料斗本体下料、焊接-作业指导书
点焊作业指导书
点焊作业指导书一、任务背景点焊是一种常见的金属连接方式，广泛应用于汽车、电子、家电等行业。
为了确保点焊作业的质量和效率，制定本指导书，旨在提供点焊作业的标准操作流程和注意事项。
二、作业环境要求1. 点焊机：采用符合国家标准的点焊机，具备稳定的电流输出和可靠的操作控制功能。
2. 作业场所：通风良好、无明火、无易燃物质，确保作业安全。
3. 作业人员：具备点焊操作经验，熟悉相关安全规范。
三、作业准备1. 检查点焊机：确保点焊机的电源和接地正常，电缆连接坚固，电极表面干净。
2. 准备焊接材料：根据作业要求，准备好待焊接的金属工件、电极和焊接材料。
3. 调整参数设置：根据工件材料、厚度和焊接要求，合理设置点焊机的电流、时间和压力等参数。
四、作业流程1. 安全措施：a. 穿戴个人防护装备，包括安全帽、防护眼镜、防护手套等。
b. 确保作业场所无明火，保持通风良好。
c. 严禁在点焊作业过程中吸烟或者使用明火。
2. 准备工作：a. 将待焊接的工件放置在点焊机的工作台上，并确保工件表面干净、无油污和氧化物。
b. 检查电极是否与工件接触良好，确保电极表面干净。
3. 设置参数：a. 根据工件材料和厚度，合理设置点焊机的电流、时间和压力等参数。
b. 确保参数设置正确，并按照要求进行记录。
4. 点焊操作：a. 按下点焊机的启动按钮，使电流通过电极，产生焊接热量。
b. 控制焊接时间，使电极与工件接触的时间符合要求。
c. 保持合适的焊接压力，确保焊接点的质量。
d. 焊接完成后，松开启动按钮，断开电流。
5. 检查焊接质量：a. 将焊接点放大检查，确保焊接点的形状和大小符合要求。
b. 检查焊接点的焊缝是否均匀、坚固，无明显的焊接缺陷。
c. 如发现焊接质量不合格，及时进行修复或者重新焊接。
六、注意事项1. 严格按照操作规程进行作业，不得擅自更改参数或者操作方式。
2. 点焊机的电缆应保持整洁，避免过度弯折或者受损。
3. 避免将电极与其他金属物体接触，以免引起短路或者其他安全事故。
钢筋加工及焊接作业指导书
钢筋加工及焊接作业指导书一、 目的编制钢筋加工及焊接作业指导书的目的就是为了更好的指导钢筋工程的施工生产，使现场作业人员能够规范施工。
二、.钢筋的加工与下料2.1钢筋调直和清除污锈应符合下列要求：Ⅰ钢筋的表面应洁净，使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。
II钢筋应平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直。
2.2冷拉方法要求：采用冷拉方法调直钢筋时，I级钢筋的冷拉率不宜大于2%；HRB335、HRB400牌号钢筋的冷拉率不宜大于1%。
2.3下料长度：直钢筋下料长度=构件长度+弯钩增加长度弯起钢筋下料长度=直段长度+斜段长度-弯钩调整值箍筋下料长度=箍筋周长+弯钩增加长度±弯曲调整值钢筋弯钩有半圆弯钩、直弯钩及斜弯钩三种形式，各种弯钩增加长度lz按下式计算：半圆弯钩 lz=1.071D+0.571d+lp直弯钩 lz=0.285D+0.215d+lp斜弯钩 lz=0.678D+0.178d+lp式中：D—圆弧弯曲直径，对Ⅰ级钢筋取2.5d，Ⅱ级钢筋取4d；d—钢筋直径lp—弯钩的平直部份长度采用Ⅰ级钢筋，按圆弧弯曲直径为2.5d、lp=3d考虑，半圆弯钩增加长度应为6.25d；直弯钩lp按5d考虑，增加长度应为5.5d；斜弯钩lp按10d考虑，增加长度为12d。
三种弯钩形式各种规格钢筋弯钩增加长度可参见下表：钢筋直径（mm）半圆弯钩（mm）半圆弯钩（mm）（不带平直部分）直弯钩（mm） 斜弯钩（mm）1个钩长2个钩长1个钩长2个钩长1个钩长2个钩长1个钩长2个钩长6 40 75 20 40 35 70 75 1508 50 100 25 50 45 90 95 1909 60 115 30 60 50 100 110 22010 65 125 35 70 55 110 120 24012 75 150 40 80 65 130 145 29014 90 175 45 90 75 150 170 34016 100 200 50 10018 115 225 60 12020 125 250 65 13022 140 275 70 14025 160 315 80 16028 175 350 85 19032 200 400 105 21036 225 450 115 230注：①半圆弯钩计算长度为6.25d；半圆弯钩不带平直部份为3.25d；直弯钩计算长度为 5.5d；斜弯钩计算长度为12d；②半圆弯钩取lp=3d；直弯钩lp=5d；斜弯钩lp=10d；③本表为Ⅰ级钢筋，弯曲直径为2.5d，去尾数为5或者0的弯钩增加长度。
钢筋焊接施工作业指导书样本
钢筋焊接施工作业指导书样本1. 施工准备1. 材料(1)焊剂的性能符合GB 5293碳素钢埋弧焊用焊剂的规定，焊剂型号为HJ431，需用为焰型高锰高硅低氟焊剂或者中锰高硅低氯焊剂。
(2)焊剂要存放在干燥的库房内，防止受潮，使用前必须经250～300°C烘焙，烘焙时间不小于2h。
(3)使用回收的焊剂，要除去熔渣和杂物，并与新焊剂混合均匀使用。
(4)焊剂必须有出厂合格证。
(5)焊接电源，要采用次级空载电压较高(TSV以上)的交流焊接电源(采用容量为600A的焊接电源)。
2. 作业条件(1)设备要符合要求，电压表，时间显示器应配备齐全。
(2)电源要符合要求，当电源电压下降大于5％，则不要焊接。
(3)作业场地要有安全防护措施，制定和执行安全技术措施加强焊工的劳动保护。
(4)焊工必须持有有效的焊工考试合格证。
2. 电渣压力焊1. 施工工艺(1)工艺流程安装焊接钢筋→安放引弧铁丝球→缠绕石棉绳装上焊剂盒→装放焊剂→接通电源，造渣工作电压40～50V，电渣工作电压20～25V→造渣过程形成渣池→电渣过程钢筋端面熔化→切断电源，顶压钢筋完成焊接→卸出焊剂拆卸焊剂盒→拆除夹具。
(2)操作工艺①焊接钢筋时，用焊接夹具分别钳固上下待焊接钢筋，上下钢筋安装时，中心线要一致。
②安放引弧铁丝球：抬起上钢筋，将预先准备好的铁丝球安放在上下钢筋焊接端面的中间位置，放下上部钢筋，轻压铁丝球，使之接触良好。
放下上部钢筋时，要防止铁丝球被压扁变形。
③装上焊剂：先在安装焊剂盒底部的位置缠上石棉绳后再装焊剂盒，并往焊剂盒装满焊剂。
安装焊剂盒时，焊接口宜位于焊剂盒的中部，石棉绳缠绕应严密，防止焊剂泄漏。
④接通电源，引弧造渣：按下开关，接通电源，在接通电源的同时将上部钢筋微微向上提，引燃电弧，同时进行“造渣延时读数”计算通电时间。
“造渣过程”工作电压控制在40～50V之间，造渣通电时间约占整个焊接过程所需通电时间的3/4。
⑤“电渣过程”：随着造渣过程结束，即时转入“电渣过程”的同时进行“电渣延时读数”，计算电渣通电时间，并降低上部钢筋，把上部钢筋的端部插入渣池中，徐徐下送上钢筋，直至“电渣过程”结束。
注塑行业换料作业指导书
4.4.3.用试做专用之料斗加入成型机内。
4.5.清洁作业
4.5.1.检查料筒温度是否到达260。C。
4.5.2.确认螺杆在前置、位置。
4.5.3.先轻轻慢速转动螺杆，回转无困难将回转数调到100 RPM.
4.5.4.经多次回转快速射出，直到射出树脂全爲HDPE ,无其他树脂夹杂其中，再回转，射出五个循环。
4.6.排出清洗料
4.6.1.当完成用HDPE清洗后，将预先干燥好之原料加料斗中。
4.6.2.按原料正常生産时，使用之温度设定好喷嘴温度。
4.6.3.轻轻慢速转动螺杆，当螺杆转动无困难时，可将转速调到80 RPM。
4.6.4.多次回转射出，直到射出树脂无HDPE夹杂之中时，再射出，回转五个循环。
5.注意事项
4.3.清洁料斗
4.3.取出料斗中磁棒清洁干净。
4.3.3.取出料斗中反射罩清洁干净。
4.3.4.打开料斗中部分解法篮。
4.3.5.清洁料斗热风送风管。
4.3.6.清洁料斗风车滤网。
4.3.7.清洁料斗盖料斗内腔。
4.4.加入清洗料
4.4.1.将成型机料筒温度设定在260。C。
1.目的
爲确保産品质量，防止不合格品发生。
2.范围
适合本公司PBT系列，PET系列，尼龙系列，之原料相互转换。
3.权责
爲保证産品.机器.人身安全,换料过程统由领班级以上人员作业。
4.作业内容
4.1.流程图:
4.2.成型机准备
4.2.1.在换料前先切断料斗供料
4.2.2.推开料斗，露出成型机之下料口
4.2.3.转手动，射座后退，将料筒之原料尽量挤出。
5.1.整个换料过程，必须有人在机台侧监护，以防止树脂在料筒内时间太长热分解。
钢筋焊接工程施工作业指导书
钢筋焊接工程施工作业指导书l.目的通过实施本程序，以保证对产品质量要求预先鉴定工序能力,实施有效控制，实现公司确立的质量目标，最大限度地满足顾客的需要。
2. 适用范围本作业指导书适用于建筑工程混凝土结构中的钢筋焊接施工及质量检验与验收。
3.职责3.1 本工序规定从事钢筋焊接施工的焊工必须持有焊工考试合格证，才能上岗操作，操作前须进行资格评定，合格后才能正式生产。
3.2 试验人员负责检测。
3.3 工长（或工号技术负责人）和质量检查人员负责过程控制。
4.技术标准本工序采用的标准为《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2015）2011年版，《钢筋机械连接通用技术规程》（JGJ107-2010），《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18-2012）,《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB50300-2013）。
5.作业前准备5.1 机械工具要预先鉴定认可。
交流电焊机、对焊机，焊接电源，焊剂盒。
5.2 材料5.2.1 钢材：钢筋必须具备出厂合格证，质保资料及复试报告等，均符合质量标准。
5.2.2 焊条：要有出厂合格证。
5.2.3 焊剂：要有出厂合格证.5.3 条件5.3.1 需要焊接的钢筋应符合国家有关标准或规范的要求。
5.3.2 钢筋电弧焊所用的焊条，其性能应符合现行国家标准《碳钢焊条GB/T5117》或《低合金钢焊条GB/T5118》的规定，其型号应符合设计要求。
设计无要求时按照规范的有关规定。
5.3.3 电渣压力焊和预埋件埋弧压力焊中，可采用HJ431 焊剂。
5.3.4 当采用低氢型碱性焊条时，应按照使用说明书的要求烘陪，且宜放入保温筒内保温使用；酸性焊条若在运输或存放中受潮，使用前亦应烘陪后方能使用。
烘焙时间为2 小时，温度在250-300°C 。
使用中回收的焊剂应清除熔渣和杂物，并应与新焊剂混合均匀后使用。
5.3.5 每批钢筋正式焊接之前，必须进行现场条件下钢筋焊接性能试验。
下料作业指导书
1. 目的规范作业程序，保证产品质量，确保操作者人身安全和设备安全。
2. 适用范围2.1适用Q235钢材的直线边缘的材料毛坯的剪切及其他类似的下料。
2.2被加工的材料厚剪板基本尺寸为 1～6 mm，最大加工宽度为3000mm。
数控切割加工料厚基本尺寸为 1～16 mm，最大加工宽度为6200mm。
3. 设备与材料3.1液压剪板机、液压折弯机、手工等离子切割枪、数控等离子切割机床及其他辅助工具。
3.2材料为镀锌钢板、冷轧钢板、热轧钢板。
3.3材料不允许表面有波纹和严重的擦伤、滑痕、杂质、锈斑。
4. 工序分类4.1下料工序只针对板材下料组。
4.2分剪板、数控切割、手工开缺、折弯、卷板。
➢剪板作业1. 作业前工艺准备1.1熟悉图纸和有关工艺要求，充分了解所加工的零件的几何形状和尺寸要求，并开好下料单。
1.2按订单的要求材料规格领料，并检查材料是否符合工艺的要求。
1.3为了降低消耗，提高材料利用率，要合理计算采取套裁方法。
1.4检查剪床刀片是否锋利及紧固牢靠，并按板料厚度调整刀片间隙，以剪板机旁边的刻度盘为参考依据见表1。
表1（mm）2. 作业过程2.1先试剪一块小料核对尺寸正确与否，以检查设备是否正常。
2.2首件自检，符合工艺卡片的规定后，方可进行生产，否则应重新调整纵横挡板。
2.3辅助人员应该配合好，在加工过程中要随时检查尺寸、毛刺、角度，并及时与操作人员联系。
2.4剪裁好的半成品或成品按不同规格整齐堆放，不可随意乱放，以防止规格混料及受压变形，并作标识。
2.5在加工完成后及时自检与互检，报检。
并及时与下道工序联系。
2.6为减少刀片磨损，钢板板面及台面要保持清洁，剪板机床床面上严禁放置工具及其他材料。
3. 工艺规范3.1根据生产批量采取合理的套裁方法，先下大料，后下小料，先剪长度，后剪宽度，尽量提高材料的利用率。
3.2在下料时要充分考虑余料的再利用，对于大余料要按厚度分类摆放在材料架上。
3.3钢板剪切时要及时调节间隙，保证截断的毛刺应符合表2的规定。
下料作业指导书
下料作业指导书1适用范围1.1本手则适用于各种黑色金属的直线边缘的材料毛坯的剪切及其他类似的下料。
1.2材料的厚度基本尺寸在0。
8～1毫米，最大宽度为2500毫米。
2材料2.1材料应符合技术条件要求。
2.2材料为冷轧钢板，不允许表面有严重的擦伤，划痕,杂质，锈斑.3设备及工艺，装备，工具3。
1手锤，钢板尺，钢卷尺，直角尺,划针4工艺过程本指导书规定了下料、划线、排版、样板制造，卷筒组装等工序的有关技术要求。
4.1下料下料前领料人与材料员及保管员及检验员共同检查材料标记和确认标记是否符合设计图样的规定,若需待用，必须有设计部门或委托单位技术部门的代用手续。
下料时若有与机加工和外协件相配合的重要尺寸,可以等加工件完毕和外协件到货，或等有关人员确定尺寸后方可下料.下料时应根据图样要求排版，属于分片的零件下料时应做标记，以防混淆。
依据材料的用途应全面考虑组对焊接加工方法，决定下料尺寸并留下相应的加工余量。
4。
2划线方法计算法：根据计算所得各个尺寸画成展开图加上加工余量用几何作图法将物体展开后加上加工余量。
样板划线法：先用计算法和图解划线法把坯料的图形制成样板，然后将样板贴到准备的材料上去，依样画出坯料的边缘线.4。
3排版要求下料时的焊缝布置除按图样规定外,还应按GB150《钢制压力容器》的规定，合理布置焊缝，满足结构要求。
筒体的最短筒节长度:不小于300mm。
相邻圆筒的A类焊缝的端点与相邻筒A类焊缝的距离应大于名义厚度δn的三倍，且不小于100mm.容器内件和壳体焊接的焊缝应尽量避开圆筒相焊及圆筒与封头相焊的焊缝。
尽量避免开孔位置在焊缝上。
4.5样板制作样板材料用刚性较强的厚度0.75mm的铁皮制成，并经检验员检查。
样板边缘应光滑整齐，角度准确，表面平整，接头牢固。
样板各部分尺寸偏差长度及宽度偏差0-1mm两端孔心偏差，0-1mm相邻孔心距离偏差0。
5mm4.6划线要求划线须用经过核对，计量检定的钢尺测量剪切后需拼接的容器筒体、封头等坯料不留加工余量工件毛坯为单独件，且对边缘质量要求严格时，应留加工余量。
下料工序作业指导书
下料工序作业指导书适用范围适用于角钢、方管、扁管、钢带下料工序责任岗位剪板、气割、角钢切断等下料工所用设备(工具) 剪板机、机械压力机、半自动切割机、手工割炬、带锯床1 下料准备1.1 下料班接到加工任务后,首先持工件加工卡到放样中心领取样杆、样板，同时通知配料班配料。
1.2 下料前，下料工首先根据加工卡及材料表与原材料认真核对，确认无误后方可下料。
1.3 严格按放样所给定的尺寸下料。
在划线、号形时，要根据原材料进行合理套料,用石笔划线时，线宽不应超过1mm。
1.4 部件材质、规格的代用，必须根据材料代用通知单,严禁私自代料。
2 下料设备2.1 当材料规格在剪切设备承受能力之内时,应优先选用剪切设备。
2.2剪切环境温度：碳素结构钢低于-20℃、低合金结构钢低于-15℃时，不应进行剪切。
2.3大的角钢、小型扁钢、厚的钢板等超过剪切设备的承受能力时，可根据技术要求采用带锯床切割或火焰切割下料。
3 下料3.1设备操作人员必须熟悉设备的性能和使用说明书，根据推荐的技术规范或参数进行操作，认真执行设备管理的有关规定，严格遵守安全操作规程。
3.2 在下料过程中，如发现钢材表面有裂缝、折叠、结疤、夹杂和重皮；表面有锈蚀、麻点、划痕，其深度大于该钢材厚度负允许偏差的1/2，或累计误差超出负允许偏差时，不得使用，应及时通知领料员将材料退回仓库。
严禁使用不合格原材料。
3.3在下料及以后的标识时，必须进行首件检查。
查看尺寸、偏差、毛刺、拉角、外观成型等是否合格,合格后方可成批生产。
过程中或过程结束进行自检。
3.4 下料质量要求，其断口上不得有裂纹和大于1.0 mm的边缘缺棱，切断处切割面平面度为0.05 t （t为厚度）且不大于2.0mm，割纹深度不大于0.3 mm，局部缺口深度允许偏差1 .0mm（引自GB/T 2694—2003）。
表2 切断的允许偏差单位:毫米3.5火焰切割，确定是采用半自动切割机、数控切割机还是割炬(手工切割用)。
焊接工艺作业指导书
**有限公司工作标准焊接工艺作业指导书QZ/cc-S0202-20211、目的与范围为指导公司焊接工艺作业,明确焊接工艺操作规程,确保焊接工艺质量，特制定本标准。
本标准规定了焊接方式的选择标准,焊接的基本操作工艺及其相关注意事项等。
本标准适用于**有限公司2、引用标准无3、职责3.1生产管理部负责制定本标准，并按本标准指导监督公司焊接工艺过程的操作。
3.2 品质管理部负责按本标准要求对公司焊接工艺质量进行检测,确保焊接工艺质量满足要求。
4、管理内容与方法4.1 电阻焊(点焊)点焊是焊接装配或搭接接头,并压紧在两电极之间,利用电阻热融化母金属,形成焊点的焊接方法。
点焊分三个阶段：焊件在电极间预先压紧，通电后把焊接区加热到一定温度和在电极压力作用下冷却。
点焊时由于一定直径电极的加压，使被焊工件变形，且仅在焊接区紧密接触形成电流通道，而其它部分不构成电流通道，从而得到极高的电流密度。
4.1.1点焊应用点焊基本应用范围4.1.2当对工件进行点焊时，应遵循如下原则：（1）尽量缩短二次回路的长度及缩小二次回路所包含的空间面积，以节省能耗；（2）尽量避免伸入二次回路铁磁体体积的变化，以恒定焊接质量。
4.2 电焊电焊主要利用其热能来熔化焊接材料和母材，达到连接金属的目的。
焊接电弧发生在电极和工件之间，是电场通过两极之间气体空间进行持续放电，即所谓气体放电现象。
通过电能放电将电能转化为热能、机械能和光能。
4.2.1焊条的选用及其要点4.2.1.1对焊接材料的力学性能和化学成分要求者：对于普通结构钢，通常要求焊缝金属与母材等强度，应选用抗拉强度等于或稍高于母材的焊条；对于合金结构钢，通常也要求焊缝金属的力学性能与母材金属相同或相近。
4.2.1.2对焊件的使用性能和工作条件要求者：对承受载荷和冲击载荷的焊件，除满足强度要求外，还要保证焊缝金属具有较高的冲击韧性和塑性，应选用塑性和韧性指标较高的低氢焊条；接触腐蚀介质的焊件，应根据介质的性质及腐蚀特性，应选用相应的不锈钢类焊条或其它耐腐蚀焊条。
下料工序作业指导书
1. 资源配备及职能 1.1 设备：××吨固定台式压力机。 1.2. 工艺装备： 冲头、底模、冲套、10m卷尺、375#活扳手、内六角扳手 （ 10#、12#）、 送料滚轮架、比子块、比子板、承料架、冲孔模、平锉、石笔、翻料把手。 1.3. 定员： 3 人，送料员 1 名、操作员 1 名、撤料员 1 名。 1.4. 职能：对需冲压制孔的工件根据工艺卡上标注的尺寸进行定位冲孔。 2. 工作程序 2.1 班前点检：上班前应配带安全帽和防护手套。 2.2 文件点检：领取派工单、工艺卡，并对工艺卡进行验收。 2.3 工件点检：根据工艺卡要求对工件进行验收。
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下料工序作业指导书
适用范围
适用于角钢、方管、扁管、钢带下料工序
责任岗位
剪板、气割、角钢切断等下料工
所用设备 ( 工具 )
剪板机、机械压力机、半自动切割机、手工割炬、带锯床
1 下料准备
1.1 下料班接到加工任务后 , 首先持工件加工卡到放样中心领取样杆、样板，同时
4
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2.4 工具点检：按照工艺卡要求调整冲孔模上准距档板，依据工艺卡上标注的尺寸 选择合适的比子板。 2.5 设备点检：开机准备，点检设备线路，调换冲头、底模，检验间隙，调节滑块 高度。启动压力机，空转 3-5 分钟。 3. 操作过程
（二）操作员作业指导书
1．具体操作步骤
1.1 操作员接到工艺卡后首先调整准距挡板，根据所需冲孔的孔径，更换相应的冲
头和底模。
1.2 操作员对冲孔模具进行检查 , 要求冲孔模在压力机上安装牢固， 冲孔模与比子尺
下料作业指导书
下料作业指导书1.目的明确各类金属波纹管膨胀节构件的下料工序工艺要求。
2.范围适用于制造金属波纹管膨胀节产品的板料下料工作。
3.通用要求3.1 下料前必须看懂工程图纸，对图纸尺寸、结构、材质、数量要心中有数。
3.2 严格执行各种金属波纹管、金属波纹膨胀节专用技术条件及图纸的工艺技术要求。
3.3 下料必须做到“四不”、“四检”要求。
3.3.1“四不”施工要求：a．图纸不清不放样；b．材料标记不清，材料尺寸与排版图不符不领料；c．代用材料无技术部确认同意的证明文件或通知单不号料；d．材料未经材料检验员确认不分离。
3.3.2“四检”制度a．检查来料的原始标记、钢号、规格；b．检查样板尺寸c．检查已号料的标记移植d．检查己号料的尺寸与数量。
3.4 施工图中的排版修改，必须经技术部同意，并且出书面手续。
4．受压筒节焊缝位置要求4.1 卷管的同一筒节上的纵向焊缝要符合标准的规定；两纵缝间距不宜小地250mm。
4.2 相邻筒节之间的纵焊缝不允许有十字缝。
4.3 T字形焊缝，其相邻筒节的纵焊缝距离或封头拼接焊缝与相邻筒节的纵焊缝距离应大于**δs(δs 为筒体厚度)且不小于***mm。
4.4 内件与筒节焊接的焊缝应尽量避开筒节间相焊及与封头相焊的焊缝。
4.5 GB/T12777-2008波纹管4.5.1 波纹管成形用的薄板卷制管坯只允许有全焊透的对接型纵向焊缝，不允许有环向焊缝。
4.5.2 纵向焊缝条数见表1，各相邻纵向焊缝问距不应小于250mm。
4.6 GBl6749波纹管4.6.1 当波纹管采用整体方法成形时，管坯用钢板卷制不得有环焊缝，纵焊缝条数参照表2。
4.6.2 板料分辩拼焊(拼焊的钢板不允许存在环焊缝)半波整体冲压时，纵焊缝条数参照表3。
4．6．3 波纹管无论采用何种方法成形，纵焊缝条数都应以最少为原则，并且相邻两条纵焊缝间的距离应不小于125mm。
4.7 封头焊缝的布置4.7.1 封头各种不相交的拼接焊缝中心线间的距离至少为封头名义厚度δS的3倍，且不小于l00mm。
下料作业指导书
下料作业指导本工艺指导书适用于金属构件及其它另部件下料工艺要求，为保证产品质量，各车间生产班组应严格按本工艺指导书执行（除设计特殊要求的除外）。
１、基本要求1.1 下料工人必须熟悉工程图纸，应明确工件几何形状尺寸、结构、材质及数量。
1.2 严格执行(金属按件制造的)有关规定、标准、技术条件及工艺技术要求等。
1.3 下料必须在收到生技部编制的产品作业指导书以后，且必须做到以下五点：a、图纸不清、数据不明确不下料；b、材质标记不清晰，未核实清楚前不下料；c、如需代用的材料未接到有关通知单，不下料；d、对照图纸几何形状尺寸，检查划线是否正确；e、核对工件的数量。
对以上五项不明确的,应在得到生技部明确答复后始可下料。
2、划线工作2.1 划线前应准备好有关划线工具，并检查好材料规格、表面质量、厚度等是否符合图纸和作业指导书要求,若不满足要求, 不得划线。
2.2 划线下料的制度a、认真核对总图、部件图及节点放大图的尺寸是否一致，图纸中的材料与工艺文件的要求是否一致。
b、核对所划线的尺寸是否与图纸尺寸或作业指导书相一致，并按本指导书第3条留有气割余量。
c、检查后工序的开孔位置，并在线上打上标记，以备开孔时划线。
2.3 由于长度原因需要弹粉线时，两端应拉紧，提稳后垂直下弹，如有个别地方有模糊不清，可用直尺搭直重划。
2.4 划料使用的各种尺类，如卷尺、直尺等都应先经计量部门检定后才能使用，使用卷尺、直尺时以0点为测量基准。
2.5 划料之前应同仓管员取得联系，搞清材料的标记号，以达到专料专用，符合图纸要求。
2.6 应先划大料后划小料，便于插套用，合理用料，同时应考虑经济合理。
2.7 划料时所有的钢板焊接坡口，均按照作业指导书要求。
2.8 同时制造两台以上的相同产品，要在钢板上注明数字，以便零件的统一装配。
2.9 对称的设备和零部件必须注明，以便装配容易辩认。
2.10 数量较多的零件，制造上又无经验，应先进行试制，试制数量按实际情况确定，合格后再大批下料。
圆锥形固体粉料料斗下料不畅问题解决探析
圆锥形固体粉料料斗下料不畅问题解决探析
苑得印;赵国相
【期刊名称】《石油化工设备》
【年(卷),期】2024(53)2
【摘要】某工厂现有圆锥形固体粉料料斗在出料过程中出现下料不畅问题,采用加装自动振动器进行间歇性循环锤击的初步解决方法,但效果不佳。
通过分析料斗结构、料斗流型及固体粉料特性等影响料斗下料的因素,认为引起料斗下料不畅的主要原因是料斗倾斜角过小,造成了物料的偏流和沉积。
运用改流体概念,提出在料斗内加装整块贯穿式倾斜挡板,加大料斗倾斜角的优化改进方案。
改进后彻底解决了料斗下料不畅问题,生产效率大幅提高,现场应用效果良好。
【总页数】5页(P81-85)
【作者】苑得印;赵国相
【作者单位】欧季亚新材料(南京)有限公司;上海蓝滨石化设备有限责任公司
【正文语种】中文
【中图分类】TQ051.25
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焊接工艺作业指导书范本
焊接工艺作业指导书本指导书适用于手工电弧焊和自动焊方法完成的由普通碳素结构钢或普通低合金结构钢制造的焊接结构件。
对本作业指导书未规定的要求，应在图样或技术条件中规定。
1.焊前准备1.1材料1.1.1焊接结构件所用材料的钢号、规格、尺寸应符合图样和产品技术条件的规定。
1.1.2钢材和焊接材料必须备有合格证书。
对于无牌号、无合格证书的钢材和焊接材料必须补做试验，严禁使用牌号不明、未经技术检查部门验收的各种材料。
1.1.3用于焊接结构件的焊条、焊丝与焊剂，应与被接材料相适应，并符合焊条标准GB981-76的要求。
1.1.4焊条在使用前一般应烘干。
酸性焊条视受潮情况在75~150°C烘干1~2小时；碱性低氢型结构钢焊条应在350~400°C烘干1~2小时。
烘干的焊条应放在100~150°C保温箱（筒）内随用随取。
低氢焊条在常温下超过4小时应重新烘干。
1.2钢材的矫正1.2.1各种钢材在划线前其形状偏差不符合本规程第1.2.2、1.2.3条的规定者，应进行校正。
1.2.2钢材的最大波浪和局部凹凸不平差，用1m平尺检查时不得超过下列数值：板厚δ≤8mm时不大于2mm，δ＞8mm时不大于1.5mm，对于走台板不大于5mm。
1.2.3型钢变形的最大波浪和局部凹凸不平差，用1m平尺检查时不得超过1mm,最大弯曲值不得超过L/1000(L-可测的最大长度,以下同)。
1.2.4钢材的矫正，一般在冷态下用辊式矫正机或压力机进行。
若在平台上用手锤矫正时，锤痕深度不超过以下规定：对钢板在平面上为0.5mm，在立面上为1mm；对型钢在平面上为1mm，在立面上为1.5mm。
1.2.5弯曲度较大的钢材在热态下矫正时应加热至900~1100°C（低合金钢用较低温度），矫正后的钢材表面凹凸伤痕及锤痕，按上一条规定。
1.3号料、切料及刨边1.3.1制作样板及号料时，应考虑焊接结构件的收缩量及装配间隙。
下料工序作业指导书
下料工序作业指导书适用范围适用于角钢、方管、扁管、钢带下料工序责任岗位剪板、气割、角钢切断等下料工所用设备(工具) 剪板机、机械压力机、半自动切割机、手工割炬、带锯床1 下料准备1.1 下料班接到加工任务后,首先持工件加工卡到放样中心领取样杆、样板，同时通知配料班配料。
1.2 下料前，下料工首先根据加工卡及材料表与原材料认真核对，确认无误后方可下料。
1.3 严格按放样所给定的尺寸下料。
在划线、号形时，要根据原材料进行合理套料,用石笔划线时，线宽不应超过1mm。
1.4 部件材质、规格的代用，必须根据材料代用通知单,严禁私自代料。
2 下料设备2.1 当材料规格在剪切设备承受能力之内时,应优先选用剪切设备。
2.2剪切环境温度：碳素结构钢低于-20℃、低合金结构钢低于-15℃时，不应进行剪切。
2.3大的角钢、小型扁钢、厚的钢板等超过剪切设备的承受能力时，可根据技术要求采用带锯床切割或火焰切割下料。
3 下料3.1设备操作人员必须熟悉设备的性能和使用说明书，根据推荐的技术规范或参数进行操作，认真执行设备管理的有关规定，严格遵守安全操作规程。
3.2 在下料过程中，如发现钢材表面有裂缝、折叠、结疤、夹杂和重皮；表面有锈蚀、麻点、划痕，其深度大于该钢材厚度负允许偏差的1/2，或累计误差超出负允许偏差时，不得使用，应及时通知领料员将材料退回仓库。
严禁使用不合格原材料。
3.3在下料及以后的标识时，必须进行首件检查。
查看尺寸、偏差、毛刺、拉角、外观成型等是否合格,合格后方可成批生产。
过程中或过程结束进行自检。
3.4 下料质量要求3.4.1钢材切断后，其断口上不得有裂纹和大于1.0 mm的边缘缺棱，切断处切割面平面度为0.05 t（t为厚度）且不大于2.0mm，割纹深度不大于0.3 mm，局部缺口深度允许偏差1 .0mm（引自GB/T 2694—2003）。
3.4.2切断的允许偏差见下表2。
表2 切断的允许偏差单位:毫米序号项目允许偏差示意图1 长度L或宽度B+2.0-1.0P . PBL t2 切断面垂直度P≤t/8且不大于3.03 角钢端部垂直度P≤3b/100且不大于3.0bP3.5火焰切割3.5.1火焰切割是一种热切割工艺。
钢筋焊接作业指导书
钢筋焊接作业指导书一、钢筋电弧焊本工艺原则合用于工业与民用建（构）筑物旳钢筋砼中旳焊接φ10-40和Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ级钢筋。
电弧焊是运用弧焊机使焊条和焊机之间产生高温，熔化焊条与焊件旳金属凝固后形成条焊级。
（一）施工准备1、机械设备电弧焊旳重要设备是电弧焊机，弧焊机可分为交流和直流两类。
2、材料钢筋：多种规格、级别旳钢筋，必须有出厂合格证，进场后经物理性能检查，对于进口钢材须增长化学性能检查，经检查合格后，方能使用。
焊条：按钢构造有关规定执行，焊条应分类、分牌号放在通风良好，干燥旳仓库保管好，重要工种焊条，要保持一定旳温度和湿度，焊条焊接前一般在20-25摄氏度烘箱内烘干。
作业条件：⑴焊工经培训考核：持证上岗。
⑵弧焊机等机具设备完好，焊机要按规定对旳接通电源，规定电源符合施焊规定。
（二）操作工艺1、帮条焊与搭接焊工艺⑴帮条焊与搭接焊施焊前，配装与定位应符合下例规定：1）采用帮条焊时，两主筋断面之间旳间隙应为2-5mm；2）采用搭接时，钢筋旳预弯和安装，应保证两钢筋轴线在一直线上；3）帮条与钢筋之间用四点定位焊固定；搭接焊时，用两点固定；定位焊缝应离帮条或搭接端部20mm以上。
⑵施焊时，引弧应在帮条或搭接钢筋一端开始，收弧应在帮条或搭接钢筋端头上，弧坑应填满，多层施焊时，第一层焊缝应有足够旳熔深，主焊缝与定位焊缝，尤其是在定位焊缝旳始端与终端，应熔合良好。
⑶钢筋接头采用帮条焊或搭接焊时，焊缝长度不应不不小于帮条或搭接长度，焊缝高度H≥0.3D，并不得不于4mm；焊缝宽度B≥0.7D,并不得少于10mm。
钢筋与钢板接头采用搭接焊时，焊缝高度H≥0.35D,并不得超过6mm；焊缝宽度B≥0.5D，并不得少于8mm。
2、坡口焊操作工艺⑴施焊前旳准备工作，应符合下列规定：1）钢筋坡口焊面平顺，凹凸不平度不得超过1.5mm，切口边缘不得有裂缝和较大旳钝边、缺棱；2）钢筋坡口平焊时，V形坡口角度为55-65。
坡口立焊时，坡口角度为45-55，其中下钢筋为0-10，上钢筋为35-45；3）钢垫板长度为40-60mm，厚度为4-6mm，平焊时，钢垫板宽度为钢筋直径加10mm立焊时，其宽度等于钢筋直径。