要多少就送多少材料，防止库存异常。
2.单件流JIT是精益生产的终极目标，它是通过不断消除浪费、降低库存、减少不良、缩短制造周期时间等具体要求来实现的。
单件流是帮助我们达到这一目标的关键手法之一。
3.看板管理(Kanban)看板是可以作为交流厂内生产管理信息的手段。
看板卡片包含相当多的信息并且可以反复使用。
常用的看板有两种：生产看板和运送看板。
看板比较直接，且有目共睹，容易管理。
4.零库存管理工厂的库存管理是供应链的一环，也是最基本的一环。
就制造业而言，加强库存管理，可缩短并逐步消除原材料、半成品、成品的滞留时间，减少无效作业和等待时间，防止缺货，提高客户对“质量、成本、交期”三大要素的满意度。
库存wip多会给我们的盘点带来一定的困扰，我们需要按需匹配。
5.全面生产维护(TPM)以全员参与的方式，创建设计优良的设备系统，提高现有设备的利用率，实现安全性和高质量，防止故障发生，从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高。
不仅体现5S，更重要工作安全分析，安全生产管理。
6.运用价值流图来识别浪费生产过程中到处充斥着惊人的浪费现象，价值流图(ValueStreamMapping)是实施精益系统、消除过程浪费的基础与关键点。
用数据体现出浪费和效益的关系，一目了然，清清楚楚。
7.生产线平衡设计由于流水线布局不合理导致生产工人无谓地移动，从而降低生产效率;由于动作安排不合理、工艺路线不合理，导致工人三番五次地拿起或放下工件。
现在评估很重要，现场规划也很重要。
省时省力最好。
做到事半功倍才可。
8.拉系统与补充拉系统所谓拉动生产是以看板管理为手段，采用“取料制”即后道工序根据“市场”需要进行生产，对本工序在制品短缺的量从前道工序取相同的在制品量，从而形成全过程的拉动控制系统，绝不多生产一件产品。
精益生产的十大工具
精益生产的十大工具作为企业管理领域中最重要的观念和模式之一，精益生产是由日本丰田公司于上世纪六十年代创造的一套最新生产质量管理的方法和理念，位于丰田汽车公司的耀眼位置。
精益生产与其他生产管理模式不同之处在于其很大程度上依赖于员工的主动性和自我监控能力，尤其是关注高质量的生态系统和追求最小化浪费的做法。
今天，在创造性和聚集力方面，精益相对于其他模式已经被证明是成功的。
以下是精益生产中的十大工具：1.价值流图（Value stream mapping）价值流图是分析组织流程的重要工具，它将一个产品或服务从采购原材料到交付给客户的所有步骤和信息流程绘制成一个连续的图形化流程。
价值流图就是图示化的一个流程，包括每个步骤的准确时间、输出和所用资源。
这使得有关制造流程的所有信息都可以一目了然，并帮助确定可以优化或省略的步骤。
价值流图可帮助企业精确分析整个流程，以便逐步优化操作和流程效率。
2.5S框架（5S framework）5S是改进生产效率和操作安全的一种工具，包括整顿、整理、清扫、标准化和自律。
这个框架被认为是整个精益系统的第一步，并使企业以整洁的生产环境开始。
5S使用标准化操作程序（SOP）和工具使工作区域保持整洁、有组织和安全，并且设施能够保持良好的生产态势和操作效率。
3.业务流程映射（Business Process Mapping）业务流程映射也被称为过程绘图，是企业中获得一些方案和改善的关键步骤。
此工具小组可以使用符号和图形描述企业中任何类型的业务流程和相关信息。
这可以揭示在过程中发生的问题、浪费、冗余和延迟，因此有助于消除不必要的步骤、改善流程的质量和效率。
4.一次流程变更（Single Piece Flow）这是一种最小化生产时间的原则，可以通过同一物品的生产技术一步步生产出多个物品。
使用一次流程变更工具，可以有效地降低制造成本，并使产品变得更加高效和可追溯，提高产品的核心竞争力。
5.生产平衡（Production Levelling）生产平衡是实现精益生产中的关键工具，可以帮助企业产生一个稳定的、平均的生产率水平。
精益生产管理的十大工具和实施步骤
一、何为精益生产精益生产（LeanProduction，简称LP）是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织（IMVP）的专家对日本“丰田JIT（JustInTime）生产方式”的赞誉之称，精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济性。
精益生产是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式。
精益生产既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，同时它又是一种理念，一种文化。
实施精益生产就是决心追求完美的历程，也是追求卓越的过程，它是支撑个人与企业生命的一种精神力量，也是在永无止境的学习过程中获得自我满足的一种境界。
其目标是精益求精，尽善尽美，永无止境的追求七个零的终极目标。
二、精益生产的四个特点大部分的企业都已经认识到了精益生产对企业的一个重要性，当然精益生产管理企业也是一样的，精益生产在一定的程度上会让企业的生产效率提高，同时还可以在一定的程度上增强企业的自己的竞争能力，但是虽然很多的企业都想实行精益管理，但是却没有真正的明白精益生产的一个特点，那么精益生产管理有什么特点呢?1、消除一切浪费，追求精益求精精益生产的特点是消除一切浪费，追求精益求精和不断改善。
去掉生产环节中一切无用的东西，每个工人及其岗位的安排原则是必须增值，撤除一切不增值的岗位。
精简是它的核心，精简产品开发设计、生产、管理中一切不产生附加值的工作，旨在以最优品质、最低成本和最高效率对市场需求作出最迅速的响应。
2、强调人的作用，发挥人的潜力精益生产方式把工作任务和责任最大限度地转移到直接为产品增值的工人身上。
而且任务分到小组，由小组内的工人协作承担。
为此，要求工人精通多种工作，减少不直接增值的工人，并加大工人对生产的自主权。
当生产线发生故障，工人有权自主决定停机，查找原因，做出决策。
小组协同工作使工人工作的范围扩大，激发了工人对工作的兴趣和创新精神，更有利于精益生产的推行。
精益生产管理十大工具
精益生产管理十大工具
1. 展开-收缩图：用于分析流程中的重复性工作和非必要步骤，并将不必要的步骤剔除。
2. 生产可视化：通过对生产情况进行实时可视化，能够更好地理解生产过程中存在的问题，以及如何纠正问题。
3. 价值流图：用于识别和分析流程中的不必要步骤，以便于合理安排人力、物力和资源。
4. 精益5S管理：通过建立整洁、易于清洁、安全和方便操作的工作环境，有效提高生产效率。
5. 六大白帽子：指的是6个基本的精益思想：标准化、流程改进、定期检查、及时应对、数据分析和精益文化。
6. 生产线平衡：用于识别和分析生产线上的瓶颈，保证生产过程中每一道工序都能够得到有效的利用。
7. 改善小组：建立一组小组来改善当前的生产过程，以提高效率，降低成本。
8. 标准化：建立标准的流程，以确保每一道工序都能够稳定、高效地完成。
9. 重复性分析：分析企业的生产过程中存在的重复性工作，以便确定可以剔除的不必要步骤。
10. 精益工厂：将精益管理思想贯彻到整个企业，改善整体的生产流程，以达到高效运营的目的。
10个必备精益生产管理工具
10个必备精益生产管理工具精益生产是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式，这里分享10个精益生产管理工具，希望对大家有所帮助！1.OEE设备综合效率衡量一个制造过程损失的综合指标只需要将以下三个指标进行相乘即可：设备利用率（停机问题）；设备效率（节拍问题）；质量率（缺陷问题）。
100%的OEE则意味着完美的生产：无停机，高节拍和无缺陷。
2.防错通过预防和探测缺陷以便实现最终（客户端）的零缺陷。
3.根本原因分析找到问题的根本原因，而非表面现象：比如5-Why方法。
通过纠正措施消除问题的根本原因，使得问题更好更彻底地解决。
4.标准化作业基于最佳实践的，细化到每一个步骤的，可以归档的作业流程，可以用动态文件来支持必要时的更新。
5.SMART目标设定以下目标：Specific具体化的，Measurable可衡量性的，Attainable可达成的，Relevant与战略相关的，Time-Specific与时间期限相关的。
6.Takt Time节拍时间基于顾客需求的生产节拍：节拍时间=计划生产时间（有效时间）/顾客需求数量。
如果按照顾客节拍进行生产，既能够满足顾客又可以减少浪费。
7.可视化工厂通过使用电子看板，控制器，物理看板等装置来实现工厂的可视化，透明化，并且还可以增强信息的沟通。
如果将制造过程的状态快速有效的展现给大家，可以减少不必要的浪费。
8.价值流图将当前和未来的生产流进行可视化的对比，以便可以寻找改进空间的方法。
能够解决暴露当前过程的浪费，同时以便绘制出未来改善路线图。
9.六大损失在制造过程中往往会存在六大生产率损失：机器故障，计划外停工，需要换线，损坏，速度降低，质量缺陷。
10.SMED快速换模一种可以将换模时间减少到10分钟以下的技术。
快速换模使得小批量在生产时，大大减少了换模时间的损失，降低了库存，加大了客户响应。
精益生产管理十大工具
精益生产管理十大工具在现代制造业中，精益生产管理是一种重要的管理思想，旨在提高生产效率、降低成本、提高产品质量。
为了实现这一目标，精益生产管理应用了各种工具和技术。
以下是精益生产管理中最常用的十大工具：价值流映射价值流映射是一种识别和消除生产过程中浪费的工具。
通过绘制价值流图，生产管理者可以清晰地看到价值创造的流程，并找出其中的浪费，进而采取措施进行改善。
小批量生产采用小批量生产可以减少库存、降低生产成本，并提高生产效率。
通过减少生产周期，企业可以更加灵活地响应市场需求。
标准化工作制定和遵守标准化工作流程可以确保生产过程稳定、高效。
员工们在遵循标准操作流程的情况下工作，有助于减少产生的错误和浪费。
5S整理法5S整理法是一种工厂管理方法，通过整顿、清扫、清洁、清理、素养的五个步骤，使工作环境整洁有序，提高工作效率。
建议箱建议箱是鼓励员工提出改进建议的工具。
通过员工的参与，可以发现生产过程中存在的问题和改进的机会，从而不断优化生产流程。
好的团队沟通有效的团队沟通是实现精益生产管理的重要前提。
通过团队沟通，可以加强团队协作，促进信息共享，提高生产效率。
周生产会议定期召开周生产会议可以及时跟踪生产进度，识别问题并制定解决方案。
通过会议记录和持续改进，可以提高生产计划的准确性。
一体化生产计划一体化生产计划是整合市场需求、生产能力、物流等因素的生产计划模式。
通过一体化计划，企业可以优化资源配置，提高生产效率。
质量控制质量控制是确保产品质量符合标准的一系列措施。
通过质量控制，可以降低次品率，提高产品质量，增强企业竞争力。
持续改进持续改进是精益生产管理的核心理念。
通过不断地发现问题、分析原因、提出改进建议并实施改进措施，企业可以不断提高生产效率和产品质量。
以上就是精益生产管理中最常用的十大工具。
通过合理应用这些工具，企业可以不断优化生产流程，提高生产效率，降低成本，实现持续增长。
推进精益生产的十大改善工具
推进精益生产的十大改善工具1.大野耐一圈大野耐一是丰田生产模式的重要缔造者，是现代现场改善方式方法和关键指导思想的提出者。
其提出的大野耐一圈尤为著名，在国内时常被人提起。
那么什么是大野耐一圈呢？在国内外的资料上，最常见到的解释是:“为培养管理人员的观察力，大野耐一会在工厂的地上画一个圈圈，要求他们站在中间，用心观察生产活动，设法找出其中隐藏的浪费，这个圈圈又称为“大野圈”。
”大野在地上画个圈，其目的是为了让观察者学会专注，如果没有这个圈，观察者就会在车间里到处走动，走马观花，一是不一定能发现问题；二是会根据自己过往的经验和喜好，选择性查看现场，对自己的感兴趣的每次都要查看，会多花些时间；不懂的，或者不感兴趣的会选择性忽视，不去看或者浮光掠影以慰自身。
那么有了大野耐一圈，就避免了这种个体的选择，让现场回归事实，这是第一层意思。
再者就是让观察者学会凝视,凝视现场，凝视事实，同时也是在凝视自己。
没有专注是看不出问题的，这就如同我们每天都经过的街道，你很少能说出街道两旁某个店的招牌到底具体写了哪几个字？版面是什么颜色？因为这么多店面，你以为你都知道，其实你一个都不知道。
再者就是凝视，没有凝视，看不出问题的本质，看不出问题间的关系。
忽略了其本质和关系，其实观察者看到的或者记录罗列下来的问题，本质上不具备任何意义。
一是这些问题基本趋于表象；二是这些问题的解决方式和后续效果会与观察者的认为相去甚远，甚至大相径庭。
追其根本，大野耐一圈不过是一个手段，是让现场管理者学习专注和凝视的一个方法。
这个方法体现了大野耐一的智慧，把复杂的说教变得如此简单，确实令人佩服。
那么，在大家明白了这层意思以后，同时也要领会其另外一层，那就是，当你开始能够专注和思考的时候，大野耐一圈其实就不存在啦，或者说全厂都是大野耐一圈。
这些圈并不实际存在，是存在于管理者的心中。
就是你在哪里那里就是大野耐一圈。
今天，“站在圈内”的练习是培训员工识别浪费非常有效的方法，为团队主管的日常改进提供了结构化的方式，也为时间有限的高级主管提供了解现场的机会。
精益生产管理的十大工具和实施步骤
精益生产管理的十大工具和实施步骤精心整理一、何为精益生产精益生产（LeanProduction，简称LP）是XXX数位国际汽车计划组织（IMVP）的专家对日本“丰田JIT（JustInTime）生产方式”的赞誉之称，精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济性。
精益生产是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式。
精益生产既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，同时它又是一种理念，一种文化。
实施精益生产就是决心追求完美的历程，也是追求卓越的过程，它是支撑个人与企业生命的一种精神力量，也是在永无止境的研究过程中获得自我满足的一种境界。
其目标是精益求精，尽善尽美，永无止境的追求七个零的终极目标。
二、精益生产的四个特点大部分的企业都已经认识到了精益生产对企业的一个重要性，当然精益生产管理企业也是一样的，精益生产在一定的程度上会让企业的生产效率进步，同时还可以在一定的程度上增强企业的本人的竞争能力，但是虽然很多的企业都想实施精益管理，但是却没有真正的明白精益生产的一个特点，那末精益生产管理有什么特点呢?1、消除一切浪费，追求精益求精精益生产的特点是消除一切浪费，追求精益求精和不断改善。
去掉生产环节中一切无用的东西，每个工人及其岗位的安排原则是必须增值，撤除一切不增值的岗位。
精简是它的核心，精简产品开发设计、生产、管理中一切不产生附加值的工作，旨在以最优品质、最低成本和最高效率对市场需求作出最迅速的响应。
2、强调人的作用，发挥人的潜力精益生产方式把工作任务和责任最大限度地转移到直接为产品增值的工人身上。
而且任务分到小组，由小组内的工人协作承担。
为此，要求工人精通多种工作，减少不直接增值的工人，并加大工人对生产的自主权。
当生产线发生故障，工人有权自主决定停机，查找原因，做出决策。
精益生产之现场管理十大工具课件
设计看板样式
根据信息内容，设计 看板的样式和布局， 确保信息清晰易懂。
制作看板
根据设计好的样式， 制作看板，并确保信 息的实时更新。
培训员工
培训员工如何使用看 板，了解看板上的信 息含义和作用。
监控与改进
定期检查看板的运行 情况，发现问题及时 处理和改进，以提高 生产效率和管理水平 。
08
价值流图析
精益生产之现场 管理十大工具课 件
目录
• 5S管理 • 目视化管理 • 标准化管理 • 快速换模 • 防错法
目录
• 单元化生产 • 看板管理 • 价值流图析 • 全员生产维护（TPM） • 持续改进活动（Kaizen）
01
5S管理
定义与特点
5S管理是一种现场管理方法，包括整理（Sort）、整 顿（Straighten）、清扫（Sweep）、清洁（ Sanitize）和素养（Sustain）五个方面。
5S管理旨在创造一个整洁、有序、安全的工作环境， 提高工作效率，降低浪费和成本。
5S管理强调标准化、规范化和持续改进，通过不断的 整理、整顿和清扫，保持现场整洁有序，提高工作效
率和员工素养。
5S管理的重要性
提高工作效率
整洁有序的工作环境有助于减少寻找物品的 时间，提高工作效率。
提升员工素养
通过实施5S管理，培养员工养成规范、有序 的工作习惯，提高员工素养。
优化流程
通过价值流图析，企业可以全面 了解产品或服务的整个流程，从 而发现潜在的优化点，提高生产 效率。
战略规划
价值流图析可以为企业提供战略 规划的依据，帮助企业制定更加 科学、合理的生产计划。
价值流图析的实施步骤
确定研究对象
明确要分析的产品或服务，了解其整个生 产流程。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
不接受，不制造，不流出。
· 自动化三原则：
1、异常立即停止； 2、快速响应解决问题（8D） 3、人机工作分离（提高安全、质量、效率；人不做机器的看守奴）。
第八个工具：看板
订单/预测
主控生产计划
库存
材料清单
产能
原材料需求计划
生产计划
· 起源及定义：
· 为了达到OEE性能最佳85%,自主维护的七个层次：
（1）初始清扫—操作者意识到清扫即点检（点检分三级：一级为操作工
每天的维护；二级为操作工每天的保养；三级为设备维修工定期的点检； （2）脏乱的因果对策分析（鱼骨图—石川图）； （3）制定清扫和润滑的标准； （4）整体点检； （5）自主点检—一线员工自己点检； （6）标准化(纪律）； （7）彻底实现TPM.
改善、交货、安全；
3、目视控制（视觉63%，听觉30%，嗅觉5%，触觉1.5%， 味觉0.5%）。
可视化管理量级：
A：B+如果异常，快速处置方式一目了然。 （处理方法、责任人、联系方式等）
B：C+正常和异常一目了然；（正常情况的标准）
C：周期性实时信息。
第三个工具——问题解决
· 三现主义：
现场、现物、现实（数据）
（10）供应商参与研发活动。
谢谢指导！
精益屋
质量
质量
最优 看 板 ' 零 ' 库 存
交期
目标：零缺陷 工具：防错
自 动 化 防 错 零 缺 陷
目标：'零库存'（最优库存） 工具：看板 快速切换 制约管理
标准化作业 + 改善
5
+ 可视化管理 + 问题解决 +
精益生产的十大工具
第一个工具—5S 第六个工具—改善 第七个工具—防错
第二个工具—可视化管理
3、全面推行（6-12个月）
（1）修正实施计划； （2）在上下游关联工序实施； （3）实施扩展的一物流和线化生产； （4）实施自动化； （5）实现生产平顺化； （6）实施拉动式生产（看板）；
（7）与ERP、MRPII系统结合；（推拉结合）
（8）实施精益供应链、价值链； （9）实施同步工程（研发阶段）；
第五个工具—标准化作业
· 定义：
标准化作业即最好、最安全、最容易的工作方法；
· 标准化作业的三要素：
节拍时间、作业顺序（手顺）、标准在制品（手持量）；
· 标准化作业的推行步骤：
定义、部署、进展、收益；
· 部署的具体方法为：
（1）观察；
（2）标准选择—安全和人机工程关系、质量、效率； （3）书面文件（40%的文字，60%的图片）； （4）培训；（5）审核—完善标准及重新培训；
（5）应用快速切换，设置和调整；
（6）应用自主保全；（TPM） （7）应用可视化控制；（人：标准化作业；设备：TPM，制约管理；
物料：看板。）
（8）应用防错；（不接受、不制造、不流出） （9）分析结果；（一定要有指标——指标SMART设定的五原则：具体的； 可量化的；可达成的；结果导向的；有时间限度的。）
第三个工具—问题解决
第八个工具—看板
第四个工具—全员生产维护
第九个工具—快速切换
第五个工具—标准化作业
第十个工具—制约管理（TOC）
第一个工具——5S
5S
· 整理 · 整顿 · 素养 · 清洁
· 清扫
第二个工具——可视化管理
要素：
1、5S； 2、信息展示:质量、士气（出勤率、员工合理化建议条数）、
· 问题解决的工具：
P-D-C-A戴明循环
· 三不原则：
不接受不合格品；不制造不合格品；不流出不合格品。 例：安全三不。
· 8D（纪律DISCIPLINE）解决问题的步骤：
D1：认识问题（检查表）和建立团队； D2：有无相类似风险的产品和工艺过程； D3：临时对策（24小时内）遏制症状和趋势图； D4：根本原因分析（鱼骨图和pareto）——为什么流出？ D5：根本原因分析（鱼骨图和pareto）——为什么制造？ D6：永久对策（10个工作日）——选择纠正措施。
（1）实施评价；
（2）定义目的、目标、指标和时间节点；
（3）建立精益推行团队； （4）制定方针和主推行计划； （5）在公司里宣贯精益方针（意识教育和正式启动）。
2、试点（3-6个月）
（2）应用5S；
（1）试点区域选择；（最难、最脏、最乱） （3）标准化作业和缓冲库存位置确定；（在制品位置应在瓶颈环节前） （4）“一”物流和线化生产；
· 看板实现两个“实时控制”：
帐实一致，生产计划。
· 看板是由订单引起，将订单分类：
A：HR，重复周期性订单（按看板生产，可以做库存） B：LR，重复非周期性订单（按订单生产，不做库存） C：陌生订单
第九个工具——快速切换
· 由新乡重夫提出的“单分钟换模。”
· 换线改善流程步骤：
1、区分外部和内部换线； 2、内部换线外部化；
· 精益生产的机理是：
员工第一、客户第二、老板第三；
第六个工具—改善
· 定义：
改善是KAIZEN；Kai=改变；Zen=好、更好；
· 改善的基本理念：
前提员工在各自的工作区域内进行小规模的持续的增值的改变，以 产生积极影响；
· 改善是自下而上的，改革是自上而下的。
改善的基础是标准化作业，终点也是标准化作业。
D7：验证永久对策。
D8：关闭（40-60天）——经验教训和再发防止。
第四个工具——全员生产维护 （TPM)
· 定义：
萌芽于1969年，1971年命名，由日本电装和JIPE全面协力展开所 谓的全员参加的生产、维护、保养全过程。
· 指标：
综合设备效率（OEE)=设备利用率×人工效率×产品合格率。 （1）设备利用率=实际开机时间/应开机时间； （2）人工效率=标准节拍/实际节拍；人工效率在日本指效能； （3）产品合格率=合格品/总产量；
精 益 生 产 之
现场管理10大工具
基 础 篇
1896年，丰田佐吉发明第一台半自动织布机。
1924年，丰田喜一郎发明第一台全自动织布机。
1937年，JIT（just in time)“准时化”观念的正式提出。
1973年，丰田英二、大野耐一完成丰田体系。
1984年，丰田入主美国汽车行业，当年扭亏为盈。
改善基础：节拍时间，作业顺序。
· 改善的过程：
P-计划（找到浪费、收集数据、确定预计结果（标准化，防止再发生。）
· 改善优先性：
人——方法——物料——机器。 当我们选择改善机会时，我们以成本和是否容易达到来决定优先性。
第七个工具：防错
+
执行
八种浪费
1、过量生产（对在制品的控制）； 2、库存（原材料、在制品、成品）； 3、运输（无价值的转运）； 4、等待（人等机器、机器等人、人等人、不均衡）；
5、动作（换模具、换工装的工作时间、不标准动作对时间的浪费）；
6、不必要的过程（如进货检验等不增值的行为）； 7、次品（返工、返修、报废） 。 8.管理的浪费。
第十个工具——制约管理 （TOC）
· 1984年，以色列人高德拉特提出制约管理理念——缓冲库
存应该存在于何处，及缓冲库存存在的好处。 · 管理瓶颈（解决）
· 开源节流中“开源”更为重要。
· 缓冲库存的设定应存在于瓶颈设备工序与上一工序之间。 · 没有逐级汇报，就没有快速反应。
精益之旅
1、计划（1-6个月）
1990年， Lean Production的正式提出。
Lean这个词来源于食品行业，原意为精瘦肉，精实的，没有浪费的意思。
1996年 ，中文“精益生产”的正式提出。
精益生产之父是大野耐一。
增 值 VS 非增值
MUDA——浪费
消除3M
MURA——不稳定
MURI——不按标准化作业
精益生产的精髓
5S
3、缩短内部换线的时间；
4、改善外部换线，缩短换线总时间； 5、（改善后）内部、外部换线作业标准化，确保在规定时间内完成
内部换线。引申入5S管理。
· 指标：
（T内改善前-T内改善后） 1、内部切换时间降低率= ———————————— T内改善后
新产品节拍 2、切换效率= ———————— 内部切换时间
看板起源于“仓储式超市”——大野耐一。 意思是：最优库存控制
· 生产计划的原理：
1、出货计划引起库存变化； 2、库存的轻重缓急决定了生产计划。
· 两个概念：
1、POINT OF USE使用点（客户或下工序处） 2、BIN SYSTEM双箱制（供应商或上工序处）
· 看板=信号 · 看板的类型：
取货看板（WK、出库） 生产指令看板（PIK、入库）