5S活动的推进方法
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因為料架沒有做好整頓、 上下檢料作業可能發生錯誤.
（有時因料架最上層沒有貨品而導致犯錯）
左右沒有區隔，左右可能發生檢料錯誤
改善前
改善例 （１）放置場所之間附有隔板(理想的狀況下最 好表示的位置及隔板是可動式的). （２）為了防止上下之間產生錯誤，以『↑』加 以標示。(製品與標示的距離要短，因此儘可 能以『↑』來做標示) （３）製品（箱）與料架的編號相同(核對容易) （４）活用條碼核對.
⑥営業効果 （顧客在工程確認時信頼向上、讓工場變成有助於營業
的工廠。
１－５．如何讓５Ｓ活動成功
• 責任区分明確化.
– ５Ｓ區域圖作成，並把每個區域的責任者明確下來。
• 明確計劃作成.
– 短期、長期的計画作成、建構一個可以持續執行的排程 （活用３Ｓ週期維護表等）。
• 點檢表的活用（各部門作成）.
– 運用不同的角度，由部門間或TOP５Ｓ診断的方式併用実施
• 清掃（Seisou） –將垃圾、髒污、異物等清除、使環境整潔。
• 清潔（Seiketsu） –做好整理・整頓・清掃３Ｓ的維持。
• 身美（Sitsuke） –養成隨時都可以遵守已規定的事情的習慣。
１－３．５Ｓ活動？
・把理所當然的事情理所當然的
去實行。 ・衡量現場的管理水準。 ・全員參與為原則。 ・重要的是養成習慣、使之定著。
• 照相（活用數位相機）.
– 讓問題點明確顯現、將改善後及改善前的效果用目視做比對 （目的也是要將優良事例表揚或未實施的場所明確的顯現出來)
２．關於實施的步驟
Step0：5S活動的宣示
（5S活動組織、目標値等明確訂定）
Step1：導入教育（5S的意義及活動推進方法的學習） Step2：責任明確化
（區域責任者,担当者的決定5S區域圖的作成）
實施日： 擔當者： 佐藤 確認者：
實施日：
實施日：
擔當者： 佐佐木 擔當者： 鈴木
確認者：
確認者：
(6)設備周邊的清掃 (7)設備周邊的 (8)部材倉庫整理 標示、LINE確認 /修正
製品倉庫
４．５Ｓ活動事例（２）
３Ｓ月曆表例（３Ｓ困難個所的維持管理）
星期一
星期二
星期三
星期四
星期五
星期六
為了持續讓全 第１週 員實施５Ｓ活 動、３Ｓ的週 第２週 期維護表作成， 並將每日的實 施內容及擔當 第３週
(1)棚架頂部,底部 (2)作業? (機台)
清掃
上､中､下的
整理
(3)物架内板的 清掃
３．演練（５）設備（予防的５Ｓ）
• 右邊是製品搬運 設備的照片.
• 從５Ｓ的觀點來看， 應如何改善？
製品從設備上落下
３．改善例（５）設備（予防的５Ｓ）
改善例 （１）清掃 （２）明確訂定清掃的週期
（清掃的點檢表作成.） （３）清掃後、調查會掉落場所. （４）從落下場所處明確找出掉落的原因. （５）改善設備、使之成為不會掉落的設備.
１－４．５Ｓ的效果
①減少無謂的工作 （尋找物品費時減少、減少因半成品所產生的浪廢）
②苦情(抱怨)的削減 （異混、品名錯誤、數量不足等的抱怨減少）
③設備異狀的減少 （設備故障、準備調整時間、 一時停止、不良整修的減少）
④安全的確保 （確保走道順暢、徹底做好標示以確保安全）
⑤納期的確保 （藉情報整理使指示的明確化、徹底做好現品管理）
改善後
３．演練（３）ＱＣ検査（異混防止）
右邊是ＱＣ檢査工 程的照片. 從５Ｓ的觀點來看， 應如何改善？
３．改善例（３）ＱＣ檢査（異混防止）
因為沒有做好整頓、物品與現品票有被錯 換的可能。 因此QC検査時LOT的判定可能會造成改變. 又也有可能會造成製品的異混.
改善前
改善例 （１）桌上只放著1個LOT. （２）其他LOT放入空盒內防止裝箱錯誤. （３）検査前、検査後的放置場所已明確化.
改善後
３．演練（４）外觀検査（漏檢防止）
• 右邊是外觀檢査工 程的照片.
• 從５Ｓ的觀點來看， 應如何改善？
３．改善例（４）外觀檢查（漏檢防止）
由於検査前、検査後的放置場所不明 確。 有可能會發生検査前的製品被出貨。
改善前
改善例 検査前、検査後的放置場所以黃色膠帶 明確劃定，並標示放置場所。
改善後
改善例（１）現場環境的再檢視改善
沒有台車放置場所而任意放置， 無法做好定位管理。.
改善前
放置場所明確的規劃並標示設置完成。
改善後
３．演練（２）檢料作業
某日、Ａ君得到B君的指示. 從Ｃ－２的地方搬來 1 箱！！ Ａ君可能會犯下什麼錯誤？ 又，您認為應該如何改善？
在此場合、 這是C-2
改善例（２）檢料作業
５Ｓ活動向來被認為是『製造物品』 基本的要求，這是理所當然的事。
但是，把理所當然的事情要理所當然的 去實行，卻是件困難的事。
本課程是要來學習５Ｓ活動的推進 方法。
１－２．５Ｓ的定義是什麼？
• 整理（Seiri） –把要的東西與不要的東西明確的區分，並把不要的 東西清除掉。
• 整頓（Seiton） –把不必要的尋找、不容易使用及不容易復位浪費消 除。(在必要時，必要的東西，必要的量容易取得。 物品的放置方法、設備的配置決定並標示後確實的 實施)。
５Ｓ活動的推進方法
課程目錄
•１．何謂５Ｓ？ •２．實施的步驟 •３．演練（以具體例子學習 ）
（１）現場環境的重新檢識（定位管理） （２）檢料（選擇錯誤的防止 ） （３）ＱＣ檢査（異混防止） （４）外觀検査（漏檢的防止） （５）設備（予防的５Ｓ）
•４．５Ｓ活動事例
1 － 1 「製造物品」基本為 5 S 5 S （整理．整頓．清掃．清潔．教 養）
（消除不必要性之清掃，此為予防清掃.）
考量上述的問題、最終的目的是 不該要的東西不讓它産生的「予防整理」
不會零亂的「予防整頓」 不會髒污的「予防清掃」
４．５Ｓ活動事例（１）
為了落實５Ｓ活動不會有
疏漏的實施、故做成責任
區域圖，每個區域都將責
任者予以明確化。
Ａ
Ｂ
Ｃ
會議室
事務所
ຫໍສະໝຸດ Baidu
檢查室
Ｄ
F
E
Ｇ
H
副資材倉庫
Step3：現場初期診断（現場的現状把握） Step4：改善計劃作成 Step5：5S點檢表作成（適當的修正） Step6：5S実施 Step7：定期監査（Step4～7の步驟反覆實施）
※詳細內容、参照 Excel檔5S活動実施Guide
３．演練（１）現場環境的改善
• 如右側照片所顯 示的現場。
• 從５Ｓ的觀點來看， 應如何改善？
（有時因料架最上層沒有貨品而導致犯錯）
左右沒有區隔，左右可能發生檢料錯誤
改善前
改善例 （１）放置場所之間附有隔板(理想的狀況下最 好表示的位置及隔板是可動式的). （２）為了防止上下之間產生錯誤，以『↑』加 以標示。(製品與標示的距離要短，因此儘可 能以『↑』來做標示) （３）製品（箱）與料架的編號相同(核對容易) （４）活用條碼核對.
⑥営業効果 （顧客在工程確認時信頼向上、讓工場變成有助於營業
的工廠。
１－５．如何讓５Ｓ活動成功
• 責任区分明確化.
– ５Ｓ區域圖作成，並把每個區域的責任者明確下來。
• 明確計劃作成.
– 短期、長期的計画作成、建構一個可以持續執行的排程 （活用３Ｓ週期維護表等）。
• 點檢表的活用（各部門作成）.
– 運用不同的角度，由部門間或TOP５Ｓ診断的方式併用実施
• 清掃（Seisou） –將垃圾、髒污、異物等清除、使環境整潔。
• 清潔（Seiketsu） –做好整理・整頓・清掃３Ｓ的維持。
• 身美（Sitsuke） –養成隨時都可以遵守已規定的事情的習慣。
１－３．５Ｓ活動？
・把理所當然的事情理所當然的
去實行。 ・衡量現場的管理水準。 ・全員參與為原則。 ・重要的是養成習慣、使之定著。
• 照相（活用數位相機）.
– 讓問題點明確顯現、將改善後及改善前的效果用目視做比對 （目的也是要將優良事例表揚或未實施的場所明確的顯現出來)
２．關於實施的步驟
Step0：5S活動的宣示
（5S活動組織、目標値等明確訂定）
Step1：導入教育（5S的意義及活動推進方法的學習） Step2：責任明確化
（區域責任者,担当者的決定5S區域圖的作成）
實施日： 擔當者： 佐藤 確認者：
實施日：
實施日：
擔當者： 佐佐木 擔當者： 鈴木
確認者：
確認者：
(6)設備周邊的清掃 (7)設備周邊的 (8)部材倉庫整理 標示、LINE確認 /修正
製品倉庫
４．５Ｓ活動事例（２）
３Ｓ月曆表例（３Ｓ困難個所的維持管理）
星期一
星期二
星期三
星期四
星期五
星期六
為了持續讓全 第１週 員實施５Ｓ活 動、３Ｓ的週 第２週 期維護表作成， 並將每日的實 施內容及擔當 第３週
(1)棚架頂部,底部 (2)作業? (機台)
清掃
上､中､下的
整理
(3)物架内板的 清掃
３．演練（５）設備（予防的５Ｓ）
• 右邊是製品搬運 設備的照片.
• 從５Ｓ的觀點來看， 應如何改善？
製品從設備上落下
３．改善例（５）設備（予防的５Ｓ）
改善例 （１）清掃 （２）明確訂定清掃的週期
（清掃的點檢表作成.） （３）清掃後、調查會掉落場所. （４）從落下場所處明確找出掉落的原因. （５）改善設備、使之成為不會掉落的設備.
１－４．５Ｓ的效果
①減少無謂的工作 （尋找物品費時減少、減少因半成品所產生的浪廢）
②苦情(抱怨)的削減 （異混、品名錯誤、數量不足等的抱怨減少）
③設備異狀的減少 （設備故障、準備調整時間、 一時停止、不良整修的減少）
④安全的確保 （確保走道順暢、徹底做好標示以確保安全）
⑤納期的確保 （藉情報整理使指示的明確化、徹底做好現品管理）
改善後
３．演練（３）ＱＣ検査（異混防止）
右邊是ＱＣ檢査工 程的照片. 從５Ｓ的觀點來看， 應如何改善？
３．改善例（３）ＱＣ檢査（異混防止）
因為沒有做好整頓、物品與現品票有被錯 換的可能。 因此QC検査時LOT的判定可能會造成改變. 又也有可能會造成製品的異混.
改善前
改善例 （１）桌上只放著1個LOT. （２）其他LOT放入空盒內防止裝箱錯誤. （３）検査前、検査後的放置場所已明確化.
改善後
３．演練（４）外觀検査（漏檢防止）
• 右邊是外觀檢査工 程的照片.
• 從５Ｓ的觀點來看， 應如何改善？
３．改善例（４）外觀檢查（漏檢防止）
由於検査前、検査後的放置場所不明 確。 有可能會發生検査前的製品被出貨。
改善前
改善例 検査前、検査後的放置場所以黃色膠帶 明確劃定，並標示放置場所。
改善後
改善例（１）現場環境的再檢視改善
沒有台車放置場所而任意放置， 無法做好定位管理。.
改善前
放置場所明確的規劃並標示設置完成。
改善後
３．演練（２）檢料作業
某日、Ａ君得到B君的指示. 從Ｃ－２的地方搬來 1 箱！！ Ａ君可能會犯下什麼錯誤？ 又，您認為應該如何改善？
在此場合、 這是C-2
改善例（２）檢料作業
５Ｓ活動向來被認為是『製造物品』 基本的要求，這是理所當然的事。
但是，把理所當然的事情要理所當然的 去實行，卻是件困難的事。
本課程是要來學習５Ｓ活動的推進 方法。
１－２．５Ｓ的定義是什麼？
• 整理（Seiri） –把要的東西與不要的東西明確的區分，並把不要的 東西清除掉。
• 整頓（Seiton） –把不必要的尋找、不容易使用及不容易復位浪費消 除。(在必要時，必要的東西，必要的量容易取得。 物品的放置方法、設備的配置決定並標示後確實的 實施)。
５Ｓ活動的推進方法
課程目錄
•１．何謂５Ｓ？ •２．實施的步驟 •３．演練（以具體例子學習 ）
（１）現場環境的重新檢識（定位管理） （２）檢料（選擇錯誤的防止 ） （３）ＱＣ檢査（異混防止） （４）外觀検査（漏檢的防止） （５）設備（予防的５Ｓ）
•４．５Ｓ活動事例
1 － 1 「製造物品」基本為 5 S 5 S （整理．整頓．清掃．清潔．教 養）
（消除不必要性之清掃，此為予防清掃.）
考量上述的問題、最終的目的是 不該要的東西不讓它産生的「予防整理」
不會零亂的「予防整頓」 不會髒污的「予防清掃」
４．５Ｓ活動事例（１）
為了落實５Ｓ活動不會有
疏漏的實施、故做成責任
區域圖，每個區域都將責
任者予以明確化。
Ａ
Ｂ
Ｃ
會議室
事務所
ຫໍສະໝຸດ Baidu
檢查室
Ｄ
F
E
Ｇ
H
副資材倉庫
Step3：現場初期診断（現場的現状把握） Step4：改善計劃作成 Step5：5S點檢表作成（適當的修正） Step6：5S実施 Step7：定期監査（Step4～7の步驟反覆實施）
※詳細內容、参照 Excel檔5S活動実施Guide
３．演練（１）現場環境的改善
• 如右側照片所顯 示的現場。
• 從５Ｓ的觀點來看， 應如何改善？