生猪屠宰HACCP计划书
生猪屠宰生产的食品安全管理体系(HACCP)的研究
生猪屠宰生产的食品安全管理体系(HACCP)的研究生猪的屠宰生产过程关系到公众的食品安全，面对生猪屠宰生产过程存在的问题，只有利用HACCP的管理体系来进行全程的监控和管理，将危害具体化并在此基础上进行实现关键点控制，这样就可以实现生猪生产质量的提高。
生猪定点屠宰工作管理事关公共食品安全，关系到群众的切身利益和身体的健康。
因而本文从猪肉屠宰的现状入手，对生猪屠宰过程中危害的预防。
并以此展开以HACCP为基础的讨论，着重从控制点作为切入点，提出相关的措施和改善的途径。
标签：生猪屠宰危害控制点安检记录0 引言HACCP(危害分析和关键控制点)体系是国际上通用的以控制食品安全卫生的一种先进的、科学的、经济的、预防性的管理体系。
是一个评估危害并建立控制系统的工具．其控制系统着眼于预防而不是依靠终产品的检验来保证食品安全。
最近几年因动物屠宰加工问题频发生，导致其为不安全食品，引起了国家领导及社会媒体的广泛关注。
本文诉述了我市猪肉产品质量安全的基本概况、问题，提出如何深一步对我市猪肉产品质量安全工作、并建立安全管理的长效机制和对策。
1 我国猪肉的供给背景概述当今我市的养猪的规模化、现在化逐步的发展，兽药及饲料添加剂在动物食品生产中得到了广泛应用，表面上在降低了养猪的成本，减少了喂养期，提高了猪肉产品产量。
但是使用过量药物会残留在动物体内，从而消费者误食其猪肉制品后，会在消费者身体内蓄积，有产生过敏、畸形、癌症等不良后果的可能性，甚至有健康及生命的危害。
目前国家也有关兽药及药物添加剂相应的法律、法规、标准和管理办法，规定了最大残留限量，但并未得到全面、有效的落实。
由于有些企业违法添加，加大了食用动物性食品致人生病的危险性。
各地种猪和猪肉产品广泛交易，提高了疾病传播的风险，对其防疾病和道路运输、交易市场提出更高要求。
2 国内猪肉生产过程中存在的问题2.1 猪肉安全问题的分析猪肉产品的安全不但由种猪的优良、饲料的组成，猪的身体健康情况、养猪场所的卫生环境，另外猪的加工、屠宰、道路运输及其制品的贮藏方发也对其产生不良影响。
肉制品HACCP安全计划书
黑龙江龙湘食品有限公司食品安全计划书（HACCP）食品安全计划颁布令本公司根据有关法律法规和政府规章的要求，依据GB/T 22000－20006idt ISO22000:2005《食品安全管理体系－食品链中各类组织的要求》和CNCA/CTS 0006-2008《食品安全管理体系-肉制品生产企业要求》，结合本公司实际制定了《食品安全计划》。
本计划书的主要目的是通过危害分析和建立关键控制点，在生产加工肉制品过程中，采取必要的措施预防、消除和降低生物的、物理的和化学的显著危害，确保产品的安全卫生。
该计划书是本公司有关产品安全管理体系的法规性文件，是指导本公司建立并实施食品安全管理体系的纲领和行动准则。
本公司各科门全体员工必须遵照执行。
经审定，此食品安全计划切实可行，可以满足消费者对食品安全卫生的要求，现予以批准发布。
总经理：罗新民食品安全计划书目录食品安全计划颁布令 (2)黑龙江龙湘食品有限公司食品安全计划书目录 (3)文件修订页 (4)黑龙江龙湘食品有限公司简介 (5)前言 (6)最高管理层授权书 (7)食品安全小组组织机构及其职责 (8)产品、包装物、添加剂描述 (9)工艺流程图 (11)肉制品工艺操作规程 (12)肉制品危害分析评估及危害分析工作 (13)危害分析工作单 (16)HACCP 计划中关键限值得确定依据 (21)文件修订页为适应本公司操作要求，与实际工作相结合，本计划书于2013年5月进行全面修订，6月1日起执行。
黑龙江龙湘食品有限公司公司简介黑龙江龙湘食品有限公司是黑龙江省2011年重点招商引资企业，座落于齐齐哈尔市泰来县江桥镇开发区。
是以生产休闲肉制品为主打产品的集研发、生产、检验、销售于一体的有员工两千余人的大型生产型规模的综合性企业。
是东北地区大型综合类食品及全国单厂单产能力最大的肉制品加工型企业。
公司自2011年成立以来，得到了泰来县县委县政府的大力支持，迅速完成了厂址的选定及厂区的兴建工作，厂区总占地面积13.5万平方米，总投资2亿元，年产豆干12000吨，肉制品4000吨，一年期可实现产值10亿元，利润5000万元，利税2000万元。
生猪屠宰HACCP计划书
生猪屠宰HACCP计划书1、公布令 (2)2、工厂概况 (3)3、组织结构图 (4)4、食品安全小组人员职责及简介 (5)5、产品特性描述 (6)6、生猪屠宰分割加工工艺流程图 (8)7、生猪屠宰外来杂质分析及操纵措施 (9)8、生猪屠宰分割工序及操纵措施描述 (10)9、生猪屠宰分割与原料有关的危害 (15)10、生猪屠宰分割与加工过程有关的危害 (15)11、危害分析、操纵措施识别与评价表 (16)12、生猪屠宰分割加工关键操纵点分布图 (22)14、生猪屠宰分割加工HACCP 计划表 (23)15、生猪屠宰分割加工OPRP 计划表 (24)16、关键操纵点CCP监控管理规定 (26)17、关键限值的建立 (28)18、验证程序 (31)发布令为贯彻落实“消费者的安全与健康高于一切、双汇品牌形象与信誉高于一切”的质量、食品安全方针。
河南双汇投资进展股份有限公司广东分公司根据IS022000：2005、《出口食品生产企业备案管理规定》（总局令第142号）与国家有关卫生标准，结合食品法典委员会批准的新版法典《HACCP 体系及其应用准则》，制定了《生猪屠宰HACCP计划》，确保生猪屠宰分割冷鲜、冷冻肉产品安全，向消费者提供安全、放心食品。
该体系文件是指导本公司生猪屠宰分割冷鲜、冷冻肉类产品的法规性文件，自公布之日起实施。
总经理：李永 2012年07月01日工厂概况河南双汇投资进展股份有限公司广东分公司是河南双汇投资进展股份有限公司按照异地标准化建设兴建的以生猪屠宰加工与肉制品深加工为主的食品生产企业，位于广东省清新县清新路107国道，工厂共投资3.0亿元，现有员工2600人，厂房布局合理，符合我国《出口食品生产企业安全卫生要求》。
公司从日本、德国、美国、荷兰、瑞士等国家引进先进的设备，为公司生产安全、高质量的产品提供了保证。
广东分公司积极应用先进的管理体系及管理模式，并不断提升管理水平，为确保产品安全、卫生、稳固、可靠，本公司根据美国农业部食品安全检查署《减少致病菌、HACCP体系最终法规》，国际食品法典委员会《HACCP 体系及应用准则》及国家GB12694－1990《肉类加工厂卫生规范》、《出口肉类屠宰加工企业注册卫生规范》、《出口食品生产企业安全卫生要求》、ISO22000：2005《食品安全管理体系-食品链中各类组织的要求》、GB/T27301-2008 《食品安全管理体系肉及肉制品生产企业要求》等有关食品生产的法规条款,根据本厂的产品——猪肉产品的生产加工特点，制定了各自的危害分析及关键操纵点、HACCP计划，本厂现已将这一体系应用于生产质量管理中。
HACCP与养猪场的危害分析和关键控制点
HACCP与养猪场的危害分析和关键控制点1、HACCP含义HACCP是“Hazard Analysis Critical Control Point”英文缩写，即危害分析和关键控制点。
它作为一种科学的、系统的方法,应用在从初级生产至最终消费过程中，通过对特定危害及其控制措施进行确定和评价，从而确保食品的安全。
HACCP在国际上被认为是控制由食品引起疾病的最经济、最有效的方法，并就此获得FAO/WHO食品法典委员会（CAC）的认同。
它强调企业本身的作用，与一般传统的监督方法相比较，其重点在于预防而不是依赖于对最终产品的测试，它具有较高的经济效益和社会效益。
HACCP的概念起源于20世纪的美国，在开发航天食品时开始应用HACCP原理，HACCP主要包括危害分析；关键控制点；关键限值；监测关键控制点；纠正行动；验证；程序和记录等7个基本原理。
本文重点研究HACCP与养猪场的危害分析和关键控制点。
2 食品安全与食品安全危害2.1食品安全是指食品无毒、无害，符合应当有的营养要求，对人体健康不造成任何急性、亚急性或者慢性危害。
2.2食品安全危害是指食品中所含有的对健康有潜在不良影响的生物、化学或物理的因素或食品存在状况。
危害识别的三个方面：即生物性、化学性和物理性危害。
3 危害分析3.1危害分析：收集、分析和评估影响食品安全的危害的信息。
3.2在进行危害分析时，应包括以下几方面：（1）危害产生的可能性及对健康影响的严重性；（2）危害出现的定性和定量评估；（3）有关微生物存活或增殖情况；（4）毒素、化学或物理因素在食品中的存在和残留；（5）导致上述情况出现的条件。
4 实施危害分析4.1对饲料进行分析，目的在于分析由饲料本身及储存、使用带来的危害。
不包括饲料原料及饲料生产过程带来的危害。
表一饲料产品描述4.2对使用的药品进行分析，目的在于分析由药品本身及储存、使用带来的危害。
药物类别包括；青霉素类、氨基糖苷类、四环素类、林可胺类、氟苯尼考类、磺胺类、喹诺酮类、替米考星类、营养类、维生素类、抗应激类、繁殖类、消毒类、疫苗、中药等。
生猪屠宰项目计划方案
生猪屠宰项目计划方案1. 项目背景生猪屠宰项目是一个将生猪从饲养到屠宰的全过程管理项目。
随着人们对食品安全和质量的关注增加，对于猪肉的消费要求也不断提高。
本项目旨在建立一套完善的生猪屠宰管理系统，保证生猪屠宰过程的安全性和质量，满足市场需求。
2. 项目目标- 建立高效的生猪屠宰流程，提高屠宰效率；- 保证猪肉的安全和质量，满足市场需求；- 优化生猪屠宰的资源利用，减少环境负荷；- 降低生猪屠宰过程的劳动强度，提高工作效率；- 实现生猪屠宰过程的自动化和信息化管理。
3. 项目实施计划3.1 项目启动阶段- 进行项目立项，制定项目方案和计划；- 成立项目团队，明确各成员的职责和角色；- 调研市场需求，了解竞争对手情况；- 编制项目预算和时间计划；- 编制项目沟通和风险管理计划。
3.2 系统设计和开发阶段- 进行生猪屠宰流程的设计，包括检疫、麻醉、屠宰等过程；- 设计生猪屠宰的生产线和设备布局；- 开发生猪屠宰管理系统，包括屠宰过程的监控和信息化管理；- 完成生猪屠宰管理系统和设备的集成测试。
3.3 试运行和调试阶段- 进行生猪屠宰系统的试运行，检验是否满足生产需求；- 对生猪屠宰系统进行调试和优化，确保其稳定性和可靠性；- 培训相关员工，使其熟悉生猪屠宰系统的操作和管理；- 进行生猪屠宰系统的第三方评估，确保其符合相关的标准和法规。
3.4 正式运营和维护阶段- 将生猪屠宰系统投入正式运营；- 监测屠宰过程，确保猪肉的质量和安全；- 定期进行设备的维护和保养，确保其正常运行；- 收集和分析生猪屠宰数据，进行生产效益评估和优化；- 不断改进和升级生猪屠宰系统，适应市场需求的变化。
4. 项目风险管理- 技术风险：生猪屠宰系统的开发和集成可能面临技术难题，需要建立科学有效的技术解决方案，并及时调整项目计划。
- 市场风险：市场需求可能发生变化，需要密切关注市场动态，调整项目的目标和策略。
- 安全风险：生猪屠宰过程的安全问题可能对项目造成负面影响，需要建立监控系统和紧急应急措施，保证生猪屠宰的安全。
2-HACCP计划表-生猪屠宰行业
质检员、
能源设 备部值 班人员
L质检员觉察打
毛不净，打花皮现 象，通知设备部值 班人员。
2.因打毛过度伤 到肌肉的不做出 口
1.品管部部长每日
审核生产质量报告 单，监控纠偏。
2.能源设备部部长 每日审核生产值班 记录表。
3.在每年的内审中 对生猪质量状况进 行审查。
1.生产记
录表
2.生产质 量报告 单
每批
质检员、 能源设 备部值 班人员
理。
1.觉察温度和时 间消灭偏差时，由 能源设备部准时 调整。
2.质检员觉察有 烫老打坏、脱毛不 净现象时，通知能 源设备部值班人
1.品管部部长每日 审核生产质量报告 单，监控纠偏。
2.能源设备部部长 每日审核生产值班 记录表。
3.在每年的内审中 对生产质量状况进
1.品管部部长每日 检查生产质量报告 单
2.能源设备部部长 每日审核冷库生产 值班表
1.生产质 量报告 单。
2.温度记 录表。
CCPlO速 冻
生物性危害：细 菌生殖
把握冷库温 度和速冻的 时间
冷库温度在-25aC至-40'C,
猪肉中心温度W
-15*C
放置24-48小时
冷库温 度计 计时器 猪胴体
1,能源设 备部定时 检查温度ito 2.质检 员定时检 查计时器
产品
用金属检 测仪检测 产品，发 现杂质剔 除
每件
1.金属 检测仪 操作人 员。
2.品控 部质检 员。
1.金属检测仪检 测产品觉察有金 属杂质时，将该产 品单独存放并做 标识，每班次集中 处理；
2.金属检测仪出 现故障时，应马上 报能源设备部维
1.生产过程中操作 人员每1小时对金 属检测仪进展精度 检测；
生猪定点屠宰管理方案范文
生猪定点屠宰管理方案范文一、方案背景随着我国经济的不断发展，人民生活水平的提高，对于食品安全的要求也越来越高。
其中，生猪肉作为人们的主要食品之一，其质量和安全问题备受关注。
然而，由于我国生猪屠宰业的不规范性和管理的薄弱性，造成了一系列的食品安全问题。
因此，制定一套生猪定点屠宰管理方案，实施规范的管理措施，对于保障生猪肉的质量和安全至关重要。
二、管理目标1. 提高屠宰环节的规范性：通过加强对生猪屠宰企业的管理，推动屠宰环节的规范化操作，确保生猪肉的质量和安全。
2. 加强监管力度：建立完善的监管机制，加大对生猪屠宰企业的监督检查力度，严惩违规行为，促进整个行业的规范发展。
3. 提高消费者信任度：通过规范的管理，增加消费者对生猪肉的信任，提高消费者的满意度。
三、管理措施1. 加强对生猪屠宰企业的准入条件和资质审核：加强对生猪屠宰企业的准入条件和资质审核，确保屠宰企业具备一定的生产能力和资质。
包括生猪养殖的规模、兽医技术人员的专业素质、屠宰设备的先进性以及食品安全管理体系的建设等条件。
2. 建立生猪屠宰企业的定点屠宰制度：明确生猪屠宰企业的定点屠宰范围，确保只有经过认可的企业才能进行屠宰作业。
并加强定点屠宰企业的监督检查，确保其按照规定的要求进行屠宰操作，并对其进行定期的食品卫生检查。
3. 建立与生猪养殖场的配套监管机制：加强对生猪养殖场的监督管理，确保生猪养殖环节的规范化操作。
同时，定期对生猪养殖场进行检查，确保生猪的疫病防控工作，以及饲料的质量和安全。
4. 强化对生猪屠宰企业的食品安全监管：加强对生猪屠宰企业的食品安全监管，确保屠宰操作的卫生安全和产品质量。
包括对屠宰设备的清洁和消毒、屠宰操作人员的健康检查、生猪肉质量的检测等方面进行监督检查。
5. 加强对生猪肉销售环节的监管：对于销售生猪肉的批发市场、零售店和餐饮企业等，加强监管力度，确保生猪肉的来源可追溯和质量安全。
同时，加强对生猪肉质量的抽检，并定期公布抽检结果，提高消费者对生猪肉的信任度。
HACCP计划-中慧农牧股份有限公司昌乐分公司
文件批准书依据GB/T22000:2006《食品安全管理体系食品链中各类组织的要求CNAC/CTS0007-2008A《食品安全管理体系要求饲料加工企业要求》并结合公司实际情况编制，经验证和审定，现予批准，发布公示一个月后正式实施。
NM/HACCP-2014 A/0《HACCP计划书》覆盖的范围是：产品——猪、鸡、鸭配合饲料、猪浓缩饲料；过程——原料接收、生产、贮存；生产场所——山东省潍坊市昌乐县城南街道南寨村西200米。
总经理：赵君日期：2014年04月01日食品安全小组（HACCP）小组成员任命书为确保高效率完成公司的食品安全（HACCP）管理体系的建立、有效实施、并持续改进，经研究决定成立食品安全（HACCP）小组。
任命姜芳女士为本公司HACCP小组组长；授予以下职权：1 具体完成食品安全管理体系的建立、保持和验证、评审工作；2 负责食品安全管理体系研究、危害分析及关键控制点的确定；3 制订、修改、监督实施并验证HACCP计划；4 组织编写操作性前提方案文件及其他管理体系文件；5 负责组织食品安全管理体系的培训；6负责食品安全管理体系运行保持的监督检查工作。
7 负责向总公司HACCP小组上报本公司HACCP体系运行情况总结报告。
任命高立永徐青吴云峰马海娟吕文龙曹绪波为HACCP小组组员，履行以下职责1 负责HACCP小组日常管理工作。
2 负责组织编写HACCP体系文件实施总结报告。
3 负责组织本公司内HACCP体系实施有效性的检查验证。
4 负责对HACCP计划执行结果向组长定期反馈。
5 负责本公司HACCP体系运行情况的验证。
6 负责调查分析不符合HACCP体系要求的原因。
7 负责组织制订HACCP体系文件。
8 负责纠偏行动计划的验证。
总经理：赵君日期：2014年04月01日食品安全（HACCP）小组成员信息及职责姓名部门职务学历/专业小组职务职责姜芳品管技术研究生(动物营养) 组长承担管理职责，策划和组织小组的活动，公司的体系培训；组织制定、修改、监督实施及验证HACCP计划，确保体系有效运行；协调内部沟通，文件控制；配方管理，HACCP系统支持性材料的提供；配方的申请、接收及传递，监督生产严格按工艺流程、卫生规定执行。
HACCP基础上的猪屠宰加工食品安全
H A C C P基础上的猪屠宰加工食品安全The document was prepared on January 2, 2021HACCP基础上的猪屠宰加工食品安全有一个流传下来的故事：《扁鹊的医术》。
魏文王问名医扁鹊说：“你们家兄弟三人，都精于医术，到底哪一位最好呢”扁鹊答：“长兄最好，中兄次之，我最差。
”文王再问：“那么为什么你最出名呢”扁鹊答：“长兄治病，是治病于病情发作之前。
由于一般人不知道他事先能铲除病因，所以他的名气无法传出去；中兄治病，是治病于病情初起时。
一般人以为他只能治轻微的小病，所以他的名气只及本乡里。
而我是治病于病情严重之时。
一般人都看到我在经脉上穿针管放血、在皮肤上敷药等大手术，所以以为我的医术高明，名气因此响遍全国。
”我们可以从《扁鹊的医术》得到的启发：1.事后控制不如事中控制，事中控制不如事前控制；2.预防胜于治疗，防患始于未然；3.第一次就把事情做对；4.品质是经由预防而获得的；5.在稳定中生存，在预防中长期发展。
HACCP原理、体系建立与实施HACCP是对食品安全危害进行系统地识别、评估并加以控制的科学管理体系。
HACCP是英文“hazard analysis and critical control point”缩写，即“危害分析与关键控制点”，是目前世界上最权威的食品安全质量控制体系之一。
HACCP是一个保证食品安全的预防性技术管理体系，经全面分析潜在的危害，确定关键控制点，建立关键限值，通过对关键控制点的监控，及时地进行纠偏行动并保持有效地预防、消除或降低到可接受水平。
HACCP体系的宗旨是将可能发生的食品安全危害消除在生产过程中，而不是靠事后检验来保证产品的质量。
1、HACCP体系的原理HACCP体系由以下七个原理组成：原理1：进行危害分析，提出预防措施原理2：确定关键控制点(CCP)原理3：确定关键限值(CL)原理4：确定关键控制点(CCP)的监控体系。
猪场HACCP论证之前提计划
• 违禁药品清单 • 兽药的采购与验收 • 兽药的贮存 • 兽药的发放 • 兽药的使用 • 过期或失效兽药的处置
3 、生猪饲养兽药使用规则
违禁药物清单--1
➢ 兴奋剂：克仑特罗、沙丁胺醇、西马特罗及 其盐、酯及制剂
猪场HACCP论证之前提计划
生猪饲养安全管理内容
• 投入品安全管理 • 饲养过程安全管理 • 产出品安全管理
安全 千 万 不 要 想 当 然 务实
投入品安全管理
•人 • 种猪 • 物品 • 环境
凤凰要把高枝占把握主动
投入品安全管理---人之管理要素
• 基础 健康---健康合格证
• 岗位 能不能信任---资质
➢ 林丹（丙体六六六） ➢ 毒杀芬（氯化烯） ➢ 呋喃丹（克百威） ➢ 杀虫脒（杀死螨） ➢ 双甲脒 ➢ 酒石酸锑钾 ➢ 锥虫砷胺 ➢ 孔雀石绿 ➢ 五氯酚酸钠
违禁药物清单--2
➢ 各种汞制剂：氯化亚汞、硝酸亚汞、醋酸亚 汞、吡啶基醋酸汞
➢ 性激素类：甲基睾丸酮、丙酸睾酮、苯丙酸 诺龙、苯甲酸雌二醇及其盐、酯及制剂
• 岗位职责 工作范围和责任
• 培训 培训计划与内容
要 常 锻 炼 身 体
人员岗位职责
➢ 定岗定编 ➢ 入职资质 ➢ 岗位描述 ➢ 定性并定量 ➢ 能为体系建立和保持人力资源保证
投入品安全管理---生猪的管理
• 引种 供种场资质 供种场所在地区为非疫区 种猪本身的健康素质 运辆工具 运输路线 隔离场所与隔离时间 并入生产种猪群的要求
1.4 封锁、隔离措施
➢ 疫情一经确定对疫点立即采取封锁隔离措施。 ➢ 疫点停止动物（包括病死动物）转运。 ➢ 对疫点所有相关人员进行封锁，不准随意外出，严禁人员流动。 ➢ 进出疫点车辆等运输工具要严格控制并消毒。
猪屠宰-Haccp体系
GENERIC HACCP MODELFORPORK SLAUGHTERDeveloped:June 18-20, 1996Kansas City, MissouriSubmitted toUSDA, Food Safety and Inspection Serviceby theInternational Meat and Poultry HACCP AllianceonSeptember 9, 1996TABLE OF CONTENTSPAGE Introduction (2)Seven Principles of HACCP (3)Specifics About this Generic Model (4)Using this Generic Model to Develop and Implement a HACCP Program (6)Process Category Description (9)Product Categories and Ingredients (10)Flow Chart (11)Hazard Analysis Worksheet (14)HACCP Worksheet (24)Examples of Record-Keeping Forms (29)Appendix 1 (21 CFR Part 110) (34)Appendix 2 (Process Categories) (44)Appendix 3 (Overview of Hazards) (46)Appendix 4 (NACMCF Decision Tree) (48)Appendix 5 (References) (50)GENERIC HACCP MODELFORPORK SLAUGHTERIntroduction:Hazard Analysis Critical Control Point (HACCP) is a systematic, scientific approach to process control. It is designed to prevent the occurrence of problems by ensuring that controls are applied at any point in a food production system where hazardous or critical situations could occur. Hazards can include biological (pathological and microbiological for beef slaughter), chemical or physical contamination of food products.The United States Department of Agriculture (USDA) published a final rule in July 1996 mandating that HACCP be implemented as the system of process control in all USDA inspected meat and poultry plants. As part of its effort to assist establishments in the preparation of plant-specific HACCP plans, FSIS determined that a generic model for each process defined in the regulation will be made available for use by the industry.In May 1996, the U.S. Department of Agriculture (USDA) Food Safety and Inspection Service (FSIS) awarded Contract Number 53-3A94-6-04 to the International Meat and Poultry HACCP Alliance for the development of ten generic HACCP models. The ten models developed were:1. Not Heat Treated, Shelf-Stable (dried products, those controlled by water activity, pH, freezedried, dehydrated, etc.)2. Heat Treated, Shelf-Stable (rendered products, lard, etc.)3. Heat Treated Not Fully Cooked, Not Shelf-Stable (ready to cook poultry, cold smoked andproducts smoked for trichinae, partially cooked battered, breaded, char-marked, batter set, and low temperature rendered products, etc.)4. Products with Secondary Inhibitors, Not Shelf-Stable (products that are fermented, dried,salted, brine treated, etc., but are not shelf-stable)5. Irradiation (includes all forms of approved irradiation procedures for poultry and pork)6. Fully Cooked, Not Shelf Stable (products which have received a lethal kill step through aheating process, but must be kept refrigerated. This includes products such as fully cookedhams, cooked beef, roast beef, etc.).7. Beef Slaughter8. Pork Slaughter9. Poultry Slaughter10. Raw Products - not ground (all raw products which are not ground in their final form. Thisincludes beef trimmings, tenderized cuts, steaks, roasts, chops, poultry parts, etc.)USDA developed three additional models:1. Raw, Ground2. Thermally Processed/Commercially Sterile3. Mechanically Separated Species/Deboned PoultryThis document contains the generic HACCP model for the process category titled:In order to develop this model, a literature review and an epidemiological assessment of the products selected were performed to present an overview of the microbiological characteristics and profile of the product. This information then was reviewed by a team of industry, academic, public health officials,and consumer representatives. The team met in a workshop in Kansas City, Missouri on June 18-20, 1996. Subsequent to the workshop, this generic HACCP model was reviewed by small business establishments for clarity and usability, and it was submitted to an expert peer review panel for technical review.Generic HACCP plans serve as useful guidelines; however, it is impossible for a generic model for to be developed without it being too general. Therefore, it is incumbent on each plant’s HACCP Team to tailor this model to fit products in each plant, based on the knowledge about the process. Several points should be considered when using this model to develop specific HACCP plans.All plants shall have Sanitation Standard Operating Procedures (SSOPs). Good Manufacturing Practices (GMPs) (FDA, 21 CFR 110; Appendix 1) and Standard Operating Procedures (SOPs) may be in place as the foundation of the HACCP program. Good Manufacturing Practices are minimum sanitary and processing requirements applicable to all companies processing food. Standard Operating Procedures (SOPs) are step-by-step directions for completing important plant procedures. SOPs should specifically describe the method for conducting and controlling the procedure. SOPs should be evaluated regularly (i.e., daily) to confirm proper and consistent application, and modified as necessary to ensure control.Each generic model can be used as a starting point for the development of your plant-specific plan reflecting your plant environment and the specific processes conducted. The generic model is not intended to be used “as is” for your plant-specific HACCP plans.The generic models designed for use in developing a plant-specific HACCP plan are defined according to process category. In order to select the model or models that will be most useful for the activities performed in your plant, the following steps should be taken.If a model for a slaughter operation is required, select the model for the appropriate species. If a model for a processed product or products is required, make a list of all products produced in the plant. Examine the list and group all like products according to common processing steps and equipment used. Compare these to the list of Process Models in Appendix 2. After reviewing and grouping the products produced, you will know the number of models that are needed to assist in developing your plant-specific plans.If an establishment is a combination plant, i.e. conducting both slaughter and processing activities, the two models can be merged into a plant-specific plan. In this case, over-lapping critical control points (CCPs) can be combined as long as all significant hazards are addressed.Seven Principles of HACCP:The following seven principles of HACCP were adopted by the National Advisory Committee on Microbiological Criteria of Foods (NACMCF, 1992):1. Conduct a hazard analysis. Prepare a list of steps in the process where significant hazardsoccur and describe the preventive measures.Three types of hazards:(B)— primarily concerned with pathogenic bacteria, such as Salmonella,, Campylobacter jejuni, Clostridium perfringens,Clostridium botulinum, Listeria monocytogenes, and Escherichia coli O157:H7;also should consider Trichinella sprialis, and other parasites, as well as potentialpathological concerns.(C)— toxic substances or compounds that may be unsafe for consumption;etc.(P)— foreign objects which may injure the consumer; i.e., rocks, stones,2. Identify the critical control points (CCPs) in the process. A critical control point is definedas a point, step or procedure at which control can be applied and a food safety hazard canbe prevented, eliminated or reduced to an acceptable level.3. Establish critical limits for preventive measures associated with each identified CCP. Acritical limit is defined as a criterion that must be met for each preventive measureassociated with a CCP. Each CCP will have one or more preventive measures that must beproperly controlled to assure prevention, elimination, or reduction of hazards to acceptablelevels. Each preventive measure has associated with it critical limits that serve asboundaries of safety for each CCP.4. Establish CCP monitoring requirements. Establish procedures for using the results ofmonitoring to adjust the process and maintain control.5. Establish corrective action(s) to be taken when monitoring indicates that there is a deviationfrom an established critical limit.6. Establish effective record-keeping procedures that document the HACCP system.7. Establish procedures for verification that the HACCP system is working correctly. Specifics about this Generic Model:. The productPork Heads (snout, tongue, cheek meat, ears, pate, brains, and lips); Pluck (heart, liver, and kidney); and Viscera (stomach, large intestines, small intestines, uteri and rectum).2. Items Addressed. This model does not address certain aspects of product safety, such as Sanitation Standard Operating Procedures (SSOPs). Good Manufacturing Practices (GMPs) and Standard Operating Procedures (SOPs) may be in place as the foundation of HACCP. The following is a list of recommended pre-requisite programs prior to the implementation of HACCP:a. Sanitation Standard Operating Procedures (required by FSIS)b. Good Manufacturing Practicesc. Pest Controld. Preventive maintenance and calibration of equipmente. Potable water supply (including ice used in or on the product)f. Purchasing specifications for raw materials and related letters of guaranteeg. Temperature control programs for refrigerated rooms and vehiclesh. Training/education of employees regarding employee hygiene, HACCP policy andresponsibility.i. Recall procedures, including tracking ability of raw materials (including animals) andfinished product through distribution (labeling and coding).3. Critical Control Points. The Critical Control Points in this model were established by the team members of the workshop. Some products or processes may require fewer or more CCPs depending on the individual operation.4. Product Flow. In the product flow, the general processes were included; however, order of flow varies. The product flow of every HACCP plan should be specific and accurately reflect the processes involved at each plant.5. Safety vs. Quality. Several parameters have been discussed to ensure a safe product. Only parameters relating to product safety were discussed. Quality issues were not addressed in this model.6. Critical Limits. Critical limits selected must be based on the best information available to provide a safe product and yet be realistic and attainable. Processors must keep in mind that any product which does not meet a critical limit must have a Corrective Action taken on the product before being released from the plant.7. Process Authority. Reference may have been made about a “Process Authority” in this model. A Process Authority may be an in-plant employee who has had specialized training, an outside consultant, or other professional.8. Record-keeping. Record-keeping is an important part of the HACCP plan. Lack of accurate, current records may be cause for withholding or suspending inspection from a plant.9. Chain of Custody. Chain of custody refers to the point at which a plant gains control of the meat. This is particularly important to know the history of incoming meat products. Requiring a HACCP plan from the supplier will in effect, extend the chain of custody to the supplier.10. Sampling Procedures. Each plant must establish a sampling plan to verify critical control points (biological, chemical and physical) in the operation. The procedures will be based on prior knowledge about the problem areas and not necessarily on random testing. A Process Authority may help establish these sampling procedures which are most likely to identify a problem if it exists.USING THIS GENERIC MODEL TO DEVELOP AND IMPLEMENT A HACCP PROGRAMGetting Started: The plant should establish a HACCP team which includes at least one HACCP trained individual, and then develop a flow chart for each product (or process category). In addition, a training program should be completed for all employees. It is important for all employees to have ownership in the HACCP plan and to participate in its development as appropriate. It also is important that the employees be given the authority to stop production if the process becomes out of control. This empowerment is critical to make the HACCP program a successful one. Once HACCP is established, it must be continually evaluated, upgraded, and modified. Experience in working a HACCP plan will be helpful in continual improvement in the plan. In effect, the HACCP program is a long-term commitment to improving the safety of the product by controlling the process.The NACMCF has 12 steps (five preliminary steps listed below and the seven principles previously listed) in developing a HACCP plan.PRELIMINARY STEPS:1) Assemble the HACCP team.2) Describe the food and its method of distribution.3) Identify the intended use and consumers of the food.4) Develop a flow diagram which describes the process.5) Verify the flow diagram.Then apply the seven principles beginning with conducting a hazard analysis.The following steps should be considered when developing an effective HACCP system.Before developing the HACCP system it is important to ensure that an adequate sanitation system (sanitation standard operating procedures - SSOPs) is in place for compliance with FSIS regulation. GMPs and SOPs are also important because they establish basic operational parameters for the production of safe food.Assembling the HACCP Team: An important step in developing a plan is to gain management commitment and assemble a HACCP team. Top management must be fully committed to product safety through HACCP to make the program effective. After commitment is obtained, the HACCP team should be assembled. The team should consist of individual(s) from all aspects of production and should include at least one HACCP trained individual.Product Description. The description should include the products within the process, their distribution, intended use, and potential consumers. This step will help ensure that all areas of concern are addressed. If a particular area on the example form is not applicable to your process, then eliminateis included in this model.Flow Diagram. The HACCP team should develop and verify a flow diagram for production of the product(s). A simple flow diagram which includes every step of production is necessary. The flow diagram should be verified for accuracy and completeness by physically walking through each step in the diagram on the plant floor. The purpose of the flow diagram is to provide a clear, simple description of the steps in the process which are directly under the control of the facility. This model.Hazard Analysis. A hazard has been defined as any biological (B), chemical (C) or physical (P) property that may cause a food to be unsafe for human consumption. The hazard analysis is one of the most critical steps in the development of a HACCP plan. The HACCP team must conduct a hazardanalysis and identify steps in the process where significant hazards can occur. The significant hazards must be “of such a nature that their prevention, elimination, reduction or control to acceptable levels is essential to the production of safe food.” (NACMCF, 1992) The team should focus on risk and severity as criteria for determining whether a hazard is significant or not. Risk, as defined by the National Advisory Committee, is “likelihood of occurrence.” “The estimate of risk is usually based on a combination of experience, epidemiological data, and information in the technical literature.”(NACMCF, 1992). Severity is the potential magnitude of the consequences to the consumer if the hazard is not adequately controlled. Hazards that are not significant or not likely to occur will not require further consideration in the HACCP plan.Appendix 3 provides a list of example food safety hazards as identified in the Pathogen Reduction; Hazard Analysis Critical Control Point (HACCP) Systems regulation (USDA, 1996).The hazard analysis and identification of associated preventive measures accomplishes the following: Identifies hazards of significance and associated preventive measures.The analysis can be used to modify a process or product to further assure or improve foodsafety.The analysis provides a basis for determining CCPs, principle 2.Critical Control Point (CCP): A CCP is any point, step, or procedure at which control can be applied so that a food safety hazard can be prevented, eliminated, reduced, or controlled to acceptable levels. Information developed during the hazard analysis should enable the HACCP team to identify which steps in the process are CCPs. A decision tree, such as the NACMCF Decision Tree (Appendix 4) may be useful in determining if a particular step is a CCP for an identified hazard.The CCPs discussed in this generic model should be considered as examples. Different facilities preparing the same product can differ in the risk of hazards and the points, steps, or procedures which are considered CCPs. This can be due to differences in each facility layout, equipment, selection of ingredients, or the production process that is being used. Plant-specific HACCP plans may include additional or fewer CCPs than this model based on their individual process.Critical Limit: A critical limit is a criterion that must be met for each preventive measure associated with a CCP. Therefore, there is a direct relationship between the CCP and its critical limits that serve as boundaries of safety. Critical limits may be derived from sources such as regulatory standards and guidelines, scientific literature, experimental studies, and advice from experts. The HACCP worksheet provided in this model summarizes the critical limits for each CCP. Critical limits must be based on the best information available at the time to provide a safe product and yet must be realistic and attainable. Establishments must keep in mind that any product which does not meet the critical limit must have a Corrective Action taken. Corrective actions may be as simple as re-processing or re-packaging or may require destroying the product.Monitoring: Monitoring is a planned sequence of observations or measurements to assess whether a CCP is under control and produces an accurate record for future use in verification. Monitoring serves three purposes:1) Monitoring is essential to food safety management in that it tracks the systems operation.2) Monitoring is used to determine when there is a loss of control and a deviation occurs at aCCP, exceeding the critical limit. Corrective action must then be taken.3) Monitoring provides written documentation for use in verifying the HACCP plan. Because of the potential serious consequences of a critical defect, monitoring procedures must be effective. Continuous monitoring is possible with many types of equipment, and it should be used when possible.Individuals monitoring CCPs must:1) Be trained in the technique used to monitor each preventive measure;2) Fully understand the purpose and importance of monitoring;3) Have ready access to the monitoring activity;4) Be unbiased in monitoring and reporting; and5) Accurately report the monitoring activity.All records associated with monitoring must be signed or initialed, dated, and the time recorded by the person conducting the monitoring activity.Corrective Actions: Corrective actions are procedures to be followed when a deviation occurs. Because of variations in CCPs for different products and the diversity of possible deviations, specific corrective action plans must be developed for each CCP. The actions must demonstrate that the CCP has been brought under control and that the product is handled appropriately.Record-Keeping: Record keeping is a critical aspect of the HACCP system. Records must be accurate and reflect the process, the deviations, the corrective actions, etc. Lack of accurate, current records may be cause for withholding or suspension of inspection from the plant.It is also important that all HACCP records dealing with CCPs and corrective actions taken, be reviewed on a daily basis by an individual who did not produce the records and who has completed a course in HACCP, or the responsible establishment official who must sign or initial, date and record the time all records are reviewed. The HACCP plan and associated records must be on file at the meat and/or poultry establishment.Example forms have been included in this model. It may be beneficial to combine forms as possible to reduce the amount of paperwork.Verification: Verification consists of the use of methods, procedures or tests in addition to those used in monitoring to determine that the HACCP system is in compliance with the HACCP plan and whether the HACCP plan needs modification. There are three processes involved.1) The scientific or technical process to verify that critical limits at CCPs are satisfactory —review of critical limits to verify that the limits are adequate to control hazards that are likelyto occur.2) Process verification to ensure that the facility’s HACCP plan is functioning effectively.3) Documented periodic reassessment, independent of quality audits or other verificationprocedures, that must be performed to ensure the accuracy of the HACCP plan. Sanitation SOPs: According to USDA’s Pathogen Reduction/HACCP regulation (USDA, 1996), effective establishment sanitation is essential for food safety and to successfully implement HACCP. There are direct and substantial links between inadequate sanitation and the contamination of meat and poultry products by pathogenic bacteria. Sanitation SOPs are necessary because they clearly define each establishment’s responsibility to consistently follow effective sanitation procedures and substantially minimize the risk of direct product contamination and adulteration.Microbial testing for indicator organisms can be used to validate CCP effectiveness, and to establishin-plant trend analysis. Microbial testing should be part of a sanitation program in order to validate effectiveness. Microbial testing does not indicate that the product is safe, but it is used to verify that the process was in control.Pork Slaughter PROCESS CATEGORY DESCRIPTIONPORK SLAUGHTERWORKSHOP LOCATION:Kansas City, MOCOMMON NAME:(1) Pork Carcass (Skin-on)(2) Pork (Skinned) Hot Boned Meat(3) Heads (snout, tongue, cheek meat, ears,pate/forehead, brains, and lips)(4) Pluck (heart, liver, and kidneys)(5) Viscera (stomach, large intestine, smallintestine, uteri, and rectum)HOW IS IT TO BE USED:Whole carcass for fabrication (including hotboned meat)TYPE OF PACKAGE:Pork carcass and Pork Hot Boned Meat — No packageHead, Pluck, and Viscera — BoxedLENGTH OF SHELF-LIFE, AT WHATTEMPERATURE?The shelf-life should be 14-21 daysdepending on the temperature (<40°F) andstorage conditions. The head, pluck andviscera should be frozen at -20° as soon aspossible. Products should be distributedwithin 90 days of slaughter.LABELING INSTRUCTIONS:Not applicable for carcass or hot boned meat; mark of inspection.“Keep Frozen” on frozen head, pluck and viscera.IS SPECIAL DISTRIBUTION CONTROL NEEDED?Maintain refrigerated or frozen storage conditions.Pork SlaughterPRODUCT CATEGORIES AND INGREDIENTSPRODUCT CATEGORY:Pork SlaughterWORKSHOP LOCATION:Kansas City, MOMEAT AND MEAT BYPRODUCTS NON-MEATINGREDIENTSBINDERS/EXTENDERSLive Hogs N/A N/ASPICES/FLAVORINGS RESTRICTEDINGREDIENTS PRESERVATIVES/ ACIDIFIERSN/A N/A N/A OTHERPackaging material for boxedproducts.Pork Slaughter Flow Chart(Skin on Carcass)Animal ReceivingAnimal I.D.Holding(Including suspect holding pens, ante mortem inspection, etc.)Stunning/ShacklingSticking/BleedingScaldingDehairingGambrellingSingeing/Polishing/Shaving(Including toenail removal)Pre-eviscerationWashBungingHead DroppingHead Removal*Midline & BrisketOpening Pull Leaf Fat/ Expose KidneyFinal TrimGrade StandFinal washChilling*The majority of industry operations remove the head following evisceration or splitting. In these situations the head removal step should be followed by an antibacterial intervention and the step be designated as a CCP.Pork Slaughter ModelPork Slaughter Flow Chart(Skinned Hot Boned Pork)(Include bladder &reproductive organremoval.)(Approved AntibacterialIntervention)*The majority of industry operations remove the head following evisceration or splitting. In these situations the head removal step should be followed by an antibacterial intervention and the step be designated as a CCP.Flow Chart for Heads(Disassembly)Flow Chart for Pluck Flow Chart for VisceraHazard Analysis Worksheet:The Hazard Analysis Worksheet format used in this model is an example format. Alternative forms can be used for the hazard analysis.This worksheet should be used in two steps.The first step, is to review each process step listed in the Process Flow Diagram and identify all potential hazards that can be introduced or enhanced at this step. Chemical, physical, and biological hazards should all be addressed. It is recommended that you list all potential hazards for each process step before moving to column two.. The significant hazards must be essential to the production of safe food.” (NACMCF, 1992) The team should focus on risk and severity as criteria for determining whether a hazard is significant or not. Risk, as defined by the National Advisory Committee, is “likelihood of occurrence.” “The estimate of risk is usually based on a combination of experience, epidemiological data, and information in the technical literature.”(NACMCF, 1992). Severity is the potential magnitude of the consequences to the consumer if the hazard is not adequately controlled. Hazards that are not significant or not likely to occur will not require further consideration in the HACCP plan.It is important that you justify your decision for determining if a hazard is or is not significant. This will help you document your rationale for making decisions and is a useful tool when you re-validate or revise your HACCP plan.The fifth column, addresses preventive measures. For each significant hazard, identify preventive measures, if they exist. A preventive measure is a physical, chemical, or other means which can be used to control an identified food safety hazard.It is recommended that you complete columns 1 through 5, before starting on column 6. Column six asks, “Is this step a critical control point (CCP)?” A CCP is any point, step, or procedure at which control can be applied so that a food safety hazard can be prevented, eliminated, reduced, or controlled to acceptable levels. Information developed during the hazard analysis should enable the HACCP team to identify which steps in the process are CCPs. A decision tree, such as the NACMCF Decision Tree (Appendix 4) may be useful in determining if a particular step is a CCP for an identified hazard. The hazards identified during the development of this model were subjected to a decision tree by the team members. CCPs must be carefully developed and documented and must be for product safety only. Different facilities preparing the same product can differ in the risk of hazards and the points, steps, or procedures which are CCPs.The CCPs identified in this model are for illustrative purposes only. Individual plant process will determine the CCPs identified for plant-specific plans. Remember that Sanitation Standard Operating Procedures are essential prerequisites to HACCP.。
生猪资格宰杀整理行动方案
生猪资格宰杀整理行动方案生猪宰杀是一项重要的任务，需要进行仔细的整理和规划。
以下是一份生猪资格宰杀整理行动方案，共计1200字以上。
一、行动目标生猪资格宰杀行动的目标是确保农产品质量安全，维护消费者的合法权益，并保障社会的公共卫生安全。
行动的重点是对屠宰场等猪肉流通环节进行严格监管和检查，确保生猪进厂前的检疫合格，减少因猪病传播而引起的公共卫生问题。
二、行动内容1.组建专业队伍建立由兽医和专业技术人员组成的专业队伍，确保行动顺利进行。
专业队伍应具备相关知识和技能，并接受定期培训以保持专业素养。
3.开展疫苗接种对于进厂生猪要求进行常规的疫苗接种，确保生猪的健康和免疫力。
4.加强屠宰过程监管对于屠宰过程，严格遵守卫生标准，确保屠宰场卫生条件良好，全面消毒。
对于疑似传染病的猪只，应进行隔离处理，并上报相关部门进行排查。
5.加强生猪肉流通环节监管对于生猪肉的流通环节进行严格监管，确保符合相关安全检测要求。
对于违规操作的商户进行严厉处罚，并暂停其经营资格。
6.建立健全监测体系建立生猪疫病和生猪肉安全检测体系，加强监测和预警工作，及时发现并控制疫病传播。
7.开展宣传教育加大对农民的宣传教育工作，提升其对生猪宰杀工作的重视度和科学认知，提高农产品质量安全意识。
三、行动计划1.第一阶段：组建专业队伍、建立监测体系和加强宣传教育工作。
预计耗时1个月。
3.第三阶段：加强屠宰过程监管，提高屠宰场的卫生条件，加强对疫病猪的排查和隔离处理。
预计耗时6个月。
4.第四阶段：建立健全生猪疫病和生猪肉安全监测体系，加强监测和预警工作。
预计耗时1年。
四、行动保障1.资金保障保障行动所需经费，用于队伍组建、设备购置、宣传教育和监测体系建设。
2.协同合作建立与相关部门的协同合作机制，加强信息共享和资源互换，提高行动的效果。
3.法律支持制定和完善相关法律法规，明确责任和处罚措施，对违规行为进行严厉打击。
五、行动评估定期对行动进行评估，通过监测数据、检查结果和消费者意见反馈，评估行动的效果和进展，及时修正问题和改进工作。
台湾 HACCP计划书制作指导手册-冷藏冷冻猪肉
冷藏冷凍豬肉(豬屠宰場、分切場) HACCP計劃書製作指導手冊Tmdf-haccp1補助機構：臺灣區雜糧發展基金會計劃名稱：冷藏冷凍豬肉HACCP系統模式之建立計劃主辦機構：中央畜產會冷藏冷凍豬肉HACCP計劃書製作指導手冊目錄頁數壹、前言 2貳、肉品工廠建立HACCP系統的十二個步驟 3一、成立HACCP小組 3二、產品描述 4三、確定產品之預定用法及消費對象 4四、建立加工流程圖 4五、確認加工流程圖 4六、分析危害 4七、確定重要管制點 5八、設定管制界限 5九、設定監控程序 5十、設定矯正措施 6十一、執行記錄及文件整理應用 6十二、進行查核及確認 7參、冷藏冷凍豬肉HACCP模式範例9參考文獻 27撰稿、翻譯、編輯：邱錦英、吳銘芸單位：中央畜產會家畜組冷藏冷凍豬肉HACCP模式壹、前言HACCP系統是一種有組織、有系統、有條理及有計劃的『廠商自主管理』食品加工制程的科學方法。
以食品的危害分析(Hazard Analysis；HA)與重要管制點(CCP；Critical Control Point) 的設定作為主軸﹐經由規畫(Plan)、實施(Do)、查核(Check)、行動(Action)的循環管理規則﹐進行系列的質量保證(Quality Assurance；QA)作業。
完善的HACCP系統﹐須有：←標準衛生作業程序(Sanitation Standard Operation Procedures；SSOPs)﹐↑工廠良好作業規範(Good Manufacturing Practices；GMP)﹐及→標準作業程序(Standard Operating Procedures；SOPs)作為建立 HACCP計劃的基礎。
HACCP的七個原則(Seven Principle of HACCP )﹐依據美國食品微生物標準諮詢委員會(National Advisory Committee on Microbiological Criteria of Foods；NACMCF﹐1992)的說明為：1.進行危害分析(Conduct a hazard analysis)：2.確定加工過程中的重要管制點(Identify the critical control points inthe process)：3.設定重要管制點之管制界限(Establish critical limits for preventivemeasures associated with each identified CCP)：4.設定監控程序(Establish CCP monitoring requirements)5.設定矯正措施(Establish corrective action(s) to be taken whenmonitoring indicates that there is a deviation from an established critical limit.)6.執行記錄及文件整理應用(Establish effective record-keeping proceduresthat document the HACCP system.)7.進行查核與確認(Establish procedures for verification that the HACCPsystem is working correctly.)肉品工廠導入HACCP系統之初﹐應有的預備動作：1.先成立HACCP小組﹐至少專門針對某一項個別的產品進行建立HACCP系統。
2023年生猪定点屠宰管理方案范文
2023年生猪定点屠宰管理方案范文一、引言2023年将是中国农业发展的重要一年，生猪定点屠宰管理是保障食品安全、提高肉食品质的重要环节。
本方案旨在规范猪肉生产环节，确保生猪及其产品的质量安全，提高消费者的满意度。
二、管理目标1. 建立完善的生猪养殖宰杀全程追溯体系，确保养殖环境卫生、饲料质量安全、疫病防控2. 规范定点屠宰场的经营管理，提供良好的宰杀环境、设备和技术保障3. 加强对定点屠宰场的监督检查，确保其符合相关法律法规和标准要求三、具体措施和方法1. 生猪养殖管理措施（1）加强养殖场环境和设施的卫生管理，定期清洗消毒，避免疫病传播。
（2）确保饲料质量安全，规范饲养管理，禁止使用违禁添加剂。
（3）建立完善的疫苗接种计划和免疫记录，做好常见疫病的监测和防控工作。
2. 定点屠宰场管理措施（1）设立合理的定点屠宰场规模和布局，保证生猪屠宰的区域覆盖率。
（2）注重宰杀环境和设备的卫生管理，定期进行清洗消毒，并建立相应的记录。
（3）对屠宰员进行专业培训，提高其屠宰技术和操作规范。
（4）建立屠宰场的养殖环节追溯制度，确保生猪的来源可追溯。
3. 监督检查措施（1）建立定期检查制度，对定点屠宰场进行定期检查，确保其符合相关法律法规和标准要求。
（2）加强抽检和监测工作，对屠宰产品进行抽检，确保产品质量安全。
（3）建立投诉受理和处理机制，及时处理消费者投诉和举报。
四、预期效果1. 生猪养殖环节的阳性率明显下降，疫病防控工作取得成效。
2. 定点屠宰场设施和设备得到有效管理和维护，屠宰技术和操作规范得到提升。
3. 定点屠宰场质量安全事故发生率下降，消费者对猪肉产品的满意度提高。
五、落实措施1. 加强组织领导，由相关部门成立专门的管理小组，负责本方案的实施和落实。
2. 制定具体的工作计划和时间表，确保各项措施有序进行。
3. 加强宣传和培训，向养殖户和定点屠宰场宣传方案内容，并对相关责任人进行培训。
4. 建立定期评估机制，对方案的实施效果进行评估，及时调整措施和方法。
HACCP在猪屠宰加工的应用
HACCP体系在中国肉类行业的建立和应用研究Studies on the Establishment and Application of Hazard Analysis andCritical Control Point (HACCP）System in the Meat Industry in China刘先德，段启甲，韩小松，冯学平，黄斌，佘锐萍摘要我国是世界肉类食品生产和消费大国，到2004年，我国肉类产量占世界总产量25,750万吨的28.1％。
但近年来，肉类食品的安全问题，使公众对肉类食品安全的保障能力和公共卫生的管理能力越来越担心,对肉类食品安全的信任感降低。
如何提高我国肉类食品的安全卫生，保证消费者的安全和出口产品质量，已成为当前一项迫在眉睫的任务。
危害分析与关键控制点（Hazard Analysis and Critical Control Point, HACCP）体系是一种科学、合理、针对性很强且对食品安全进行过程控制的预防性管理体系，已经被世界各国食品行业广泛应用。
该体系的建立和应用可保证食品安全危害得到有效控制，以防止发生危害公众健康的问题。
本文从宏观管理的角度，系统回顾了HACCP体系在我国的建立和应用情况。
我国在20世纪80年初已开始引进和研究HACCP体系，至今已有二十多年的历史。
目前HACCP体系已深入到我国包括肉类食品在内的各类食品生产企业。
我国政府无论是从最初引进HACCP管理体系，还是在该体系的推广、应用过程中都起到了决定性的作用。
有关政府主管部门，如国家质量监督检验检疫总局、国家认证认可监督管理委员会、农业部、卫生部、国家食品药品监督管理局等各司其责，在所属职能范围内从不同角度对管理和推广HACCP体系做了大量卓有成效的工作。
此外，还有更多的行业协会、大专院校和科研机构也开展了大量有关HACCP体系的具体研究和实施工作。
按照先进的管理要求，建立HACCP管理体系，对于提高我国食品加工企业的管理水平和产品质量，促进我国食品的出口都起到了至关重要的作用。
生猪屠宰检疫24年工作规划范文
生猪屠宰检疫24年工作规划范文一、前言。
咱这生猪屠宰检疫工作可重要啦，关系到大家的肉盘子安全呢。
所以我琢磨着得有个长远的规划，就整了这个24年的规划，一步一步让咱这工作做得更好，让老百姓吃得放心肉。
二、前5年（基础夯实期）# （一）学习与培训（第1 2年）1. 我自己呢，打算每年参加至少两次专业的生猪屠宰检疫培训课程。
不管是本地的农业院校搞的，还是畜牧兽医部门组织的，只要有好课就得去。
学习最新的检疫标准、疫病检测技术啥的。
2. 回到单位，我要组织咱们检疫小团队每个月来一次内部学习会。
大家轮流分享新学到的知识，也可以讲讲在实际工作中遇到的那些个难搞的问题，互相交流交流。
3. 每季度邀请一位业内的专家来给我们做讲座，讲讲那些国外先进的检疫理念和技术，咱也得跟上国际步伐不是。
# （二）设备与设施升级（第3 5年）1. 在第3年，我得和领导好好商量商量，争取换一批新的检疫检测设备。
那些老掉牙的设备有时候测不准，可耽误事儿了。
像快速检测疫病的试剂盒啊，还有更精准的肉类品质检测仪器，都得安排上。
2. 到了第4年，把咱们的屠宰检疫工作室重新装修一下。
弄得宽敞明亮，分区更合理。
有专门的样本采集区、检测区，还有设备存放和维护区，不能再像以前那样乱糟糟的了。
3. 第5年呢，要建立一个小型的应急物资储备库。
里面备上足够的防护用品、消毒用品啥的。
万一遇到个突发的疫病情况，咱也能立马应对，不至于手忙脚乱。
三、中10年（提升发展期）# （一）检疫流程优化（第6 8年）1. 在第6年，重新梳理咱们的生猪屠宰检疫流程。
把那些不必要的繁琐步骤去掉，同时把一些关键的检测环节再细化。
比如说，入场检疫的时候，要对每头猪的来源地信息查得更仔细，不能光看个表面就放行。
2. 第7年，引入信息化管理系统。
每头猪从进入屠宰场到最后检疫合格出厂，都要有详细的电子档案。
这样一来，不管啥时候想查哪头猪的检疫情况，一点鼠标就知道得清清楚楚。
3. 到了第8年，和周边的生猪养殖基地建立更紧密的联系。
HACCP在生猪屠宰加工中的应用
HACCP在生猪屠宰加工中的应用
张志刚
【期刊名称】《肉品卫生》
【年(卷),期】2004(000)009
【摘要】HACCP系统是食品生产中保证食品安全卫生的预防性管理系统.在生猪屠宰加工中,采用HAccP系统,全面进行危害分析(HA),确定加工过程中关键控制点(ccP),从而建立消除或降低这些危害的关键限值(cL),通过监控关键控制点,以有效预防和控制影响肉品安全性的潜在危害,并将危害消除或降低到可接受的水平.
【总页数】4页(P30-33)
【作者】张志刚
【作者单位】厦门银祥集团有限公司,361004
【正文语种】中文
【中图分类】TS2
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4.HACCP体系在生猪屠宰加工企业中的应用 [J], 张成林
5.HACCP在生猪屠宰加工中应用的研究 [J], 郑云庭;王勇;董宜军
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生猪屠宰HACCP计划书1目录1、发布令 (2)2、工厂概况 (3)3、组织结构图 (4)4、食品安全小组人员职责及简介 (5)5、产品特性描述 (6)6、生猪屠宰分割加工工艺流程图 (8)7、生猪屠宰外来杂质分析及控制措施 (9)8、生猪屠宰分割工序及控制措施描述 (10)9、生猪屠宰分割与原料相关的危害 (15)10、生猪屠宰分割与加工过程相关的危害 (15)11、危害分析、控制措施识别与评价表 (16)12、生猪屠宰分割加工关键控制点分布图 (22)14、生猪屠宰分割加工HACCP 计划表 (23)15、生猪屠宰分割加工OPRP 计划表 (24)16、关键控制点CCP监控管理规定 (26)17、关键限值的建立 (28)18、验证程序 (31)2发布令为贯彻落实“消费者的安全与健康高于一切、某品牌形象和信誉高于一切”的质量、食品安全方针。
某投资发展股份有限公司广东分公司依据IS022000：2005、《出口食品生产企业备案管理规定》（总局令第142号）和国家有关卫生标准，结合食品法典委员会批准的新版法典《HACCP体系及其应用准则》，制定了《生猪屠宰HACCP计划》，确保生猪屠宰分割冷鲜、冷冻肉产品安全，向消费者提供安全、放心食品。
该体系文件是指导本公司生猪屠宰分割冷鲜、冷冻肉类产品的法规性文件，自发布之日起实施。
3工厂概况某投资发展股份有限公司广东分公司是某投资发展股份有限公司按照异地标准化建设兴建的以生猪屠宰加工和肉制品深加工为主的食品生产企业，位于广东省清新县清新路107国道，工厂共投资3.0亿元，现有员工2600人，厂房布局合理，符合我国《出口食品生产企业安全卫生要求》。
公司从日本、德国、美国、荷兰、瑞士等国家引进先进的设备，为公司生产安全、高质量的产品提供了保证。
广东分公司积极应用先进的管理体系及管理模式，并不断提升管理水平，为确保产品安全、卫生、稳定、可靠，本公司依据美国农业部食品安全检查署《减少致病菌、HACCP体系最终法规》，国际食品法典委员会《HACCP 体系及应用准则》及国家GB12694－1990《肉类加工厂卫生规范》、《出口肉类屠宰加工企业注册卫生规范》、《出口食品生产企业安全卫生要求》、ISO22000：2005《食品安全管理体系-食品链中各类组织的要求》、GB/T27301-2008 《食品安全管理体系肉及肉制品生产企业要求》等有关食品生产的法规条款,根据本厂的产品——猪肉产品的生产加工特点，制定了各自的危害分析及关键控制点、HACCP计划，本厂现已将这一体系应用于生产质量管理中。
从而向顾客提供安全、放心的食品。
工厂名称：某投资发展股份有限公司工厂电话：工厂传真：网址：4组织机构图项目经理管理者代表副总经理副总经理56产品特性描述一、原料猪、包装材料、运输方式、成品鲜冻猪肉描述1、原料猪描述2、包装材料描述2.1内包装袋2.2纸箱72.3塑料周转盒子3、终产品特性：鲜、冻猪肉8生猪屠宰HACCP 计划书9 猪屠宰分割加工工艺流程图（烫褪工艺）生猪屠宰HACCP计划书生猪屠宰外来杂质分析及控制措施生猪屠宰分割工序及控制措施描述（烫褪工艺）101112131415生猪屠宰分割与原料相关的危害1 生物的危害1.1致病菌：炭疽杆菌、猪丹毒杆菌、巴氏杆菌、沙门氏菌、大肠杆菌等。
1.2病毒：猪瘟病毒等。
1.3寄生虫：囊虫、旋毛虫、裂头蚴、住肉孢子虫等。
2 化学的危害农残、兽药、重金属。
3 物理的危害断注射针头、设备磨损碎片等金属物。
生猪屠宰分割与加工过程相关的危害1 生物的危害1.1车间内环境中的微生物引起的危害。
1.2加工时间、温度不当引起的微生物危害。
1.3产品接触的器具、容器、手面的微生物对产品的危害。
2 化学的危害清洁剂、消毒剂的残留对产品的危害。
3 物理的危害断锯齿、断刀尖、塑料、螺丝、锈渣、漆皮、涂料皮等的混入对产品的危害。
16危害分析、控制措施识别与评价表（烫褪工艺）1718192021L3、L2、L1分别表示可能性为：经常发生（包括频繁发生）、偶然发生、很少发生（包括不可能发生）P3、P2、P1分别表示风险值为：重大的、中度的、可容许的/可忽22生猪屠宰分割加工CCP点分布图（烫褪工艺）23生猪屠宰分割加工HACCP计划表公司名称：某投资发展股份有限公司广东分公司公司地址：中国·广东·清远24生猪屠宰分割加工OPRP控制计划表公司名称：某投资发展股份有限公司广东分公司公司地址：中国·广东·清远产品描述：冷鲜、冷冻猪肉产品销售和贮存方法：批发，鲜品0－4℃存放、冻品-18℃冷藏2526关键控制点（CCP）管理规定1 目的1.1确定CCP关键限值，满足有关规定要求。
1.2及时纠正关键限值,若出现偏离，正确处理关键限值偏离期间的产品，从而控制危害。
2 范围适用于HACCP计划中关键控制点的监控、偏离关键限值的纠正和产品的处理。
3 职责3.1屠宰、分割车间具体负责HACCP计划的实施。
3.2品管部负责HACCP计划执行情况的监督和纠正处理。
3.3技术、品管部对各个CCP的监督和检测。
4 内容4.1 CCP关键限值的确定为保证关键限值的有效性，现确定各CCP关键限值、操作限值如下表：274.2 CCP的监控4.2.1通常是连续监控，如不能连续监控，其监控频率或数量必须足以保证CCP处于受控状态，对各个CCP的监控频率见HACCP计划表。
4.2.2监控采用感官、物理、化学方法进行。
CCP1品管员和化验员负责监控，官方兽医进行验证；CCP2由品管员负责在线监督逐头采集检验，技术化验员负责抽样检测验证； CCP3由操作工负责监控，品管员每小时审核监控与纠正记录，由品管员监督操作工对CCP偏离操作限值时进行纠偏。
4.3品管部根据获得的监控资料负责对产品评估。
4.4当监控结果表明CCP不符合关键限值时，监控人员通知品管员和生产车间对生产过程及时调整，并结合冷藏入库人员按照《广东某冷藏车间生产接收记录》、《产品转运单》标识追回发生偏离关键限值期间的产品，品管员对偏离限值的情况进行分析，对潜在不安全产品按《不合格品控制操作规程》提出处理意见。
28生猪屠宰分割关键限值的建立1、生猪接收：猪可能会患有一些人畜共患的传染病和寄生虫病，也可能会因为防疫或饲料添加剂等使用不当造成农残、兽残或重金属残留超标。
从一些肉类科技文献上获悉，生猪肉中也可能会带有沙门氏菌、大肠杆菌等致病菌，如果不从源头上加以控制，则很可能会将这种病害猪肉流入市场，造成更大的危害。
因此，将生猪接收列为关键控制点。
通过与生猪交售客户签定《生猪交售承诺书》，明确规定生猪质量要求和生猪安全，不定期对其进行抽样检测饲料、尿样，生猪必须经官方检验检疫后出具当地动物检疫合格证，运输车辆经消毒开具车辆消毒证并且携带有非疫区证方可接收，以预防疫病及农药、兽药和重金属残留的超标。
因此把《检疫合格证》、《车辆消毒证》、《非疫区证》以及生猪交售承诺书为关键控制的对象，2.瘦肉精在线检测：经历“3.15”事件的教训，生猪体内可能含有瘦肉精（盐酸克伦特罗），需对瘦肉精进行抽样检测，预防危害，并依据农业部（农医发[2012]6号）相关文件，特设置瘦肉精检测：尿液：≤1ng/mL；肉组织（猪肉、肝脏、肾脏）：≤1ng/g确定为生猪接收的关键限值。
3、金属检测：为保证产品质量，避免金属物对消费者造成危害，HACCP小组经过小组会议讨论，对生猪屠宰加工工艺流程中所有掺杂金属物的可能性进行分析，对每个加工过程进行现场监控，查找金属物掺杂原因，并对前期的数据进行统计，以合理有效的措施加以控制，杜绝金属物对消费者带来危害。
3.1饲养过程中金属物来源及尺寸生猪在防疫用药过程中，可能会出现注射针头断在颈背肌肉内的情况（畜用针头长度最小为30mm）。
293.2加工过程中金属物的来源及尺寸3.2.1屠宰加工过程5.2.1.1刀具：由于屠宰加工过程中，除撬胸骨外，刀具与骨头等硬物质不接触，不会因刀尖断裂而造成金属物危害的产生。
3.2.1.2劈半锯：屠宰生产过程中，劈半与胴体运行不同步时有可能造成锯条卡在骨缝中锯条断裂，锯齿落入胴体中。
3.2.1.2.1由于生产过程中操作规范的有效执行，减少了锯条断裂情况发生。
3.2.1.2.2采用美国产锯条，锯齿经过特殊处理，其性能远高于锯带的性能，使锯条断裂时减少了锯齿断裂的可能性，即使锯齿断裂也是从锯带处整齿断裂，锯齿尺寸为：高度2.5 mm，长度3.0 mm。
3.2.1.2.3从前期锯条消耗情况来看，其中因断裂更换4条，无一例断齿现象，且断面吻合良好。
3.2.1.2.4去头钳、去蹄钳：钳片的硬度远大于柱销硬度，外力作用时，柱销断裂保护钳片（柱销直径为ф12mm），不会产生物理性危害。
3.3分割加工过程3.3.1圆形锯：由于美国产锯片齿形特殊，转速极低（48rpm），白条由水平输送带送向圆形锯，锯片不受横向冲击力，因此锯齿不会断裂，无物理性危害产生。
3.3.2刀具：在剔骨过程中可能会产生断刀尖。
前期生产过程中刀尖断裂 1次，长度为4 mm，当时在肉块内检出，未带入下道环节。
3.3.3小带锯：由于小带锯加工过程为人工推进产品，当推力与锯片不垂直时可能造成锯条卡在骨缝中锯条断裂，锯齿落入产品中。
3.3.4生产过程操作规范的有效执行，减少了锯条断裂情况发生。
3.3.5肉品接触面：全部为不锈钢支架、树脂传送带和塑料盒，产生金属物30的来源为不锈钢螺栓、螺母（最小规格为M6）。
生产线所用螺母为自锁螺母，且每天产前点检及生产后检修工作，减少了螺栓，螺母进入产品的可能性，从生产至今无一例螺栓、螺母落入产品。
3.4通过以上的分析及统计，从而找出所有有可能产生金属物掺杂的最小尺寸为1.5 mm，同时依据美国FDA和金检机的性能，因此设定X光机检测操作限值FeΦ、SUSΦ≤1.2mm，SUS（ywr）≤0.55*5mm以保证产品质量，保证消费者的安全。
验证程序1 目的通过验证，以确定屠宰HACCP计划是否有效和被严格执行，食品安全管理体系是否符合有关法律法规规定。
2 范围本验证程序适用于以下五个方面的验证：2.1对HACCP计划的确认。
2.2对各个CCP好和OPRP的验证。
2.3对最终产品的验证。
2.4对食品安全管理体系的验证。
2.5官方对食品安全管理体系的验证。
3 内容3.1对HACCP计划的确认3.1.1由HACCP小组成员对HACCP计划危害分析、危害控制措施、关键控制点、关键限值、监控程序、纠偏行动、关键控制点验证程序等的科学依据进行确认。
3.1.2确认频次：a.在HACCP初次实施之前；b.当组织结构发生变化时；c.工艺发生重大调整时；d.出现重复性的偏离时；e.新的销售及消费方式；f.其它导致HACCP计划发生变化的情况；g.确认由HACCP小组成员进行。