轧制规程
角钢轧制工艺技术规程最新
角钢轧制工艺技术规程最新角钢轧制工艺技术规程一、工艺流程1. 材料准备：选用符合标准要求的碳素钢板材作为原料，进行剪切和切边处理。
2. 热轧加热：将原料钢板送入加热炉进行预热，使其达到适宜的轧制温度。
3. 轧制初轧：将预热后的钢板送入初轧机进行第一次轧制，通过辊道调整，控制流程。
4. 轧制再轧：经过初轧的角钢再经过再轧机进行第二次轧制，进一步调整角钢的尺寸和形状。
5. 冷却处理：将轧制好的角钢送入冷却装置进行快速冷却，使角钢达到要求的力学性能。
6. 精修：对冷却后的角钢进行修整，去除表面缺陷，使其表面平整光滑。
7. 钢材质检：对角钢进行尺寸、外观和化学成分进行质检，确保产品符合标准要求。
8. 包装运输：经过质检合格的角钢，进行包装和标识，方便运输。
二、工艺参数1. 加热温度：根据角钢材料的不同种类和规格，选取适宜的加热温度，以保证钢材良好的延展性和塑性。
2. 轧制温度：根据角钢的尺寸和形状要求，确定合适的轧制温度范围，确保轧制过程中钢材的塑性和变形能力。
3. 辊道调整：通过调整辊道的间隙和角度，控制角钢的尺寸和形状，以满足产品的要求。
4. 冷却速率：根据角钢的不同材质和尺寸，控制冷却速率，使得角钢获得合适的强度和韧性。
5. 精修要求：对角钢的表面进行打磨和修整，使其表面平整光滑，不得有明显的锈蚀、气泡和裂纹等缺陷。
6. 质检标准：根据相关国家标准和技术要求，对角钢进行尺寸、外观和化学成分的质检，保证产品符合标准要求。
7. 包装要求：将质检合格的角钢进行包装，采用适当的包装材料和方式，以防止角钢在运输过程中受到损坏。
三、安全措施1. 操作人员必须熟知工艺流程和操作规程，严禁违规操作和擅自调整设备参数。
2. 加热炉和冷却装置必须经过定期维护和检修，确保正常运行。
3. 操作人员必须穿戴好安全防护用具，避免发生工伤事故。
4. 严禁在工作区域内吸烟、玩耍和乱扔废料，保持工作环境整洁有序。
5. 定期进行设备的维修和保养，确保设备的正常运行和安全使用。
轧制安全操作规程模版
轧制安全操作规程模版第一章总则第一条: 为了确保轧制作业过程中的安全，保障工人的人身安全和设备的正常运行，制定本安全操作规程。
第二条: 轧制作业应按照国家相关安全法规和标准进行操作，且必须经过培训并持有相关证书方可上岗。
第三条: 本规程适用于所有轧制作业人员以及与轧制作业相关的其他人员。
第四条: 轧制作业人员应严格遵守本规程，按照操作规范进行作业。
第二章作业前的准备第五条: 在进行轧制作业前，轧制作业人员必须戴上相关的个人防护用品，如安全帽、安全鞋、护目镜等。
第六条: 轧制作业人员应对轧制设备进行全面的检查，确保设备完好无损，各部件正常运行。
第七条: 轧制作业人员应清理作业区域，确保作业区域内无杂物和障碍物。
第八条: 轧制作业人员应熟悉轧制工艺流程和相关操作规范，了解轧制设备的各项参数和性能。
第三章操作规范第九条: 轧制作业人员在操作轧制设备前，必须将安全防护装置调整到适当位置，并确保其正常运行。
第十条: 轧制作业人员应按照操作规范调整轧制设备的工作参数，保证作业质量。
第十一条: 轧制作业人员应密切观察轧制设备的工作情况，如发现异常情况应立即停止作业并向主管汇报。
第十二条: 轧制作业人员应时刻保持清醒的头脑，不得在疲劳、酒后或受到其他影响的情况下操作设备。
第四章火灾和事故应急处理第十三条: 轧制作业人员发现火灾或其他紧急情况时，应立即按照火灾和事故应急处理预案进行处理，并尽快报告主管。
第十四条: 在火灾或事故处置过程中，轧制作业人员应以自身安全为前提，采取适当的灭火或救援措施。
第五章禁止行为第十五条: 轧制作业人员禁止未经许可擅自进行设备调试和维修，必须由专业的维修人员进行。
第十六条: 轧制作业人员禁止使用损坏或未经检修的设备进行作业。
第十七条: 轧制作业人员禁止在作业过程中进行超负荷操作，必须按照设备的额定工作范围进行操作。
第十八条: 轧制作业人员禁止在没有取得相关证书的情况下上岗作业。
第十九条: 轧制作业人员禁止使用不符合要求的工具和设备进行作业。
轧制安全操作规程范本
轧制安全操作规程范本第一章总则第一条为确保轧制作业过程中的安全，保护生产人员的生命和财产安全，制定本规程。
第二条本规程适用于工厂内进行的所有轧制作业。
第三条轧制作业人员应严格遵守本规程的规定，严禁违反操作规程。
第四条轧制作业人员在工作中有任何不明确或不确定的地方，应及时向上级领导或专职安全员咨询。
第五条本规程的内容包括轧制设备的操作，安全检查和防护措施等。
第二章操作规程第六条轧制设备操作人员必须熟悉设备的各项操作，掌握操作规程。
第七条在开始操作之前，操作人员必须先进行设备的安全检查，确保设备运行状态良好。
第八条为保证作业安全，设备操作人员必须穿戴好相应的劳保用品，如安全帽、防护眼镜、耳塞等。
第九条进行轧制作业时，应遵守以下操作规程：1. 检查轧制设备的工作状态，确保设备正常运转。
2. 根据轧制工艺要求，设置好设备的工作参数，如轧辊间距、轧制压力等。
3. 在设备停机状态下，安装好轧辊和导轨，确认安装牢固。
4. 操作人员在离开轧制设备时，应当将设备的主电源切断，并将设备锁死。
5. 根据设备工作状态及轧制物料的情况，调整设备的工作参数，确保轧制过程中的操作安全和产品质量。
第十条进行轧制时，操作人员必须注意以下事项：1. 轧制过程中应保持设备周围的通道畅通，防止发生人员被夹、被磕、被撞等意外事故。
2. 遇到设备异常或发生故障时，应及时向上级领导或专职安全员报告。
3. 轧制过程中，操作人员应时刻检查设备的运行状态，确保设备的稳定和安全。
第三章安全检查第十一条轧制设备的安全检查由专职安全员负责，包括以下内容：1. 检查设备的外观是否损坏，设备的结构是否稳定。
2. 检查设备的电气系统是否正常。
3. 检查设备的润滑油是否充足，润滑系统是否正常工作。
4. 定期对设备进行维护保养，保持设备的正常运转状态。
第十二条操作人员也应定期对设备进行自查自检，确保设备的正常使用。
第十三条发现设备异常或存在安全隐患时，操作人员应立即报告专职安全员，并采取措施进行临时修复。
轧制安全操作规程
轧制安全操作规程轧制是金属加工过程中常用的一种技术，特别是在钢铁行业中广泛使用。
为确保轧制操作的安全性，以下是一系列轧制安全操作规程，旨在引导和保护操作人员的安全与健康。
一、轧制前的准备工作1. 在进行轧制操作前，操作人员必须穿戴适当的防护设备，包括头盔、防护眼镜、防护手套、耳塞等，并确保设备完好无损。
2. 检查轧机和辅助设备的运行状况，确保设备正常运转并进行必要的维护。
3. 对于具有电气部分的轧机，必须确保其接地良好，绝缘完好。
4. 确保工作区域的清洁整齐，移除杂物和障碍物，确保操作空间充足。
5. 检查轧制机及轧辊的润滑情况，确保润滑系统正常运行。
二、操作规程1. 在操作轧机前，操作人员必须对轧机的工作原理、操作特点和安全要求有足够的了解，并经过相关技能培训。
2. 操作人员必须明确轧机的运行限制和规范，严禁超过轧机的最大工作容量和规定的工作温度范围。
3. 在操作轧机时，必须确保轧辊和工件之间的间隙符合安全规范，并根据工艺要求进行调整。
4. 操作人员在操作轧机过程中，必须保持专注，严禁在驾驶台发生紧急情况时离开操作台。
5. 在轧制操作期间，严禁将手、脚或其他身体部位靠近轧辊，以防夹伤事故的发生。
6. 轧制较大尺寸和较重工件时，应采取合适的装卸设备和安全操作程序，确保操作人员的安全。
7. 操作人员必须定期检查轧机的运行状态，特别是轧辊的磨损情况，及时更换磨损严重的轧辊。
8. 在轧机停机时，操作人员必须关闭所有电源，并确保轧机和相关设备的安全固定，防止滚动或滑动。
三、事故预防措施1. 操作人员必须了解有关轧制操作的应急预案，并随时做好逃生和自救准备。
2. 在操作轧机时，应注意机器运行的声音、振动和异响情况，如发现异常应立即停机检查，以防设备故障引发事故。
3. 在轧制操作过程中，严禁以任何形式阻挡或干扰轧辊和工件之间的正常运动。
4. 若发现有颗粒物、异物进入轧制区域，操作人员应立即停机清理，以防止其对轧机和工件产生损坏和危险。
轧钢安全操作规程(3篇)
轧钢安全操作规程轧钢是钢铁行业的关键工序之一，也是一项复杂和危险的操作。
为了确保轧钢过程中的安全，必须制定和遵守一系列安全操作规程。
以下是一份____字的轧钢安全操作规程，供参考：第一章：总则第一条：为了保证轧钢操作的安全性，在轧制过程中员工必须严格遵守本规程的各项规定。
第二条：本规程适用于公司轧钢车间的所有员工，包括操作人员、维护人员和监督人员等。
第三条：公司将严格按照国家法律法规和相关标准要求，加强轧钢操作的安全管理。
第四条：公司将定期组织安全培训和技术交流，提高员工的安全意识和技能水平。
第五条：任何发现存在安全隐患的人员，有权利立即停止工作并报告相关部门。
第二章：轧钢前的准备工作第一条：操作人员必须事先了解轧钢设备的工作原理、性能和操作规程,并熟悉设备的启动、停机和应急处理程序。
第二条：操作人员必须按照规定佩戴好劳动防护用品，包括安全帽、防护眼镜、防护手套和防护鞋等。
第三条：操作人员必须按照规定检查轧钢设备的各项指标，如润滑油位、液压油压力等。
第四条：操作人员必须检查轧钢设备的电气接地情况，确保设备接地良好，防止电击事故发生。
第五条：对于需要进行维修和保养的设备，必须按照相关规定进行停机、安全解体和封锁，确保操作人员的安全。
第三章：轧钢操作的安全措施第一条：操作人员在操作过程中必须严格按照操作规程操作，禁止违章操作。
第二条：操作人员必须正确使用操作工具和设备，禁止擅自修改和拆卸设备。
第三条：操作人员应时刻关注轧钢设备的工作状态和指示灯，并密切注意设备运行时的声音和振动等异常情况。
第四条：在轧钢过程中，操作人员必须保持设备周围的整洁和无杂物。
禁止在设备周围堆放杂物和易燃物品。
第五条：操作人员在操作时必须保持专注和集中注意力，禁止操作过程中吃喝、抽烟和嬉闹。
第六条：当设备发生故障时，操作人员必须立即停机并报告相关部门，禁止私自进行维修和处理。
第四章：应急处理措施第一条：在突发情况下，操作人员必须迅速采取措施保证自身安全，并确保设备的安全。
轧制安全操作规程范文
轧制安全操作规程范文第一章总则第一条：为确保轧制作业过程的安全性，防止事故的发生，保障人身和设备的安全，依据国家有关法律法规和相关标准，制定本操作规程。
第二条：适用范围本操作规程适用于轧制作业过程中涉及的相关操作人员，包括轧机操作人员、负责轧机设备检修和维护的维修人员，以及相关的安全管理和监督人员。
第三条：操作原则轧制作业人员要严格遵守本规程的操作原则，实施正确、规范的操作，保障人身和设备的安全。
第四条：安全责任轧制作业人员应严格履行安全责任，引起注意并报告有关部门，发现有安全隐患时要立即采取相应的措施。
第二章安全管理第五条：安全培训轧制作业人员应定期接受安全培训，了解轧制作业中的安全操作规程、紧急事故处理方法等，同时要不断提高自身的安全意识和技能，并能正确使用和保养安全防护设备。
第六条：工作票管理在进行轧制作业前，必须办理相应的工作票，明确轧制作业的内容、要求和安全措施，并进行安全交底。
第七条：设备检查轧制作业人员在作业前必须对设备进行检查，确保设备运行正常，各保护装置完好，并做好相应的记录。
第八条：轧机调整轧制作业人员在调整轧机时，要按照操作规程要求进行，严禁擅自修改或调整设备参数，确保轧制作业的安全性。
第九条：应急措施轧制作业人员应熟悉各种紧急事故处理方法，如发生突发状况时，要立即切断电源，做好应急措施，并向上级汇报。
第三章设备操作第十条：安全装置轧制作业人员在使用轧机前要检查各项安全装置是否完好，必要时要及时更换。
第十一条：电气操作轧制作业人员在操作电气设备时，要严格按照电气操作规程进行，接线要牢固可靠，严禁乱接乱拉，确保操作的安全。
第十二条：润滑轧制作业人员在轧机运行过程中要做好润滑工作，保证设备正常运行，并确保润滑油的质量和数量。
第十三条：应急按钮轧制作业人员在轧机操作过程中要随时保持业务的警惕性，时刻留意应急按钮的使用情况，一旦发现问题，要立即采取相应的应急措施。
第四章防护措施第十四条：防护使用轧制作业人员在轧机操作过程中要正确佩戴防护用具，包括头盔、防护眼镜、劳动防护鞋等，保障自身的安全。
线棒轧制规程
线棒轧制规程线棒轧制工艺规程1。
一般规定1．1本轧制规程适用于细线坯(锭)轧制。
1．2本规程按照JB1060-83的有关规定编制，轧制过程中轧件和各道次线材的厚度变化在设计规定范围内时可以按原规程继续使用，超过此范围时应采用本规程。
1．3本规程所用线棒的规格尺寸应符合设计文件要求。
1．4根据线棒外形尺寸及轧机条件轧制的线棒，应尽量采用标准长度，因特殊情况需要更长的，其延伸系数值可在各产品图样中注明。
1．作业前的准备工作：检查棒材的质量，对夹杂、氧化皮等缺陷要分类处理，并报告技术科检验。
1．5按轧机设备型号配备合格的钢锭装炉（出炉）。
2．工艺要求2．1按线棒成品规格划分轧制顺序，严格控制线棒的轧制节奏。
2．2每次换辊后，必须全面检查轧机工作状态，并严格执行换辊要求。
2．棒材加热温度应高于推荐的工艺温度30-50度，冷却速度宜慢。
2．3为保证工艺段能够达到最佳轧制状态，在工艺规程中必须明确下列项目： (1)工艺调整参数的测定、工艺段轧制温度和压下率的调整；(2)工艺段开口角度、轧制道次安排和轧制力及轧辊旋转方向的调整；(3)钢锭尺寸偏差，含非金属夹杂物，钢水温度、喷溅、掉渣和表面裂纹的控制；(4)工艺段润滑剂的选择；(5)棒材推荐温度和终轧温度的确定；(6)线材上下、左右两侧线材张力的控制；(7)直接卷入卷取机的不同部位轧件间温度及相互间的间隙的调整；(8)合金加热温度及淬火温度的调整。
3．进入精轧机前要穿戴好劳动保护用品，按轧机设备型号正确地将导卫装入轧辊内。
3．2开始精轧机前先启动粗轧机。
3．3精轧机的开口角度一般不宜大于90度，但当端面温降不均匀时，可适当增大。
3．4开始精轧机时，轧件应先预热到工艺温度，再开始升速至设定的轧制道次速度。
3．5精轧机的开轧温度应比设计温度低10-15度，前几道次的精轧机速度一般控制在10-15米/秒。
3．6出现压下不足，速度波动、表面粗糙、断面偏斜、拉尾或带状裂纹、顶板偏斜、孔型崩裂或异常时，应立即停机检查处理，严重者立即停机待修。
轧制安全操作规程（3篇）
轧制安全操作规程一、前言随着轧钢技术的发展，轧机的使用越来越广泛，为了保障轧机操作人员的人身安全和设备的正常运行，制定轧制安全操作规程是非常必要的。
本规程旨在指导轧机操作人员按照规定的操作程序进行轧制作业，保证操作的安全性和有效性。
二、轧机操作前的准备工作1. 检查轧机及相关设备的工作状态，如有异常现象应及时报修。
2. 检查轧机工作区域的安全环境，要保持地面整洁无障碍物，并设置相应的安全警示标志。
3. 确认轧机操作人员已经接受必要的培训和掌握相关知识，持证上岗。
三、轧机操作规程1. 开机前准备a. 确保所有的防护设备完好，并处于正常工作状态。
b. 对轧机进行预热，预热时间根据轧制材料的类型和厚度来确定。
c. 检查辊缝调整是否正确，确保辊缝调整器处于零位状态。
2. 开机启动a. 确认周围无人，按下开机按钮，轧机启动。
b. 现场监控操作人员需要通过监控系统来及时发现轧机的异常情况。
3. 塞料操作a. 操作人员应严格按照塞料操作程序进行操作，避免将手指或其他物体伸入轧机辊缝内。
b. 打开压料器并逐渐将材料送入辊缝，注意保持均匀的压力，避免堆料导致异常情况。
c. 定期检查辊缝是否堵塞，如有堵塞应及时清理。
4. 运行过程中的注意事项a. 操作人员要随时监控轧机的工作情况，特别是轧辊的温度和辊缝的调整情况。
b. 如有异常声响或振动感应，应立即停机检查，并排除故障，确保设备安全运行。
c. 定期给轧辊进行润滑保养，确保辊缝工作的正常状态。
5. 关机操作a. 停机前应将轧机运行速度调到最低档。
b. 关闭压料器和辊缝调整器，并关闭电源。
c. 检查轧机及周边设备是否处于安全状态，清理工作区域，恢复现场环境。
四、事故应急处理1. 如发生轧机故障或异常情况，应立即停机，并按照应急预案进行处理。
2. 在事故处理过程中要保持冷静，及时通知相关人员，并采取适当的应急措施。
3. 紧急情况下，必要时可通过急停按钮进行紧急停机。
五、轧机操作人员的职责和义务1. 遵守轧机操作规程，严格按照操作程序进行操作。
1450轧机轧制工艺规程
14503#轧机轧制工艺规程一、适用范围本规程适用于无锡西城特种薄板有限公司14503#轧机试生产轧制工艺过程。
二、机组工艺参数轧制材料：低碳钢、中碳钢、低合金钢、电工钢等轧制规格：H=0.35~2.0mm B=900~1300mm原料规格：H=1.5~5.0mm B=900~1300mmd=Ф610mm Dmax=Ф2000mm成品卷径：d=Ф610mm Dmax=Ф2000mm轧辊尺寸：工作辊Ф385/Ф425×1460mm中间辊Ф440/Ф490×1480mm支撑辊Ф1200/Ф1300×1450mm工作辊硬度：>85HSD中间辊硬度：75~80HSD支撑辊硬度：64~68HSD张力：开卷：7~70 KN卷取：7~70 KN(单电机) 70~140 KN(双电机)轧制速度：Vmax=900m/min最大轧制力：Pmax=20000 KN最大轧制力矩：Mmax=120 KN.m工作辊正/负弯辊力（单侧）：360 KN/ 200KN中间辊正弯辊力（单侧）：400 KN中间辊横移量：Max365 mm主电机功率：Nmax=1197*4 KW= 4788 KW主电机转速：350/800 r/min 减速比：1.0588传动方式：双电机上、下工作辊单独传动三、轧制工艺规程3.1原料制度3.1.1化学成分低碳钢化学成分应符合下表规定其余化学元素：N2≤0.005%，Cu≤0.15%，Cr≤0.08%，Ni≤0.10%，也可供应符合上表规定的其他牌号钢种。
3.1.2尺寸精确性和均匀性3.1.3坯料表面质量钢带表面不得有气泡、结疤、裂纹、夹杂和其他对使用有害的缺陷，钢带卷不得有分层。
3.1.4工艺性能冷轧用坯料力学性能应符合下表规定3.2压下制度3.2.1压下制度主要是依据设备能力﹑轧制要求，充分利用带钢塑性，并考虑加工硬化程度，用最少的道次，最大的压下量，分配道次加工量，以尽可能减少中间退火次数，轧出质量合格的产品，达到优质﹑高产﹑低成本，操作方便﹑可靠。
轧制规程设计
1.2粗轧机组的轧制规程
粗轧机组的形式：由2 架粗轧机组。第 一架为二辊可逆式轧机，板坯在此机架上 轧制3道次，为控制宽展R1 前设有立辊E1； 第二架为四辊可逆式轧机，板坯在此机架 上轧制3 道次，为控制宽展R2前设有立辊 E2。粗轧机组设备主要有粗轧机辊道，侧 导板，高压水除鳞装置，立辊轧机，中间 辊道、废品推出机等组成。。生产线布置 如图1.1。
图1.1粗轧机生产线布置图
1.1.1原料的确定
根据现场实际选择坯料：21012504800mm连铸 板坯。材料的特性见表1.1。
表1.1 STE255成品的化学成分及力学性能
化学成分 / %
力学性能
牌
号
C
Si Mn
P
屈服
伸长
S
/Mpa 抗拉强 率 (不小 度Mpa (不
于)
小于)
ST E2 ≤0.18 55
轧制规程设计就是根据钢板的技术要求、原 料条件、温度条件和生产设备的实际情况，运用 数学公式或图表进行人工计算或计算机计算，来 确定各道次的实际压下量，空载辊缝，轧制速度 等参数，并在轧制过程中加以修正和应变处理， 达到充分发挥设备潜力，提高产量，保证质量， 操作方便，设备安全的目的。
附热轧板带产品的工艺制度制定实例
某热轧生产线，产品规格1.8*1200mm带卷，材质 STE255，轧制规程设计如下
设计目录 安排轧制规程 校核咬入能力 确定速度制度和轧制延续时间
确定轧制温度温度 计算各道次的变形程度
计算各道次轧制力和轧制力矩
1 安排轧制轧制规程
1.1 轧制方法 本次采用综合轧制法，由2架粗轧机组和7架四
辊不可逆式轧机组成的连轧机组共同完成轧制过 程。
BR BRij 12.5 9.38.4 6.3 6.9 4.5 47.9 48mm
铝轧制工安全操作规程
铝轧制工安全操作规程铝轧制工作是一项具有一定危险性的工作，为了确保铝轧制工作的安全进行，保护员工的身体健康，以下是针对铝轧制工作的安全操作规程：一、前期准备和岗位安全防护1. 严格按照岗位要求进行资格认证和培训，掌握必要的操作技能和安全知识，熟悉岗位安全规程。
2. 清理工作场地并确保工作环境整洁，防止杂物堆积和光滑面的存在。
3. 确保轧机及其附件工作正常运行，定期检查维护设备，及时更换磨损、松动等部件。
4. 维护岗位周围的安全设施，保证疏散通道畅通，并按规定设置明显的安全警示标志。
5. 使用个人防护装备，如安全帽、防护眼镜、防护手套、防静电鞋等，防止物体飞溅、射击和身体受到损伤。
二、操作规范和安全控制1. 在启动轧机前，确认操作区域无人，确保安全。
2. 根据作业计划和工艺要求，校准轧机参数，确保操作正确。
3. 在操作轧机之前，应检查挡料器、张紧器、行走器、润滑装置等部位的工作状况，确保设备的安全性能。
4. 建立良好的沟通机制，与其他操作人员保持密切联系，确保操作的协调和无差错。
5. 操作过程中要专心、细心，保持良好的操作习惯，遵守操作规程，严禁操作人员互相调侃、闹着玩。
6. 车间中不允许吃东西、喧哗、抽烟等，注意周围环境，遵守工作纪律。
三、应急措施和事故处理1. 发现事故隐患或异常情况时，应立即停止工作，并向上级领导或相关管理人员报告。
2. 在操作中发生重大事故时，要立即停止工作，并向紧急救援人员报告情况，并按照规定采取紧急救援措施。
3. 在铝轧制工作中产生的废弃物和危险物质必须按照规定进行妥善处理和清理，非法倾倒和乱丢是严格禁止的。
4. 遇到紧急情况时，操作人员必须迅速、果断地处理，确保个人和他人的安全。
四、岗位安全培训和监督检查1. 定期进行岗位安全培训，提高员工的安全意识和技能，培养员工自我保护意识。
2. 进行定期的现场检查和安全隐患排查，及时发现和纠正工艺和设备方面的安全问题。
3. 在生产过程中，严禁违反操作规范和安全操作规程，如发现违章操作行为，严肃处理。
轧制安全操作规程范文
轧制安全操作规程范文一、建立安全意识1. 轧制作业人员必须参加安全教育培训，并持证上岗；2. 钣金车间负责人要定期组织安全知识培训和安全技能考核；3. 新员工上岗前必须经过专业培训，并经验丰富的老员工指导；4. 上岗人员要自觉接受安全教育，掌握安全操作知识，保证自身安全。
二、穿戴个人防护装备1. 操作人员必须穿戴符合安全要求的工作服、工作帽、防护眼镜、防静电手套等；2. 长发人员要将头发束起，切勿让头发垂下；3. 禁止佩戴饰物，特别是戒指、手链等容易引起危险的物品。
三、设备检查与维护1. 轧机设备要定期进行保养和维护，确保设备的正常运转；2. 轧机刀具按照规定更换，不得使用损坏或者失效的刀具；3. 定期检查轧机的电气线路，发现问题及时修复；4. 定期对轧机进行润滑保养，确保设备的良好运转。
四、安全操作规程1. 操作人员在工作时，必须集中精力，严禁分神操作；2. 严禁在轧机运行中伸手抓取、触碰物品；3. 不得用手接近轧机刀具，以免发生伤害；4. 使用轧机时必须按照规定的工作程序进行操作；5. 在设备故障或者异常情况下，要立即停机并报告维修人员。
五、灭火与急救准备1. 钣金车间应配备灭火器和其他灭火设备，并定期检查其有效性；2. 作业现场要设有明显的安全出口和逃生标志；3. 在紧急情况下，操作人员要迅速撤离，并按照逃生路线进行有序撤离；4. 发生工伤事故时，要立即采取急救措施，并及时报告相关部门。
六、安全生产责任1. 钣金车间负责人要切实履行安全生产主体责任，做好安全工作；2. 安全巡查人员要定期检查工作现场及设备，发现问题及时整改；3. 所有操作人员要积极参与安全工作，发现问题及时报告。
七、常规安全事故分析与防范1. 钣金车间负责人要组织开展常规安全事故分析研讨会；2. 对常见的安全事故进行梳理和总结，提出相应的防范措施；3. 在轧制作业中，加强安全警示标志的设置，提高员工的安全意识。
八、安全奖惩制度1. 对安全事故发生频率较高的作业人员要进行安全教育和警示教育；2. 对安全工作出色的人员进行表彰，并予以适当的奖励；3. 对安全违规行为严重的人员要进行严肃处理。
轧制安全操作规程范本
轧制安全操作规程范本一、目的和适用范围本规程旨在规范轧制作业过程中的安全操作，保障人员身体健康和设备的正常运行。
适用于所有从事轧制作业的工作人员。
二、作业前准备1. 了解设备性能和操作方法，熟悉操作规程。
2. 确保设备处于工作状态，各项安全装置完好。
3. 确认工作区域清洁整齐，无杂物。
4. 根据轧制产品要求，进行必要的准备工作，如测量、计算等。
三、个人防护措施1. 穿戴符合要求的个人防护装备，包括安全帽、防护眼镜、耳塞等。
2. 穿戴紧身衣物，避免裤脚过长，以防绊倒或受紧固装置夹伤。
3. 操作时不得戴手表、项链等饰品，防止被卷入设备。
四、设备操作1. 操作前确认轧制机械的各项设备正常运转。
2. 按照操作规程操作设备，严禁超负荷运行。
3. 在操作过程中，不得随意触摸设备部件，以防意外伤害。
4. 坚守操作台或控制室，不得离开岗位，确保及时发现设备异常。
五、事故应急处理1. 在发生事故或异常情况时，立即关闭设备电源，并上报相关人员。
2. 采取适当的急救措施，对伤员进行救治，并保持现场不乱。
3. 针对事故原因进行调查分析，并采取措施防止再次发生类似事故。
六、设备维护和保养1. 定期对轧制设备进行检查和保养，确保设备处于良好状态。
2. 维护保养时，必须先切断设备电源，并进行安全隔离。
3. 维修、更换设备部件时，需经过专业培训和合格考核的人员操作。
七、作业结束及清理1. 作业结束后，对设备进行全面检查，确保无遗留物。
2. 清理作业区域时，注意将杂物妥善处理，保持场地清洁整洁。
3. 关闭设备电源，并落实设备封存和封锁措施。
八、违规处罚1. 任何不遵守本规程中的安全要求和操作规程的行为将受到相应处罚。
2. 违规行为包括但不限于无视个人防护、违反操作规程、未按要求报告事故等。
3. 处罚措施将根据实际情况进行，包括警告、扣除奖金、停工等。
九、规程宣传与培训1. 将本规程公示在易于阅读的位置，并进行定期更新。
2. 新员工加入时进行安全操作规程培训，并测试掌握情况。
(完整word版)第五章 轧制规程的计算
典型产品的孔型、压下规程设计在设备能力允许条件下尽量提高产量充分发挥设备潜力以提高产量的途径不外乎是提高压下两、缩减轧制道次、确定合理速度规程、缩短轧制周期、减少换辊时间，提高作业率及合理选择原料增加坯重等。
对于连轧机而言主要是合理分配压下并提高轧制速度。
无论是提高压下量还是提高轧制速度，都涉及到轧制压力轧制力矩和电机功率。
一方面要求充分发挥设备的潜力，另一方面又要求保证设备安全和操作方便，就是说在设备能力允许的条件下努力提高产量。
而限制压下量和速度的主要因素包括咬入条件、轧辊及接轴叉头等的强度条件、电机能力的限制以及轧机的具体情况考虑其他因素等。
在保证操作稳便的条件下提高产量①操作稳便的钢板轧制定心条件，努力提高轧机的刚度。
尽力消除机架刚度对钢板纵向和横向精度的影响②提高板形及尺寸精度质量。
板带材轧制的精轧阶段对于保证钢板的性能、表面质量、板形及尺寸精度有着极为重要的作用。
为了保证板形质量及厚度精度，必须遵守均匀延伸或所谓的“板凸度一定”的原则去确定各道次的压下量。
③注意保证板组织性能和表面质量。
例如有些钢种对终轧温度和压下量有一定的要求，都需要根据钢种特性和产品技术要求在设计轧制规程时加以考虑。
制定压下规程以典型产品为例确定板坯长度（典型产品：x70，规格：17.5*3500*15000mm）取轧件轧后两边剪切余量为△b=100×2mm，头尾剪切余量为△l=500×2mm。
则：轧件轧后的毛板宽度b=3500+100×2=3700mm；轧件轧后的毛板长度l=15000+500×2=16000mm。
若忽略烧损和热胀冷缩，则根据体积不变定律可得：L =h b l /H B =17.5 * 3700 * 16000 / 175 * 2000=2960 mm根据板坯定尺取：L=3000mm咬入条件的计算参考现场数据及有关资料，热轧中厚板轧机的咬入角为18°~ 22°，当低速咬时，咬入角可取20°，并且轧辊工作直径取最小值1030mm，1120mm。
轧制规程详设
轧制规程，轧制模型轧制模型分为工艺模型和控制模型。
工艺模型主要用于轧线的二级设定计算，而控制模型主要用于轧线的一级控制。
在实际生产中二者相互依存。
以下章节将对轧线上的工艺模型以及轧制规程进行详细介绍。
由于工艺模型分在线模型和离线模型。
在线模型要求实时性和快速性，和离线模型差别较大。
以下章节将本着介绍轧制原理，以及如何生成一份轧制规程角度，并结合离线分析程序，介绍轧线上的工艺模型。
2.1 轧制原理及基本模型公式2.1.1轧制过程的基本参数在生产实际中，有不同的轧机组成形式，无论是普通的3/4连轧、半连轧和全连轧等，实际上金属承受轧制压力而产生塑性变形，只是在一对工作辊之间进行，而支承辊的数目和图中阴影部分为轧件在轧辊之间的变形区域。
D为轧辊直径，H为轧件轧前的厚度，h 为轧件轧后的厚度，轧制前后的厚度之差为轧件的压下量。
=∆ ---- (2.1)h-Hh该压下量又称为绝对压下量。
绝对压下量和原始的轧件高度之比为相对压下量（或称为应变，或相对压下率），用如下公式表示：H ∆=hε ---- (2.2)如果忽略宽展，则延伸系数可由上式得出：ελ-=11---- (2.3)λ为延伸率。
变形区的平均变形程度用如下公式表示：H hc ∆⨯=32ε ----(2.4)在大变形的情况下，上式不宜被采用，一般采用真实对数应变来表示：ε-=11lne ----(2.5)e 称为真实应变。
事实上，计算中采用较多的是平均厚度表示的相对变形：2h H h c +=----(2.6)hc 表示的平均厚度值。
图2-1中的α表示的是咬入角。
由于板带轧制时咬入角较小，一般采用如下式进行咬入角（弧度）的计算：R h∆=α ----(2.7)现代热连轧机组中，粗轧时前面机架的咬入角在18~21°左右。
一般地讲，超过这个角度会存在咬入困难。
咬入角主要与摩擦状况相关，咬入角和摩擦系数之间满足如下的数学关系：αμtan < ----(2.8)而轧制过程中的摩擦又与轧制温度以及轧制速度相关联，当前对于热轧过程中摩擦系数的确定，不同的学者提出不同的假设。
轧制安全操作规程
轧制安全操作规程1. 前言轧制是金属加工中的一种常见工艺，它通过对金属材料进行挤压和变形来改变其形状和结构。
在进行轧制操作时，必须严格遵守安全操作规程，以确保操作人员和设备的安全。
本文档旨在为相关操作人员提供轧制安全操作规程，并对操作步骤、注意事项和紧急情况处理等进行详细说明。
2. 操作步骤2.1 准备工作在进行轧制操作之前，必须进行充分的准备工作，包括但不限于以下内容：•确保操作场所通风良好，并保持整洁。
•检查轧机设备的工作状态，确保其正常运行。
•检查操作人员的工作装备，包括手套、护目镜和防护服等，并保持整洁。
•确保操作人员具备相应的培训和证书，能够熟练操作轧机设备。
•了解待轧制材料的性质和特点，并根据需要准备相应的工装和模具。
2.2 操作流程1.将待轧制材料正确放置在轧机设备上，并根据需要进行定位和夹紧。
2.开启轧机设备的电源，确保其正常工作。
3.根据轧制工艺要求，调整轧机设备的参数，包括轧辊间距、轧辊速度等。
4.启动轧机设备，使其开始正常运行。
5.通过控制轧机设备的操作台，逐渐调整轧辊的位置和压力，以达到所需的轧制效果。
6.监测轧制过程中的温度、压力、速度等参数，确保其在安全范围内。
7.定期对轧机设备进行检查，保持其正常工作状态。
8.完成轧制后，关闭轧机设备的电源，清理操作场所，整理工作装备。
3. 注意事项•在进行轧制操作时，操作人员必须集中注意力，严禁分神或嬉戏玩闹。
•需要特别注意的是，轧辊和夹紧装置可能存在高温和高压等危险，操作人员必须严格遵守相关操作规程，防止发生意外事故。
•在操作过程中，如发现轧机设备异常响声、异味或烟雾等情况，应立即停机检查，并及时报告相关人员。
•操作人员应定期进行体检，确保身体健康，以避免潜在的工作风险。
•在操作过程中，严禁使用不合格的工具或设备，以防止意外事故的发生。
4. 紧急情况处理在轧制操作中，可能会遇到以下紧急情况：•轧机设备突发故障：立即停机，并通知相关维修人员进行处理。
轧制安全操作规程
轧制安全操作规程轧制是指通过连续压下带状金属材料，使其变形为所需形状的一种金属成形工艺。
为了确保轧制过程的安全、高效进行，制定并执行轧制安全操作规程是非常重要的。
下面，本文将详细介绍轧制安全操作规程，包括轧制安全管理、轧制机械设备安全操作要点、轧制作业人员安全操作要点以及应急处理措施等内容。
一、轧制安全管理1. 制定轧制作业安全技术措施，明确各工作岗位的职责和权限。
2. 组织进行轧制安全教育培训，确保轧制作业人员熟悉操作规程并具备必要的安全意识和技能。
3. 定期对轧制机械设备进行维修和检查，保证设备处于良好的工作状态。
4. 设立现场安全管理人员，负责监督轧制作业的安全进行。
5. 开展定期安全检查，及时发现和整改存在的安全隐患。
6. 做好事故隐患排查和分析工作，总结经验教训，提出改进措施。
二、轧制机械设备安全操作要点1. 在操作台正前方设置急停按钮，以便操作人员在紧急情况下可以迅速切断电源。
2. 严禁在轧制机械设备运行过程中进行任何检修、调整或加料等工作。
3. 确保轧制机械设备运转正常后，方可逐渐提高工作速度，但不得超过设备规定的最大工作速度。
4. 轧制压力和速度要逐渐增加，不能突然提高或降低。
5. 严禁将手指、手臂等身体部位靠近轧机辊缝内，防止夹伤事故的发生。
6. 在操作轧机时，应保持机器周围整洁，防止杂物干扰机械运行或造成人身伤害。
7. 轧制机械设备必须经过密封加固，以防止因材料突然断裂而导致的危险情况。
8. 定期检查轧机冷却系统，确保冷却效果良好，防止设备过热。
三、轧制作业人员安全操作要点1. 轧制操作人员必须经过专门培训，并经考核合格后方可上岗。
2. 轧制作业人员必须穿戴好个人防护装备，包括安全帽、防护眼镜、防护手套等。
3. 在操作过程中，禁止穿戴松散的衣物或配饰，以防止被卷入机械设备中。
4. 严禁在操作过程中佩戴项链、手镯等金属饰品，以防止触电或被卷入机械设备中。
5. 在进行换料和维护时，必须先关闭设备电源，并设置明显的禁止操作标志。
宽厚板轧制规程设计
宽厚板轧制规程设计本规程旨在规定宽厚板轧制过程中的生产流程、工艺参数、设备使用及技术要求等方面的规定，以确保生产质量和安全生产。
一、生产流程1.投料：按照工艺要求将原材料运输至生产现场并投入料斗中。
2.预热：将原材料加热至合适的温度，以便后续加工。
3.轧制：将预热后的原材料通过轧机进行轧制，并根据要求进行多次轧制，直至达到所需厚度和规格。
4.切割：将轧制完成的板材进行切割，使其符合用户要求的尺寸和形状。
5.质检：对切割完成的板材进行严格的质量检测，确保其符合相关标准和用户要求。
6.包装：将质检合格的板材进行包装，并标注相关信息。
7.出库：将包装好的板材运输至仓库，并进行入库管理。
二、工艺参数1.预热温度：根据原材料种类和要求确定预热温度，确保其能够满足轧制要求。
2.轧制厚度：根据用户要求和标准规定确定轧制厚度，确保生产出的板材符合相关标准和用户要求。
3.轧制速度：根据轧制要求和轧机性能确定轧制速度，确保生产效率和生产质量。
4.切割长度：根据用户要求和标准规定确定切割长度，确保生产出的板材符合相关标准和用户要求。
三、设备使用1.轧机：选用性能稳定、操作简单的轧机设备，并进行定期维护和保养，确保其正常运转和生产质量。
2.切割机：选用性能稳定、切割精度高的切割机设备，并进行定期维护和保养，确保其正常运转和生产质量。
3.质检设备：选用符合标准要求的质检设备，并进行定期校准和维护，确保其准确性和可靠性。
四、技术要求1.严格执行生产流程和工艺参数，确保生产质量和安全生产。
2.人员必须按照操作规程进行作业，并进行必要的安全防护措施，确保人身安全和生产设备的正常运转。
3.定期进行设备维护和保养，确保设备的正常运转和生产质量。
4.对生产过程中发现的问题及时处理和纠正，确保生产质量和生产效率。
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附热轧板带产品的工艺制度制定实例某热轧生产线，产品规格1.8*1200mm 带卷，材质STE2551 轧制方法综合轧制法，由2架粗轧机组和7架四辊不可逆式轧机组成的连轧机组共同完成轧制过程。
2 安排轧制规程2.1粗轧机组的轧制规程粗轧机组的形式：由 2 架粗轧机组。
第一架为二辊可逆式轧机，板坯在此机架上轧制3道次，为控制宽展R1 前设有立辊E1；第二架为四辊可逆式轧机，板坯在此机架上轧制3 道次，为控制宽展R2前设有立辊E2。
粗轧机组设备主要有粗轧机辊道，侧导板，高压水除鳞装置，立辊轧机，中间辊道、废品推出机等组成。
生产线布置如图 1.图2.1粗轧机生产线布置图 2.1.1原料的确定根据现场实际选择坯料：210⨯1250⨯4800mm 连铸板坯。
材料的特性见下表。
表2.1 STE255成品的化学成分及力学性能牌号化学成分 / %力学性能 CSiMnPS屈服/Mpa (不小于) 抗拉强度Mpa伸长率 (不小于)STE255 ≤0.18≤0.400.5-1.3 ≤0.035≤0.03255360-4825表2.2 根据经验确定各粗轧机轧制道次及粗轧目标厚度机架E1 R1 E2 R2 目标厚度道次 2 3 2 3 302.1.2分配各道次压下轧机组压下量分配原则（1）粗轧时轧件温度高，变形抗力小，塑性好，轧件又短；考虑到粗轧机组与精轧机组轧制节奏和负荷的平衡。
粗轧机组的总压下量应尽可能大，以便减轻精轧机组负荷，一般粗轧机组总延伸率为7~10，最大可达12。
粗轧机组变形量要占总变形量的70~80%；（2）为保证精轧机组的终轧温度，应尽可能提高粗轧机组出的精轧坯的温度；尽可能减少粗轧道次和提高粗轧机的轧制速度。
，减少温降。
（3）为简化精轧机组的调整，粗轧机组轧出的精轧坯的厚度范围尽可能的少。
一般粗轧机组轧出的精轧坯厚20~40mm。
（4）粗轧机各道次压下量分配规律为：第一道次考虑咬入及配料厚度偏差不能给以最大压下量；中间各道次应以设备能力所允许的最大压下量轧制；最后道次为了控制出口厚度和带坯的板形，应适当减小压下量。
（5）粗轧机组的立辊，除了立辊破磷机考虑道破磷和调节板坯宽度给予较大的压下量（50~100mm）处，其它万能机座上的立辊压下量都不大，约等于宽展量。
宽展量约为4~32mm。
表2.3粗轧机组各道相对压下率分配表机座号或道次 1 2 3 4 5 6相对压下率，% 15~23 22~30 26~35 27~40 30~50 33~35表2.4 粗轧各道次压下分配道次/∆ij R H 1/11R H ∆ 2/21R H ∆ 3/22R H ∆ 4/23R H ∆ 5/31R H ∆ 6/41R H ∆入口厚度/mm 210 160 122.9 89.1 68 45出口厚度/mm160 122.9 89.1 68 45 30∆h50 37.1 33.8 21.1 23 15 ε%23.823.227.523.733.833.32.1.3根据成品板宽确定精轧坯宽度不考虑精轧机组宽展，即精轧机组宽展量为0。
粗轧后的精轧坯宽度B R 4C B BB R R C144⨯-=1215012.011200114=-=-=CB B CR mm式中B C -----成品板宽度；C1------收缩率，C 1=1.2~1.5%。
2.1.4计算粗轧机组轧制时的宽展量粗轧轧制6道次， 粗轧总宽展量：∑∆=∆∑ijR R B B每道次宽展量：ij ij R i R H K B ∆=∆ij R B ∆：第i R 架轧机第j 道次宽展量； ij R H ∆：第i R 架轧机第j 道次压下量；i K ：第i 架轧机宽展系数。
表 2.5 各架轧机宽展系数计算各道次宽展量及粗轧总宽展量：11R B ∆=111R H K ∆=0.25⨯50=12.5≈13mm12121R R H K B ∆=∆=0.25⨯37.1=9.3≈9mm 13131R R H K B ∆=∆=0.25⨯33.8=8.4≈8mm21R B ∆=212R H K ∆=0.30⨯21.1=6.3≈6.0mm 22R B ∆=222R H K ∆=0.30⨯23=6.9≈7.0mm 23R B ∆=232R H K ∆=0.30⨯15=4.5mm≈5.0mm∑∆=∆∑ij R R B B =12.5+9.3+8.4+6.3+6.9+4.5=47.9≈48mm2.1.5计算坯料轧前的膨胀宽度B ''1269015.112502''=⨯=⨯=CB B mm计算立辊总的宽度压缩量：立辊的奇数道次进行侧压，偶数道次不进行侧压∑'∆R B =()∑∆+-⨯R R B B B C 402=1269-1215+54=108mm2C ：热膨胀系数，2C =1.105； 0B ：常温下坯宽 ，0B =1250mm ， ij δ：立辊压下量分配系数。
表2.6 立辊压下量分配系数表2.1.6计算立辊各道次侧压量11E B ∆=108⨯0.21=22.7≈23mm12E B ∆=108⨯0=0mm 13E B ∆108⨯0.24=25.9≈26mm 21E B ∆=108⨯0.24=25.9≈26mm 22E B ∆=108⨯0=0mm 23EB ∆=108⨯0.25=27mm ；表2.7立辊各道次侧压量综上，得粗轧机组各道次轧件宽度变化表表2.8 粗轧机组各道次轧件宽度变化2.2精轧机组的压下规程由7架四辊不可逆式轧机组成连轧机组。
各机架采用PC 轧机。
前三架主要完成压下，后四架主要控制板形。
各机架负荷分配亦不同，因此前三台采用工作辊辊径较大，后四架采用较小的工作辊。
精轧机组前设置边部加热器。
精轧机F1～F7全部为液压压下并设弯辊装置。
精轧机组的总压缩率和最大延伸率与精轧机的数量有关。
表2.9精轧机组机座与延伸间关系机架座数最大延伸最大压下量（%）4 12 91.75 16 93.86 27 96.37 32 96.6表2.10压下率分配表机座号 1 2 3 4 5 6 7% 6机架40~535~4530~425~3515~2510~15――7机架40~535~4530~425~425~3520~2810~15精轧机组最末两架考虑质量因素采用减小压下量的方法，减少带钢厚度不均，消除波浪形瓢曲等缺陷。
终轧变形程度对钢材的金相组织有重要的影响，不同钢种的再结晶曲线是不同的，为得到细晶粒组织，要根据不同钢种的终轧温度确定变形程度。
表2.11各架精轧机压下分配机架F1 F2 F3 F4 F5 F6 F7轧前厚度30 16.76 9.69 6.00 3.91 2.73 2.06轧后厚度16.76 9.69 6.00 3.91 2.73 2.06 1.8△h 13.24 7.07 3.69 2.09 1.18 0.67 0.26ε%44.1 42.2 38.1 34.8 30.2 24.6 12.53 校核咬入能力在校核各架轧机咬入能力时，取该机架最大压下量的那道次进行，F1—F3取F1较核，F4—F7取F4校核。
表3.1 粗轧部分机架 R 1R 2 —R 4 工作辊直径/ mmΦ1350/1200Φ1200/1080轧制时工作辊直径/mm1350 1200表 3.2 精轧部分机架 F 1— F 3 F 4—F 7 工作辊直径/mm Φ800/Φ720Φ750/Φ680轧制时工作辊直径/mm760 700压下量与咬入角的关系()αcos 1-=∆D h ， D h /1cos ∆-=α （1）式中： α—咬入角 ，Δh—压下量，D —工作辊径。
粗轧计算第一、第二、第三架轧机：R 1： 1cos R α=1-50/1350=0.963 则：1R α=15.63° R 2： 2cos R α=1-37.1/1200=0.969 则：2R α=14.3° R 3： 3cos R α=1-23/1200=0.981 则：3R α=11.76° 精轧计算第一、第四架轧机F 1： 1cos F α=1-13.24/760=0.983 则：1F α=10.58° F 4： 4cos F α=1-2.09/700=0.997 则：4F α=4.44°热轧带钢时，最大咬入角一般为15°~20°，低速轧制时为20°，所以上述咬入角符合条件，咬入能力满足。
4 速度制度4.1粗轧机速度制度由于轧件较长，为操作方便，可采用梯形速度图。
根据经验资料区平均加速度a=40rpm/s,平均减速度b=60rpm/s 。
由于咬入能力很富余，且咬入时速度高有利于轴承油膜的形成，故可采用稳定速度咬入。
根据实际生产情况，各速度取值为：第一架：第一、二道次取咬入速度和恒定转速11y h n n ==35rpm ，抛出速度p n =20rpm ，第三道次取33y h n n ==40rpm ，p n =25rpm第二架：由于2R 为四辊可逆轧机，取第四道次咬入速度、恒定速度和抛出速度为44y h n n ==40rpm ， p n =25rpm 。
第五、六道次的咬入速度、恒定速度和抛出速度相同，取55y h n n ==60rpm ，66y h n n ==60 rpm ， p n =30rpm 。
粗轧速度按照梯形速度图:（a ）不可逆；（b ）可逆。
（a ）根据所选梯形速度图,计算各道的纯轧时间和间隙时间粗轧机组的纯轧时间zh t 计算公式如下:式中：h n ——速度图的恒定转速，(rpm)；p n ——抛出速度，(rpm)；y n ——咬入速度，(rpm)； a ——加速度，(rpm/s)； b ——减速度，(rpm/s)； L ——该道次轧后长度，(m)； D —工作辊直径，(m)。
4.2精轧机速度制度任意架的前滑值按下式计算：⎪⎪⎭⎫ ⎝⎛∆-∆=12114R h h h S μ h —轧件出口厚度mm ； 1R —工作辊半径mmh ∆—绝对压下量mmμ—轧辊与轧件间的摩擦系数，取μ=0.25 则得各架的前滑值为13.040024.1325.021176.16424.131=⎪⎪⎭⎫⎝⎛⨯-⨯=S 13.040007.725.021169.9407.72=⎪⎪⎭⎫⎝⎛⨯-⨯=S 12.040069.325.021100.6469.33=⎪⎪⎭⎫⎝⎛⨯-⨯=S 11.037509.225.021191.3409.24=⎪⎪⎭⎫⎝⎛⨯-⨯=S 10.037518.125.021173.2418.15=⎪⎪⎭⎫⎝⎛⨯-⨯=S 07.037567.025.021106.2467.06=⎪⎪⎭⎫⎝⎛⨯-⨯=S ⎪⎪⎭⎫ ⎝⎛----+-+-=b n n a n n D L n b n n a n n t p h y h hph yh zh 226012222π03.037526.025.02118.1426.07=⎪⎪⎭⎫⎝⎛⨯-⨯=S 秒流量相等原则：即各架上单位时间内通过的金属体积应相等。