设备维护ppt课件

PLAN 计划
维护管理体系
Business 业务 Plan 计划 Deployment 部署
生产、设备、工程、WFG 、供 应商等
Production 生产
设备维护
Partnership 协作
Production 生产
Scheduled, Standardize Tasks Execute Tasks
5) 生产和维护人员之间的沟通渠道顺畅。
6) 基于针对设备可用率的分析、操作工建议、六西格玛等
的分析，建立提高改善产出的机制。
7) 设备标准化（例如使用同样的过滤器，相同的工装接口
等）。
维护策略及组织
适用范围 •过程设备 •搬运装置/传送带 •设施 •….
Tank 储罐
设备维护
Handling devices 搬运装置
Quality & Industrial Performance 质量&制造绩效
MAINTENANCE
维护
“Going From Reactive to Proactive” “从被动反应到主动预防”
设备 维护
前言 目的：
• 确保过程设备保持良好的运行状态 • 提高过程的整体效率 • 加强对持续作业相关风险的控制 • 管理不同类型的维护 • 管理备件
交付计划调整 问题解决 团队观念
持续改进过程
• TPM活动依赖于整个组织，要求人人参与、团队合作。 • TPM给组织带来的好处很多，但与所有其他QSB+要素相结合时效果最佳。
设备维护
可利用的资源 •TPM计划必须纳入到每个工厂的业务总计划中，可能持续多年。制订计划有助于协调 工作量，确保每个小组都能获得适当的支持，并建立TPM达标的路线（由领导层设定）。 •组织应为每个班次（包括夜班、周末、加班等）的预防性及维修提供适当支持。 •每个小组应始终具备一切必要的技能（如电气、自动化、机械等）。该信息应张贴在 多技能矩阵图上。 •建立并遵循工作量计划，使组织完全适应生产活动（如：3班满负荷工作时预防性维 护）。
Risk of
breakdown 故障风险
目的：降低设备故障率或磨损。例如：飞机
维护
三、基于状态的维护（特定类型的预防性维
护）：
•维护是基于对设备关键参数的测量结果
•例如：旋转机床的振动分析、液体分析、电
气设备温度记录。
维修 基于状态的维护
预防性维护
全员设备管理 (TPM)：核心原则
Total 全员
Fork-lift truck 叉车
PROCESS 过程
Buildings建筑 管路
过程路径图
操作流程
设 备 效 率
现场处理 处理不同信号
设备维护
新设备认证
预防性维护 -避免失常
在用设备 检测报警信号
停机
维修
RS
重启设备/处理根本原因
需单独规定的
成
与维护有关的
流程
本 辅助流程
备件管理 维护成本管理 维护计划管理 维护标准管理 Lessons learned 经验教训
要求项 MAI1 MAI2 MAI3 MAI4 MAI5 MAIE
本要素要求一览表
评价标准数 7 6 4 3 6 6
基本评价标准数 3 4 3 3
要求简述
有设备维护计划及改 善计划
维护计划的实施\跟踪 \更新
设备有一级(现场)维 护
备件管理
4
顾客工装管理
3
有故障分析及可跟踪 的设备指标
设备维护
维护策略及组织，我们的要求是什么？
Item
要求
评价标准
1) 设备维护流程覆盖所有的机器、工装、装置、设备和设
施。 它包括预防和修复性维修。
2) 针对设备维护的规划、计划、组织协调和跟踪建立规范
化管理体系。
3) 设备维护人员资源覆盖所有生产期间，和非生产期间(如：
设备维护的构架和维护原则 MAI1 得到建立且推行
实施预防性维护)。 4) 适当的维护设施和设备完好并就位。
10 breakdowns Baidu Nhomakorabea0次故障
Action Plans 行动计划
Without TPM 无TPM
With TPM 开展TPM
设备维护
全员设备管理 (TPM)：核心原则 •故障总是很容易察觉，但每一个故障背后都隐藏着某种起因，这往往会被忽视。我们 需要了解这些原因并主动予以化解。只要一点点地消除，故障就会越来越少。 •TPM活动一定要不断查找并纠正任何细微的机器瑕疵以免恶化。
设备维护
➢ 整个组织（从管理层到维护、 工程、生产人员）
➢ 团队工作
Productive 设备
Maintenance 管理
➢ 提高设备产能
➢ 杜绝浪费并降低成本
➢ 实现设备可用性及质量目标
➢ 预测性、预防性、维修及应对 性维护
➢ 延长设备寿命
全员设备管理 (TPM)：核心原则
设备维护
TPM：基于车间全体人员的日常参与，不断提高设备的可靠性
损坏或失效
隐藏的原因 磨损 缺陷，安装不当 振动 灰尘 污染 泄漏 腐蚀 破损/疵点 环境温度过高或过低
细微的机器瑕疵通常 不显眼，但几乎是所 有机器故障的起因
全员设备管理 (TPM)：核心原则
设备维护
健康与安全
质量
“按灯（停线）”
标准化作业 可视化管理
开放，顺畅沟通
工厂组织
车间现场管理
由严重问题（故障）推动行动计划
Perpetual
Motion 不断进行
1 severe Breakdown 1个严重故障
10 breakdowns 10次故障
由警告信号（征兆）推动行动计划
Action Plans 行动计划
Perpetual
Motion 不断进行
1 severe Breakdown 1个严重故障
范围：
• 装配区 • 生产操作 • 维护区域 • 所有操作工位
责任： • 责任人 ✓ 维护经理 • 运营经理
好处 •提升设备产能，进而降低库存/缓存水平 •增加设备可用性/正常开工时间，帮助组织：
-----避免小中断 -----减少为补货而加班的生产成本 （额外工时） •提供一种维护管理机制 •提高操作工及维修人员有关设备的知识及 技能 •优化生产效率和生产周期 •减少事故 •通过以下措施确保在机器/设备故障造成计 划外维护后快速复产： ----备件管理：关键备件可用性 ----资源管理：在正确的时间提供正确 的资源（技能、设备、人员）
已安排，标准化任务
执行任务
Maintenance 维护
Maintenance 维护
CHECK检查
问题解决及对策 评审&更新标准
按计划规定频次进行维护,还有无问题,是否达到 了预期效果？
设备维护
维护：类型
一、维修
•发现故障后及时进行维护
•目的：确保设备尽快重启（不惜采用降级方
案）
二、预防性维护： 按照预定的频率或评价标准进行维护（循环 次数等）