生产线工时分析

4/24/2013

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3) 生产线作业的优缺点

1) 优点

① 由于作业的分工化能较快掌握作业，能得到比使用高性能专用机器或工具更高的生产性，并且易雇佣定时工 等不熟练人员② 易掌握生产能力。③ 搬运距离比较短。

④ 根据各工程的同期化，生产过程可保持少量的在工品，使整体生产时间缩短。⑤ 可以随着生产Tact-Time的变化来调整标准作业。

⑥ 在后工程中发生质量问题时容易找出原因，能采取“迅速措施”。⑦ 反复性作业有助于简单进行平准化及标准作业。

2) 缺点

① 根据需要每个生产线都可安装同一设备，从而造成设备的重复投资。② 针对机器故障，缺勤，零部件或产品的设计变更等变化的对应能力下降。③ 管理，监督人员需具备管理多工程的能力。

④ 容易使作业变得枯燥，重复的单纯作业使作业人员的工作热情下降。生产线作业按以下顺序进行布置。a) 以加工顺序分配机器。

(按零部件配置，按产品配置，按同类产品配置)

b) 生产线的零部件移动，粘贴等形成自动化，

这样的生产线叫“Transfer Line ”

, 是机器加工生产线中最理想的形态。

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a) 决定组装顺序

a. 一般制造新产品时，原则上对实际作业方法进行分析后再选择。

b. 当产品的构成零部件既少又单调时，可以仅用图纸决定。

c. 把作业顺序的分析结果整理于组装工程分析表上。

b) 根据精微时间推算

针对配备有标准时间资料的工程，根据时间时行推算，除此之外使用MODAPAS，WF，MTM等PTS 方法进行时间推算。

a. 时间推算按照标准作业方法。

b. 设想把零部件或工具配置在理想的场所。

c) Main line 与 subassembly line的区分

据产品的复杂性，仅在Main line上进行组装比较困难时，则在subassembly line上进行组装， 并在恰当的时机供应Main line

d) 编成制约条件的分析

a. 决定组装顺序的优先顺序（先后关系）

组装顺序按a)组装顺序决定阶段决定，但在此阶段上要充分考虑到生产线编成并进行核查。 b. 作业位置

当组装产品的大小超过一定的水准时，配置出单位作业人员进行作业的最小空间，以防止

不必要的麻烦。

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3) 生产线作业的改善

• 生产线作业改善的着眼点

- 考虑现行顺序后，尽可能使各工程时间均等。

- 各工程的周期时间尽可有接近Tact Time。

- 依据分工化、同期化的原则。

- 保持流水线的直线化、单纯化。

- 在生产Tact Time极短的情况下，延长生产线或单独作业。- 考虑工具交换，机器调整。（在自动化生产线上尤其重要）- 考虑作业环境、休息空间、物品流动与LAYOUT的关系。

- 以手工作业为主的生产线，极端的分工化会造成心理压力。 • 检查工程(Neck 工程) 的改善方案

- 短缩检查工程上的 Loading / Unloading 时间（自动化）- 检查工程的自动化

- 检查工程的分解 （ Parallel化或检查重点的分解）

- 检查重点的最小化 : 在检查中排除不发生连续性不良品的项目-

在工程检查中排除属经常检查的基本检查项目

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3) 生产线作业改善的检验重点

• 基本原则

- 使各工程及作业的负荷均等

- 使用机器设备的情况，提高灵活运用性

- 使Neck 工程的作业量均等

- 尽量减少工程数

- 尽量合并工程

- 尽量使各工程的作业舒适

- 使编成效率接近100%，消除待机工程或二次加工的停滞现象• 能否省略此工程？

- 在Tact Time内，能否与其它工程结合？

- 能否通过使用其它设备进行省略？

- 能否通过变换配置进行省略？

- 能否通过作业的改善进行省略？

- 能否通过使用传送装置或滑降道进行省略？

• 能否避免移动？

- 能否通过更换工程负责人员以避免移动？

- 能否通过更换配置以避免移动？

-

通否通过传送装置或滑降道以避免移动？

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• 能否消除待机

- 能否消除从其它工程移动过来的在工品？

- 能否通过减少人员数消除待机工程？

- 能否通过更换作业顺序消除待机工程？

• 能否终止检查？

- 是否发生不必要的重复检查？

- 是否在工程系列中的最佳位置上进行了必要的检查？- 是否真的需要各项检查作业？

• 能否避免停滞？

- 是否按规定的Tact Time流动生产？

- 新产品的间距是否符合规定？

- Neck 工程的作业量是否在 Tact Time的范围内？-

依据作业改善解除停滞的手段都有哪些？

4/24/201317(问题2) Tact Time 改善事例

-日产量 : 800个

-日工作时间 : 8小时

* 午餐时间 : 45分

* 休息时间 : 20分 (上午、下午各10分钟)

-在最终工程中， 100次中有5次是Tact Mark 上无成品的情况-检查不良率 : 3%

-传送带上工程间的平均间距 : 1.44m

-Tact Mark的间距 : 0.5m

-工程数 : 16个工程

1.Tact Time

2.传送带速度(m/sec)

3.传送过程中的在工在库量

★ 根据上述事例计算以下3项