注塑机过程控制流程图

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注射成型机的工作过程

表示方法：
以聚苯乙烯为标准，用注射出熔料的质量(单位为g) 表示，又称为注射质量；用注射出熔料的容积 ( 单位为立方厘米 ) 表示，又称为注射容积。我国注射机系列采用后一种表示方法。
一、注射容积根据对注射机注射量的定义，公称注射量应为：
Vc

4
Ds S
2
Vc——公称注射量(cm3)； Ds——螺杆或柱塞的直径(cm) S——螺杆或柱塞的最大行程(cm)。
理论上直径为 Ds 的螺杆移动 S距离，应当射出 Vc 的注射量，但实际注射量要小于理论注射量。为描述二者的差别，引入射出系数α。
V Vc

4
Ds 2 S
V——实际注射量(cm3) α——射出系数。在实际使用中，射出系数并非是一个恒定的数值，而是通常在0.7～0.9之间变化。
6 合模装置基本尺寸
作用：规定了所用模具的尺寸范围、定位要求、相对运动程度及其安装条件。主要包括：模板尺寸、拉杆空间、模板最大开距、动模板行程、模具最大厚度和最小厚度等。
1、模板尺寸
模板尺寸为 L×H ，拉杆间距为L 0,两个尺寸参数表示了模具安装面积的大小，模具模板尺寸必须在模板尺寸及拉杆间距尺寸规定范围之内，模板面积大约为注射机最大成型面积的4～10倍。
h3——均化段螺纹深度(cm)； n——螺杆转速(cm) θ——螺杆轴向夹角(度)； η——修正系数，一般取0.85~0.9； ρ——塑化温度下的塑料密度(g/cm3)。
图6-17 注射螺杆结构尺寸
5 锁模力
注射时熔料进入模腔时仍有较大的压力，它促使模具从分型面处涨开。为了平衡熔料的压力，夹紧模具，保证制件的精度，注射机合模机构必须有足够的锁模力。锁模力与注射量一样，也在一定程度上反映出注射机所能塑制制件的大小，是一个重要参数。

(完整版)注塑生产工艺流程图

(完整版)注塑生产工艺流程图 1 / 1
佛山市 XXX 精细压铸有限企业
注塑生产工艺流程图
冲洗料斗、料筒 1、注塑机调试（冲洗注塑机）
冲洗螺杆
冲洗射胶喷嘴
冲洗模具
2、注塑模具模安装
3、模具预热
4、增添资料（搅匀资料）
5、设定注塑机注
塑工艺参数
设定注塑压力
设定注塑时间
设定注塑温度
设定保压时间设定冷却时间 6、烘料（塑料干燥） 7、充填 8、保压
9、冷却增添色粉、增添水口料（视乎实质需要）
10、脱模（拿出工件）
11、表面质量检查 12、首检
塑料件塑化办理 13、清理（去取水口料）
（视乎客户需要）
14、终检（出货查验）
15、包装入库、出货
编制： XXX 审查： XXX 同意： XXX。

注塑机台作业流程图培训讲学

一、注塑机台作业流程图一．作业过程（一）计划车间主管接到由计划部下发的《生产制造单》（并复印下发到班长），根据车间产能、设备材料以及交货期编制车间《两日生产计划表》。

（二）领模、领料、领嵌件由班长根据车间《两日生产计划表》，开具领模单到模房领取模具，并由配料操作工开具领料单（包括原材料领料单、嵌件领料单）到仓库领取原料以及嵌件。

（三）配料配料操作工按照《配比表》进行配料并做好相关记录。

1．配料作业流程图2．作业过程（1）、领料配料操作工根据《两日生产计划表》，开领料单到仓库领料（2）清理机斗配料操作工检查机斗内是否还有上次配料未清理干净的原料，并清理干净。

(3) 调设时间配料操作工将混合机的搅拌时间调至4—5分种左右。

(4)配料a. 配料操作工将原料先倒一半进机箱内，加适当的色粉后,开启电源进行1分种搅拌后，另一半原料也倒进机箱内搅拌。

b. 开启电源，机箱内的原料开始搅拌，4分种后自动停止搅拌。

c. 打开机箱，取出搅拌好的原料，操作完毕。

(5) 关机关掉电源开关，并把时间表调整为零，清理机箱内外表面。

具体参见[配料操作保养规程]（四）烘干配料操作工将配好的原料于生产前10小时进行烘干备用。

1.烘干作业流程图2.作业过程(1). 计划注塑部班长将车间《两日生产计划表》以及相应的《制造订单》下发到配料操作工。

(2).领料配料操作工根据《两日生产计划表》及《生产制造单》开领料单到仓库领取相应的原料。

（3）. 配料配料操作工按照《配比表》的比例对原料进行配比。

（具体参见[配料作业指导书]）（4）. 烘干a. 配料操作工将烘干机温度表调至适用该种材料温度范围（80℃--125℃左右），并检查排风口是否正常。

配料操作工将烘干机上盖打开，把配比好的原料倒进机箱内，一次性加满即可盖上上盖。

b.配料操作工顺次开启电源总开关、加热开关、电机开关，进行原料烘干。

c.原料烘干后，配料操作工应该停止加温原料，开启保温状态，方可取出原料。

注塑产品生产流程质量控制图

冲压产品生产流程质量控制图
工艺流程图相关文件及质量要求
1．铜材的验Array 1．1参看并实施下列文件：
1．2镀前检查：
铜材应符合有关要求：无毛刺、划伤、压痕、无氧化等外观不良
1．3镀后检查：
镀层双边厚度为0.0075~0.015㎜.
镀层表面洁白光亮,无斑点和丝路,可焊性好,镀种要符合要求.
1.4铜材入库及保管发放:
1.4.1钢材应有防湿措施.
1.4.2按先进先出的原则进行发放.限额发放.
1.4.3铜材在开料过程前应按头部中部尾部分为三段(每段长约一米)检
测五个点. .
2冲压过程控制
2.1新安装模具(或经修理过的)都必须通过试模,
经检验合格方能使用.
2.2每次正常生产过程中,都要做一次产品首件确认,
经验收合格方许使用.
2.3冲压时巡检员按相应的检验卡片执行巡检,每班四次,每次不少于四只
3.1成品检验
3.1采用一次检查抽样方案,随机抽取样品,具体按检验卡片进行.
3.3.1若不合格品数小于或等于合格判定时,则该批产品合格.
3.1.2逐批检验不包括的批应拒收,此时对该批产品可以返修,剔除不合格品
后进行复检,复验应采用加严检查,并应注明复检批,复验后仍不合格,则整
批退回,不得再提交. .
4.包装与发货
4.1要求能防潮、防挤压、标志明显，内放或贴上合格证一张。

放入防潮剂，装入内包装纸箱，注明产品名称、规格、数量、
再装入外包装纸箱. .
4.2计量要准确,误差允许在0~3‰.。

注塑生产工艺流程图

創億欣符号NO工程名作业内容使用物料使用设备数量使用治具数量器工具数量易耗品表单备注1领料①打开ERP系统，输入工令单所发原料数量并打印领料单②到仓库按所发数量领料，用叉车拉回车间物料仓按类别整理放置标签纸箱原料吸塑盘无卤标签环保标签PE袋端子电脑打印机11无叉车1无《领料单》《BOM表》2拌料加工①加料员把生产物料拉到拌料房，依照产品BOM表比例拌料②把拌好的原料按25KG打包原料色粉搅拌机1无无口罩扩散油增韧剂脱模粉《搅拌机操作说明书》《设备点检保养记录表》《拌料记录表》3加料①用叉车把原料拉到生产机台，倒入烘料机料斗内②依照烘料操作说明设定料斗温度开始烘料原料拌料吸塑机烘料机11无小推车叉车11无《设备点检保养记录表》《烘料/加料记录表》4准备模具①调机员按生产料号到模具仓库查找对应模具，用液压车拉到生产机台模具无无小推车1手套《模具点检保养记录表》《工程图面》《模具寿命管控表》5安装模具①调机员用吊模架吊装模具到机台，调整射嘴和模具衬套口吻合后用马仔固定②调整模具低压位置，顶针位置，手动反复试运行几次模具无吊模架1小推车扳手吊环水管油管水栓油栓1111111手套无6裁端加工①依照产品BOM表领用对应料号端子②把一盒完整端子固定在转盘上，拉出包装纸带出端子，用左手拿住端子一头，右手拿剪刀按一模穴数量剪下一节③将剪好的端子整齐的排列好，放到周转盘内端子裁端机1物料架物料盘11剪刀物料盘11剪刀指套无7首件生产①调机员按工令单料号找出图纸、SOP、标准成型参数②按标准参数表设定好机台参数，模温机参数，准备好产品接台③开始加温，等达到设定温度后并恒温一段时间，按加料键旋转加料，反复对空注射几次后移动射座半自动生产一边观察产品，一边调整参数，直到产品达到工艺要求后接五模产品用样品袋装好，填写首件表，准备送检关机待首件无注塑机模温机11无无无《条件指示书》《成型参数表》《首件记录表》《设备点检保养记录表》8送检①取五模合格产品和填写完整的首件表送到品保处，在品保首件登记表上记录好时间首件产品无无无样品袋无9注塑生产①调机员跟踪首件确认，直到接到通知生产②作业员准备PE袋、标签、自主检验表、不良品盒、胶盘水口胶框PE袋无卤标签环保标签标签注塑机模温机11无无润滑油脱模剂洗模水刀片无10自检①量产中作业员每两个小时接一模完整穴数产品全检②每两个小时把生产的良品数和不良品数填写在自主检查表在制品无无物料盘吸塑盘11无《自主检验记录表》11水口回收①作业员把水口从产品接台检入水口胶筐，装满一筐后按生产的原料料号写上水口标签贴在规定的位置处，加料员用叉车拉走水口胶筐水口标签脱料袋封包机拌料机电子称粉碎机1111无叉车水口箱11打包针打包线耳塞口罩《次料入库单》《粉碎记录表》12包装①作业员把品保检验合格的产品按BOM表规定的数量磅称②包装员用封口机封好每袋产品，按规定数量装箱③把装箱产品用周转格板码好排列整齐纸箱标签封包机电子称11无打包机1电阻丝加热片封箱胶《包装日报表》13入库①物料员检查外箱标签和对应料号是否一致，打开ERP系统打印入库单，用叉车拉到仓库成品电脑打印机11无叉车吸料盘11包装膜打包膜《入库单》版本：201308A 注塑生产工艺流程图。

注塑部质量控流程图表

领班
追究事故责任人成型工艺卡更新生产工艺的改进
主管
质检
异常原因分析报告作业方法修改制订防止再发生的培训
不良分析
防止再发生对策对工人进行批评教育责任人处罚
责任者批评教育处罚
主管
责任人：
影响交货期时进行处罚
NG
质检确认产品报废
质量 NG 抽检
领班安排修理质检ຫໍສະໝຸດ 认 OK 入库领班责任者批评教育处
厂外来料
外协跟单
派人返工
48H必须完成急单立即完成
返工后若仍有不良，进行处罚并限时处理
质量反馈单必
退货/调换
放置临时区，标识清楚，及时退换
隔离标识，发货时注意混淆
连续生产2 H未及时发现不良，导致报废
质量异常处理流程
生产中出现异常后立即
已生产品隔离并做标识
生
产
材料
中异
领班模具
常
设备
原因分析环境
质检确认
调试
特采报废
客户沟 OK 通判定 NG
入库
主管粉碎处理
OK
质检确认
生产
NG
方法
30分钟无效及时通知上级讨论处理
制订防止异常再
入库、进料异常
生产入库
入库
OK 质量反馈
单交生产
第二次质量反馈单责任人需接受处罚

注塑机控制原理及工艺流程

IJC控制原理及注塑机工艺流程简介一、IJC控制原理：IJC控制器针对注塑机控制，主要有温度控制，类比输入控制，比例输出控制，开关量输入输出控制四部分构成。

注塑机温度控制是注塑工艺的重要参数，是塑化装置的唯一外部供热，因此，料筒的温控技术将直接影响到制品的质量。

类比控制是位置尺及压力感测输入端，直接影响位置及压力控制的精准度。

比例输出控制主要驱动注塑机的比例阀，直接反应油路控制的灵敏度和精确度。

开关量控制是反应输入接点状态及输出电磁阀控制。

二、注塑机的原理和功能结构：注射成型机（简称注射机或注塑机）是将热塑性塑料或热固性料利用塑料成型模具制成各种形状的塑料制品的主要成型设备。

注塑成型是利用塑料的热物理性质，把物料从料斗加入料筒中，料筒外由加热圈加热，使物料熔融，在料筒内装有在外动力马达作用下驱动旋转的螺杆，物料在螺杆的作用下，沿着螺槽向前输送并压实，物料在外加热和螺杆剪切的双重作用下逐渐地塑化，熔融和均化，当螺杆旋转时，物料在螺槽摩擦力及剪切力的作用下，把已熔融的物料推到螺杆的头部，与此同时，螺杆在物料的反作用下后退，使螺杆头部形成储料空间，完成塑化过程，然后，螺杆在注射油缸的活塞推力的作用下，以高速、高压，将储料室内的熔融料通过喷嘴注射到模具的型腔中，型腔中的熔料经过保压、冷却、固化定型后，模具在合模机构的作用下，开启模具，并通过顶出装置把定型好的制品从模具顶出落下。

图1 注塑机工作程序框图注塑机通常由注射系统、合模系统、液压传达动系统、电气控制系统、润滑系统、加热及冷却系统、安全监测系统等组成。

1.注塑系统注射系统的作用：注射系统是注塑机最主要的组成部分之一，一般有柱塞式、螺杆式、螺杆预塑柱塞注射式3种主要形式。

目前应用最广泛的是螺杆式。

其作用是，在注塑料机的一个循环中，能在规定的时间内将一定数量的塑料加热塑化后，在一定的压力和速度下，通过螺杆将熔融塑料注入模具型腔中。

注射结束后，对注射到模腔中的熔料保持定型。

注塑机开关机流程图

1:开机后生产5~10模必须放置"落地料箱". 2:调机部品按《不良品箱处理要求放置》 3:不良品必须处理干净，不得混入良品内。
6 普通30模/高精度50模
1:注意检测模具温度变化. 2:如在开机时设定温度偏高，则需要下调至标准温度。
7 确认模具温度
1:模具达到温度时，查看温度是否稳定。
8 零检测模温机是否正常运转 9 等待模具稳定上升到设定温度
1:检查换模情况. 2:确认水口料的回收. 3:确认上一部品全部清理干净.
1:查看设备是否有异常现象
1:模具安装稳固,无偏移漏料.2:水管畅通无漏水.3:机台四周和机台上部品全部清理净. 4:原材料型号正确.5:确认机台标签卡更换成"换模".6:确认导柱清洁.7:滑落板内无产品，并保持清洁和滑落板内塑料袋完好.(如料袋破损时，注意检查破损料袋内有无产品.)
1:检测机械手使用型号. 2:根据《成型条件表》输入条件.
1-6 换模开机后
1:确认机械手位置并调整至合适位置.确认吸盘型号和安装位置
2 生产5~10模
1:检测部品是否正常取出/掉落 2:模具开闭合和模具机构运转无异常
3 外观判定
1:按《作业指示书》要求确认外观.
4 各种调机
1:按《成型问题解决启示》、《不良现象对策》(东芝取回资料)进行调机。
5 调机部品放入不良品箱
7：开机担当确认模具温
YES
11：开报警、产量归零把确认模具温度的产品放入水口箱内（未达到模具设定温度）
13：确认品质是否
NO
15：把生产的产品放入不良品箱内
YES
14：正常生产
16：调机
17：开报警、产量归零把不良产品放入不良箱内

注塑机台作业流程图

注塑机台作业流程图一.作业过程（一）计划车间主管接到由计划部下发的《生产制造单》（并复印下发到领班），根据车间产能、设备材料以及交货期编制车间《两日生产计划表》。

（二）领模、领料、领嵌件由班长根据车间《两日生产计划表》，开具领模单到模房领取模具，并由配料操作工开具领料单(包括原材料领料单、嵌件领料单)到仓库领取原料以及嵌件。

(三)配料配料操作工按照《配比表》进行配料并做好相关记录。

1 •配料作业流程图领料---------- ►清理机斗--------- k调设时间----------- ►配料 ---------- ►关机2•作业过程(1) 、领料配料操作工根据《两日生产计划表》，开领料单到仓库领料(2) 清理机斗配料操作工检查机斗内是否还有上次配料未清理干净的原料，并清理干净。

(3) 调设时间配料操作工将混合机的搅拌时间调至4—5分种左右。

⑷配料a.配料操作工将原料先倒一半进机箱内，加适当的色粉后，开启电源进行1分种搅拌后, 另一半原料也倒进机箱内搅拌。

b.开启电源，机箱内的原料开始搅拌，4分种后自动停止搅拌。

c.打开机箱，取出搅拌好的原料，操作完毕。

⑸关机关掉电源开关，并把时间表调整为零，清理机箱内外表面。

具体参见［配料操作保养规程］(四)烘干配料操作工将配好的原料于生产前10小时进行烘干备用。

1.烘干作业流程图2.作业过程(1).计划注塑部班长将车间《两日生产计划表》以及相应的《制造订单》下发到配料操作工(2). 领料配料操作工根据《两日生产计划表》及《生产制造单》开领料单到仓库领取相应的原料。

（3）. 配料配料操作工按照《配比表》的比例对原料进行配比。

（具体参见[ 配料作业指导书]）（4）. 烘干a.配料操作工将烘干机温度表调至适用该种材料温度范围（80C --125 C左右），并检查排风口是否正常。

配料操作工将烘干机上盖打开，把配比好的原料倒进机箱内，一次性加满即可盖上上盖。

b.配料操作工顺次开启电源总开关、加热开关、电机开关，进行原料烘干。

(精益改善)注塑车间流程程序图

步作验待运存骤○ □ D ➩ ▽
工作说明
工距
操检等搬储
人数
(
时 S
离（
m
治步作验待运存具骤○ □ D ➩ ▽
工作说明
））
工距
人时离治数（（具
Sm ））
1●
放五金
7
1●
放五金
7
2
●
待机器加工
1 15
2
●
待机器加工
1 15
3●
取产品放进吸塑盒
1
3●
取产品放进吸塑盒
1
4 5●
● 将产品运到加工台(作物
改善日期:
分析人:
效果操作 ○ 检验 □ 等待 D 搬运 ➩ 储存 ▽ 工程总数人数工时(秒) 距离(m) 治具(件)
主题注塑后效率
现行方法 5
1
2
48
31.2
2
改善方法 5
1
1
40.75 30
2
地点
节省
1
7.25 1.2
现行方法
改善方法
操检等搬储
0.25 1.2
1
热熔
5
4● 1 5●
热熔整形
1
5
1
6
1
6● 7 8●
整形
6
16
● 拿到打砂车间（一次20个）
0.75 30
1
打砂
13
7● 8
● 拿到打砂车间（一次20个）
0.75 30
震动打砂
1 6
平面示意图
备注

注塑生产过程流程图

操作Operate □检验Inspect ◇储存Storage ■返工Rework ○10原料采购□10-1检验◇包装、批号、外观、特性10-2原料入库■10-3配料□20注塑加工□注塑机20-1原料干燥□干燥机烘料温度、时间产品气泡、银丝F20-2模具安装□20-3工艺调试□温度、压力、时间产品外观、尺寸骨架注塑温度、压力、时间与铁支架装配F覆层注塑□注塑机温度、压力、时间外观20-5修边□美工刀产品无飞边，浇口修平F30检验◇○卡尺、对手件1、外观符合要求2、尺寸合格3、与铁支架装配OK40包装□胶带装箱数量50入库■堆放层数变差源Variation Source 产品特性ProductCharacteristics 分类Class所需劳保用品Labor protectionsupplies过程流程图 Process flow chart供应商名称Supplier Name ：产品名称Product Name: 塑料手柄本体产品代号Product Code: 8060010过程流程/Process Flow 备注/Remarks ：1.原材料、半成品、成品移动说明:"→"表示搬运,装入物料箱后由人工或使用推车来移动。

Raw materials, semi-finished and finished products moving statement: "→" represented the handling2.D 表示影响产品的安全性或法律法规要求的综合性的产品特性或过程特性。

D express that affect product safety or laws and regulations requirements of the integrated product characteristics or process characteristics.3.F 表示影响产品配合/功能的产品或过程特性。

注塑机过程控制流程图

射胶一段射胶二段保压射胶
注射量
熔胶后松退
防止熔体自动从射咀口流出，防止脱料水口拉丝，防止污染模具。
减速开模过程
快速开模过程
（背压）慢速开模过程
外力推动移动模板进行开启运动，使模具沿分型线完全拉开，带产品脱离定模。
顶针前进托模
制品脱落
外力推动移动顶针板向前运动，使产品从动模型腔中托出，并使产品脱落。
注射量
射胶一段
螺杆在推动外力作用下，挤压螺杆头前部的熔融料，使熔体克服喷嘴、模具水口阻力。
射胶一段射胶二段
保压射胶
射胶二段
螺杆在推动外力作用下，将螺杆头前部的熔融料，通过喷嘴、水口压射到模具型腔中。
射胶一段射胶二段保压射胶
转换
保压
型腔中的熔料开始结晶冷却，经过保压填补，保持产品形状，直到固化完成。
模具顶针
模具
浇口
喷嘴
料筒
料斗射胶油缸
加料抽屉
电热圈阴模阳模
塑化螺杆
熔胶马达
塑化组件
移动模板
固定模板
哥林柱
快速锁模过程
低压锁模过程
高压锁模过程
外力推动移动模板进行闭合运动，使模具形成完整模具型腔。
射座前进
外力推动射台向前移动，使射咀口与模具口紧密接触，轴心重合。射胶一段 Fra bibliotek胶二段保压射胶
射胶一段射胶二段保压射胶
熔胶转换熔胶量/注射量
塑料从料斗加入料筒，由料筒外的发热圈加热，使塑料熔融，螺杆旋转，塑料沿着螺杆槽先前输送并压实。塑料在外加热和螺杆剪切的双重作用下逐渐熔融，均化混色，并推到螺杆头前部，形成均匀的塑料熔体堆积、密实，当到达一定背压压力后，推动螺杆后退，使螺杆头前部形成一定计量的密度均匀的熔融料。

注塑机台作业流程图

业塑一、注机台作流程图领料配料烘干自检产两生产制日生注塑成型领模上模调试工艺造单计划表质领嵌件检不合格碎料入库粉碎处理合格合格产品去水口半成品入库一．作业过程（一）计划，根据车间产能、设（并复印下发到领班）车间主管接到由计划部下发的《生产制造单》备材料以及交货期编制车间《两日生产计划表》。

领模、领料、领嵌件（二），开具领模单到模房领取模具，并由配料操作工开具由班长根据车间《两日生产计划表》专业文档供参考，如有帮助请下载。

．领料单（包括原材料领料单、嵌件领料单）到仓库领取原料以及嵌件。

（三）配料配料操作工按照《配比表》进行配料并做好相关记录。

1．配料作业流程图关机调设时间配料领料清理机斗2．作业过程、领料（1），开领料单到仓库领料配料操作工根据《两日生产计划表》清理机斗2）（配料操作工检查机斗内是否还有上次配料未清理干净的原料，并清理干净。

(3) 调设时间分种左右。

—5配料操作工将混合机的搅拌时间调至4 配料(4)分种搅拌后，开启电源进行1a. 配料操作工将原料先倒一半进机箱内，加适当的色粉后, 另一半原料也倒进机箱内搅拌。

4分种后自动停止搅拌。

b. 开启电源，机箱内的原料开始搅拌， c. 打开机箱，取出搅拌好的原料，操作完毕。

关机(5)关掉电源开关，并把时间表调整为零，清理机箱内外表面。

] 配料操作保养规程具体参见[ 烘干（四）作业过程2. (1). 计划注塑部班长将车间《两日生产计划表》以及相应的《制造订单》下发到配料操作工。

专业文档供参考，如有帮助请下载。

．(2).领料配料操作工根据《两日生产计划表》及《生产制造单》开领料单到仓库领取相应的原料。

（3）. 配料配料操作工按照《配比表》的比例对原料进行配比。

（具体参见[配料作业指导书]）（4）. 烘干a. 配料操作工将烘干机温度表调至适用该种材料温度范围（80℃--125℃左右），并检查排风口是否正常。

配料操作工将烘干机上盖打开，把配比好的原料倒进机箱内，一次性加满即可盖上上盖。