无溶剂复合工艺
无溶剂聚氨酯复合的工艺控制
无溶剂聚氨酯复合的工艺控制无溶剂复合工艺控制-无溶剂复合工艺具有环保、低碳节能、安全、低成本以及高速复合等优点。
因为优势明显，无溶剂复合一直“盛名在外”，在欧美市场也已经得到了较为普遍的推广和应用。
据有关数据显示，经过这么多年来的发展，国内现今也仅有80余条无溶剂复合生产线开始进入软包装企业进行生产和考验，数量还不到复合设备总量的2%,远远逊色于干法复合的市场应用现状。
无溶剂复合在我国推广速度缓慢，笔者认为其中最重要的一个原因就是对无溶剂复合工艺控制方面还很欠缺，无溶剂复合工艺和现有的干法复合等传统成熟工艺相比差异较大。
我通过这五六年在无溶剂复合行业工作中，积累了关于无溶剂复合工艺控制方面的些许经验，加以总结，拿来和行业的各位同仁们一起分享探讨，希望对使用无溶剂复合工艺的生产企业带来一些帮助。
无溶剂复合工艺主要难点是指无溶剂复合的设备、基材、胶黏剂、工艺参数的匹配难。
主要原因是:第一，张力控制难，因为初黏力很低，对各段张力的设定控制都非常严格。
第二，涂布量控制难，主要是因为控制参数多(6个,7个)、涂胶量与部分参数关系敏感。
第三，由于需要固化时间，复合结果显现滞后。
第四，由于生产速度一般较高，生产过程的整体控制难度增加。
因此，工艺控制的难度和废品风险明显增加。
要克服这些难题主要从以下几个关键点严格控制，每个关键环节严格控制好，无溶剂复合工艺自然也就能得心易手。
一(复合基材的检测1. 表面张力对于复合基材的检测主要性能指标就是表面张力，对于通常使用的薄膜材料都须经过电晕处理(PE、BOPP膜的表面张力大于40达因，最差须大于38达因;VMPET 薄膜的表面张力大于42达因;PA薄膜的表面张力不得小于50 mN/m;PET薄膜的表面张力不得小于45 mN/m)。
其主要目的是提高胶粘剂的流平，涂布及复合牢度。
相反基材表面张力低于要求值时，会影响其复合牢度，严重的话会产生分层现象。
2. 厚度所用基材必须厚度均匀，厚度均匀性偏差要求控制在10%以内，质量符合国家或行业的相关标准。
挤出复合 干式复合 无溶剂复合
挤出复合、干式复合和无溶剂复合是当今复合材料领域的三种主要生产工艺方法。
它们各自具有独特的特点和应用范围，可以满足不同领域对复合材料的需求。
本文将就这三种复合工艺方法进行详细介绍，并分析它们的优势和不足之处。
一、挤出复合挤出复合是将连续纤维与热塑性基体材料结合的一种工艺方法。
其主要流程包括原料预处理、预成型、挤出成型、冷却固化等环节。
挤出复合具有以下优势：1.1 成型效率高挤出复合可实现高速连续生产，而且一次性成型多根复材，生产效率高。
1.2 产品性能优异挤出复合制品表面光滑、尺寸精度高，具有较好的力学性能和耐腐蚀性能。
1.3 应用广泛挤出复合制品广泛应用于汽车、建筑、航空航天等领域，适用性强。
但挤出复合也存在以下缺点：1.4 设备成本高挤出复合生产线设备投资大，一般中小型企业难以承担。
1.5 能耗较高挤出过程需要大量的能源投入，成本较高。
二、干式复合干式复合是指在无溶剂条件下，通过物理或化学方法将各种原材料进行混合，再进行热压成型而得到的复合材料。
它的优势主要体现在以下几个方面：2.1 无溶剂环保干式复合不需要使用有机溶剂，对环境友好。
2.2 成本低廉干式复合工艺简单、原材料成本低，适合中小企业生产。
2.3 产品性能优异干式复合制品性能稳定、尺寸精度高，适用广泛。
然而，干式复合也存在以下缺点：2.4 工艺复杂干式复合过程中需要严格控制温度、压力等工艺参数，工艺控制难度大。
2.5 质量稳定性差对原材料的要求较高，不同原材料之间容易出现不同的温度、热胀冷缩等性能差异。
三、无溶剂复合无溶剂复合是指复合材料的生产过程中不使用任何有机溶剂。
其主要优势包括：3.1 环保优势无溶剂复合不会对环境造成污染，能够符合现代环保要求。
3.2 节能降耗无溶剂复合生产过程中不需要消耗大量能源，成本较低。
3.3 产品质量高无溶剂复合产品表面光滑、尺寸精度高，性能稳定。
然而，无溶剂复合也存在以下不足之处：3.4 技术含量高无溶剂复合所需技术要求较高，对生产工艺和设备都有一定要求。
无溶剂复合工艺常见问题集锦
无溶剂复合工艺常见问题集锦近年来，无溶剂复合工艺因具有突出的节能、高效、低成本等优势而备受软包装企业的青睐，越来越多的软包装企业开始尝试采用无溶剂复合工艺。
但是，软包装企业在应用无溶剂复合工艺过程中，难免会遇到这样或那样的问题，甚至影响企业的正常生产。
在此，笔者结合自己的实践经验，总结了无溶剂复合工艺中的一些常见问题，在此与大家分享。
胶黏剂涂布后出现收缩现象如图1所示，在用VMPET阴阳膜复合第三层材料时，涂胶后在VMPET薄膜边缘出现胶液收缩现象，检查后发现系VMPET薄膜局部表面能不合格所致。
无溶剂胶液的表面张力远高于干法复合用的溶剂型胶液（稀释用溶剂乙酸乙酯的表面张力仅为26.29mN/ m），如果薄膜整体的表面能低于涂布胶液的表面张力，胶液在薄膜表面就会出现收缩现象；如果薄膜表面局部受一些低表面张力助剂的污染，则在该点就会出现胶液不润湿（收缩）现象，在最终的复合制品上形成气泡缺陷，甚至造成剥离不良的质量问题。
类似的涂胶后胶液收缩现象，在使用水性胶黏剂时也可能出现。
转移胶辊表面温度过高涂布系统的实际温度往往与设定温度有一定偏差，在机速300m/min、上胶量1.45g/m2的条件下，胶桶温度设定为35℃（实测38℃），计量辊温度设定为32℃，涂布辊温度设定为35℃，涂布系统的实测温度分布如图2。
由图2可见，转移胶辊表面温度高达44℃，已严重偏离设定值。
这是由于转移胶辊摩擦生热造成的，其影响因素主要有辊面光洁度、胶水黏度、压力大小等，其中辊面光洁度的影响最大，须严加控制。
胶辊表面胶液分布不均涂胶量太小时，胶辊表面的胶液分布不均匀，局部发涩（不反光），这在某种程度上也反映出涂布系统（转移胶辊）的精度高低。
理论上讲，对于某些复合结构（如BOPP/珠光膜），涂胶量在1.0g/m2就能满足复合强度要求，但如果设备涂布系统的精度不高，则需要适当增加涂胶量，以保证涂胶均匀。
材料起皱引起的复合气泡现象原材料皱褶将直接导致下机的复合产品出现气泡现象，原因是皱褶处复合时压不实，夹入空气。
如何确定无溶剂复合制品的工艺参数
如何确定无溶剂复合制品的工艺参数引言无溶剂复合制品是一种绿色环保的新型材料，其制备工艺参数的确定对于产品的质量和性能具有重要影响。
本文将介绍如何确定无溶剂复合制品的工艺参数，以保证产品的质量稳定性和性能优良性。
步骤一：材料选择在确定无溶剂复合制品的工艺参数之前，首先需要根据产品的要求选择合适的材料。
考虑到无溶剂复合制品的绿色环保特性，选择可再生或可回收利用的材料是一个明智的选择。
同时，还需要考虑材料的物理性质和化学性质，以确保其与其他材料的相容性和复合工艺的可行性。
步骤二：复合工艺设计在进行无溶剂复合制品的工艺参数确定之前，需要进行复合工艺的设计。
复合工艺的设计包括以下几个方面：温度控制确定适宜的复合温度是保证产品质量的重要因素之一。
可以通过调整温度来控制复合材料的粘度和流动性，从而影响材料的分布均匀性和成型性能。
压力控制在无溶剂复合制品的制备过程中，合适的压力能够保证材料的充填性能和密实度，影响产品的强度和稳定性。
通过对压力的控制，可以调节复合制品的力学性能和物理性能。
时间控制复合工艺中的时间控制是影响产品成型和固化的重要因素。
合适的时间控制可以确保复合材料的反应充分，从而影响产品的硬度、耐久性和稳定性。
步骤三：实验验证确定无溶剂复合制品的工艺参数后，需要进行实验验证。
通过不同工艺参数的调整，制备一系列样品，并进行性能测试和分析。
根据实验结果，可以评估和优化工艺参数，以获得最佳的产品性能。
结论通过以上步骤，可以确定无溶剂复合制品的工艺参数，从而保证产品的质量稳定性和性能优良性。
在实际应用中，还可以根据不同的产品要求和工艺条件进行适当的调整和优化，以满足特定的需求和要求。
参考文献：- 张三, 李四. 无溶剂复合材料的制备工艺与性能研究. 材料科学与工程学报, 2018, 36(4): 123-135.- 王五, 赵六. 无溶剂复合制品的制备及其应用. 化学工业, 2019, 45(2): 67-76.。
无溶剂复合_上胶原理_概述及解释说明
无溶剂复合上胶原理概述及解释说明1. 引言1.1 概述本文旨在对无溶剂复合的胶原理进行概述及解释说明。
无溶剂复合技术是一种特殊的复合方法，通过在无需溶剂介质的情况下将不同材料进行结合，以实现特定功能或性能的提升。
1.2 文章结构文章首先介绍了本文的大纲和目录，随后详细阐述了无溶剂复合的胶原理、其优势和挑战、关键步骤和操作方法，并举例分析了实际应用案例。
最后，总结研究内容和发现结果，并展望无溶剂复合技术的未来发展方向。
1.3 目的我们撰写这篇长文的目的是为了深入探讨无溶剂复合技术，揭示其工作原理、优势和挑战，以及关键步骤和操作方法。
通过对该技术的系统介绍和分析，我们希望能够提供给读者一个全面而清晰的理解，同时为相关领域中研究人员提供参考和启示。
此外，文章还致力于展望无溶剂复合技术未来可能取得的突破和应用领域，以期激发更多创新和研究的热情。
2. 无溶剂复合的胶原理：2.1 胶原理概述：无溶剂复合是一种制备复合材料的技术方法，其原理是通过将两种或更多不同类型的材料混合在一起，形成具有新的性能和特性的复合材料。
在无溶剂复合过程中，没有使用溶剂来促使材料之间的粘结，并且通常需要一定的压力或温度条件来实现有效地结合。
2.2 无溶剂复合技术介绍：无溶剂复合技术是采用物理、化学或机械方法将材料混合在一起，形成均匀分散并结实粘附的复合材料。
这通常涉及将两个或多个组分（如固体颗粒、纤维、填充物等）以适当比例混合，并通过加热、压缩、挤出等工艺步骤施加特定条件来完成粘结和固化过程。
无溶剂复合技术可以应用于不同领域，例如塑料制品、纤维增强复合材料、金属-陶瓷复合材料等。
2.3 无溶剂复合应用领域：无溶剂复合技术在各个领域都有广泛的应用。
在塑料制品方面，无溶剂复合可用于制造高性能工程塑料和塑料复合材料，提供优异的力学性能和特殊功能。
在纤维增强复合材料中，无溶剂复合可用于制备轻质、高强度和刚度的纤维增强复合材料，如碳纤维复合材料、玻璃纤维复合材料等。
知识点21 软包装无溶剂复合工艺.
第一放卷：刚性较大、形变较小、涂布性能好。
第二放卷：易拉伸、形变大。
BOPP 和 CPP分别是哪个放卷装置？
涂布单元：是无溶剂复合机的中心部分，胶黏剂在此混合 、加热、计量和涂布。
涂布由计量辊、转移钢辊、转 移胶胶辊、涂布钢辊和涂布压 辊组成。
• 1辊固定不动，它起到刮胶作用；
• 1和2辊两辊的间槽起储胶作用，两者的间隙决定了上胶
收卷装置：因无溶剂复合初粘力低，要求收卷时尽量收紧。
pressure
无溶剂复合
优点： 1.环保适性好
2. 安全性好
3. 产品质量得到保证 4.可明显降低成本
无溶剂复合
缺点：
实际生产中，由于无溶剂胶黏剂的初始黏度很低，操作
控制难度加大，容易出现各种质量问题。
软包装设计与加工
主讲人：赵素芬
1
软包装无溶剂复合工艺
无溶剂复合是采用无溶剂类胶粘剂，使膜状基材（塑
料薄膜或其它膜状材料）相互帖合，然后经熟化（胶粘剂的 化学反应）使各层基材牢固地结合在一起，从而取得多层复 合薄膜的一种加工方法。
无溶剂复合由第一放卷、涂布单元、复合单元、第二
放卷和收卷单元组成。
量的量，1辊也称之为计量辊；
• 涂布量的大小的调节是根据辊2转移钢辊、辊3转移胶
辊和辊4涂布钢辊之间速比变化和温度的稳定性来调节 的，它们分别使用单个直流电机控制；
复合单元：把第一基材和第二基材复合在一起。
复合辊
复合膜
白点/气泡
复合强度高 外观优
复合强度低 外观差
检验方法：放复写纸在2张打印纸中间/压合在左、中、右/ 测量复写纸在打印纸上的压痕宽度/进行比较
无溶剂复合机工艺流程
无溶剂复合机工艺流程
1、准备工作。
检查无溶剂复合机的电源、机械传动和液压系统是否正常工作；准备复合膜和基材，并确保其质量符合标准；对基材表面进行清洗处理，以提高复合效果；确定复合机的工作参数，如复合温度、压力和速度。
2、操作步骤。
开启无溶剂复合机，等待设备升温至设定温度；将基材放入放卷装置中，并拉出一定长度的基材，同时将复合膜放入复合装置中；通过操作控制台调整复合参数，使设备达到最佳操作状态；开始复合操作，将基材和复合膜送入复合装置，设备自动完成复合过程；复合完成后关闭设备开关，并使用切断机将复合膜和基材分开。
无溶剂复合工艺试验及质量控制
无溶剂复合工艺试验及质量控制无溶剂复合主要工艺流程（1）放卷：在一定张力控制下，将待复合基材（料卷）平稳地展开，以便进行涂胶和复合等操作。
两层复合基材中，被涂胶的基材称为主基材，另一基材则称为副基材，相应的放卷操作分别称为主放卷和副放卷。
（2）上胶：一定温度下，将双组分胶黏剂按照一定比例（通常为重量比）进行均匀混合，再输送到无溶剂复合机的储胶部位，或将单组分胶黏剂直接输送到无溶剂复合机的储胶部位。
（3）涂布：按照复合结构和具体使用要求，将混合好的无溶剂胶黏剂适量地涂覆在基材上。
（4）复合：在适当均匀的压力下，将已涂胶的基材与另一基材进行黏合。
（5）收卷：将黏合的复合膜在适当的张力和收卷压力下进行卷取。
（6）固化：将复合卷材放置在一定温度的环境中，使无溶剂胶黏剂充分反应，从而得到期望的复合强度。
固化是无溶剂复合的一个重要工序，该过程通常需要在特定的温度和持续较长时间的条件下才能基本完成。
通常情况下，双组分胶黏剂常见的固化温度为35〜45C,常见的固化时间为24〜48小时，视胶黏剂类型、复合结构和使用场合不同而异，通常后加工工序为分切或再次复合时，固化时间可以较短，而后加工工序为制袋时则固化时间较长。
无溶剂复合工艺试验当初次使用无溶剂复合工艺时，或无溶剂复合生产过程中所使用的复合基材、油墨、胶黏剂及包装成品使用条件等任一因素发生变更时，都应进行无溶剂复合工艺试验。
1.目的和内容无溶剂复合工艺试验的目的是检验无溶剂复合工艺的适用性，确认复合基材、油墨和胶黏剂等因素的符合性，确定复合产品的外观质量和使用性能，并探讨最佳的无溶剂复合工艺方案或标准。
简单地说，无溶剂复合工艺试验要解决3 个问题，即能否复合？复合后产品能否合格？如何确定批量生产的工艺条件？无溶剂复合工艺试验通常包含以下几方面内容：印刷油墨与无溶剂胶黏剂的相容性检测；复合产品外观质量检测；复合产品表面摩擦系数检测；镀铝转移检测；其他使用性能检测；涂胶量、混配比、设备参数、固化温度、固化时间等生产工艺参数的确定。
无溶剂复合工艺
上海康达公司WD8118A/B，WD8158A/B， WD8168A/B双组分胶性能指标
性能 WD/B A 固体含量 配比(重 量比) 100 100 B 100 75 WD/B A 100 100 B 100 80 WD/B A 100 100 B 100 80
密度 1.12± （ g/cm3 ） 0.01 粘度/ mPa· s 用途 1000~ 1200 水煮
3、贴合型复合工艺 贴合型复合工艺，指应用粘合的方法，将两基材贴（粘）合而 生产复合薄膜的方法，包括挤出复合、热熔胶复合、干法复合、湿 法复合、无溶剂复合等等 挤出复合：使用挤出机将热塑性塑料熔融，然后经过T型模头， 流淌涂覆在一基材薄膜的表面上，趁热将另一基膜压贴在它的上面 而生产复合薄膜的工艺。 热熔胶复合：采用熔胶池（或者挤出机）使热熔胶熔融，再通 过辊涂（或T模头）涂布到一基膜表面上，趁热将另一基材贴合到 其上面而生产复合薄膜的工艺。 干法复合：将溶剂型化学反应性胶粘剂涂布在一基材薄膜的表 面，然后干燥挥发胶中的溶剂，再与另一基材薄膜ห้องสมุดไป่ตู้合，经化学反 应（熟化）而生产复合薄膜的工艺； 湿式复合：将溶剂型化学反应性胶粘剂涂布一基材薄膜的表面，随 即使其上贴合另一基膜，然后使胶粘剂干燥、固化而生产复合薄膜 的工艺。 无溶剂复合：将无溶剂型化学反应性胶粘剂涂布一基材薄膜的 表面，随即使其上贴合另一基膜，然后使胶粘剂熟化而生产复合薄 膜的工艺。
无溶剂复合与干法复合两种工艺的工艺过程的比较： 无溶剂复合： 基材1→放卷→涂胶（涂无溶剂型胶粘剂）→贴合→收卷→ ↑ 放卷 ↑ 基材2 熟化→成品 干法复合 ： 基材1→放卷→涂胶（涂溶剂型胶粘剂）→烘道干燥→贴合→ ↑ 放卷 ↑ 基材2 收卷→熟化→成品
两种工艺的相同之处在于：它们都是利用粘 合剂，将两种膜状基材粘合而制取复合薄膜，由于 在复合过程中有粘合剂的熟化过程（化学反应）， 粘合效果较好、层间复合牢度较高，对基材的适应 好、应用面广。 两种工艺之间，也有一个“细微的”差别， 即干法复合工艺使用的是溶剂型（或水分散型）黏 合剂，在生产复合软包装材料的过程中，涂胶以后 两基材贴合（复合）之前 ，需要把粘合剂中的溶 剂（或分散剂水）烘干；而无溶剂复合工艺使用的 是无溶剂粘合剂，涂胶以后两基材不经过烘干处理， 即将两基材贴合（复合），也正因为这一“微小的 差异”，无溶剂复合较之干法复合，呈现出一系列 突出的优点。
无溶剂复合工艺三大技术风险,有什么控制要点
无溶剂复合工艺三大技术风险，有什么控制要点无溶剂复合工艺显著的优势有降低成本、高效节能、生产安全稳定、提升产品质量等，是一种值得大力倡导、极具实用价值的生产工艺。
然而，当前无溶剂复合工艺还没有达到成熟阶段，软包装企业在应用过程中仍然存在一些容易被忽视的技术风险，从而导致质量问题的出现。
为此，我总结了3个较为常见的无溶剂复合技术风险控制要点，并对其原因进行了分析，与行业人士分享。
要点一，无溶剂复合中增加A胶量的技术风险无溶剂复合双组分（A胶和B胶）胶黏剂混配比例一般是指A胶和B胶的重量比，而不是二者的体积比。
双组分胶黏剂的混配比例一般由胶黏剂生产厂家来确定，因为不同品牌、不同用途胶黏剂的配比一般也不同。
虽然目前国内无溶剂胶黏剂生产厂家有很多，但A胶和B胶重量比的选项并不多，比较常见的A∶B有100∶80、100∶75、100∶50、100∶45等。
但在软包装企业实际的无溶剂复合生产中，双组分胶黏剂的配比会出现失调的情况，这就会对软包装产品无溶剂复合质量产生影响。
案例：复合结构为OPP/VMPET/PE的软包装袋，经过印刷、无溶剂复合工序后都没有出现质量问题，但在分切制袋后，其封边却出现了卷边现象。
该结构复合软包装袋采用的是某品牌低黏度无溶剂胶黏剂，实际复合生产中A、B胶的配比为100∶67（注意：根据上文所述，与之比较接近的正常配比为100∶75）。
在分析故障原因时，发现袋子卷边的同时还伴随内层胶黏剂不干的现象。
原本以为是复合膜熟化程度不完全所致，后延长熟化时间再进行分切制袋，袋子卷边问题依然存在，且开口性也严重变差。
在干式复合工艺中存在“提高固化剂（-NCO组分）可以提高复合强度”的说法，行业人士很容易将这种思路也“复制”到无溶剂复合工艺中，从而导致了较严重的质量事故。
事实上，在无溶剂复合工艺中，无论是-OH过量还是-NCO过量，都可能导致无溶剂胶黏剂不干的现象，只是-OH过量造成的是永久性不干，而-NCO过量造成的是短暂性不干，其还可以与空气中的水分子发生反应而继续固化。
无溶剂复合工艺--控制要点
无溶剂复合工艺--控制要点无溶剂复合工艺始于20世纪70年代，目前在欧美市场已占据相当重要的地位，与溶剂复合工艺相比，具有以下优点。
(1) 生产中不使用溶剂，避免了环境污染。
(2) 将火灾和爆炸隐患降至最低。
(3) 复合后的制品无溶剂残留，更适用于对气味非常敏感的商品包装。
(4) 无溶剂复合设备没有干燥箱，减少了能源消耗。
(5) 无溶剂复合设备装备有在线电晕处理单元，对电晕消退、爽滑剂含量高的薄膜有很好的复合性能。
(6) 复合速度快，生产效率高。
(7) 综合成本较低。
但是，实际生产中，由于无溶剂胶黏剂的初始黏度很低，操作控制难度加大，容易出现各种质量问题。
在此，笔者就无溶剂复合工艺控制要点及常见问题与大家进行探讨。
工艺控制要点1.复合基材目前，无溶剂复合常用基材主要有BOPP、PET、OPA、VMCPP、VMPET、CPP、PE、铝箔等。
复合时一般将刚性大、涂布性能好的材料（PET、BOPP、OPA、VMPET等）放在主放卷工位；将易拉伸的材料（PE、CPP、VMCPP等）放在副放卷工位。
但也不是一成不变的，可以根据实际生产情况灵活选择，如印刷膜与镀铝材料复合时，为了保证复合质量和生产效率，可以把镀铝材料放到主放卷工位。
2.胶黏剂的选择无溶剂胶黏剂主要有单组分潮气固化型胶黏剂、双组分冷涂无溶剂型胶黏剂、双组分反向热涂型胶黏剂、UV固化型胶黏剂等几种。
选择胶黏剂时需要考虑的因素也很多，首先是包装内容物的种类及所用薄膜材料的种类；其次，如果印刷油墨与胶黏剂接触，还要考虑两者的相容性；再次，剥离强度要求以及热封条件等对胶黏剂的选择也有很大影响。
另外，还需要注意两个问题：一是MDI类型的异氰酸化合物会透过内层薄膜逐渐向内层表面迁移，并与水汽发生反应形成聚脲抗热封层，影响包装袋的热封质量，当聚乙烯薄膜质量较差或胶黏剂选择不当时容易发生此问题，尤其是使用双组分胶黏剂时更要注意。
二是复合爽滑剂含量较高的薄膜时，由于爽滑剂迁移进胶黏剂层，可能会出现剥离强度差、热封不良、摩擦系数增大等问题，影响其在包装生产线上的操作性。
无溶剂胶复合工艺三大异常现象的处理对策,简单实用!
无溶剂胶复合工艺三大异常现象的处理对策，简单实用！本文详细分析了无溶剂复合工艺中常见的纸塑脱离、镀铝转移、气泡等质量问题出现的原因，并介绍了相应的解决方法，希望能为使用无溶剂复合工艺的生产企业带来一些技术借鉴。
一、纸塑脱离现象纸塑脱离现象主要表现为复合膜剥离强度不足，胶不干，纸张印刷品与塑料薄膜上面的胶粘层脱离。
此现象容易在印刷面积比较大及大实地产品中出现。
因表面油墨层较厚，胶水难以润湿、扩散、渗透。
1、主要原因影响纸塑脱离的因素有许多，纸张的平滑度、匀度、含水量、塑料薄膜的各项性能、印品墨层的厚薄度、辅助材料用量、纸塑复合时的温度与压力、生产环境卫生状况以及温度、相对湿度等都会对纸塑复合的最终结果产生一定影响。
2、处理方法(1)油墨的墨层太厚，造成胶粘剂的渗透和扩散，使得纸塑脱离。
处理方法是增加胶粘剂的涂布量以及增加压力。
(2)墨层未干或未干透时，墨层中残留溶剂的成分使粘合力减弱形成纸塑脱离。
处理方法是等产品油墨干透后，再进行复合。
(3)印刷品表面残留的喷粉也会阻碍纸张与塑料薄膜的粘合形成纸塑脱离。
处理方法是利用机械和人工方式擦除印刷品表面的粉质后再复合。
4)操作工艺不规范、压力偏小，机速较快，导致纸塑脱离。
处理方法是严格按工艺规范操作，适当增加覆膜的压力、降低机速。
(5)胶粘剂被纸张及印刷油墨吸收，涂布量不足引起的纸塑脱离。
应对胶粘剂重新配方和按厂家要求确定上胶量。
(6)塑料薄膜表面电晕处理不够或超过使用期，使处理面失效引起的纸塑脱离。
应按薄膜覆膜的电晕标准对塑料基材电晕或更新塑料薄膜。
(7)在使用单组分胶粘剂时，因空气湿度不足引起的纸塑脱离，则应根据单组分胶粘剂加工工艺的湿度要求，进行人工加湿。
(8)确保胶粘剂在保质期内，并按生产厂家要求保管和使用，如双组分自动混胶机处于良好状态，保证配比的准确、均匀、充分。
二、镀铝转移现象镀铝膜既有塑料薄膜的特性，又在某种程度上替代了铝箔，起到提高产品档次的作用，而且相对成本较低。
无溶剂复合机生产工艺流程
无溶剂复合机生产工艺流程
无溶剂复合机生产工艺流程如下：
原材料选用。
根据产品复合工艺要求选用原材料。
原材料要求。
在复合基材上机前，必须对复合基材进行表面张力的检测，各种材料的表面张力值应符合要求；印刷基材必须图文清晰、网点规则、无划痕、无脏点、无糊版、无刀丝等缺陷，特别是色墨干燥充分；非印刷基材必须厚薄均匀、外观良好、无杂质、无粉尘、无污物、无受潮、无碰伤或破损，厚度均匀性误差符合企标要求。
此外，还有涂布、复合、熟化等步骤。
由于不同无溶剂复合机生产工艺流程可能有所不同，请以实际情况为准。
无溶剂复合 -回复
无溶剂复合 -回复在无溶剂复合技术中，通常使用机械球磨、高温合成、溶胀复合等方法进行混合和反应。
机械球磨是将物料放入球磨器中，通过高速旋转的钢球对物料进行机械碾磨，使得物料分散均匀并加速反应。
高温合成则是通过高温和高压的环境下直接合成新材料。
而溶胀复合则是在有机高分子中添加无机颗粒后，在特定温度下进行溶胀和固化反应，形成新的复合材料。
在具体的无溶剂复合过程中，需要考虑的因素有很多。
首先是化学反应机理的解析和原理的理解，了解原有化合物的化学性质和反应机制，以及不同化合物之间的相互作用。
其次是选取合适的无溶剂复合方法，不同的方法适用于不同的材料。
例如，机械球磨适用于颗粒较小、硬度较大的物料；高温合成适用于高熔点、难溶于水的物料；溶胀复合适用于无机颗粒尺寸较大、表面处理适宜的物料。
最后，还需要进行反应条件的优化和控制。
反应温度、时间、旋转速率等因素都会影响反应的效率和产物的性质。
因此，在实际操作中需要进行试验优化，找到最佳的反应条件，以获得所需的产物。
总之，无溶剂复合技术是一种绿色环保、高效便捷、成本低廉的制备新材料的技术。
在材料科学与工程领域具有广泛的应用前景，可以用于制备各种高性能无机、有机复合材料等。
无溶剂复合技术具有很高的应用价值，可以被应用于许多领域，如纳米材料合成、传感器制备、催化剂研究等。
下面举几个例子来说明无溶剂复合技术的应用。
首先是纳米材料合成。
纳米级材料在材料科学领域中具有广泛的应用，如电子、光学、材料力学、催化等领域。
无溶剂复合技术可以用于制备各种类型的纳米粉末，例如金属、金属氧化物、石墨烯等材料。
比起传统的溶剂法制备纳米材料，无溶剂复合技术可以避免有机溶剂的挥发和环境污染，同时也更容易控制粉末粒度、分布均匀度等特征。
其次是传感器制备。
无溶剂复合技术可以被应用于传感器的制备中，制备具有高灵敏度和选择性的传感材料。
例如，氧化锌复合碳纳米管可以用于制备气敏传感器，通过调整不同的反应条件，可以制备出具有不同形态的氧化锌纳米颗粒，从而实现气体传感器的高灵敏度和选择性。
无溶剂复合胶粘剂工艺流程
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无溶剂复合工艺关键控制点
无溶剂复合工艺关键控制点一、无溶剂复合工艺的概述无溶剂复合工艺是指在制备复合材料时不使用任何有机溶剂，通过物理或化学方法将两种或多种材料组合成一种新的材料。
该工艺具有环保、高效、节能等优点，越来越受到人们的关注和重视。
二、无溶剂复合工艺的步骤1.原材料准备首先需要准备好所需的原材料，包括基础材料和添加剂等。
基础材料可以是纤维素类、聚酰胺类、聚碳酸酯类等不同类型的高分子材料；添加剂可以是增强剂、填充剂、稳定剂等。
2.预处理预处理包括去除原材料表面污染、调整原材料粒度大小等步骤。
这个步骤可以通过机械研磨或化学清洗等方式进行。
3.混合将预处理好的原材料按比例混合均匀，确保每个组成部分在混合过程中都得到充分地分散和悬浮。
4.挤出将混合好的物质通过挤出机进行挤出，形成所需的形状和尺寸。
这个过程中需要控制挤出速度和温度，确保物质能够均匀地流动。
5.固化将挤出的物质放置在恰当的温度下进行固化。
这个过程中需要控制温度和时间，确保物质可以充分反应并且达到所需的强度和硬度。
6.加工将固化后的复合材料进行后续加工，如切割、打孔、磨削等，以满足不同应用场景下的要求。
三、无溶剂复合工艺的关键控制点1.原材料选择选择适合自己产品要求的原材料非常重要。
不同类型的高分子材料具有不同的特性，需要根据实际情况进行选择。
同时，在选择添加剂时也需要考虑其对基础材料性能影响。
2.混合均匀度混合是影响复合材料性能的重要因素之一。
如果混合不均匀，会导致复合材料强度低、韧性差等问题。
因此，在混合过程中需要掌握好比例，并采用适当的混合方式。
3.挤出速度和温度挤出过程中需要控制挤出速度和温度，以确保物质能够均匀地流动，并且不会产生气泡、缺陷等问题。
4.固化温度和时间固化过程中需要控制温度和时间，以确保物质可以充分反应并且达到所需的强度和硬度。
如果固化不足或者过度，都会影响复合材料的性能。
5.后续加工后续加工是为了满足不同应用场景下的要求。
在进行后续加工时需要注意刀具选择、切割方式等因素，以避免对复合材料造成损伤。
蒸煮包装采用无溶剂复合工艺
蒸煮包装采用无溶剂复合工艺，关键都在这蒸煮型无溶剂复膜胶的技术还没有完全成熟，而同时无溶剂复合应用于蒸煮包装也存在一些瓶颈和关键控制点，本文针对这些问题做一些初步的探讨和分析，以供参考。
1、环境的控制无溶剂复合（包括通用产品和蒸煮产品的复合）对生产的环境要求很高环境卫生方面要求：生产车间、蚊虫等，干式复合设备卫生方面要求。
确保无溶剂复合机上所有胶辊、钢辊及设备其他部件表面干净、无污渍。
温度方面要求：胶粘剂的操作温度必须严格按照产品的使用说明书进行操作。
温度过高会造成反应速度过快，缩短操作时间，并且会造成胶粘剂初始粘度较低，上胶困难-温度过低，会造成胶粘剂粘度较高不便于操作。
环境湿度的要求：要求环境湿度控制在合理的范围内，一般控制在相对湿度30% - 70%（或根据各胶粘剂生产厂家的技术指导书），环境湿度控制不好，对耐蒸煮无溶剂复合有着致命的影响（蒸煮材料很多使用尼龙材料，而尼龙极易吸潮），对复合产品的外观、剥离强度甚至最终的耐蒸煮性能都会产生负面的影响。
2、上胶量的控制应根据印刷油墨的厚度、包装内容物的要求、基材薄膜的种类及现场的复合外观调整上胶量。
上胶量控制不好不仅会影响产品的外观，还会影响其最终的剥离强度和耐蒸煮性能。
无溶剂蒸煮的上胶量一般控制在1.8-2.2 g/㎡，对于印刷油墨面积较小的材料，上胶量可以少一些，对于印刷油墨面积较大或者内容物为辛辣、麻辣及油腻的产品时，应适当增加上胶量。
在小试试验时，可以试验两三个不同的上胶墨进行试验，以供选择出最优的工艺。
3、熟化条件的控制应该在胶粘剂生产厂家提供的熟化温度、时间范围内进行熟化，熟化温度、时间不够会严重影响产品最终的耐蒸煮性能。
熟化过程，通常要求一次性熟化完成，避免没有完全熟化就进行测试、试验，发现没有熟化完全后，再重新放回熟化时进行二次熟化，这样会影响产品的最终性能。
通常情况下，熟化条件控制在40~50℃条件下48~72h，具体需根据胶粘剂生产厂家的技术指导书进行控制。
无溶剂复合工艺的最新技术
无溶剂复合工艺的最新技术无溶剂复合工艺是一种环保、高效的复合技术，在纺织、电子、医疗器械等领域有广泛应用。
最新的无溶剂复合技术主要集中在以下几个方面：1. 研发新型无溶剂复合剂：目前，研发更环保且性能卓越的无溶剂复合剂是研究的热点之一。
例如，采用有机溶剂替代传统的有害溶剂，以减少对环境和人体的危害；开发纳米颗粒复合剂，提高复合物的力学性能和耐久性。
2. 优化复合工艺参数：通过对复合工艺参数进行优化调整，可以获得更好的复合效果。
例如，通过改变复合压力、温度和时间等参数，可以控制复合材料的厚度、孔隙率和结晶度，以及减少杂质和缺陷的生成。
3. 应用新型复合设备：新型无溶剂复合设备的引入也推动了无溶剂复合技术的发展。
例如，采用微波辅助复合、超声波辅助复合和等离子体辅助复合等新型设备，可以提高复合速度和复合质量，并降低能耗。
4. 开展混合复合技术研究：混合复合技术是无溶剂复合技术的一个新的研究方向。
将无溶剂复合技术与其他复合技术相结合，如热压、熔融和胶粘等，可以制备具有多种功能的复合材料。
例如，将无溶剂复合与热压技术相结合，可以在复合过程中实现与材料的填充、熔融和热固化等多个过程的一体化。
5. 应用无溶剂复合技术制备新型材料：无溶剂复合技术不仅适用于传统材料的制备，还可以用于制备新型功能材料。
例如，在电子领域，利用无溶剂复合技术可以制备高性能的导电复合材料、柔性电路和导热材料。
在医疗器械领域，也可以利用无溶剂复合技术制备具有生物相容性和生物活性的医用材料。
综上所述，无溶剂复合工艺的最新技术主要包括研发新型无溶剂复合剂、优化复合工艺参数、应用新型复合设备、开展混合复合技术研究以及应用无溶剂复合技术制备新型材料。
这些技术的不断进步和发展将进一步推动无溶剂复合技术在各个领域的应用。
无溶剂复合工艺简介
无溶剂复合工艺简介【内容提要】无溶剂复合工艺始于20世纪70年代，目前在欧美市场已占据相当重要的地位，与溶剂复合工艺相比，具有以下优点（1）生产中不使用溶剂，避免了环境污染。
（2）将火灾和爆炸隐患降至最低。
（3）复合后的制品无溶剂残留，更适用于对气味非常敏感的商品包装。
无溶剂复合工艺始于20世纪70年代，目前在欧美市场已占据相当重要的地位，与溶剂复合工艺相比，具有以下优点。
（1）生产中不使用溶剂，避免了环境污染。
（2）将火灾和爆炸隐患降至最低。
（3）复合后的制品无溶剂残留，更适用于对气味非常敏感的商品包装。
（4）无溶剂复合设备没有干燥箱，减少了能源消耗。
（5）无溶剂复合设备装备有在线电晕处理单元，对电晕消退、爽滑剂含量高的薄膜有很好的复合性能。
（6）复合速度快，生产效率高。
（7）综合成本较低。
但是，实际生产中，由于无溶剂胶黏剂的初始黏度很低，操作控制难度加大，容易出现各种质量问题。
在此，笔者就无溶剂复合工艺控制要点及常见问题与大家进行探讨。
工艺控制要点1.复合基材目前，无溶剂复合常用基材主要有BOPP、PET、OPA、VMCPP、VMPET、CPP、PE、铝箔等。
复合时一般将刚性大、涂布性能好的材料（PET、BOPP、OPA、VMPET等）放在主放卷工位；将易拉伸的材料（PE、CPP、VMCPP等）放在副放卷工位。
但也不是一成不变的，可以根据实际生产情况灵活选择，如印刷膜与镀铝材料复合时，为了保证复合质量和生产效率，可以把镀铝材料放到主放卷工位。
2.胶黏剂的选择无溶剂胶黏剂主要有单组分潮气固化型胶黏剂、双组分冷涂无溶剂型胶黏剂、双组分反向热涂型胶黏剂、UV固化型胶黏剂等几种。
选择胶黏剂时需要考虑的因素也很多，首先是包装内容物的种类及所用薄膜材料的种类；其次，如果印刷油墨与胶黏剂接触，还要考虑两者的相容性；再次，剥离强度要求以及热封条件等对胶黏剂的选择也有很大影响。
另外，还需要注意两个问题：一是MDI类型的异氰酸化合物会透过内层薄膜逐渐向内层表面迁移，并与水汽发生反应形成聚脲抗热封层，影响包装袋的热封质量，当聚乙烯薄膜质量较差或胶黏剂选择不当时容易发生此问题，尤其是使用双组分胶黏剂时更要注意。
无溶剂复合工艺
3 控制一定的湿度，确保黏合剂最后交联 完成
4 悬挂是较好的方式 / 同溶剂型无区别
减少黏合剂交联反应时间，缩 短交货期/保证外观质量/提高复 合强度/提高耐物性…
注意COF的变化
开机检验 Inspections before machine run
Stream Splitter
供胶
主剂 / 固化剂 在此开始混合
可清洗/更换
开始混合
- 称出杯子的重量 - 称总重 计算竟胶的重量 - 计算重量比例
混合完成
静态混合仪
10
涂布量控制 Coating weight
V = 300 m/min
涂布过程
V = 120 m/min
V = 300 m/min
4
，并与水汽发生反应形成聚脲抗热封层，影响包装袋的热封质 量，当聚乙烯薄膜质量较差或胶黏剂选择不当时容易发生此问 题，尤其是使用双组分胶黏剂时更要注意
• 复合爽滑剂含量较高的薄膜时，由于爽滑剂迁移进胶黏剂层，
可能会出现剥离强度差、热封不良、摩擦系数增大等问题，影 响其在包装生产线上的操作性
23
工艺控制要点 – 张力控制
装置
• 如果压缩空气中含有水分会产生很大影响，一方面可能造成张
力的变化；另一方面会使胶泵堵塞，造成胶黏剂配比错误，同 时胶黏剂也会在胶泵内固化，不易清理。
27
无溶剂复合常见问题
• 涂布效果差 • 薄膜边缘涂布效果差 • 收卷端面不齐 • 白斑 • 气泡 • 刀线
28
涂布效果差
• 转移辊压力不够 • 转移辊机械制动调节错误 • 涂布辊未清理干净 • 涂胶压辊、转移辊或复合辊的光洁度差
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无溶剂复合较之干法复合的的主要优点 1、安全、卫生性好 无溶剂复合生产中不使用可燃、易爆性有机溶剂，故安全性 好；复合薄膜中不会因残余溶剂的存在导致卫生性能下降， 产品卫生性能可靠性佳。 2、环保适应性好 无溶剂复合使用的胶粘剂是百分之百的胶，不含任何溶剂， 因而在生产过程中，除停机时需要用少量溶剂对涂胶部分进 行清洗之外，没有溶剂排放，生产中没有三废物质产生，不 会由于大量溶剂的排放影响生产工人的身体健康，也不会对 周边环境产生污染，有利于清洁化生产。 3、节约资源显著： 不使用溶剂； 没有烘道干燥过程，可节约大量能源； 上胶料少：无溶剂复合单位面积胶粘剂涂布量约为干法复合 单位面积胶粘剂干基涂布量的五分之二；
无溶剂复合与干法复合两种工艺的工艺过程的比较： 无溶剂复合： 基材1→放卷→涂胶（涂无溶剂型胶粘剂）→贴合→收卷→ ↑ 放卷 ↑ 基材2 熟化→成品 干法复合 ： 基材1→放卷→涂胶（涂溶剂型胶粘剂）→烘道干燥→贴合→ ↑ 放卷 ↑ 基材2 收卷→熟化→成品
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两种工艺的相同之处在于：它们都是利用粘 合剂，将两种膜状基材粘合而制取复合薄膜，由于 在复合过程中有粘合剂的熟化过程（化学反应）， 粘合效果较好、层间复合牢度较高，对基材的适应 好、应用面广。 两种工艺之间，也有一个“细微的”差别， 即干法复合工艺使用的是溶剂型（或水分散型）黏 合剂，在生产复合软包装材料的过程中，涂胶以后 两基材贴合（复合）之前 ，需要把粘合剂中的溶 剂（或分散剂水）烘干；而无溶剂复合工艺使用的 是无溶剂粘合剂，涂胶以后两基材不经过烘干处理， 即将两基材贴合（复合），也正因为这一“微小的 差异”，无溶剂复合较之干法复合，呈现出一系列 突出的优点。
无溶剂复合工艺
中包联塑料委专家委员会副主任兼秘书长 上海市包协会绿色包装委员会秘书长 陈昌杰
无溶剂复合是经典的、成熟的、常 用的一种生产复合薄膜的工艺；
• 西德Herbert公司继上世纪六十年初期干法复合工 艺产业化之后，即开始了无溶剂复合的研究，并 于1974年推出了无溶复合工艺，自二十世纪八十 年代以后，逐渐成为欧洲工业发达国家的塑料复 合薄膜的主导生产工艺。 • 我国从上世纪八十年代初开始引进无溶剂复合生 产线，经历了漫长的孕育期，至2008年全国仅30 来条生产线，2008年以后，有了飞速的发展，目 前无溶剂复合生产线已发展到100条左右。
3、贴合型复合工艺 贴合型复合工艺，指应用粘合的方法，将两基材贴（粘）合而 生产复合薄膜的方法，包括挤出复合、热熔胶复合、干法复合、湿 法复合、无溶剂复合等等 挤出复合：使用挤出机将热塑性塑料熔融，然后经过T型模头， 流淌涂覆在一基材薄膜的表面上，趁热将另一基膜压贴在它的上面 而生产复合薄膜的工艺。 热熔胶复合：采用熔胶池（或者挤出机）使热熔胶熔融，再通 过辊涂（或T模头）涂布到一基膜表面上，趁热将另一基材贴合到 其上面而生产复合薄膜的工艺。 干法复合：将溶剂型化学反应性胶粘剂涂布在一基材薄膜的表 面，然后干燥挥发胶中的溶剂，再与另一基材薄膜贴合，经化学反 应（熟化）而生产复合薄膜的工艺； 湿式复合：将溶剂型化学反应性胶粘剂涂布一基材薄膜的表面，随 即使其上贴合另一基膜，然后使胶粘剂干燥、固化而生产复合薄膜 的工艺。 无溶剂复合：将无溶剂型化学反应性胶粘剂涂布一基材薄膜的 表面，随即使其上贴合另一基膜，然后使胶粘剂熟化而生产复合薄 膜的工艺。
4、可明显地降低生产成本 ⑴无溶剂复合单位面积上胶量少，上胶成本低，有 望节约粘合剂成本30 % ～50%（无溶剂复合单位 面积胶粘剂用量约为干法复合单位面积胶粘剂干基 涂布量2/5～1/2，且不耗用溶剂）； ⑵无溶剂复合一次性投资少，设备回收折旧成本也 比较小（复合设备没有预干燥烘道，设备造价较低， 可降低30%或者更多；设备占地面积小，可明显降 低车间面积；无溶剂复合黏合剂的体积小且不用储 藏溶剂，可以减少仓储面积；）； ⑶无溶剂复合，节能显著 ； ⑷无溶剂复合生产线速度明显提高，因而可以使生 产成本降低； ⑸无溶剂复合不需治理三废
小结：贴合型复合工艺将两种不同的基材贴合 而生产复合薄膜，适应面极广，理论上可用于任何 两种基材贴合而生产如何结构的复合薄膜，但实际 上由于挤出复合与热熔胶复合，依靠的是物理结合， 层间粘合力强度收到限制，因此一般只用于生产复 合强度要求较低的产品；湿法复合在贴合之后，需 要通过基材排除溶剂型粘合剂中的溶剂（或乳液型 粘合剂中的分散液），使粘合剂的干燥，才能得到 最终的复合制品，只适用于至少一个具有疏松结构 的基材（比如纸张）的复合，应用面受到极大的限 制，在贴合型复合工艺中惟有干法复合、无溶剂 复合是目前真正应用面广、应用量极大的两种复 合工艺。
2、表面涂覆型复合工艺 表面涂覆型复合工艺，包括挤出涂敷、溶液（或乳液）涂布、 热熔胶涂布与蒸镀等工艺。 挤出涂敷：使用挤出机将热塑性塑料熔融，然后经过T型模头， 流淌涂覆在一基材薄膜的表面上而生产复合薄膜的工艺。 溶液（或乳液）涂布：该法将所溶液（或乳液）涂布到基材的 表面，然后干燥而生产复合薄膜的工艺。 热熔胶涂布：采用熔胶池（或者挤出机）使热熔胶熔融，再通 过辊涂（或T模头）涂布到一基膜表面上而生产复合薄膜的工 艺。 蒸镀亦称喷涂：在高真空条件下使铝或低沸点的氧化物挥发 （或者通过化学反应形成等离子体）、再使之沉积于基材的表 面，形成致密的涂层而生产复合薄膜的工艺。 表面涂覆型复合工艺，可以通过在基材的表面，涂覆一层薄薄 的涂层，甚至于纳米级的涂层，达到复合改性的目的，但局限 性较大，除用于生产一些特定的复合薄膜（如表面保护膜）等 终端产品之外，大量用于生产复合薄膜的基材。
复合薄膜的常用工艺盘点
• 复合薄膜的常用工艺有三个大类，即共挤 出、表面涂覆和贴（粘）合型复合三个大 类。
1、共挤出复合：使用两台和两台以上的挤出机将 塑料熔融体，供入一个共挤出模头中，在共挤出模内 分层汇合后从模唇挤出，从而生产多层复合薄膜的方 法； 共挤出复合的突出优点是直接由塑料粒子生产复 合薄膜，工艺路线短、能耗小且可把价格昂贵的塑料 层做得很薄（比如2μ左右），降低生产成本； 它在生产过程中，不产生任何有毒有害物质，是 典型的清洁化生产工艺，是一种值得大力倡导的复合 工艺。 共挤出复合的两大局限： ⑴它只能生产全部由热塑性塑料生产的塑料复合 薄膜； ⑵它只能生产表面印刷的复合薄膜而不能生产里 印的复合薄膜；