吹塑托盘的成型工艺和问题解决
中空吹塑成型技术分析
中空吹塑成型技术分析中空吹塑成型技术是一种常用的塑料成型工艺，广泛应用于塑料容器、瓶子、玩具等产品的生产中。
它的工艺流程简单，成本低廉，能够满足不同产品的性能要求，因此备受行业青睐。
本文将对中空吹塑成型技术进行分析，包括其工艺流程、优点、应用领域和发展趋势等方面。
一、中空吹塑成型技术的工艺流程中空吹塑成型技术是通过将塑料颗粒加热融化后，注入到模具腔内，在模具内部气压的作用下使塑料成型成空心产品的一种成型方法。
其工艺流程主要包括以下几个步骤：1. 原料预处理：首先选用适宜塑料树脂颗粒，然后进行配料、干燥和加工等预处理工作，以保证塑料材料的质量。
2. 加热融化：将预处理后的塑料颗粒加热至熔化温度，使其变成可塑形的熔膏。
3. 吹塑成型：将熔化的塑料颗粒注入到中空吹塑模具内，再通过模具内部气压的作用，使塑料材料吹塑成型。
4. 冷却固化：待塑料产品成型后，立即通过冷却水对模具进行冷却，使其迅速固化成型。
5. 脱模和修边：待产品冷却固化后，打开模具，取出中空吹塑成型产品，再进行必要的修边、抛光等加工处理。
二、中空吹塑成型技术的优点中空吹塑成型技术具有以下几个显著的优点：1. 产品设计灵活：中空吹塑成型技术能够生产各种形状的中空产品，包括瓶子、容器、玩具等，设计灵活多样。
2. 成本低廉：由于中空吹塑成型技术的设备简单、成型周期短、原材料利用率高等特点，因此生产成本较低。
3. 生产效率高：中空吹塑成型技术的生产效率较高，能够满足大批量生产的需要，提高了生产效益。
4. 产品质量稳定：中空吹塑成型技术成型出的产品表面光滑、尺寸精度高、物理性能稳定。
5. 符合环保要求：中空吹塑成型技术能有效降低原材料的使用量，减少废料产生，符合环保要求。
三、中空吹塑成型技术的应用领域中空吹塑成型技术广泛应用于食品、饮料、日化、医药、化工等行业，主要用于生产塑料瓶、塑料容器、塑料玩具、化妆品包装等产品。
其产品广泛应用于日常生活和工业生产中，市场需求量大。
分析吹塑制品常见的10个问题
本文摘自再生资源回收-变宝网（）分析吹塑制品常见的10个问题在挤出吹塑产品成型过程中，总会遇到很多技术上的问题，下面与大家一起分享产生这些问题的原因以及相对于的解决措施，希望能为大家提供解决问题的相关建议。
一、吹塑产品纵向壁厚不均匀：产生原因：①型坯自重下垂现象严重②吹塑制品纵向两个横截面直径相差太大解决措施：①降低型坯熔体温度，提高型坯挤出速度，更换使用熔体流动速度较低的树脂，调整型坯控制装置②适当改变制品设计，采用底吹法成型二、吹塑产品横向壁厚不均匀：产生原因：①型坯挤出歪斜②模套与模芯内外温差较大③制品外形不对称④型坯吹胀比过大解决措施：①调整口模间隙宽度偏差，使型坯壁厚均匀；闭模前，拉直型坏②提髙或降低模套加热温度，改善口模内外温度偏差③闭模前，对型坯进行预夹紧和预扩张，使型坯适当向薄壁方向偏移④降低型坯吹胀比三、吹塑产品表面出现橘皮状花纹或麻点：产生原因：①模具排气不良②模具漏水或模具型腔出现冷凝现象③型坯塑化不良，型坯产生熔体破裂现象④吹胀气压不足⑤吹胀速度慢⑥吹胀比太小解决措施：①模具型坯进行喷砂处理，增设排气孔②修理模具，调整模具冷却温度到"露点"以上③降低螺杆转速，提高挤出机加热温度④提髙吹胀气压⑤清理压缩空气通道，检査吹气杆是否漏气⑥更换模套、模芯，提高型坯吹胀比四、吹塑产品容积减少：产生原因：①型坯壁厚增大，导致制品壁增厚②制品收缩率增加，导致制品尺寸縮③吹胀气压小，制品未吹胀到型腔设计尺寸解决措施：①调节程序控制装置，使型坯壁厚减小；提高型坯熔体温度，降低型坯离模膨胀比②更换收缩率小的树脂，延长吹气时间，降低模具冷却温度③适当提髙压缩空气的压力五、吹塑产品品轮廓或图文不清晰：产生原因：①型腔排气不良②吹胀气压低③型坯熔体温度偏低，物料塑化不良④模具冷却温度偏低，模具有"冷凝"现象解决措施：①修理模具，型腔喷砂处理或增设排气槽②提高吹胀气压③适当提高挤出机及机头加热温度，必要时添加适量的填充母料④把模具温度调髙到露点温度以上六、吹塑产品飞边太多、太厚：产生原因：①模具胀模，锁模压力不足②模具刀口磨损，导柱偏移③吹胀时，型坯偏斜④夹坯刀口处逃料槽太浅或刀口深度太浅⑤型坯充气启动过早解决措施：①提髙模具锁模压力，适合降低吹胀气压②修理模具刀口，校正或更换模具导柱③校正型坯与吹气杆的中心位置③修整模具，加深逃料槽或刀的深度④调整型坯充气时间七、出现过深的纵向条纹：产生原因：①模口处肮脏②模套，芯边缘有毛刺或缺口③色母料或树脂分解产生深色条纹④过滤网穿洞，物料混入杂质沉积在模口解决措施：①用铜刀清理模口②修整口模③适当降低温度，更换分散性好的色母料④更换过滤网板，使用沾的边角料八、成型时型胚被吹破：产生原因：①模具刀口太尖锐②型坯有杂质或气泡③吹胀比过大④型坯熔体强度低⑤型坯长度不足⑤型坯壁太薄或型坯壁厚薄不均匀⑥容器在开模时胀裂（放气时间不足）⑦模具锁模力不足解决措施：①适当加大刀口的宽度及角度②使用干燥原料，潮湿原料烘干后使用，使用清洁原料；清理模口③更换模套、模芯，降低型坏的吹胀比④更换合适的原料，适当降低熔体温度⑤检查挤出机或储料缸机头的控制装置，减少工艺参数变动，增加型坯的长度⑥更换模套或模芯，加厚型坯壁；检査型坯控制装置；调节模口间隙⑦调整放气时间或延迟模具启模启动时间⑧提髙锁模压力或降低吹胀气压九、吹塑制品脱模困难：产生原因：①制品吹胀冷却时间过长，模具冷却温度低②模具设计不良，型腔表面有毛刺③启模时，前后模板移动速度不均衡④模具安装错误解决措施：①适当縮短型坯吹胀时间，提髙模具温度②修整模具；减少凹槽深度，凸筋斜度为1：50或1：100；使用脱模剂③修理锁模装置，使前后模板移动速度一致④重新安装模具，校正两半模的安装位置十、吹塑制品质量波动大：产生原因：①型坯壁厚突然变化②掺人的边角回料混合不均匀③进料段堵塞，造成挤出机出料波动④加热温度不均衡解决措施：①修理型坯控制装置②采用好的混料装置，延长混料时间；必要时减少边角回料的用量③去除料口处结块物④料或异物。
吹塑成型的缺陷及可能产生原因的分析
制品缺陷
产生的原因
1.表面有麻点
1.高压吹气时间太短;
2.原材料产生的气体过多，需加入回料混合;
3.原材料吸水，须干燥;
4.模具温度太低或太高；
5.吹气口处或模具的刀口处漏气；
6.高压吹气的气压过低；
2.表面有竖向条纹
1.口模的温度太低，藏有生料；
2.整体温度过低，原料没有塑化好；
3.合模速度太慢；
16.
1.塑化的温度过高，塑料被烧焦；
2.原材产品的重量难以控制
1.口模的零位没有调整好；
2.口模的直径不匹配；
3.坯型没有调整好；
4.副油泵的压力过大；
5.口模过重；
吹塑成型的缺陷及可能产生原因的分析
制品缺陷
产生的原因
9.吹针口不圆
1.模具的吹针部分过小或过长，塑料包死吹针，使其不能脱出；
2.模头各段的温度差异太大；
3.模具表面有划痕；
5.产品表面有亮疤；
1.模头中进入空气，空气气泡的温度远高于周围的温度，气体放出后，形成亮斑；
2.原材料中进入水份，造成下料有噼啪的响声；
6.产品表面有亮线
1.局部温度过高；
2.混入少量的油；
3.口模没清理干净；
4.模头里有线、纸等杂务；
7.产品表面有亮点
2.吹针与活塞配合不紧，产生晃动；
3.脱模时用力过大；
4.气压不稳定；
10.边条过厚
1.锁模力太小；
2.刀口没有合死；
3.分型面没有溢料的地方；
4.气压过高；
5.模具过长，模板不能锁紧模具的两端，造成两端边条过厚；
11.下料翻卷
1.向内翻卷；（模芯温度太低）
吹塑件常出现的吹塑问题及其调教解决方法
吹塑件常出现的吹塑问题及其调教解决方法1．黑点或黑纹透明部品或部品透明部分的表面存在的小黑色的物质或短小的黑纹.机器：1．在炮筒内停留时间过长。
2．熔化的料在吹塑的炮筒内或水口流道内滞留。
3．吹塑炮筒内有异物。
4．电热圈松或电弱或电不稳定致使材料降级。
5．不完善的喷口堵塞了射咀。
6．不当的吹塑条件。
7．吹塑炮筒有裂纹或螺杆凹陷。
8．啤机射胶部件缺油。
模具：1．模具入水口处装得不正。
2．不正确的排气引起烧焦料3．由油脂或润滑剂引起的脏污4．相对机器吨位来说，模具尺寸太小了。
材料：1原料受到污染啤工：1．不一致的加工周期。
2．气泡（表面气泡）吹塑过程中在部品表面形成之际被圈住的未来得及逃离的气体，引起吹塑部品表面的缺陷。
机器：1．吹塑螺杆旋转太快。
2．螺杆背压太低。
3．射胶速度太快4．注塑周期时间太短。
模具：1．模温太低。
2．不正确的水口位置。
3．不充足的排气或排气处堵塞。
材料：1．水口料（再打磨料）太粗糙。
2．使用了易挥发的材料。
3．材料烘料不够，吹塑材料潮湿。
3.烘印表面云斑的缺陷，常见在水口位置，有时在流道的阻碍周围常见缺陷区有较弱的物理物性。
机器：1．吹塑速度太快。
2．熔温太高或太低。
3．吹塑压力太低4．射咀直径太小。
5．射咀温度太低。
模具：1．模温太低。
2．唧咀直径太小。
3．不正确的水口位置。
4．模壁冷却不足。
5．太尖的转角，特别是水口区。
材料：1材料太潮湿。
啤工：1．不一致的机器吹塑周期。
4.变形弯如弓形状的状态，可以是凸出来或凹进的形状，或由从表面到部品另一面的不同缩水率引起。
机器：1．开模速度过快。
2．顶针系统不平或不平行。
3．冷却时间太短。
4．部品“包装”错误。
模具：1．熔胶温度太低。
2．模温不一致3．水口位置错误。
啤工：1．啤出后部品加工处理不当。
5．断裂（脆裂）塑胶部品在某种非正常环境条件下要断或要裂开的趋势，有时部品边可以被损毁。
机器：1．不正确的吹塑螺杆设计。
2．吹塑周期太短。
吹塑车间工艺流程
吹塑车间工艺流程一、工艺概述吹塑是一种常见的塑料加工工艺，适用于制造各种塑料制品，如瓶子、容器、桶等。
吹塑车间工艺流程包括原料准备、预热、吹塑成型、冷却、修整和包装等步骤。
二、原料准备1. 原料选择：根据产品要求，选择适合的塑料原料，如聚乙烯（PE）、聚丙烯（PP）等。
2. 原料配比：根据产品的要求和配方，按照一定比例将原料混合均匀。
三、预热1. 原料熔化：将原料放入吹塑机的料斗中，通过加热和搅拌，使原料熔化成液态。
2. 温度控制：根据不同的塑料原料，设置合适的加热温度，确保原料达到适宜的熔化状态。
四、吹塑成型1. 模具选择：根据产品的形状和尺寸要求，选择合适的吹塑模具。
2. 吹塑过程：将预热后的塑料原料注入吹塑机的模具中，通过高压气流将塑料原料吹塑成型。
3. 模具冷却：在吹塑过程中，通过冷却水或冷却气体对模具进行冷却，使塑料迅速固化。
五、冷却1. 冷却时间：根据产品的尺寸和厚度，设置合适的冷却时间，确保产品充分固化。
2. 冷却方式：可以采用自然冷却或辅助冷却设备，如冷风机或冷却水槽等。
六、修整1. 去除闪边：在冷却后，将产品上的闪边或毛刺去除，使产品表面光滑。
2. 检查质量：对产品进行外观检查，确保没有缺陷和瑕疵。
七、包装1. 包装材料：选择适合的包装材料，如塑料袋、纸箱等。
2. 包装方式：根据产品的形状和尺寸，选择合适的包装方式，如装箱、封口等。
3. 标签贴附：在包装上贴附产品相关的标签，包括产品名称、规格、生产日期等信息。
八、质量控制1. 原料检验：对进货的原料进行检验，确保原料质量符合要求。
2. 在线检测：在吹塑过程中，通过检测设备对产品进行在线质量检测，如尺寸、重量等。
3. 产品检验：对成品进行全面的检验，包括外观检查、物理性能测试等。
九、设备维护1. 定期保养：定期对吹塑机和模具等设备进行保养，确保设备的正常运行。
2. 故障处理：及时处理设备故障，确保生产不受影响。
以上是吹塑车间的工艺流程，通过严格控制每个环节的质量和工艺参数，可以生产出符合要求的塑料制品。
中空吹塑成型技术分析
中空吹塑成型技术分析中空吹塑成型技术是一种用于制造中空塑料产品的加工技术。
该技术主要应用于生产瓶子、容器和管道等中空塑料制品。
它是一种高效、经济、环保且易于自动化的塑料生产工艺。
下面将从工艺原理、材料选择、工艺优势和应用领域等方面进行详细阐述。
一、工艺原理中空吹塑成型技术是将热塑性塑料颗粒通过融化、加压造型，然后经过快速冷却固化形成中空坯体。
之后，通过压缩气体将该坯体吹制成预期的中空塑料制品。
整个过程可以分为以下几个阶段：1.注射：在注塑机中，热塑性塑料颗粒被加热并塑化，然后通过高压将其注入模具中，形成中空的塑料坯体。
2.冷却：当注塑机将塑料注入模具后，模具内部会自然冷却，使得塑料坯体逐渐凝固。
3.吹塑：经过冷却固化的塑料坯体，随后在吹塑机中通过压缩气体将其吹成中空制品。
二、材料选择目前，中空吹塑成型技术主要适用于以下几类塑料：1.PVC2.PE3.PP4.PSU5.ABS在选择材料时，需要考虑产品的用途、物理性质和环保要求等因素。
一般而言，PVC和PE是较为常见的材料，适用于生产化妆品瓶、洗发水瓶、饮料瓶等产品。
而PP和PSU主要用于医疗器械、食品包装和化学品容器等领域。
三、工艺优势中空吹塑成型技术具有以下几个显著的优势：1.高效：中空吹塑成型技术是一种高效的生产工艺，能够在短时间内完成大量生产任务。
2.经济：相比于传统的生产工艺，中空吹塑成型技术具有较低的成本，可以降低生产成本并提高企业效益。
3.环保：整个生产过程中，塑料废料可以进行回收，减少环境污染，并且所使用的材料可以根据需要进行再利用。
4.易于自动化：中空吹塑成型技术可以通过自动化系统进行操作和调节，提高生产效率和质量稳定性。
四、应用领域1.食品包装：饮料瓶、食品容器等。
2.医疗器械：医疗瓶、输液瓶等。
3.化学品容器：化学品储存瓶、化妆品瓶等。
4.机械零件：机械配件、汽车零件等。
总之，中空吹塑成型技术是一种高效、经济、环保且易于自动化的生产工艺，具有广泛的应用前景。
吹塑托盘的技巧
吹塑托盘的技巧吹塑托盘是一种常见的包装材料，广泛应用于各个行业的物流和运输过程中。
它具有轻便、坚固、耐用等特点，可以有效地保护货物，提高运输效率。
在生产吹塑托盘的过程中，有一些技巧可以帮助提高生产效率和产品质量。
下面就来详细介绍一下吹塑托盘的生产技巧。
1.材料选择吹塑托盘的主要原料是聚乙烯（PE）和聚丙烯（PP），通常采用再生料和新料的混合使用。
在选择原料时，需要考虑到产品的使用环境和负荷要求，以保证产品的质量和使用寿命。
另外，在选择原料供应商时，需要考虑其产品质量、价格和售后服务等因素，综合考虑选择合适的供应商。
2.模具设计吹塑托盘的模具设计对产品的成型质量和生产效率有着重要影响。
在进行模具设计时，需要考虑产品的结构和尺寸，合理设计产品的形状和壁厚，确保产品在承载力和成型精度方面达到要求。
此外，还需考虑模具的材料选用和加工工艺，以确保模具的使用寿命和成型精度。
3.生产工艺吹塑托盘的生产工艺通常包括挤出、吹塑和冷却三个步骤。
在挤出阶段，需要控制好挤出机的温度、压力和速度等参数，确保原料均匀挤出、预热和塑化。
在吹塑阶段，需要控制好吹塑机的温度、压力和速度等参数，确保产品成型质量和生产效率。
在冷却阶段，需要控制好冷却系统的温度和风量等参数，确保产品冷却速度和质量。
4.质量控制吹塑托盘的质量控制是生产过程中的关键环节。
在生产过程中，需要进行原料、半成品和成品的质量检测，确保原料和产品的质量符合要求。
另外，还需要做好生产记录和追溯，及时处理产品质量问题，确保产品质量稳定和可靠。
5.设备维护吹塑托盘的生产设备需要定期进行维护保养，确保设备的正常运行和生产效率。
在设备维护过程中，需要对设备进行清洁、润滑和部件更换等工作，确保设备的正常运行和使用寿命。
综上所述，吹塑托盘的生产技巧包括材料选择、模具设计、生产工艺、质量控制和设备维护等方面。
通过合理的选择和设计，严格的生产控制和设备维护，可以提高吹塑托盘的生产效率和产品质量，满足客户的需求和要求。
吹塑的工艺技术
吹塑的工艺技术
吹塑是一种将塑料颗粒加热至熔融状态，然后通过空气压力将其吹制
成形的工艺技术。
它被广泛应用于制造各种塑料制品，如瓶子、罐子、桶子、玩具等。
吹塑的工艺流程主要包括以下几个步骤：
1. 塑料颗粒的预处理：在吹塑过程中，需要使用经过预处理的塑料颗粒。
这些颗粒需要经过干燥、筛选和加入色素等处理，以确保最终产
品的质量。
2. 加热和熔融：将经过预处理的塑料颗粒放入吹塑机中，并通过加热
使其达到熔融状态。
通常情况下，加热温度在180-220℃之间。
3. 吹制成型：当塑料达到熔融状态后，就可以开始进行吹制成型了。
首先，在模具内部喷入一定量的空气，使得塑料充满整个模具并形成
所需形状。
随着空气压力不断增加，模具内部的形态也会逐渐变化，
直到最终形成所需产品。
4. 冷却和取出：当产品形成后，需要将其冷却以使其保持形状。
通常
情况下，会使用水或空气进行冷却。
最后，通过取出机器将产品从模
具中取出。
吹塑的优点在于可以制造出各种形状、大小和颜色的产品，并且成本相对较低。
此外，吹塑也比其他制造方法更加环保，因为它可以使用回收材料进行生产。
然而，吹塑也存在一些缺点。
首先是生产速度较慢，因为每个产品都需要单独制造，并且需要一定的冷却时间。
此外，在制造大型产品时可能会遇到困难，并且在某些情况下可能会存在一定的质量问题。
总之，吹塑是一种广泛应用于塑料制品生产中的工艺技术。
通过了解其基本流程和优缺点，我们可以更好地理解它在实际应用中的作用和局限性，并为未来的发展提供有益参考。
吹塑工艺+设备+模具+设计及常见工艺缺陷介绍
目录一、吹塑工艺介绍二、吹塑制程简介三、吹塑机的分类、用途、组成四、吹塑模具基本介绍五、吹塑设计注意事项六、吹塑工艺控制要点及缺陷排除1l中空吹塑工艺是将挤出成型所得的半熔融态管坯(型坯)置于各种形状的模具中，在管坯中通入压缩空气将其吹胀，使之紧贴于模腔壁上，再经冷却脱模得到中空制品的成型方法。
这种成型方法可生产口径不同、容量不同的壶，瓶等各种包装容器，日常用品和儿童玩具等。
一、吹塑工艺介绍二、吹塑制程简介(a) 将塑料熔融，经螺杆挤压成中空之型胚(parison)。
(b) 型胚垂落于分成两半之模具中，再将模具闭合。
(c) 将压缩空气注入于型胚中，充胀型胚而与模具贴合。
(d) 吹胀之产品冷却后脱模。
(e) 修整毛边，即得成品。
三、吹塑机的分类、用途、组成ß3.1吹塑机的分类、用途ß3.2吹塑机的基本介绍国产风管机，适用于普通进气管目前国内常用吹塑成型设备Ø3.1吹塑机的分类、用途意大利ST，适用于增压管德国考特斯，适用于弯度较大，结构复杂的进气管-3DØ3.1吹塑机的分类、用途国产常规吹塑机，适用于风道、洗涤罐类大容器产品国产连续式挤出机，适用于加液管、进气连接管等小产品。
Ø3.2吹塑机的基本介绍塑化段储料段料斗塑化电机合模机构电控箱壁厚挤出油缸口模吸气装置吹气装置由温度一区到温度四五区，一般温度由低到高由温度四五区到温度八九十区HDPE 加工温度一般180-210℃塑化电机：带动螺杆转动。
吹塑机以螺杆直径确认机型，例如80机指螺杆直径为80mm。
变频电机直流电机Ø吹塑机的基本介绍塑化段：塑料粒子从料斗进入，由固态转化为熔融状态的过程。
双螺杆单螺杆Ø吹塑机的基本介绍储料段：塑化后熔融状态下的原材料储存压缩的过程。
常规吹塑机ST Ø吹塑机的基本介绍Ø吹塑机的基本介绍口模段：型坯通过口模挤出。
•吹塑机辅机粉料机除湿干燥机模温机冰水机Ø吹塑机的基本介绍•操作界面介绍Ø吹塑机的基本介绍壁厚比例设定越大，相对应的料坯段壁厚越厚。
吹塑工艺中的常见问题、原因和解决办法
（7）卷取张力不恒定
（1）校正机头水平度
（2）调整薄膜厚度
（3）调整冷却装置或减慢生产速度
（4）调整位置，使其对准
（5）减小夹板夹角
（6）调整牵引辊
（7）调整卷取张力
7、薄膜透明度差
（1）熔体温度偏低
（2）冷却太慢
（3）吹胀比太小
（1）适当提高机筒或机头温度
（2）加快冷却速度
（3）适当增加吹胀比
（3）吹胀比太大
（4）冷却不均匀
（2）压缩空气不稳定
（1）调整口模间隙
（2）调整口模各点温度
（3）减小吹胀比
（4）调节冷却介质流量和风环位置
（5）检查供气系统有无漏气或障碍，并作适当调整
6、薄膜皱褶
（1）机头安装不平
（2）薄膜厚度不均匀
（3）冷却不足货不均匀
（4）夹板或牵引辊缝隙没有与机头中心对准
（5）夹板夹角太大
8、薄膜有气泡
原料中有水分
树脂燥
9、薄膜粘闭
（1）冷却不够
（2）牵引速度太快
（3）树脂未加开口剂
（1）加强冷却
（2）降低牵引速度
（3）选用加油开口剂的树脂
不正常现象
生产原因
克服办法
1、提料困难
（1）机头温度过高
（2）机头温度过低
（3）单边厚薄相差太大
（1）降低机头温度
（2）提高机头温度
（3）调整单边厚薄
2、泡管外协
（1）机筒和口模温度过高
（2）机颈温度过高
（3）薄膜厚度不均
（1）适当降低机头和口模温度
（2）适当降低机颈温度
（3）调整薄膜厚度
3、薄膜上有白点或焦粒
（1）原料中有杂志
塑料托盘采购时需要注意其成型技巧
塑料托盘采购时需要注意其成型技巧单面九角系列托标准网格川字托盘网格货架川字托盘网格大九角托盘平板大九角托盘平板川字一体成形一.注塑成型法这种方法制造出来的塑料托盘制品具有很多优点：平整、光洁、挺括、密实，产品构思自由度比较大，一般可分为双面型整体式和组装式塑料托盘两种。
整体式托盘通常产品每块自重超过15千克，形状较为复杂，锁模力超过2500吨的注塑机才能够生产。
这种托盘形态复杂，成本高，但由于生产步骤少，所以生产的效率十分高，产品品质也比较好。
但是现在塑料加工厂使用这种方法的并不是很多。
组装式托盘，就是把双面型整体式托盘分成上下两部分，分别注塑成型后再组装生产成的。
虽然这种产品需要2副模具，但模具结构大大减化，模具总投资仍比整体式便宜，同时对设备锁模力的要求也降低了，锁模力≥1500吨即可，通常塑料加工厂都比较容易做到。
这种生产方式可能成为塑料托盘生产的主流。
二.挤出－中空吹塑成型法塑料托盘的挤出－中空吹塑成型与一般的中空制品吹塑成型方法有相通的地方，但由于其产品比较大，而且是双面型，需要较大的挤出机、合模机和模具等，不过模具、设备的投入要比注塑成型小得多，工艺十分简单，成本也相对比价低，但是制品并不密实，平整度也比较差，壁厚均匀控制比较困难。
三.真空吸塑成型法真空吸塑成型法生产的塑料托盘也有单面型和双面型两种。
单面型吸塑托盘多用于小电机以及电线盘等包装、运输，最近发展较快，且以专用为主。
双面型吸塑托盘均为组装式，分2种形式：上半片为挤出的定长、定宽塑料板材，下半片为大型真空吸塑制品；上、下半片均为大型的真空吸塑制品。
该法生产成型需要大型的真空吸塑设备，设备费用较低，模具费用也较低，但产品壁厚不均匀。
四.挤出成型法该法生产的塑料托盘均为组装式使用挤出机、机头等设备，分别挤出作为上、下面板用的板条和作为连接支撑用的带有复翼的工字形连接板，然后再进行组装。
木塑复合材料的出现，推动了挤出成型法塑料托盘的发展。
吹塑不良现象改进后的总结报告
吹塑不良现象改进后的总结报告吹塑工艺是一种广泛应用的塑料加工技术，能够生产各种各样的塑料制品。
然而，在吹塑生产过程中，由于原材料、设备、工艺等多方面原因，经常会出现一些不良现象，如泡孔、壁厚不均匀、尺寸偏差等，影响产品的质量和生产效率。
为了改进吹塑不良现象，提高产品的质量和生产效率，我们进行了一系列的改进措施和实验验证，现将改进后的总结报告如下：一、问题分析及改进方向：1.泡孔现象：泡孔是吹塑制品中常见的问题，通常是由于原料中含水量过高、温度控制不当、模具设计不合理等原因导致的。
因此，我们首先对原料进行了严格的检测和筛选，确保原料中的水分含量在合理范围内；其次，在生产过程中，加强了温度控制和模具设计的优化，有效减少了泡孔问题的出现。
2.壁厚不均匀现象：壁厚不均匀是由于吹塑成型时模具的设计不合理或者气道堵塞等原因导致的。
我们对模具进行了优化设计，保证塑料在成型过程中能够均匀地流向模具的各个部位，从而避免了壁厚不均匀的问题的出现。
3.尺寸偏差现象：尺寸偏差是吹塑制品的一个重要质量指标，直接影响产品的使用效果和外观。
我们采取了精密的模具设计和优化的成型工艺，严格控制生产过程中的各项参数，确保产品的尺寸偏差在允许范围内。
二、改进措施及实验验证：1.优化原料配比和检测：我们对原料进行了严格的筛选和检测，确保原料的质量稳定和水分含量控制在合理范围内。
通过实验验证，优化后的原料配比和检测措施有效降低了产品泡孔现象的发生率。
2.强化温度控制和模具设计：我们加强了温度控制的监测和调整，并对模具进行了优化设计，确保产品在成型过程中能够完全填充模具并均匀冷却。
实验结果表明，改进后的温度控制和模具设计有效减少了产品的泡孔和壁厚不均匀现象。
3.精密模具设计和成型工艺优化：我们对模具进行了精密设计和优化，并严格控制生产过程中的各项参数，确保产品的尺寸偏差在允许范围内。
实验结果显示，改进后的模具设计和成型工艺能够有效提高产品的尺寸稳定性和一致性。
吹塑常见问题及解决方法
型坯下垂严重 型坯模糊
1、树脂温度过高 2、型坯挤出速度太慢 3、闭模速度太慢 4、原料吸湿
1、树脂温度太低 2、挤出速度太快 3、二种原料混杂
1、降低机头及口模温度 2、提高挤出速度 3、加快闭模速度 4、原料干燥
1、提高机头及口模温度 2、降低挤出速度 3、换料、清洗料筒及机头
成品壁厚与口模 1、型坯下垂伸长 间隙相比太薄 2、树脂温度太高
3、吹胀比太大
成品在模具内变 1、吹塑时间太短
形
2、进气时间太慢
1、提高挤出温度 2、降低树脂温度 3、适当减小吹胀比
1、延长吹塑时间 2、闭模后立即吹胀
开模时成品爆破 成品内气压未消除
消除成品内气压后开模
成品切边部分有 1、切边刃口的溢料角不合适
2
光德汽配（常熟）有限公司
品质部
Copyright©Kwangduk Corporation All Rights Reserved
不正常现象
型坯卷边 A、向内侧 B、向外侧
产生原因
A、口模温度太高 B、模芯温度太高
型坯弯曲
1、机头内流道不合适 2、机头中心不对 3、机头加热不均 4、挤出速度太快
3
光德汽配（常熟）有限公司
品质部
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不正常现象
产生原因
解决方法
成品在圆周方向 1、机头中心不对，机头内树脂压力
壁厚不均
不一样
2、机头加热不均
3、机头中心与成型模具中心不一致
4、机头或模具轴芯ຫໍສະໝຸດ 垂直1、根据壁厚分布情况调整机头间隙 2、检查加热器位置及功能 3、使机头中心与成型模具中心对准 4、机头或模具校正至垂直
影响吹塑制品质量的因素及常见缺陷的排除
2 影响吹塑制品质量的因素及常见缺陷的排除2.1 吹塑成型的影响因素下面从吹塑成型过程分析各个阶段的成型参数。
吹塑成型过程可分为四个阶段：(1) 型坯形成阶段聚合物在挤出机中的输送、熔融、混炼、泵出成型为型坯的形成阶段；在这一阶段，影响壁厚分布的主要工艺参数有：①材料的分子量分布、平均分子量；②吹塑机的温度控制系统和螺杆转速，其中温度控制系统包括料斗温度，料筒1 区、2 区、3 区、4 区温度，法兰温度，以及储料模头 1 区、 2 区、 3 区、 4 区温度。
(2) 型坯下料阶段型坯从模唇与模芯的间隙中挤出为下料阶段。
此时，型坯离模膨胀和型坯垂伸这两种现象影响型坯成型。
影响壁厚分布的主要工艺参数是吹塑机的模头直径和壁厚控制系统，其中控制系统包括轴向壁厚控制系统和周向壁厚控制系统，以调整模唇与模芯的间隙。
(3) 型坯预吹阶段为避免型坯内表面的接触、粘附，改善制品壁厚的均匀性，要对型坯进行预吹胀。
在型坯预吹阶段，从型坯下方往型坯内喷气，以护持型坯，减小其垂伸。
在这一阶段，影响壁厚分布的主要工艺参数有：预吹压力、预吹时间。
(4) 型坯高压吹阶段高压吹胀型坯，使之贴紧模具型腔，实现产品塑性成型阶段。
该阶段，影响产品成型的是型坯受高压吹胀变形、型坯与模腔接触变形。
而影响壁厚分布的主要工艺参数有：材料的收缩率；吹气压力、时间；模具材料、结构、模具排气系统以及模具冷却系统，如冷却水道分布、冷却水进水温度等。
尽管影响吹塑制品质量的因素较多，但当生产条件、制品要求确定后，调整吹塑工艺参数能有效改善制品质量。
优化的工艺参数可以提高生产效率，降低原材料消耗，优化产品的综合性能。
2.2 吹塑成型工艺条件的设定工艺条件调整的目的是，在满足产品最小壁厚要求的基础上，产品壁厚尽可能均匀，产品件重尽可能小( 减少材料消耗) 。
工艺参数设定的合理方法是，将经验与数值分析技术结合。
基本过程为，①利用已建立的计算机模型，模拟吹塑模具、下料型坯、夹料板等状态；②输入各阶段对型坯壁厚分布影响的参数；③对得到的模拟结果进行分析，通过计算机模拟显示哪些部位壁厚达不到要求，而哪些部位壁厚超厚；④利用人工经验，调整输入的参数，重复①～③的过程，保证产品各部位在达到最小壁厚的前提下，尽可能减小产品各部位壁厚。
吹塑的工艺技术
吹塑的工艺技术介绍吹塑是一种常见的塑料加工工艺，它通过将熔化的塑料颗粒吹入模具，经过冷却和固化，得到所需形状的塑料制品。
吹塑工艺技术广泛应用于食品包装、日用品、医疗器械等领域。
本文将详细介绍吹塑的工艺步骤、设备要求以及常见问题与解决方法。
工艺步骤吹塑工艺包括以下主要步骤：原料准备1.选用适合的塑料原料，通常使用聚乙烯(PE)和聚丙烯(PP)等。
2.开始前将塑料颗粒进行干燥处理，去除水分。
熔融1.将干燥后的塑料颗粒放入吹塑机的料斗中。
2.启动吹塑机，让颗粒经过加热和熔融过程。
常见的吹塑机有连续式吹塑机和间歇式吹塑机。
成型1.吹塑机的模具先关闭，等待塑料完全熔化。
2.开始吹气，使得熔化的塑料被吹入模具内部。
3.同时，模具也会根据所需形状旋转或移动。
4.塑料在模具内冷却和凝固，形成制品的空腔。
冷却和去模1.塑料制品在模具内冷却一段时间，通常使用水冷却。
2.打开模具，将制品从模具中取出。
修整和后处理1.剪除多余的塑料，修整制品边缘。
2.进行必要的后处理，例如印刷、烫金等。
设备要求吹塑工艺需要以下主要设备：吹塑机吹塑机是吹塑工艺中最核心的设备，其特点是可控的加热和吹气功能。
吹塑机根据生产规模和产品要求可以选择不同型号和规格。
模具模具是吹塑工艺中成型部分的关键设备。
根据所需产品的形状和尺寸，选择相应的模具。
模具通常由金属材料制成，具有一定的耐磨性和导热性。
冷却系统冷却系统用于快速冷却和固化塑料制品，通常采用水冷却。
冷却系统可以根据生产需求选取不同规格和容量的冷却设备。
辅助设备吹塑工艺还需要辅助设备，例如智能控制系统、气源系统、送料系统等。
这些设备可以提高生产效率和产品质量。
常见问题与解决方法在吹塑过程中，常见的问题包括：塑料过热1.问题：塑料过热导致制品变形或变色。
2.解决方法：降低加热温度，增加冷却时间，调整气流量。
模具不平衡1.问题：制品出现厚薄不均或翘曲。
2.解决方法：检查模具定位，调整模具旋转速度，增加模具冷却时间。
吹塑成型的缺陷及可能产生原因的分析
吹塑成型的缺陷及可能产生原因的分析吹塑成型是一种广泛应用于塑料制品生产的成型工艺。
然而，由于材料、工艺和设备等多个因素的综合影响，吹塑成型过程中可能会出现各种缺陷。
下面将从材料、工艺和设备三个方面进行详细分析。
一、材料因素：1.塑料材料的选择：吹塑成型中常用的材料有聚乙烯（PE）、聚丙烯（PP）、聚氯乙烯（PVC）等。
不同材料具有不同的物理、化学性质和加工性能，选择不当可能导致成型缺陷。
例如，材料的熔体指数过大或过小都会影响成型质量，过小会导致塑件断面不均匀，过大会影响变形性能。
2.塑料材料的质量：塑料材料的质量也是影响成型质量的重要因素。
杂质、颗粒大小不一、分散性差等都会在成型过程中产生缺陷。
例如，杂质会形成陷坑或黑点，颗粒大小不一会导致产品表面不光滑。
二、工艺因素：1.温度控制：吹塑成型的温度控制是关键，过高或过低的温度都会引起成型缺陷。
温度过高时，材料容易烧焦、气泡增多，而温度过低时，材料难以充分熔化，容易出现断裂。
2.模具设计：模具的设计直接影响成型产品的质量。
模具结构不合理，例如壁厚不均匀、过厚或过薄等，都会导致产品变形、收缩不均匀等问题。
3.气路设计：气路设计合理与否也直接影响产品质量。
气路不合理会造成吹塑过程中的气泡不均匀、爆裂等问题。
4.吹气压力和时间控制：吹气压力和时间的控制也很重要。
压力不足会导致产品表面光洁度不高、变形，而过高的压力可能会造成产品内部空腔不稳定等问题。
三、设备因素：1.吹塑机的性能：吹塑机的性能对成型质量有直接影响。
吹塑机的螺杆直径和长度、熔融温度控制、混合效果等都会对成型缺陷产生影响。
2.模具加热系统：模具加热系统的性能也会影响成型质量。
加热不均匀或温度控制不准确会导致产品壁厚不均匀、收缩不均匀等问题。
以上是吹塑成型缺陷及可能产生原因的分析。
在吹塑生产过程中，要根据具体情况综合考虑以上因素，并采取相应的措施，以避免或减少成型缺陷的出现，提高产品的质量。
吹塑及注塑改善与建议
目前品冠公司在个人观察的问题有几点待加强改进,生产效率的提升，质量观念的提升，原料回用及损耗控制等问题，望与领导及各部门主管班组共同讨论改善方法，将效率，质量，交期，损耗等存在的问题能够得到有效的改善并持续落实。
一，产能效率提高改进：1，要求架模,版人员及调机人员按步骤确实操作各紧固部件应确实紧固。
2，控制生产周期经过确认的工艺不可擅自更改，各车间主管要加强查核。
3，自主检查表及生产报表的准确性，确实反映不良品数量，能及时发现问题。
4，技术人员技能培训，能确实找出问题根源彻底解决。
5，技术人员质量意识强化发现问题立即改善不可拖延。
6，生产设备及辅助设备稳定性，温控系统及气压，油压系统的改善，7，主管查核问题力度立即发现问题立即改善，8，各班问题各自解决，如无特殊情况不可因故拖延，无法自行处理的问题应立即回报。
二，车间人员质量观念改善：1，模具配件尺寸如模芯，模套，吹针，切断环,网版等架模,版前应确实确认尺寸图稿才可安装,并将检查情况如实记录参数于配件记录表及网版记录表中. 2，车间经理加强车间人员自主检查查核，交接班时技术员以上干部应确实检查产品质量,模具及设备状况，看线人员应确实定时检查产品质量模具及设备状况发现问题立即改善。
3，车间领班经理加强培训车间技术员及培训干部质量标准的认知，了解产品检验规程支持品管工作共同执行标准，经验的判定必须要有数据的支持。
4，车间领班经理加强培训作业员自主检查能力，把车间每天发生的质量问题在班会宣达加强不良问题识别。
5，车间技术员发现质量问题应主动处理不可拖延。
6，车间及品管需加强产品首件确认观念合格后才可正式量产。
7，由品管部主导加强质量观念培训，认同质量标准。
8，产品设计，生产，检验标准需一致。
三，原料利用率控制改善：严格控制头尾料长度,按品项制定标准列入工艺卡中受控,成品克重必须调整在标准值偏下0.5克,超出标准克重会有原料损耗及能源损耗.1，车间人员必须有正常生产中无报废料的观念,掉落地面的头尾料应立即捡起,相同原料更换颜色必需控制到无报废产生。
吹塑常见问题及解决方法
吹塑常见问题及解决方法1. 上厚下薄：延后预吹时间，或降低预吹压力，减少气流量。
2. 下厚上薄：与上述相反。
3. 颈下有皱折：预吹太晚或预吹压力太低，或此处坯冷却不好。
4. 底发白：坯太冷；过分拉伸；预吹太早或预吹压太高。
5. 底有放大镜现象：底料太多；预吹太迟，预吹压太低。
6. 底里面有皱折：底部温度太高（浇口处冷却不好）；预吹太晚预吹压力太低，流量太小。
7. 整个混浊（不透明）：冷却不够。
8. 局部发白：过度拉伸，此处温度过低，或预吹太早，或碰到拉伸杆了。
9. 底偏心：与坯温度、拉伸、预吹、高压吹等都可能有关系。
降低坯温度；加快拉伸速度；检查拉杆头与底模间的间隙；延后预吹，减小预吹压力；延后高压吹；检查坯是否偏心。
吹塑薄膜序号不正常现象产生原因解决方法1 不出料或出料不稳定 1;事先开冷风机过久而使模面 1;查看模面出口处胶料是否已经熔融过冷2;开机温度太低 2;停机前稍为降温,挤完机筒料再停机3;螺杆进料有胶料粘结 3;料粘住时要在加料口施以压力或清理螺杆4;加料口有胶料结块 4;降低加料段温度,开冷却水,清理结块5;滤网堵塞 5;更换滤网2 厚薄不均衡 1;模头出口料不均匀 1;调整模头间隙或清洗模头2;冷却风环位置不正确或风量 2;调整风环,风管分配不均匀3;吹胀比过大 3;换大模头4;厂房内空气流动过快 4;挡板阻隔气流,防止直吹膜泡3 薄膜有皱纹 1;膜厚不均 1;调整口模间隙及风环位置2;膜管不对称 2;纠正挡板3;冷却线过高 3;降低冷却线4;人字板摩擦力过大臣 4;调整人字板安装角度或垫上摩擦系数小的薄片5;膜泡不稳定于 5;固定挡板或降低挤出速度4 薄膜有鱼眼,箭头线胶状物,焦化小点 1;熔料温度高或低 1;调整温度.2;滤网堵塞或破损 2;更换滤网3;原料有杂质 3;更换原料4;掺用粉料 4;更换粉料5;加热时间过长或停机时机筒 5;停机时吹风机冷却10分钟吹风机未开采5 挂料线 1;在出料口处停有分解料或. 1;用铜铲刮出,严重时顶出心棒清理杂质2;模口被碰伤感 2;修理模具6 薄膜吹不薄或抽拉性差 1;熔料温度过低 1;提高温度2;模头口间隙过大 2;调整间隙3;薄膜厚度不均匀 3;改善薄膜厚度4;冷却线过低 4;提高冷却线5;熔融指数过小或过大 5;改用合适的原料熔指7 断膜 1;原料有杂质 1;选择好的原料.2;色母不好 2;选择好的色母3;回料杂质多或加入量多 3;降低回料的比例或不加回料4;冷却线过低或温度过高或低 4;提高冷却线,调整温度5;滤网堵塞或破损 5;更换滤网6;吹胀比过小 6;增加吹胀比7;厚薄不均 7;调整厚薄度8;原料不适用 8;更换原料9;芯棒布料破损 9;换芯棒10;挤出速度过快 10;降低挤出速度常见故障及排除序号缺点补救方法1 明显的纵向撕裂 1；增大薄泡颈部的高度2；增大吹胀比（小机头）3；增大牵引速度及螺杆转速4；减低熔体温度2 明显的横向撕裂 1；缩小薄泡颈部的高度2；减小吹胀比（小机头）3 落镖冲击强度太低 1；有效利用薄泡颈部的高度2；有效利用吹胀比4 膜泡不稳 1；观察冷却风环的气流压力分布的均一性2；减小冷却空气量及/或降低螺杆转速3；减小薄泡颈高度及/或降低熔体温度5 薄膜到达牵引辊之前起皱 1；调整人字板的高度及角度（100~200）2；调整护泡架或屏障板的张开程度3；调整冷却气流6 薄膜在牵引辊之后起皱 1；减小牵引与收卷的距离2；安装展幅辊7 收卷上形成起皱 1；减小收卷张力2；观察圆周薄膜厚度的均匀性3；到达收卷之前充分骤冷薄膜8 边缘不均匀 1；使用旋转或换向牵引及收卷工位2；控制加工参数9 熔体破裂（鲨鱼皮） 1；升高机头温度2；降低线速度3；增加机头直径4；增加模口间隙5；添加加工助剂。
吹塑常见问题及解决方法
吹塑常见问题及解决方法不正常现象产生原因解决方法气泡 1.粒料潮湿2.空气从料斗混入3.树脂过热或停留时间过长1.原料充分干燥2.提高料筒内压a.提高螺杆转速b.加滤板筛网3.检查料筒及机头温度烧焦树脂过热或停留时间过长检查料筒、机头温度及热电偶型坯下垂严重 1.树脂温度太高2.型坯挤出速度太慢3.闭模速度太慢4.原料吸湿1.降低机头及口模温度2.提高挤出速度3.加快闭模速度4.原料干燥型坯模糊 1.树脂温度太低2.挤出速度太快3.二种原料混杂1.提高机头及口模温度2.降低挤出速度3.换料、清洗料筒及机头成品在圆周方向壁厚不均1.机头中心不对，机头内树脂压力不一样2.机头加热不均3.机头中心与成型模具中心不一致4.机头或模具轴芯不垂直1.根据壁厚分布情况调整机头间隙2.检查加热器位臵及功能3.使机头中心与成型模具中心对准4.机头或模具校正至垂直成品壁厚与口模间隙相比太薄1.型坯下垂伸长2.树脂温度太高3.吹胀比太大1.提高挤出温度2.降低树脂温度3.适当减小吹胀比成品在模具内变形1.吹塑时间太短2.进气时间太慢1.延长吹塑时间2.闭模后立即吹胀开模时成品爆成品内气压未消除消除成品内气压后开模成品切边部分有凹痕1.切边刃口的溢料角不合适2.闭模速度太快1.修正切边刃口的溢料角2.适当放慢闭模速度型坯卷边a.向内侧a.口模温度太高b.模芯温度太高a.降低口模温度b.降低模芯温度型坯弯曲 1.机头内流道不合适2.机头中心不对3.机头加热不均4.挤出速度太快1.检查机头流道2.调整机头中心3.调整机头加热温度分布4.降低挤出速度型坯吹胀时破裂1.吹胀比太大2.型坯偏心3.型坯挤出速度太慢4.锁模后吹塑太慢5.型坯有伤痕6.混有其它原料或杂质1.采用较小吹胀比2.调整机头间隙3.提高挤出速度4.锁模后立刻吹胀5.检查机头及分流梭6.更换原料及清洗切边部分不完全熔合1.型坯温度太低2.切边刃口太钝1.加快闭模，提高树脂温度2.修正刃口宽度切边部分难以从成品上取下1.切边刃口太宽2.切边刃口不平1.修正刃口宽度2.检查和修正刃口成品上分模线明显 1.锁模压力不足 1.提高锁模压力成品脱模不顺利 1.筋部无斜度 1.筋上加斜度熔接线以外发生一定的纵向条纹机头口模内有伤痕或杂质检查口模流道切边部分不完全熔合1.型坯温度太低2.切边刃口太钝1.加快闭模，提高树脂温度2.修正刃口宽度切边部分难以从成品上取下1.切边刃口太宽2.切边刃口不平1.修正刃口宽度2.检查和修正刃口成品上分模线明显 1.锁模压力不足 1.提高锁模压力成品脱模不顺利 1.筋部无斜度 1.筋上加斜度熔接线以外发生一定的纵向条纹机头口模内有伤痕或杂质检查口模流道。
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吹塑托盘的成型工艺和问题解决
1.吹塑托盘的结构特点
吹塑托盘大多为双面使用，主要由立柱和条状的加强筋组成。
产品吹塑成型以后，需要采用后加工设备对其叉口部分进行切割加工，以方便叉车的叉板进出。
而且使用时对吹塑塑料托盘的受力状况有明确的要求。
所以，对吹塑型塑料托盘的加强筋以及叉口的设计的改进，成为该产品近年来技术进步的标志。
吹塑型塑料托盘近年来得到了较快的发展，产品市场的增长幅度较大。
近年来吹塑托盘研制速度在加快，张家港市同大机械有限公司近年来已经研究发明出全新的国际领先的吹塑托盘内加筋技术，该技术可以方便的应用到单、双面吹塑托盘的成型，为吹塑托盘在货架、生产线上使用开拓了较好的市场前景，采用这项成型技术生产时，其扰曲值仅为8-9毫米。
预计这一技术与高强度吹塑托盘将获得较快的使用和市场推广。
2.吹塑托盘的吹胀比
吹塑托盘的形状如扁平状，类似于双重壁的工具箱类的产品成型相近。
它在吹塑成型时的吹胀比不能过大，通常吹胀比选择1-1.5为宜。
3.吹塑托盘的基本参数
（1）加强筋和立柱的脱模斜度由于吹塑托盘的立柱和加强筋比较多，制品脱模的阻力较大，其脱模斜度不能过小，一般脱模斜度选择范围：4-8度，制品厚度方向周边的脱模斜度为1-3度。
（2）加强筋之间的中心距离对于制品的成型和产品的承载能力有较大的关系，中心距过小，产品成型时容易造成产品的壁厚变薄或是不均匀，中心距离过大，则容易造成产品的单位承载能力下降。
在制品单个重量一定的情况下，加强筋的多少及布置方式对于吹塑托盘的质量影响较大。
吹胀比立柱及加强筋脱
模斜度（度）厚度方向周边脱
模斜度（度）
加强筋的中心距
/MM
立柱大端直径
/MM
1-1.5 4-8 1-3 60-120 35-70
4.吹塑托盘的成型工艺
（1）设备基本的工艺参数
主液压系统压力为12-18p/mpa;伺服液压系统压力12-18p/mpa；压缩空气压力0.5-0.9p/mpa；循环水压力0.3-0.4p/mpa；液压油温度25-55度；循环水温度20-35度；模具冷却水温度7-18度。
（2）成型温度参数的设定
加热区间 1 2 3 4 5
设定值储料机头210 210 220 220 220 挤出机身170 180 195 200 210
实际值储料机头215 215 225 225 225 挤出机身175 187 200 205 215
成型温度参数的设定与采用的塑料原料配方以及挤出机螺杆的性能密切相关，在温度参数设定时需要根据具体情况而定。
生产吹塑托盘的中空吹塑设备很大，储料机头的体积相应较大，初次升温的时间相应较长，一般在12-16H。
加温过程中需要注意保障电气控制系统的完好性和储料机头冷却水的畅通。
（3）产品成型周期根据产品形状和模具的冷却速率而定，一般在3-12min.
5.产品的检测与试验
吹塑托盘出模后经过修边并称量及钻孔后，平整堆放在通风的场地上，可以叠放到15个左右，待24小时完全冷却后，将叉口部分再采用专机进行修整并进行全部外观检查以及抽样检查。
检测项目名称测试条件测试结果
角部跌落试验0.5-1.5mm,20℃-25-40℃,48h 三次不损坏
滑动试验20℃，-25-40℃，40℃，48h 无滑动现象
绕曲率弯曲试验12500+—375
6.吹塑托盘设备与新技术
前些年国内应用于吹塑托盘的设备较少，20世纪80年代国内厂家从日本进口一套吹塑托盘生产线，设备型号：IPB-2000C，安装调试生产到现在，设备经过生产厂家多次改进，仍然在生产吹塑托盘，该生产线是国内最早应用于专业生产吹塑托盘的设备。
进入20世纪90年代，国内相继研发成功1000L的吹塑机组，应用于生产1000LIBC塑料桶制品生产厂家初步形成一定批量的生产能力，到近年国内吹塑托盘的年生产能力与销售量仅在60万左右。
随着吹塑托盘应用市场的迅速发展，苏州同大机械有限公司在近年来中研发成功多条吹塑托盘大型生产线，以及吹塑托盘的成型技术。
并且已经在张家港同大吹塑有限公司投入大批量生产各种不同规格的吹塑托盘。
目前该公司采用国内目前最大的TDB-2000L大批量向国内一些大型企业供货，可满足-40-45℃环境下正常使用。
苏州同大机械有限公司研发成功的TDB-2000L、吹塑托盘告诉生产线在储料机头、合模机、液压系统等方面进行了重大技术突破与改进，采用扁平储料机头结构，内部流道设计时经过计算机三维造型设计与计算机工程分析计算，使所设计的扁平制品更为方便与快速，更适合高速生产吹塑托盘。
主液压系统的能耗较大幅度降低，其电动机功率仅为26KW，仅相当于国内普通1000L吹塑机组液压系统电动机功率的1/4左右，并且较大幅度地提高了制品成型速度；使生产效率进一步提高。
张家港同大吹塑有限公司于2011年研发成功具有国际先进水平的内加强筋吹塑技术并成功的应用于吹塑托盘成型工艺，使单面吹塑托盘的绕曲率大为降低，川字形吹塑托盘的饶曲值在货架载荷1000KG时仅为4-6mm.内加强筋吹塑技术将为一些特殊吹塑制品提高刚度与扩大应用市场发挥其独有的作用；该产品与技术已经获得国家多项发明专利权的授权。
7.知识产权方面的注意事项
国内吹塑托盘的生产正在进入一个比较快速的增长期，一些塑料制品企业在进入吹塑托盘制造厂家的初期，在吹塑托盘的设计与开发时，需要特别注意多收集相关知识产权方面的资料，尽量避免发生侵犯相关知识产权与专利权的情况。