18烧结矿冶金性能对其质量和高炉指标的影响

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烧结矿质量及其对高炉冶炼主要操作指标的影响

性能，烧结矿的FeO与配碳密切相关，烧结生产应追求高强度、低FeO的目标，目前FeO含量全国平均水平8.40~8.50%，有些企业为了追求高强度片面的提高FeO含量，这是既不科学又不合理的做法，烧结矿的强度与FeO有关，但取决于烧结矿的矿物组成。烧结矿不同矿物组成的强度列于表10，FeO含量对烧结矿质量的影响列于表11.
高炉主要操作指标
利用系数
燃料比
1.228
813
1.998
559.4
2.412
535.0
2.153
496.7
2.28
478.0
0.788
793.2
0.463
878.0
1.519
556.9
1.719
547.6
2.147
538.0
0.472
986
1.234
610
2.04
601
2.20
550
近几年有不少钢铁企业采用低品位、大渣量的做法，主观愿望想降低成本，实际适得其反，造
2 烧结矿质量的内涵和价值
烧结矿的质量由化学成分、物理性能和冶金性能三部分组成，它们三者间的关系是：化学成分是基础，物理性能是保证，冶金性能是关键。
2.1 烧结矿的主要化学成分及其价值
烧结矿的主要化学成分包括品位和SiO2、碱度、MgO、Al2O3和FeO，还有S、P、Ka2O、ZnO和Cl等有害元素。 2.1.1 含铁品位对烧结矿质量的价值
900℃还原/% 80.75 80.10 77.12 85.51 81.56 79.12
烧结生产之所以要配MgO是为了满足高炉炼铁炉渣流动性、脱硫和脱碱（K2O+Na2O）的需求。
2.1.6 FeO含量对烧结矿质量的价值 FeO含量也是烧结矿的一个重要内容，FeO含量的高低直接影响烧结矿的强度、粒度和冶金

烧结知识问答

烧结高级1. 简述铁矿粉烧结的意义和作用。

答：铁矿粉烧结具有如下重要意义和作用：⑴通过烧结，可为高炉提供化学成分稳定、粒度均匀、还原性好、冶金性能高的优质烧结矿，为高炉优质、高产、低耗、长寿创造良好的条件；⑵可去除硫、锌等有害杂质；⑶可利用工业生产的废弃物，如高炉炉尘、炼钢炉尘、轧钢皮、硫酸渣、钢渣等；⑷可回收有色金属和稀有、稀土金属。

2. 烧结矿质量对高炉冶炼有哪些方面影响？答：⑴烧结矿品位每升高1%高炉焦比降低2%产量提高3%⑵烧结矿FeO变动，影响高炉焦比和产量，同时影响烧结矿的还原性和软容性能；⑶烧结矿碱度稳定是稳定高炉炉况的重要条件之一；⑷烧结矿强度对高炉冶炼有较大影响。

入炉矿含粉率升高，将导致高炉焦比升高、产量降低；⑸烧结矿还原性对高炉的影响，主要体现在烧结矿FeO含量，FeO高低影响着高炉冶炼的直接还原度（rd ）。

直接还原度增加，焦比升高、产量降低；⑹烧结矿的低温还原粉化率（RDI）升高，高炉产量下降、焦比升高；⑺烧结矿荷重软化温度升高，高炉的透气性改善，产量提高；⑻熔滴性能直接影响高炉内熔滴带的位置和厚度，影响Si、Mn等元素的直接还原，从而影响生铁的成分和高炉技术经济指标。

3. 简述烧结方法的分类。

答：按照烧结设备和供风方式的不同，烧结方法可分为：⑴鼓风烧结：烧结锅、平地吹。

属于小型厂的土法烧结，逐渐被淘汰。

⑵抽风烧结：①连续式：带式烧结机和环式烧结机等；②间歇式：固定式烧结机，如盘式烧结机和箱式烧结机；移动式烧结机，如步进式烧结机。

⑶在烟气中烧结：回转窑烧结和悬浮烧结。

目前普遍采用的是带式烧结机。

4. 烧结生产工艺流程包括那几大系统？各系统的主要作用是什么？答：⑴原料准备系统：包括含铁原料的中和混匀、燃料破碎和熔剂破碎等；⑵配料系统：将匀料。

燃料、熔剂、循环返矿等按一定比例进行配合；⑶混匀制粒系统：将配合后的物料进行混匀并造球，保证成分均匀并具备一定的粒度组成，满足烧结过程和烧结矿质量的需要；⑷烧结系统：将准备好的烧结料铺在烧结台车上，点火、抽风烧结。

【精品完整版】毕业论文：烧结矿质量对高炉冶炼的影响

【精品完整版】毕业论文：烧结矿质量对高炉冶炼的影响吉林电子信息职业技术学院毕业论文烧结矿质量对高炉冶炼的影响摘要烧结矿是高炉炼铁生产的主要原料之一，烧结矿的性能和质量直接影响高炉冶炼的顺行、操作制度和技术经济指标。

本论文通过对烧结矿的还原，滴落实验，验证不同粒度的半焦、无烟煤代替焦粉作燃料的铁矿烧结技术的比较优势。

以及改变其粒度等方面对烧结进行分析、研究。

本项研究内容包括：原、燃料的物理化学性质、燃料的性能及反应性、烧结矿质量指标的评价；在不同原料配比条件下改变燃料粒度的烧结实验；烧结矿的物理化学性能和冶金性能等检测；对燃料种类和配比对烧结矿生产指标、烧结矿化学成分、矿物组成、还原性能、还原粉化性能、软熔滴落性能的影响进行评价，实验结果及其分析。

实验结果证明：半焦在>5mm粒级控制在15%的粒度下是很好的烧结燃料。

无烟煤相对做烧结燃料效果不好；<3mm粒级控制在70%左右为宜。

关键词：烧结矿，无烟煤，焦粉，半焦，矿物组成，烧结矿冶金性能，改变粒度I吉林电子信息职业技术学院毕业论文目录第一章绪论·············································································································· - 6 -1.1烧结生产的目的·············································································································- 6 -1.2烧结用原料条件·············································································································- 7 -1.3燃料的粒7 -1.4燃料的基本性质·············································································································- 8 -1.4.1燃料的工业分析、元素分析 ......................................................................... - 8 -1.4.2燃料的灰成分和灰熔点·······························································································- 10 -第二章烧结的作用·································································································- 11 -2.1烧结矿的作用···············································································································- 11 -2.2烧结机的作用···············································································································- 12 -2.3烧结矿中MgO 作用机理····························································································- 12 -第三章烧结生成工艺及生产的工艺流程·························································- 13 -3.1烧结生成工艺···············································································································- 13 -3.2烧结生产的工艺流程··································································································- 13 -3.2.1烧结原料的准备 ..................................................................................... - 14 -3.2.2配料与混合............................................................................................... - 14 -3.2.3烧结生产 ................................................................................................... - 15 - 第四章烧结矿对高炉冶炼的影响·····································································- 18 -4.1烧结矿指标对高炉冶炼过程的影响·······································································- 18 -4.2烧结矿指标和冶金性能的影响因素·······································································- 20 -第五章结文献·················································································································- 25 -致谢·································································································错误！未定义书签。

【技术文摘】烧结矿质量及其对高炉冶炼主要操作指标的影响

【技术文摘】烧结矿质量及其对高炉冶炼主要操作指标的影响许满兴（北京科技大学）摘要：本文阐述了烧结矿在高炉炼铁中的地位和作用，阐明了烧结矿质量的内涵，分析了烧结矿的化学成分、物理性能和冶金性能对高炉冶炼主要操作指标的影响，提出了烧结生产改善烧结矿质量的几点结论性意见。

关键词：烧结矿质量、主要化学成分、强度和粒度、冶金性能、高炉冶炼主要操作指标1 烧结矿在高炉炼铁中的地位和作用自上世纪八十年代以来，高碱度烧结矿一直是我国高炉炼铁的主要原料，近几十年来，含铁原料占高炉炼铁成本接近70%，烧结矿占高炉炼铁炉料的70%以上，占吨钢能耗指标的10%以上，是钢铁生产能耗的第二大户，也是废气物排放的大户，因此不论从炉料组成比例、生铁成本、还是废弃物排放及环境保护，烧结矿生产对高炉炼铁有着举足轻重的影响。

烧结矿的质量对高炉炼铁的产量、能耗、生铁质量和高炉寿命均起着决定性的作用。

例如，烧结矿的品位变动1%，将会影响高炉燃料比1.0%~1.5%，影响产量2.0~2.5%；烧结矿的SiO2含量变动1%，影响吨铁渣比30~35kg；烧结矿的碱金属和锌超标，其化合物在高炉下部高温区还原后形成K、Na、Zn蒸汽，随煤气上升在炉身中、下部循环富集、冷凝破坏炉料的强度，影响料柱的透气性，还会造成高炉结瘤、腐蚀耐火材料和金属结构。

烧结矿的低温还原粉化和熔滴性能是高炉上部和下部透气性的限制性环境，凡此种种，烧结矿的质量对高炉炼铁的作用和影响是不能忽视的，故讨论和探索烧结矿质量对改善高炉炼铁技术经济指标，实现低成本、低燃料比高效炼铁有着重大的经济价值和实际意义。

2 烧结矿质量的内涵和价值烧结矿的质量由化学成分、物理性能和冶金性能三部分组成，它们三者间的关系是：化学成分是基础，物理性能是保证，冶金性能是关键。

2.1 烧结矿的主要化学成分及其价值烧结矿的主要化学成分包括品位和SiO2、碱度、MgO和Al2O3、FeO，S、P、Ka2O、Zn和Cl等有害元素。

武钢烧结矿质量高炉指标

通过提高烧结矿的强度及冶金性能，加之炼铁厂加大对烧结矿筛的改造力度，减少入炉烧结矿的粉末，高炉技术经济指标逐年提升。

关键字:烧结矿质量高炉指标1概述近年来，随着武钢高炉的大型化和设备的更新换代，精料工作更加显得突出和重要。

高炉指标能否上一个台阶，首先看精料搞得好不好。

烧结矿是高炉炼铁的主要原料，其质量直接关系到高炉的技术经济指标。

高炉要求烧结矿的含铁品位高，化学成分稳定，有害杂质少，常温强度好，粒度均匀，粉末少，并具有还原度高，还原粉化率低，软化温度区间窄等良好的冶金性能。

2 提高烧结矿品位，有利于高炉增铁降焦入炉矿石品位每提高1%，产量提高3%，焦比降低2%。

因此提高入炉烧结矿品位对高炉增铁降焦的效果是十分明显的。

入炉烧结矿品位提高后，高炉渣量大幅下降，为进一步增大喷煤量创造了条件。

当高炉渣量降到300kg/t左右时，高炉喷煤量可达180kg/t，甚至更高。

高炉喷煤量增大后，风口前理论燃烧温度会下降，促使高炉进一步提高风温水平和富氧率，高炉指标的优化从此走上良性循环的轨道。

武钢烧结矿的品位呈逐年上升的趋势。

由1995年的54.28%上升到2005年的59%，烧结矿化学成分见表1。

提高烧结矿品位，主要靠大量采用高铁低硅矿粉。

烧结矿品位提高后，由于总粘结相减少，烧结矿的转鼓强度有所下降。

烧结厂采用整粒铺底料、厚料层烧结等技术来改善烧结矿的转鼓强度。

表1 2002～2005年武钢烧结矿化学成分3 提高烧结矿碱度，提高炉渣脱硫能力由于矿石品位提高后，高炉渣量减少，从而影响了炉渣脱硫能力。

提高烧结矿的碱度来提高炉渣碱度，未增强炉渣的脱硫能力。

2004年以前，武钢烧结矿碱度基本维持在1.70～1.80之间。

2004年以后，烧结矿碱度提高到1.80～1.90之间，甚至经常性地出现1.90～2.00的超高碱度。

碱度提高后，烧结矿中以铁酸钙为主的粘结相增加。

另外，由于高碱度烧结矿的使用，高炉使用球团矿的比例增加，导致入炉品位提高，而且熟料率也相应提高到90%以上。

烧结矿质量的影响及分析(最新整理)

工艺参数对烧结矿质量的影响及分析
张爽首钢矿业公司烧结厂
摘要高炉炼铁所使用的主要含铁原料是烧结矿，近几年，我国生铁产量不断上升，烧结矿用量大幅增加。烧结生产是一个复杂的物理化学过程，这就决定了烧结过程具有工艺参数变化大，影响烧结矿质量的因素多，各参数和变量之间的关系极其复杂的特性。因此，难以用数学模型的方法来达到优化控制的目的，只能借助人工智能和专家系统来实现对烧结过程的优化控制。提高烧结矿的质量、降低消耗、节约能源、保护环境在烧结生产中显得越来越重要，也是烧结生产工艺技术发展的永恒课题和方向。本文介绍了烧结工业的发展概况及首钢 360 平大型烧结机的建设背景，详细阐述了烧结的定义和烧结工艺概况，论述了正确认识烧结工艺参数对搞好烧结生产的意义，介绍了烧结工艺参数及其相互关系和烧结主要工艺参数对其烧结矿质量的影响，提出了对烧结工艺参数认识的几点结论性意见以及改进工艺流程，优化烧结矿质量的措施。关键词烧结工艺参数相互关系烧结矿质量
配碳的高低对烧结矿的质量有明显影响。配碳过高，会扩大燃烧带，增加烧结层的阻力，致使产量降低；同时，还会因还原气氛增强，是 Fe2O3 分解，铁酸钙含量下降，直接影响烧结矿质量。反之，配碳过低，将造成烧结带温度不足，成品率下降，影响烧结矿的质量。 3.3 抽风负压对烧结矿质量的影响
在影响烧结生产的几种工艺参数中，料层的透气性是关键。在料层增厚的同时，提高抽分负压和减慢机速，虽然不能增加产量，但可使烧结矿质量明显改善，且能耗降低，成品烧结矿 FeO 降低，转鼓指数提高。
4 结论性意见
由以上论证和分析，可以得出如下结论性意见：（1）在烧结主要工艺参数中，厚料层是基础，适宜的水、碳是保证，混合料透气性是保证烧结矿质量的关键。（2）厚料层是烧结生产实现低碳、低 FeO、高强度、高还原性的基础。（3）混合料适宜的水分和配碳取决于矿种、碱度、料层厚度和返矿的粒度及数量，适宜的水分随料层厚度的提高而下降，厚料层、低水分才能实现低 FeO。（4）高抽风负压、高机速有利于产量的提高，而不利于强度的改善；厚料层、低负压、低机速有利于固体燃耗和 FeO 的降低，也有利于转鼓强度的改善。（5）FeO 是衡量一个企业烧结技术水平的重要标志，厚料层、低配碳和低水分有利于降低 FeO。

烧结矿指标对炼铁的影响

烧结矿质量对炼铁的影响
1、烧结矿含铁品位下降1%，高炉焦比上升2%，产量下降3%。

2、烧结矿亚铁变动1%，影响焦比1%--1.5%，影响产量1%--1.5%。

3、碱度在1.2以下时，每变动0.1，影响高炉焦比和产量3%--5%。

4、强度对高炉的影响主要表现在返矿上，强度差，返矿（＜5）含量上升，且返矿含量每变动1%，影响焦比0.5%，影响产量0.5%--1%。

5、烧结矿的还原性对焦比和产量的影响：烧结矿在高炉内的直接还原度增加10%，焦比上升8%--9%产量下降8%--9%，烧结矿在60min，1000℃条件下，间接还原度每升高5%，高炉煤气的利用率提高0.66%。

6、烧结矿的低温还原度没提高5%，高炉焦比上升1.55%，产量下降1.5%，煤气利用率下降0.5%。

高炉碱度对高炉影响

1 简述2014年以来，随着钢铁行业的持续低迷，炼铁为进一步降低生铁成本，采取提高高烧配比的措施。

3号、4号高炉停炉后，其它高炉高烧配比逐步增加，与停炉前相比高烧配比增加了8.3％，但高炉入炉品位持续下降，下降2.17％。

随着高烧配比的增加，高炉相继增加硅石配比来平衡炉渣碱度。

渣比也从原来的483kg/t，上升到了目前的530kg/t，上升47 kg/t。

为此相关技术人员提出进一步降低高烧碱度，来减少硅石配加量。

下面就以目前实际生产情况对此进行分析研究。

2 高烧碱度下降后主要指标变化情况2.1 高烧低温还原粉化率烧结矿是多种矿物的集合体，冷却过程中，由于不同矿物的冷缩系数各异而产生的应力，往往在烧结矿中强度较低的部位产生裂纹。

温度较低时，烧结矿性脆，还原过程中产生的内应力引起应变，烧结矿耐不住这种应变时，便产生新裂纹，并使原有的裂纹扩展，致使烧结矿粉碎。

烧结矿的矿物组成越复杂，冷却速度越快，则烧结矿的低温还原粉化越严重。

还原过程中产生的内应力主要是由于烧结矿中的赤铁矿逐级还原时体积膨胀引起的。

烧结矿碱度越低低温还原粉化越严重。

下表是酒钢1～4＃烧结矿在不同碱度下的低温还原粉化率（见表1）。

从表1看出，烧结矿碱度从1.82下降到1.72倍后，高碱度与低碱度烧结矿的低温还原粉化率存在较大差异，低碱度烧结矿低温还原粉化率明显低于高碱度烧结矿。

说明碱度越烧结矿低温还原粉化率越低，烧结矿强度越差，碎粒率越高。

2.2 不同碱度筛分变化情况烧结矿碱度下降，烧结矿产能相应也会下降，最主要是烧结矿强度下降，低温还原粉化率下降。

表2是不同烧结矿碱度下，高炉炉筛分情况。

从表2看出，低碱度烧结矿与高碱度烧结矿筛分相比，6～10mm粒级将大幅度增加，与近年随碱度抽样筛分数据看，碱度达到1.72后，1号高炉6～10mm粒级增加4.57％，2号高炉6～10mm粒级增加3.92％，7号高炉6～10mm粒级增加7.13％，5号高炉6～10mm粒级增加10.01％，6号高炉6～10mm粒级增加9.83％。

冶金性能对高炉的影响

还原软化-熔融特性

软化、熔融性能：炉料的荷重软化、熔融性能反映了炉料在高炉下部的高温软化和熔化、滴落过程的特性。对高炉软熔带的形成（位置、形状、厚度）和透气性起着决定性作用。表征此特性的参数有炉料的软化开始温度、软化终了温度、熔融温度、软化区间以及熔融区间。高炉要求矿石具有合适的软化开始温度、熔化开始温度，窄的软化和熔融温度区间，以使高炉软融带位置既为过高，也不过低，处于适宜的位置，即能适当增加炉内块状带区域的高度，利于改善上部透气性。软熔带位置过低，熔融渣铁或炉墙周围熔化的粘结物易直接进入炉缸，导致崩、滑料甚至炉凉。炉料的软化熔融温度区间较宽，表明高炉软熔带较厚，煤气通过软熔带的阻力较大，高炉透气性较差。
烧结矿冶金性能指标影响因素及有关问题探讨
2013.11
内容

烧结矿的冶金性能指标影响冶金性能指标的因素探讨测定方法
高炉精料要求
入炉品位高，脉石及杂质含量低
提高入炉料强度和粒度组成合理
改善原燃料高温冶金性能
烧结矿的冶金性能指标

900℃还原度 550℃低温还原粉化指数荷重软化性能软熔-滴落性能
影响因素： 1烧结矿化学成分 2 烧结矿矿相组成 3 工艺条件
再生赤铁矿形成残余应力增大区域结构弱化原生褐铁矿大颗粒后果：产生粉末，恶化高炉上部透气性
磁铁矿直接氧化生成
破坏性大
还原为磁铁矿体积膨胀25%
颗粒状次生赤铁矿骸晶状赤铁矿
物铁其的纹主。酸中周和要钙夹围熔分和杂。蚀布磁着状在铁玻残气矿璃存孔等质原、矿、矿裂
MgO含量对低温还原粉化的影响

烧结矿质量及其对高炉冶炼主要操作指标的影响

烧结矿质量及其对高炉冶炼主要操作指标的影响摘要：烧结矿质量对高炉炼铁产量、能耗、生铁质量、高炉寿命起着决定性的作用。

基于此，本文重点分析了烧结矿质量及其对高炉冶炼主要操作指标的影响。

关键词：烧结矿质量；高炉冶炼；操作指标；影响目前，在高炉炼铁过程中，烧结矿的质量作为影响炼铁燃料消耗的重要因素之一，应进行有效的优化完善，以有效提高烧结矿的性能，为高炉炼铁过程奠定坚实的物质基础，从而在一定程度上促进炼铁工艺节能降耗的发展。

一、烧结矿产量与质量的影响因素1、燃料粒度影响。

合适的固体燃料粒度等级和粒度分布能提烧结机利用系数，使烧结矿成品率、转鼓指数、平均粒径等指标明显改善，同时也能降低固体燃料消耗和高炉返矿率。

2、烧结熔剂结构影响。

自熔性烧结矿要满足高炉所需各项理化指标，必须在混合料中配加一定量生石灰、石灰石和白云石等熔剂。

配加熔剂结构的不同会对烧结矿强度、碱度、还原性、低温还原粉化率和混匀料粒级分布等各项理化指标产生影响，这些指标会直接关系到高炉冶炼的稳定顺行，从而对生铁产量及炼铁成本产生影响。

二、烧结矿质量对高炉冶炼主要操作指标的影响1、烧结矿主要化学成分的影响①品位及SiO2含量影响。

在正常情况下，入炉矿品位1%变动将导致高炉燃料比1～1.5%变动，产量2～2.5%变动，一旦确定了烧结矿在炉料结构中比例，就可计算出烧结矿品位变动1%对高炉燃料比及产量的影响。

入炉矿SiO2含量1%变动将影响30～35kg/t渣铁比，100kg渣量将影响3.0～3.5%燃料、产量。

有了烧结矿入炉比例，乘以该比例将决定烧结矿SiO2含量变动对高炉主操作指标的影响。

②烧结矿碱度的影响。

生产实践表明，烧结矿最佳碱度范围为1.9～2.3，当低于1.85时，碱度每降低0.1，燃料比与产量将分别影响3.0～3.5%。

据了解，实际生产中，降低碱度对高炉燃料比影响远高于3.5%的比例。

近年来，一些生产企业的烧结矿碱度低于1.80甚至低于1.70，应该认识到，碱度对烧结矿质量和高炉主要操作指标都有影响。

厂烧结矿烧结指标及冶金性能的影响

ＭｇＯ含量对鞍钢炼铁总厂烧结矿烧结指标及冶金性能的影响
于素荣刘艳辉
李跃民
韩晓东
（鞍钢集团科技发展部鞍山
１１４０２１）
（鞍钢股份有限公司炼铁总厂）
摘要本文分析了Ｍ９０含量对鞍钢炼铁总厂烧结指标及冶金性能的影响，分析结果表明，ＭｇＯ含量降低后，烧
结成品率和利用系数提高，成品烧结矿的转鼓强度略有提高，低温还原粉化指标改善。这个结论在生产实践中也得到了证实。
５
结论
试验室试验不加菱镁石粉，即烧结矿中ＭｇＯ含量降低后：
５．１烧结混合料的指均粒径相差不多。（下转第５９６页）
５９１
３．２积极发展节能减排技术节能降耗是“十一五”期间我国各行业工作的重点，政府提出到２０１０年我国单位ＧＤＰ产值能耗下降２０％，主要污染物排放要降低１０％。钢铁行业作为高能耗、高污染行业，更应努力为节能减排作出贡献。烧结节能主要方向应以降低固体燃料消耗和回收烧结废烟气余热为主。继续发展厚料层技术（包括小球烧结、低温烧结、燃料分加技术等），料层厚度努力达到６５０～７５０ｒａｍ（粉矿为主）或６００～７００ｍｍ（精矿为主）；烧结余热回收应重点关注余热发电，余热发电技术符合国家的产业政策，对优化烧结生产，降低工序能耗，充分利用二次能源，改善生产环境具有重要意义，对推动循环经济发展起到积极的作用，具有良好的社会效益和经济效益。济钢３２０ｍ２烧结机余热发电设备和技术已经国产化，武钢也拟在四烧区域新建余热发电设施。我国烧结工作者应多做研究开发，使烧结余热发电设备和技术早日国产化、普及化。大型烧结机应开发烟气循环富集系统和余热综合利用技术，如莱钢２６５ｍ２烧结机既回收了余热蒸汽，同时也采取了热风烧结技术。 “十一五”期间，减排ＳＯ：成为我国环境保护的重点，新的《钢铁工业大气污染物排放标准》将要颁布，征求意见稿中对新建装备要求排放浓度ＳＯ。≤１００ｍｇ／ｍ３，ＮＯ。≤３００ｍｇ／ｍ３，ＰＣＤＤ≤０．５ｎｇ—ＴＥＱ／ｍ３，按照我国目前原燃料生产条件，即使全部采取进口矿生产也不能够达到上述要求，因此烧结工序的脱硫成为环境治理首要任务。事实上，越来越多的企业将烧结烟气脱硫纳入“十一五”规划中来。宝钢不锈钢分厂和梅钢烧结厂都在建脱硫设施，采取的工艺是石灰石一石膏法，其它如武钢、鞍钢、湘钢等都在积极论证方案中。虽然我国烧结脱硫慢慢受到重视，但我国烧结脱硫的阻力依然非常大，缺乏成熟的技术，巨大的投资和高昂的运行费用，以及脱硫建设场地和脱硫副产物的利用问题，造成企业大多还处于观望之中。开发适合我国国情的生产工艺，主要设备国产化，降低投资和生产运行成本以及合理利用副产品是烧结烟气脱硫最迫切需要解决的问题，需要依靠政府、企业和各科研院所一起努力，才能早日解决我国烧结脱硫的问题，才能完成“十一五”节能减排的重任。活性焦吸附法既可以脱除ＳＯ。，还可以吸附ＮＯ。和ＰＣＤＤ类，在日本、韩国烧结机上已得到广泛应用，应重点关注。

冶金性能对高炉的影响

MgO含量对低温还原粉化的影响
RDI 32 31 30 29 28 27 26 1.5
MgO Fe3O4 1.83 2.22 2.6 30 35~40 40~45
RDI
1.7
1.9
2.1
2.3
2.5
2.7 MgO/%
序号 1 2 3
矿物组成 Fe2O3 20~25 15~20 15~20 CF 35 25~30 20~25 富氏体少量 C2S 10~15 10~15 15 钙镁橄榄石微量 1~2 1~3 玻璃质 3~5 2~4 2~4 黄长石微量少量
柱状铁酸钙中固溶有较多的Al2O3和SiO2，从而引起的晶面收缩比针状铁酸钙和纤细铁酸钙的大，产生的内应力也较大，裂纹粗而长，而且容易使裂纹扩散，RDI升高。
Al2O3影响烧结矿低温还原粉化指数的原因分析
（1）随Al2O3增加，孔隙度明显增加，从而使Fe2O3的还原速度明显加快，还原应力趋于集中。（2）A12O3使铁酸钙含量显著增加，铁酸钙本身还原不产生粉化，但它很易还原，使还原进程加快，产生较多的煤气通道，并将煤气引向烧结矿内部，加大了煤气与Fe2O3的接触面积，从而也加快了Fe2O3的还原速度。（3)Al2O3 在赤铁矿中固溶量的增加，促使Fe2O3再结晶连晶，由粒状向片状发展。数个单颗粒结合为片状结晶态，使Fe2O3还原时产生的膨胀应力由较为分散变得相对集中，促使膨胀激烈化。（4）随Al203含量增加，同时形成一定量玻璃相，它是强度最差的粘结相。这两方面都使Fe2O3还原产生的膨胀裂纹变得容易扩展，膨胀应力的破坏作用加剧，裂纹扩展的结果不单是使破裂扩大，而且还导致新的煤气通道产生，又促使Fe2O3的还原进程加快，加剧体积膨胀应力的激剧增大。

烧结实业部质量指标影响因素(ppt 35页)

微量元素对高炉影响
磷（P）：磷也是钢材的有害成分，以Fe2P、Fe2P形态溶于铁水：因为磷化物是催性物质，冷凝时聚集于钢的晶界周围，减弱晶粒间的结合力，使钢材在冷却时产生很大的脆性，从而造成钢的冷脆现象。由于磷早烧结和选矿过程中不易脱除，在高炉冶炼过程中几乎全部还原进入生铁。所以控制生铁含磷含磷的唯一途径就是控制原料的含磷量。
烧结矿粒级：影响因素： 2）精粉和矿粉配比：精粉比例失衡（30%-45%为宜），精粉比例偏高，＞40mm比例上升，＜10mm比例下降；精粉比例偏低，＞40mm比例下降，＜10mm比例上升； 3）焦粉配比调整：燃料用量偏高，＞40mm比例上升，＜10mm比例下降，10-40mm比例基本保持不变；燃料用量偏低，＞40mm比例下降，＜10mm比例上升； 4）混合料水分：混合料水分偏低，成球率下降，料层透气性、垂直烧结速度降低，液相粘结面积增加，＞40mm比例上升，＜10mm比例下降，整体烧结矿比例粒级偏大，10-40mm粒级比例下降；混合料水分偏高，整体烧结矿粒级偏碎，＜10mm比例上升趋势明显；
烧结矿对高炉冶炼的影响及质量的要求
熔融滴落资料研究表明，含铁炉料熔滴带的阻力损失占整个高炉阻力损失的三分之二以上，熔滴性能直接影响高炉内熔滴带的位置和厚度，影响硅、锰等元素
的之接还原；
烧结矿对高炉冶炼的影响及质量的要求
一般烧结矿碱度在1.85±0.1条件下，软化的开始温度在1200-1220，软化终了温度在1320-1330，软化温度区间在110-120，凡软化温度区间（T2-T1）变小，对降低高炉软熔带的区间是有利的。反之，如果软化开始温度降低，软化温度区间自然变大，不利于软熔带透气性改善，一般影响烧结矿荷重软化性能的主要因素有：一是烧结矿的还原性能：烧结矿还原性能的改善有利于烧结矿在升温过程中形成液相，温度升高，导致烧结矿的软化开始温度升高。二是烧结矿中脉石的熔点：在烧结矿碱度基本不变的条件下，烧结矿中脉石的熔点不变，碱度低熔点低，碱度高熔点高；

烧结实业部质量指标影响因素

好，但是流动性差，不易排出炉外，从而影响高炉顺行。相反，如果酸性氧化
物含量高，炉渣的流动性好，凝固后的固态炉渣呈现玻璃状，一般称为玻璃渣或者长渣，这样的炉渣脱硫效果很差，但是流动性好。所以高炉操作者要调整
炉渣的成分，也就是炉渣的碱度，既保持优良的流动性，也能有很好的脱硫效
果，使生铁达到一类要求。
目前高炉指标与烧结内控指标高炉对烧结矿质量指标控制要求：
烧结矿对高炉冶炼的影响及质量的要求
烧结矿低温还原强度（RDI）每提高5%，高炉煤气中CO利用率（ηCO）降低0.5%，产量下降1.5%，焦比上升1.55%。
烧结矿对高炉冶炼的影响及质量的要求碱性氧化物和酸性氧化物
在高炉炼铁产生的炉渣中分2种氧化物，一类是碱性氧化物（比如说氧化钙和氧化镁），还有一类就是酸性氧化物（比如说二氧化硅和三氧化二铝），它们之间有个比值，称为炉渣碱度。如果碱性氧化物含量高，那么炉渣的流动性不好，凝固后的固态炉渣呈石头装，一般称为石头渣或者短渣，这样的炉渣脱硫效果
成分 TFe FeO MgO R2 Pb Zn Na2O+k2O 转鼓粒度要求 ≥57.5% 9%-12% 2.2%-2.5% 1.8%±0.08% ≤0.02% ≤0.025% ≤2kg/tFe ≥76% ＜25mm的＜50% 备注
烧结内部控制要求：
成分 TFe FeO MgO R2 Pb Zn Na2O+k2O 转鼓粒度要求 ≥55% 9%-11.5% 2.2%-2.5% 1.8%±0.1% ≤0.02% ≤0.02% ≤0.1 ≥77.33% 5-10≤23% 备注
烧结矿对高炉冶炼的影响及质量的要求
烧结矿在高炉内的直接还原度（rd）增加10%，焦比上升8%-9%，产量

(2021年整理)烧结矿指标对炼铁的影响

（完整）烧结矿指标对炼铁的影响
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烧结矿质量对炼铁的影响
1、烧结矿含铁品位下降1％,高炉焦比上升2％，产量下降3%。

2、烧结矿亚铁变动1％,影响焦比1%--1。

5%，影响产量1％—-1。

5％。

3、碱度在1.2以下时，每变动0.1，影响高炉焦比和产量3%——5%.
4、强度对高炉的影响主要表现在返矿上，强度差，返矿（＜5）含量上升，且返矿含量每变动1％，影响焦比0。

5％，影响产量0。

5%-—1％。

5、烧结矿的还原性对焦比和产量的影响：烧结矿在高炉内的直接还原度增加10％,焦比上升8%-—9%产量下降8％--9%，烧结矿在60min,1000℃条件下,间接还原度每升高5%,高炉煤气的利用率提高0。

66%。

6、烧结矿的低温还原度没提高5％,高炉焦比上升1.55％，产量下降1.5%，煤气利用率下降0.5%.。

铁矿石冶金性能对高炉生产的影响

铁矿石冶金性能对高炉生产的影响胡启晨;吴春亮;史文礼;吴春涛;崔永双;王娜【摘要】铁矿石的冶金性能是影响高炉顺利生产的重要因素,尤其对高炉透气性和燃料比影响最大.对铁矿石的低温还原粉化、爆裂性能、中温还原性和高温软化熔滴性能等冶金性能对高炉透气性和燃料比的影响进行了研究,结果表明高炉透气性随着铁矿石低温还原粉化指标RDI+3.15的增高和爆裂性能及高温软化熔滴性能的降低而增加,另外高炉燃料比会随着中温还原性能的提高而降低.【期刊名称】《矿冶》【年(卷),期】2019(028)001【总页数】5页(P42-46)【关键词】铁矿石;冶金性能;高炉【作者】胡启晨;吴春亮;史文礼;吴春涛;崔永双;王娜【作者单位】河钢集团钢研总院,河北石家庄050023;河北省钒钛产业技术研究院,河北承德067102;河钢集团承钢公司,河北承德067102;河钢集团唐钢公司,河北唐山100029;河北省钒钛产业技术研究院,河北承德067102;中国航天系统科学与工程研究院,北京100048;河北省钒钛产业技术研究院,河北承德067102;河钢集团承钢公司,河北承德067102【正文语种】中文【中图分类】TF041高炉是大型的冶金反应容器，其热效率高，自动化和机械化信息系统集中，是集智能化、远程控制等先进技术为一体的现代化装备。

在高炉内，铁矿石等炉料由低温固态从上至下与逆向上升的还原性煤气相遇，并进行化学还原反应，铁矿石经过融化形成液态渣铁，根据高炉渣和生铁密度的不同来达到物理分离，在高炉内通过还原，制备出含铁元素95%左右的合格液态铁水[1]。

在上升过程完成高温煤气和含铁冷态炉料的热交换，通过热量的传递和间接还原反应使炉料由固体状态转变为液体状态，为了高温煤气达到合理的分布，要求料柱具备良好的透液性和透气性，达到降低炉膛内料柱压差目的。

为了实现低压差的冶炼生产，进入高炉的铁矿石原料就必须具备良好的冶金性能及物理性能(简称冶金性能)。

18烧结矿冶金性能对其质量和高炉指标的影响

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