生产线工时分析
工厂如何合理分配工时值 -回复
工厂如何合理分配工时值在工厂生产过程中，合理分配工时值对于提高生产效率、优化资源配置和提升员工满意度具有重要意义。
本文将就任务分配、工作计划、生产效率、班次安排、员工培训、激励措施、跨部门协作和数据分析等方面展开讨论，以帮助工厂实现更合理的工时分配。
1. 任务分配任务分配是合理分配工时值的关键环节。
首先，要根据员工的技能和经验来分配任务，确保工作量分布均匀，避免某些员工承担过多或过少的工作。
其次，要充分了解生产线的运作情况，根据各道工序的复杂程度和所需时间来合理安排工时。
2. 工作计划制定详细的工作计划有助于合理安排工时。
要提前预测生产需求，根据产品种类、数量和交货期制定生产计划。
同时，要考虑到员工的休假、病假等情况，确保人员配置合理。
通过制定工作计划，可以更好地协调各生产部门之间的工作，从而达到整体最优的工时分配。
3. 生产效率提高生产效率是合理分配工时值的重要目标。
要优化生产流程，减少生产中的浪费环节，提高设备的利用率。
同时，要加强员工之间的沟通与协作，提升整体工作效率。
此外，实施精益生产、六西格玛等管理方法也有助于提高生产效率。
4. 班次安排合理的班次安排有助于平衡员工的工作和生活。
要根据生产需求和员工能力来设定班次，确保每个班次都有足够的人手，同时要兼顾员工的休息时间。
针对不同时间段的工作量波动，可以采取弹性工作制度，灵活调整员工的工作时间和工作地点。
5. 员工培训员工培训是提升生产效率和工时分配合理性的重要手段。
通过培训，可以提高员工的技能水平和操作规范意识，使其能够更好地适应生产线上的任务。
同时，培训还可以增强员工的团队协作能力，促进工作氛围的和谐与稳定。
6. 激励措施采取激励措施可以调动员工的积极性和主动性，提高工作效率和工时分配的合理性。
例如，可以设立奖励制度，对工作效率高、质量好的员工给予一定的物质和精神奖励；或者实施晋升制度，为优秀员工提供更多的职业发展机会。
此外，还可以通过员工建议征集等方式鼓励员工参与到工时分配的优化过程中来。
工时平衡分析讲义20140721
✓ 如果作业员因自身或外界因素影响，动作时断时续、时快时慢，这 样测算出来的工时，就不能算作是“标准工时”
一 标准工时
➢ 标准工时的构成
观测时间
评定系数
正常时间
宽放时间
标准工时
正常时间=观测时间ⅹ评比系数 标准工时=正常时间ⅹ（1+宽放率）
一 标准工时
观测时间： 按照标准工时要求的条件下，进行测量一定数据得出的平
一 标准工时
3. 秒表测量步骤
（2）作业分解——划分操作单元
指为便于观测和分析而将某一作业加以细分成若干个 操作单元。秒表测时是以操作单元为单位进行观测记录的， 并非其操作的总时间。
所有个别单元的时间之和等于整个操作时间。
A. 为什么划分操作单元 ①总时间内所包括的动作，数量多且性质复杂，很难评比其快
所需要的时间”。
一 标准工时
➢定义要素说明： ①受过训练
✓ 经过培训训练，生理肉体上可以适应，且具备必要的智力水平等。
②普通熟练程度
✓ 测试的对象不是取熟练程度最好的作业人员，也不是取熟练程度差的 作业人员，而是选取普通熟练程度的作业人员作为对象来进行测试。
✓ 能够担任高精度的工作、可以指导他人提高操作熟练程度、对作业流 程/器具使用等非常熟悉，且操作十分有效、动作迅速且正确。
评定系数= 1+熟练系数 +努力系数 + 工作环境系数 +一致性系数 （4）合成评比
将观测的数据与预定动作时间标准中相同单元的数据加以比较，求出 比例系数。
一 标准工时
➢宽放时间
目前宽放时间划分方法不同，但是划分通常分为私事宽放、 疲劳宽放、延迟宽放及政策宽放。
（1）私事宽放 即满足操作者生理所需的时间，如喝水、上厕所、更衣等； 正常情况下，每个工作日私事宽放约5%。 （2）疲劳宽放 即为恢复员工在工作中产生的心理及生理上疲劳而考虑的宽 放。对于极轻作业，一般宽放0%~5%。 （3）延迟宽放 即操作者无法避免的延迟所需要的宽放时间。比如班组布置 任务、管理原因造成的延迟。 （4）政策宽放
平衡生产线标准工时
一般认为时间分析及PTS两种方法的科学性好一些,这样就保证了标准时间客观公平的 基本原则.其中时间分析即通过现场观测的方法来求得标准时间的方法,,对于现场管理 与改善非常实用,PTS法则主要用于新产品及新机种的量产前标准设定,以及对革新前后 的方法进行评价,因此PTS法是IE必须掌握的方法.
1.确定设定标准时间的目的 2.选定设定的方法---根据目的选择方法 3.确定已获得批准并已标准化的标准作业 4.正确划分动作单元,现场测定净作业时间 5.对观测时间进行评比 6.确定宽放项目及宽放率 7.由公式计算标准时间 8.主管部门审批备案 1.必须认真负责.不可马虎大意 2.制定人必须具有专业水平. 3.必须在设定标准时间之前将作业方法及作业条件进行标准化. 4.当作业方法及条件改善后应及时更新ST,企业应有一套进行ST定期更新管理 程序,以保证现场取得的改善成绩及时变成标准并实现经济效益,评价改善绩
IE---工业工程与现场改善 3.标准时间 的设定 观察时间 在时间分析现场观测基础上经过评比修正得到正常时间,然后考虑宽放因素,加 上宽放时间后得到标准时间. 评比 私事宽放 疲劳宽放 作业宽放 特殊宽放
正常时间 标准时间
标准时间=正常时间×(1+宽放率)=观测时间×评比系数×(1+宽放率)
方法名称 时间分析 动素法 PTS法 标准资料 经验估算法 适用范围 周期性的作业 非周期性的作业或周期较大 长.短周期都适合消除人为因素 生产过程有重复相同内容的作业 作业周期长,且无历史资料,急生产,无时间做准确计算 评比 需要 需要 不要 不要 不作 精度 较好 一般 优 优 不好 用时 较少 较少 一般 较少 少
标准时间设 定步骤
4.标准
生产线的工时管理与绩效控制
生产线的工时管理与绩效控制工时管理与绩效控制是生产线管理中至关重要的一环。
在如今竞争激烈的市场环境下，企业必须要提高生产效率和降低成本，而工时管理与绩效控制正是实现这一目标的有效手段。
本文将从工时管理和绩效控制两个方面来探讨如何实现生产线的高效管理。
一、工时管理工时管理是指对生产线上员工的工时进行合理安排和监控，以确保生产线的稳定运行和高效生产。
在工时管理中，需要考虑以下几个方面：1. 工时计划与调整：制定合理的工时计划是保证生产线运行顺利的基础。
根据生产需求和工人数量，可以制定出适合的工时计划。
同时，要根据实际情况及时进行调整，确保工时的合理分配。
2. 工时监控与记录：通过工时监控系统对员工的工时进行实时监控和记录，可以及时发现和解决工时管理中的问题。
工时的记录也有助于对工人绩效进行评估和奖惩。
3. 加班与休息管理：对于生产线上的加班和休息时间，需要进行合理规划和管理。
过多的加班会增加工人的疲劳和错误率，而合理的休息时间能够提高工人的工作效率和生产质量。
二、绩效控制绩效控制是通过对生产线上工作绩效进行评估和控制，以保证生产线的高效运作和优质产品的生产。
以下是几个绩效控制的关键要素：1. 员工绩效评估：通过设定合理的绩效评估指标，对员工的工作绩效进行量化评估。
这不仅可以激励员工积极工作，还能识别并改进绩效低下的环节。
2. 产品质量控制：产品质量是生产线管理中最核心的问题之一。
通过建立和执行严格的质量控制体系，可以减少产品缺陷和质量问题，提高产品交付的合格率。
3. 效率改进和流程优化：通过持续地监测和优化生产线的工作流程，可以提高生产效率和节约资源。
定期对生产线的效率进行评估和改进，有助于提高绩效和控制成本。
4. 团队合作和沟通：一个高效的生产线需要团队合作和良好的沟通。
通过培养团队合作精神和建立畅通的沟通渠道，可以有效减少生产线上的摩擦和冲突，提高绩效和效率。
结语生产线的工时管理与绩效控制是企业实现高效生产和优质产品的关键。
生产线标准工时怎么算？工厂管理者必须要知道的!
我们先来认识一下生产线标准工时的结构和基本条件情况。
标准工时是以各个作业岗位或者工序环节作为对象进行测定，包括准备工时和单件作业工时，需要依据正常的作业环境进行计算。
它是衡量企业生产作业效率的主要指标，也是不可或缺的一个重要指标。
那生产线标准工时如何计算呢？在很多的企业关于生产线标准工时计算方法一般有三个方法：1、秒表测时法，这是制造行业管技人员经常测试作业效率常用的方法。
打开手机的秒表,选择一个参照点，记录单件材料经过某一工序或者设备所耗费的情况。
2、综合数据测时法，指的是以作业单元为统计的对象，按统计方法把相同或者类似的单元综合，通过建立标准工时表。
确定材料的制程工序和作业防范，然后以单元为基础加以组合得出。
3、预定动作时间标准法：首先测定各种动作的标准时间值，作为统一的标准，在测试时间的时候只要确定对象的工作方法和动作内容，而后将预定的动作时间值组合起来。
不同企业产品制造流程都有所不同，所以对于工厂的管理看来说需要知道这些信息的同时还要做好生产现场对于标准工时的运用。
在信息化时代其相关标准工时计算的软件产品也逐步趋于成熟，那如何实现通过信息化软件完成生产线标准工时怎么算的问题呢？VIOOVI ECRS 工时分析软件就可以很好地解决这个问题。
ECRS工时分析软件中关于标准工时方面有标准工时库模块，紧紧围绕“三现主义"原则，并结合MTM理论，开发出带有动作视频的标准工时库、动作代码库，并拥有API标准数据接口供别的系统进行数据对接。
在建立标准工时库方面的具体操作有：在ECRS工时分析软件的主界面，打开已分析好的项目，勾选住已形成标准的动作要素，再点击右上角的三个点功能选择’存到标准工时库’，勾选的要素就开始转存入标准工时库中去了。
可以说我们所身处的时代，很多的事情已经是只有我们没有想到，而不是这个市场上没有。
所以生产线标准工时怎么算，答案是通过ECRS工时分析软件自动计算。
生产线平衡分析图表
序号
1 2 3 4 5 6 7 8
工序名称
工序1 工序2 工序3 工序4 工序5 工序6 工序7 工序8
示意图
○ ○ ○ ● ○ ○ ○ ○
工序内容
标准要求
使用设备/工具 岗位人数
2 1 1 1 1 1 2 1
标准工时 （s)
9.0 4.5 4.0 6.0 5.0 4.5 10.0 5.0
标准产能 (pcs/h)
400 800 900 600 720 800 360 720
平衡工时 (s)
4.5 4.5 4.0 6.0 5.0 4.5 5.0 5.0
平衡产能 (pcs/h)
800 800 900 600 720 800 720 720
利用率 (%)
75% 75% 67% 100% 83% 75% 83% 83%
600
核准
总标准工时
人均产出（pcs/人 *h）
72.50 40 审核
平衡率 损失率
80.56% 19.44%
制表
9
工序9
○
10
工序10○Βιβλιοθήκη 11 工序11检验△
12 工序12装箱
◇
注：○表示一般生产作业工序，●为瓶颈工序，△表示检测工序，◇表示包装。
1
4.5
800
4.5
800
75%
1
4.0
900
4.0
900
67%
1
5.0
720
5.0
720
83%
2
11.0
327
5.5
655
92%
生产线总人力
15
生产线每小时产能 (pcs/h)
食品公司生产线管理制度之工时与员工休假安排
食品公司生产线管理制度之工时与员工休假安排在食品公司的生产线管理中，工时与员工休假安排是一项非常重要的内容，它直接关系到员工的劳动权益和生产线的运行效率。
为了确保生产线的正常运作、提高员工的工作积极性和保障员工合理的休假权益，制定一套科学、合理的工时与员工休假安排制度就变得尤为重要。
一、工时管理1. 工时标准在食品公司生产线管理中，应制定明确的工时标准。
一般情况下，员工每周工作40小时，根据实际生产情况，可以在不违反国家法律法规的前提下适当延长工作时间，但延长工作时间的总量不得超过每周3小时，以确保员工的身体健康和工作效率。
2. 加班管理在工作中，由于生产线上的特殊情况或临时需求，可能会需要员工加班。
为了保障员工的合法权益，食品公司应该遵循相关法律法规，在加班时支付加班工资，并确保员工的加班时间不超过每周36小时。
3. 工时记录食品公司应建立工时记录制度，记录每位员工的工作时间和加班情况。
这不仅可以用于工资计算，还可以评估员工的工作表现，并为员工提供更加准确的休假时长。
二、员工休假安排1. 年假根据国家法律法规，员工在公司连续工作一年后，有权享受年假。
食品公司应该根据员工的实际情况，制定年假的具体安排。
一般而言，员工的年假可以根据工龄进行逐年递增，并且根据公司的实际情况设置最长假期限制。
在安排员工年假时，应提前与员工沟通，确保生产线能够正常运行的同时，员工也能够得到合理的休息。
2. 病假员工在工作期间可能因为身体原因需要请假，此时就需要食品公司建立科学的病假管理制度。
员工请病假需提供相关医疗证明，并按照国家法律法规规定的病假期限享受病假待遇。
为了避免员工滥用病假，食品公司应该建立健康档案和病假记录，并在此基础上制定健康保障计划，提供员工健康管理和辅助医疗服务。
3. 事假员工在工作期间可能因为私人原因需要请假，这就需要建立相应的事假管理制度。
员工请事假需提前提出申请，并经过主管的批准。
食品公司可以根据员工的请假原因，给予适当的假期安排。
企业生产线标准工时的设定方法
企业生产线标准工时的设定方法标准时间的定义一标准时间的意义在一定标准条件下，以一定的作业方法，由胜任而熟练的操作人员，以正常的速度完成某项作业所需的时间标准工时的必要先决条件1 一定的工作条件即工作环境(温度、湿度、通风、照明、噪音、灰尘等)，机器，工夹治具，加工材料等，在正常及安全的情况下2 一定的作业方法即加工方式,操作次序，操作动作，操作布置，姿势等3 胜任需熟练的操作人员操作人员必须是合格的，并受过完全的训练4 正常的速度操作员必须在正常速度下工作，不能勉强自已过度努力，也不能故意怠慢不同作业形态的标准工时联合作业的标准工时例如：如A，B，C等3个操作人员共同作业，其中C担任主体作业，而A，Ｂ担任辅助作业，设其单位操作人员（每次加工５ＰＣＳ）的作业时间为７分钟（包括拿放）则其标准时间＝７分／５ＰＣＳ＝１４分／ＰＣＳ标准工时＝７分＊３人／５ＰＣＳ＝２１分人／５ＰＣＳ＝４２分人／ＰＣＳ＝００７人时／ＰＣＳ二一人多机，同一零件并行加工作业的标准时间由一个操作人员，同时并行使用２部机器进行心棒的外径切削加工如：操作人员在机器Ａ装上材料，并开动机器Ａ进行自动切削后，继续在机器Ｂ也装上材料，并开动机器Ｂ进行自动切削，此时机器Ａ的切削加工已完毕，于是下成品，并装上项一材料，继续进行加工作业如果加工一支心棒需３分钟，则因在３分钟的时间，由机器Ａ，Ｂ各完成一支，合计共有两支心棒，因此每支心棒的加工时间为１５分钟即标准时间＝３分／２ＰＣＳ－１５分／ＰＣＳ（注：倘若一支心棒的加工时间甚长，或一次的加工数量很少时，须考虑在作业开始与结束时备有一部机器在作业三多人多机某零件的第一制程使用机器Ａ操作人员Ｂ，第二制程使用机器Ｃ操作人员Ｄ，等加工Ｂ操作人员Ａ机器零件的第一制程时间为３分钟，Ｄ操作人员Ｂ机器零件的第二制程时间为２分钟，则零件的加工时间为５分钟／件即标准时间＝３分钟＋２分钟＝５分钟／件四，多机异种零件并行加工作业的操作标准时间设由一个操作人员操作５部自动机器，加工５种不同的零件，如下：机器Ａ每小时加工ａ零件１００件；机器Ｂ每小时加工ｂ零件６０件；机器Ｃ每小时加工ｃ零件５０件；机器Ｄ每小时加工ｄ零件４０件；机器Ｅ每小时加工ｅ零件２０件则ａ零件的每个标准时间为６０／１００＝０６分ｂ零件的每个标准时间为６０／６０＝１０分ｃ零件的每个标准时间为６０／５０＝１２分ｄ零件的每个标准时间为６０／４０＝１５分ｅ零件的每个标准时间为６０／２０＝３０分由方５部机器并行加工，故其工时各为１／５五生产线的标准时间设在生产线作业的各制程作业时间为１５秒，１６秒，１５秒，１４秒，１６秒，１７秒时，其最大时间为１７秒为决定此生产线的产量，即每１７秒完成一个产品，因此，２７秒即为此生产线作业的标准时间在生产线作业上完成每个产品的工时为（标准工时）＊（标准制程人数）六 . 标准时间的结构1.是观测时间,经由评比因素加以修正面而得到,为正常人,正常速度下所需之时间,因此同一工作,不管观测时间之长短,经产比之修正后,其正常时间是相同的.2.标准时间是由正常加工时,对该工作正常操作状况下,不可避免的宽放时间.3.正常时间正常时间=观测时间*评比率.(评比率=评比值/100)例如:1.测时间为18s,2.观测时间为28.8s你的评比为133 你的评比为83正常时间=18s*133/100=24s 正常时间=28.8s*83/100=24s。
工时异常原因分析与改善表
常原因分析与改善表
据明细以及具体原因，并提出相应的改进措施。可以帮助生产管理者集中性的分析生产效率偏低的产品批
编制日期： 标准 标准工时 所需天 实际交货日期 日产能 （H） 数 挡产 实际使用 生产效率 超用工时 时间 工时 超期 天数 差异率
制表：
产效率偏低的产品批原因分析改进措施备注工时异常原因分析与
说明：本表格主要用于记录和分析生产效率欠佳的产品批次出现工时异常的相关数据明细以及具体原因， 次，并及时采取改进方案。（此表不含自动计算公式）
编制部门： 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 生产部经理审批： 部门主管审核： 制表： 负责车间 生产 责任人 订单号 /生产线 单号 接单日期 编制人： 预留 时间 计划交货期 编制日期： 产品 规格 计量 投入 订单总量 名称 型号 单位 人数
如何进行生产线的工时和劳动力成本优化
如何进行生产线的工时和劳动力成本优化在现代制造业中，生产线的工时和劳动力成本是一个关键的经营指标。
优化工时和劳动力成本可以提高生产效率，降低成本，增强企业竞争力。
本文将探讨如何进行生产线的工时和劳动力成本优化。
一、生产线工时优化生产线工时是指生产一件产品所需的时间。
优化工时可以提高生产效率，降低生产成本。
以下是一些实用的方法：1. 评估工时标准首先，对生产线的每个工序进行评估，确定工时标准。
要考虑到工人的技能水平、工作条件以及生产设备的效率等因素。
可以参考过去的生产记录和时间测量数据来确定工时标准。
2. 优化工艺流程通过对工艺流程的分析和改进，优化生产线的工时。
可以通过减少不必要的工序或者简化工艺流程来达到效果。
同时，引入先进的生产技术和设备，以提高生产效率。
3. 自动化技术应用自动化技术是降低工时的重要手段。
引入自动化设备和机器人可以实现生产线的自动化和智能化，减少人工操作，提高生产效率和质量。
但在引入自动化设备之前，需要评估其成本和效益，并进行合理的规划。
二、劳动力成本优化劳动力成本是企业的重要经营费用，通过优化劳动力成本，可以降低企业的运营成本，提高利润。
以下是一些方法：1. 人力资源管理合理配置和管理劳动力资源是优化劳动力成本的关键。
通过招聘、培训和激励等手段，提高员工的工作效率和质量，减少员工的流失率。
同时，根据生产需求灵活调整劳动力的规模和结构，以减少不必要的人员成本。
2. 加强员工培训通过加强员工的技能培训，提高其专业知识和操作技能，从而提高生产效率。
培训可以包括对生产设备的操作和维护、工艺流程的改进等方面。
同时，培养员工的团队合作精神和问题解决能力，以提高工作效率和质量。
3. 激励机制设计合理的激励机制能够激发员工的积极性和创造力，提高其工作效率。
可以通过设置奖励制度或者提供晋升机会来激励员工。
此外，与员工的绩效考核和薪酬体系相关，需要建立科学公正的考核和激励机制。
三、综合优化生产线的工时优化和劳动力成本优化是相互关联的，需要进行综合考虑。
标准工时的测量与生产线平衡
標準工時的測量與生產線平衡导言在生产制造领域，控制工时和平衡生产线是实现高效生产的重要因素。
本文将介绍標準工時的測量方法和生产线平衡的原则与技巧，帮助企业提高生产效率，优化工艺流程。
一、標準工時的測量方法標準工時是指完成一项工作所需要的合理时间，它反映了生产效率和工艺流程的合理性。
以下是常用的標準工時測量方法：1. 直接測量法直接測量法是通过观察和计时工人进行某项工作所用的时间来确定標準工時。
它适用于简单重复的工作，可以直接测量每个步骤的时间，并累加得到整个工作的標準工時。
这种方法简单直观，但对工人的熟练程度和工艺流程的要求较高。
2. 参考工時法参考工時法是通过参考已有的工时数据来确定標準工時。
这些数据可以来自于历史生产记录、工程师的经验或者标准工時数据库。
通过比较相似工作的数据，可以推算出合理的標準工時。
这种方法省时省力，适用于大批量、标准化的生产工作。
3. 事后測量法事后測量法是通过观察和记录工人进行某项工作所用的时间来确定標準工時。
与直接測量法不同的是，事后測量法是事先不通知工人进行时间观察，以减少人为因素的影响。
通过对多个工人多次观察，取得时间的平均值来确定標準工時。
这种方法减少了主观因素的影响，但需要进行大量的观察和记录。
二、生產線平衡的原则与技巧生产线的平衡是指在合理的工时范围内，使各道工序的生产能力相互匹配，避免产生瓶颈，实现高效生产。
以下是生產線平衡的原则与技巧：1. 平衡加工时间通过合理安排各道工序的加工时间，使其相互匹配，避免工序之间出现等待和积压的情况。
平衡加工时间可以通过调整工人数量、改进工艺流程或者增加设备来实现。
2. 增加生产能力当某一道工序产能无法满足整个生产线的需求时，可以通过增加设备、改善工艺流程或者增加工人数量来提高生产能力。
同时，还需要考虑生产线的稳定性和效益，避免资源的浪费和生产成本的提高。
3. 优化物料供应物料供应是生产线平衡的重要环节。
合理规划物料供应的数量和时间，避免物料的短缺或者过剩对生产线造成的影响。
工时设定与生产线平衡
工时设定与生产线平衡引言工时设定与生产线平衡是制造业中一个重要的问题。
在制造业中，工时设定涉及到如何合理安排员工的工作时间以最大化生产效率，而生产线平衡则关注如何在不同工序之间合理分配工作负载，以实现生产线的高效运作。
本文将对工时设定与生产线平衡进行深入探讨，分析其重要性及对企业的影响，并提供一些解决方案。
工时设定的重要性工时设定对企业的生产效率和员工的工作质量具有重要影响。
恰当的工时设定能够帮助企业充分利用员工的工作时间，避免因工时过长或过短而引发的效率问题。
合理的工时设定还能提高员工的工作积极性和满意度，进而提升整体生产效率。
在工时设定中，需要考虑到员工的工作能力和疲劳程度。
对于重体力劳动的工作，过长的工时容易导致身体损伤和疲劳，而对于需要大脑高度集中的工作，过长的工时可能会降低工作效率和质量。
因此，根据不同工作内容和员工特点，制定合理的工时设定是非常重要的。
工时设定的方法对于工时设定，可以采用以下几种方法：1. 标准工时设定标准工时设定是指根据工作内容和要求，制定出不同工种或工作岗位的标准工时。
标准工时可以根据工作量和难度进行设定，以确保员工有足够的时间完成任务，同时避免工时浪费。
2. 弹性工时设定弹性工时设定是指在一定范围内允许员工自由选择工作时间。
这种方法可以增加员工的灵活性和工作满意度，同时也可以根据工作需求进行调整，确保生产线的平衡和高效。
3. 工时统计与分析通过对工时的统计和分析，可以了解员工的工作情况和疲劳程度，进而对工时进行合理调整。
建立工时统计系统可以帮助企业更好地管理员工工时，及时发现和解决工时不合理的问题。
生产线平衡的重要性生产线平衡是指在不同工序之间合理分配工作负载，以实现生产线的高效运作。
生产线平衡对企业具有重要的意义：1. 提高生产效率通过生产线平衡，可以避免生产线上出现瓶颈环节和空闲环节，从而提高整体生产效率。
合理分配工作负载能够避免资源的浪费，保持生产线的稳定状态，从而提高产品的生产速度和质量。
总装工厂异常工时分析报告
总装工厂异常工时分析报告从总装工厂6月正式自制生产以来，每个月都或多或少会出现一些影响生产节奏正常继续进行的异常情况，导致生产线停线等待、过程挑选增加、不良品增多、被迫转产等，最终结果往往是当天排产无法按照计划工单完成、关闭，整体生产效率下降，员工士气受挫。
造成异常的原因主要表现为内外两方面：（1）工厂内部因素，表现为：设备异常、物料确认不到位、人员布置不合理、计划性不强、物料退补不及时等。
（2）工厂外部因素，表现为：来料不良、缺料、来料检验不及时、备料不及时、退料品质确认不及时、成品检验不及时、设计不良、封样错误、生产时技术资料不全等。
为清晰了解总装工厂自制以来，异常情形对效率、品质、成本的影响因素，以为后期有针对性地改善提供方向，及实践具体的改善项目作决策参考，现提交此分析报告。
异常工时情况综述表一异常工时比例29%4%7%8%13%图一分析总装工厂各月份的异常工时比例都比较高，而且从8月份开始异常工时呈现逐月增长的趋势。
随着生产产量的提升，异常工时将会是影响生产的主要因素。
换句话说，减少异常工时也是提升效率的一种有效手段。
一、异常不良原因分析表二7月异常原因来料不良缺料其它——异常工时比例20% 77% 4% ——8月异常原因来料不良缺料机器故障——异常工时比例37% 45% 18% ——分析：各月份中，因为缺料停产的比例每个月都是最高的，且比例都超过了30%以上，其次为来料不良，这些异常都属于工厂外部原因造成。
缺前段工序的物料（如支架的电源线、绝缘纸、铝条等，吸顶灯的底盘、海绵条、箭头标贴等）会导致整条生产线停产，损失工时量较大。
线体异常工时分布表三吸顶灯2079 324.9 195 408.5 522.2 支架348 112.5 814 351.5 1334 吹塑536.5 5 4 30 52.5图二图三分析：从图二和图三可以看出，吸顶灯和支架的异常工时和比例都较高，平均异常工时比例占班组总工时的8%至9%左右，吹塑的异常工时相对比较平稳，但也在呈逐月上升的趋势。
年度生产工时汇报总结(3篇)
第1篇尊敬的领导、同事们：时光荏苒，转眼间又到了一年的尾声。
在此，我代表生产部门向大家汇报本年度的生产工时情况，并对过去一年的工作进行总结和反思。
一、生产工时概况1. 工作量完成情况本年度，我部门共完成生产任务XX万件，同比增长XX%；产值达到XX亿元，同比增长XX%。
其中，本月生产任务完成量为XX万件，产值达到XX亿元。
2. 工作效率本月人均工时为XX小时，较去年同期降低XX%；生产效率提高XX%，主要得益于生产流程优化、设备升级、员工技能培训等方面的工作。
3. 员工加班情况本月员工加班时长为XX小时，较去年同期降低XX%，加班幅度明显减少。
这得益于生产计划的合理制定、生产任务的提前完成以及员工工作积极性的提高。
二、工作亮点及经验总结1. 生产流程优化本年度，我们针对生产流程进行了多次优化，提高了生产效率。
具体措施包括：优化生产布局、缩短生产周期、提高设备利用率等。
2. 设备升级为了提高生产效率，我们积极引进先进设备，对部分老旧设备进行了升级改造。
通过设备升级，生产效率得到了明显提升。
3. 员工技能培训我们重视员工技能培训，通过开展各类培训活动，提高了员工的整体素质。
员工技能的提升，为生产效率的提高奠定了基础。
4. 质量控制我们始终把产品质量放在首位，严格执行生产标准，加强过程控制。
本年度，产品质量合格率达到XX%，较去年同期提高XX%。
三、存在问题及改进措施1. 存在问题（1）部分生产线设备老化，影响生产效率；（2）员工技能水平参差不齐，影响生产质量；（3）生产计划执行不到位，导致生产进度延迟。
2. 改进措施（1）计划逐步淘汰老旧设备，提高生产效率；（2）加强员工技能培训，提高整体素质；（3）优化生产计划，确保生产进度。
总之，本年度生产工时工作取得了一定的成绩，但也存在一些问题。
在新的一年里，我们将继续努力，不断提高生产效率，为公司的发展贡献力量。
感谢领导、同事们的关心与支持，让我们携手共进，共创辉煌！敬请领导、同事们批评指正！生产部门XXXX年XX月XX日第2篇尊敬的领导，各位同事：随着岁月的流转，我们又迎来了新的一年。
标准工时--MOD时间分析表(生产线平衡实例)
NO
工作内容
1 信号线投入分线 2 焊线四 3 焊线三 4 焊线二 5 焊线一 6 剪脚/点热熔胶 7 后壳与PCB组装 8 装按键/点黄胶 9 装按键/盖上盖 10 锁螺丝 11 贴脚垫 12 外观检查 13 摆栈板 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25
生产线平衡状况表
Hale Waihona Puke 评比 宽放人数1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
作业时间 第一次 第二次 第三次
DATE:
平均值 标准工时 平衡工时
12.0 17.2 17.2 17.2 13.3 11.9 10.4 9.7 8.9 12.2 9.7 14.8 5.1
12.0 17.2 17.2 17.2 13.3 11.9 10.4 9.7 8.9 12.2 9.7 14.8 5.1
总人数: 13
总值:
159.60
20.0
15.0
10.0
5.0
0.0
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10 11 12 13 14
系列1
备 注 1.以上线平衡为: :
2.标准产能:
71.37%
209
PCE
3.管理人数:
人
管理工时:
0.00
秒
4.总工时:
#VALUE!
秒
制定:
确认:
生产线改善报告
机种:EAGLE-POD
如上表数据所示进行生产线改善方案
序 号
作业项目
问题点
最大时间值
DATE:200 6.11.15
改善方案 实施动作
标准工时设定与生产线管理知识平衡分析
生产线管理的策略
标准化
制定标准化的操作流程和工作规范， 确保生产过程的稳定和可控。
精益化
采用精益生产理念和方法，消除浪费 ，提高生产效率和资源利用率。
信息化
利用信息技术手段，实现生产数据的 实时采集、分析和监控，提高管理效 率。
人本化
关注员工需求和发展，提高员工技能 和素质，激发员工的积极性和创造力 。
开展跨部门合作项目
通过跨部门合作项目，加强部门间的联系与 协作，促进知识的共享与交流。
培训与激励机制
通过培训提高员工的知识水平，同时建立激 励机制，鼓励员工分享和创造知识。
04
标准工时设定与生产线 管理的关系
标准工时设定对生产线管理的影响
提高生产效率
合理的标准工时设定有助于提高生产效率，减少浪费 和冗余。
设备与工艺改进
生产线管理过程中对设备与工艺的持续改进有助于 优化标准工时设定。
如何实现标准工时设定与生产线管理的知识平衡
跨部门协作
标准工时设定与生产线管理涉及多个部 门，需加强跨部门沟通与协作。
员工参与
鼓励员工参与标准工时设定与生产线 管理的讨论和改进，提高执行效果。
持续改进
根据实际生产情况，不断优化标准工 时设定和生产线管理流程。
实际测量
通过在实际生产环境中对各个工 位的作业时间进行测量和记录， 收集数据并分析作业效率，进而 设定标准工时。
标准化管理
建立标准化管理体系，制定统一 的作业标准和流程，通过培训和 指导员工，使各个工位的作业时 间趋于一致，形成标准工时。
02
生产线管理
生产线管理的定义
定义
生产线管理是指在生产过程中，对生产线的计划、组织、协调、控制和监督等一系列活动的管理。
生产线工时优化
生产线工时优化随着制造业的快速发展，生产线工时优化成为提高生产效率和降低成本的关键要素。
通过合理规划和优化工时分配，可以使生产线运转更加高效，提高产品质量，满足客户需求。
本文将介绍生产线工时优化的重要性和具体实施方法。
一、工时优化的重要性生产线工时优化对企业具有许多重要意义。
首先，它可以降低生产成本。
通过合理调整工时，避免产能过剩或不足，防止资源浪费和生产效率低下，从而减少成本支出。
其次，工时优化可以提高生产效率。
通过合理分配工时，减少生产线上的闲置时间，提高生产线的运作效率，加快生产速度，实现更多的产品生产，提高利润。
此外，工时优化还可以提升企业的竞争力。
在激烈的市场竞争中，生产线工时的优化可以使企业更具竞争力。
通过提高生产效率和降低成本，企业可以提供更具竞争力的产品和更好的服务。
二、工时优化的实施方法1. 分析生产线流程首先，需要详细了解生产线上的每一个步骤和工序，明确每一个环节所需的工时和资源。
通过对生产线流程的分析，可以找出存在的问题和瓶颈，以便进行优化和改进。
2. 确定关键任务和优先级根据产品的特点和市场需求，确定关键任务和生产优先级。
将更多的资源和工时分配给关键任务，以确保其顺利完成。
通过合理的优先级，优化生产线的整体效率。
3. 引入自动化设备和技术在生产线中引入自动化设备和技术是提高生产效率和优化工时的重要手段。
自动化设备可以减少人为操作和劳动强度，提高生产效率和产品质量。
通过合理的设备投资和技术更新，可以实现工时优化和生产线的升级。
4. 进行合理的工时分配根据生产线的实际情况和需求，进行合理的工时分配。
对于不同工序和环节，根据其重要性和时间需求，灵活调整工时分配，使生产线运行更加高效。
5. 定期监控和改进工时优化是一个持续改进的过程。
在实施工时优化后，需要定期监控生产线的运行情况，并根据实际情况进行调整和改进。
通过不断的改进和优化，使生产线工时得以最大限度地优化。
三、案例分析以某家汽车制造公司为例，该公司在生产线工时优化方面取得了显著成功。
工时分析简介
运用统计分析、时间序列分析等方法，对数据进行深入分析，发现 工时使用的规律和问题。
结果可视化
将分析结果以图表、报告等形式进行可视化展示，以便更好地理解和 解释结果。
结果解释与报告编写
结果解释
对分析结果进行解释，明确工时使用的问题和 改进方向。
制定改进措施
根据分析结果，制定相应的改进措施，如优化 工作流程、调整工作计划等。
工时分析简介
汇报人： 2024-01-09
目录
• 工时分析的定义与目的 • 工时分析的方法与工具 • 工时分析的应用领域 • 工时分析的步骤与流程 • 工时分析的挑战与解决方案 • 工时分析的未来发展趋势
01
工时分析的定义与目的
定义
工时分析是对员工在工作时间内所完 成的任务和活动进行记录、评估和分 析的过程。
编写报告
将整个工时分析的过程、结果和改进措施整理成报告，以便向上级汇报和向相 关部门传达。
05
工时分析的挑战与解决方案
数据准确性的挑战
数据录入错误
员工在录入工时时可能出现误差，如多录或少录小时数。
异常工时的识别
对于非正常工作时间，如加班、请假等，需要准确识别并记录。
跨部门工时协调
不同部门之间的工作时间可能存在差异，需要准确协调和分配。
店面布局优化
通过分析员工的工时数据和顾客流量数据，优化店面布局和商品 陈列方式。
医疗保健业
1 2
医疗资源管理
通过分析医生和护士的工作时间，合理安排患者 的就诊和治疗时间，提高医疗资源的利用效率。
医疗服务质量监控
基于医生和护士的工作时间和服务质量数据，监 控医疗服务质量，提高患者满意度。
3
医疗流程优化
生产线上的工时管理与调度
生产线上的工时管理与调度在现代工业生产中，生产线的高效运作对于企业的生产能力和利润增长至关重要。
而生产线上的工时管理与调度是确保生产线高效运转的关键。
一、工时管理的重要性合理的工时管理可以提高生产线的效率和产量。
首先，工时管理可以帮助企业确保员工的工作时间得到充分利用，每个环节都能按时完成。
其次，工时管理可以提高员工的工作积极性和满意度，对员工的工时进行合理安排可以减少他们的工作负担，提高工作效率。
此外，工时管理还可以帮助企业更好地控制成本，减少人力资源的浪费。
二、工时管理的策略1.合理安排员工的工作时间：根据生产线的需求和员工的工作能力，进行科学合理的排班计划。
根据工作的性质和难度，对员工进行分组，确保每个员工都能在适合自己的工作岗位上发挥最大的效能。
2.设立合理的工作时间限制：制定员工的工作时长限制，以防止工作过度疲劳引起的生产线事故或员工健康问题。
在制定工作时间限制时，应充分考虑员工的生理和心理需求，避免过度加班和长时间连续工作。
3.引入科技手段提高工时管理效率：生产线上可以使用自动化设备和智能系统来辅助工时管理。
例如，使用生产线能够记录员工工作时间的自动计时系统，可以减少时间统计和记录的工作量，提高数据的准确性。
三、调度策略1.灵活的调整生产线输出量：根据市场需求和产品销售情况，灵活调整生产线的产能。
当市场需求高涨时，可以适当增加工人数量和工作时间，提高生产效率。
反之，当市场需求下降时，可以减少工人数量和工作时间，防止过度生产和库存积压。
2.及时调整工作分配：在生产线上出现突发事件或工序延误时，需要及时调整工作分配，将人力资源调配到关键环节，确保生产线的正常运转和工时的最大利用。
3.合理利用工时数据分析：通过对工时数据的收集和分析，可以评估生产线的工作效率和瓶颈。
根据数据分析结果，优化生产线调度，提高生产效率和产出。
总结生产线上的工时管理与调度对于企业的生产效率和利润增长至关重要。
通过合理安排员工的工作时间、设立工时限制、引入科技手段等策略，可以提高工时管理的效率。
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4/24/2013
3
3) 生产线作业的优缺点
1) 优点
① 由于作业的分工化能较快掌握作业，能得到比使用高性能专用机器或工具更高的生产性，并且易雇佣定时工 等不熟练人员② 易掌握生产能力。
③ 搬运距离比较短。
④ 根据各工程的同期化，生产过程可保持少量的在工品，使整体生产时间缩短。
⑤ 可以随着生产Tact-Time的变化来调整标准作业。
⑥ 在后工程中发生质量问题时容易找出原因，能采取“迅速措施”。
⑦ 反复性作业有助于简单进行平准化及标准作业。
2) 缺点
① 根据需要每个生产线都可安装同一设备，从而造成设备的重复投资。
② 针对机器故障，缺勤，零部件或产品的设计变更等变化的对应能力下降。
③ 管理，监督人员需具备管理多工程的能力。
④ 容易使作业变得枯燥，重复的单纯作业使作业人员的工作热情下降。
生产线作业按以下顺序进行布置。
a) 以加工顺序分配机器。
(按零部件配置，按产品配置，按同类产品配置)
b) 生产线的零部件移动，粘贴等形成自动化，
这样的生产线叫“Transfer Line ”
, 是机器加工生产线中最理想的形态。
4/24/20139
a) 决定组装顺序
a. 一般制造新产品时，原则上对实际作业方法进行分析后再选择。
b. 当产品的构成零部件既少又单调时，可以仅用图纸决定。
c. 把作业顺序的分析结果整理于组装工程分析表上。
b) 根据精微时间推算
针对配备有标准时间资料的工程，根据时间时行推算，除此之外使用MODAPAS，WF，MTM等PTS 方法进行时间推算。
a. 时间推算按照标准作业方法。
b. 设想把零部件或工具配置在理想的场所。
c) Main line 与 subassembly line的区分
据产品的复杂性，仅在Main line上进行组装比较困难时，则在subassembly line上进行组装， 并在恰当的时机供应Main line
d) 编成制约条件的分析
a. 决定组装顺序的优先顺序（先后关系）
组装顺序按a)组装顺序决定阶段决定，但在此阶段上要充分考虑到生产线编成并进行核查。
b. 作业位置
当组装产品的大小超过一定的水准时，配置出单位作业人员进行作业的最小空间，以防止
不必要的麻烦。
4/24/201311
4/24/201313
3) 生产线作业的改善
• 生产线作业改善的着眼点
- 考虑现行顺序后，尽可能使各工程时间均等。
- 各工程的周期时间尽可有接近Tact Time。
- 依据分工化、同期化的原则。
- 保持流水线的直线化、单纯化。
- 在生产Tact Time极短的情况下，延长生产线或单独作业。
- 考虑工具交换，机器调整。
（在自动化生产线上尤其重要）- 考虑作业环境、休息空间、物品流动与LAYOUT的关系。
- 以手工作业为主的生产线，极端的分工化会造成心理压力。
• 检查工程(Neck 工程) 的改善方案
- 短缩检查工程上的 Loading / Unloading 时间（自动化）- 检查工程的自动化
- 检查工程的分解 （ Parallel化或检查重点的分解）
- 检查重点的最小化 : 在检查中排除不发生连续性不良品的项目-
在工程检查中排除属经常检查的基本检查项目
4/24/201314
3) 生产线作业改善的检验重点
• 基本原则
- 使各工程及作业的负荷均等
- 使用机器设备的情况，提高灵活运用性
- 使Neck 工程的作业量均等
- 尽量减少工程数
- 尽量合并工程
- 尽量使各工程的作业舒适
- 使编成效率接近100%，消除待机工程或二次加工的停滞现象• 能否省略此工程？
- 在Tact Time内，能否与其它工程结合？
- 能否通过使用其它设备进行省略？
- 能否通过变换配置进行省略？
- 能否通过作业的改善进行省略？
- 能否通过使用传送装置或滑降道进行省略？
• 能否避免移动？
- 能否通过更换工程负责人员以避免移动？
- 能否通过更换配置以避免移动？
-
通否通过传送装置或滑降道以避免移动？
4/24/201315
• 能否消除待机
- 能否消除从其它工程移动过来的在工品？
- 能否通过减少人员数消除待机工程？
- 能否通过更换作业顺序消除待机工程？
• 能否终止检查？
- 是否发生不必要的重复检查？
- 是否在工程系列中的最佳位置上进行了必要的检查？- 是否真的需要各项检查作业？
• 能否避免停滞？
- 是否按规定的Tact Time流动生产？
- 新产品的间距是否符合规定？
- Neck 工程的作业量是否在 Tact Time的范围内？-
依据作业改善解除停滞的手段都有哪些？
4/24/201317(问题2) Tact Time 改善事例
-日产量 : 800个
-日工作时间 : 8小时
* 午餐时间 : 45分
* 休息时间 : 20分 (上午、下午各10分钟)
-在最终工程中， 100次中有5次是Tact Mark 上无成品的情况-检查不良率 : 3%
-传送带上工程间的平均间距 : 1.44m
-Tact Mark的间距 : 0.5m
-工程数 : 16个工程
1.Tact Time
2.传送带速度(m/sec)
3.传送过程中的在工在库量
★ 根据上述事例计算以下3项。