铸造工艺毕业设计说明书
铸造工艺设计说明书
铸造⼯艺设计说明书铸造⼯艺设计说明书课程设计：机械⼯艺课程设计设计题⽬：底座铸造⼯艺设计班级：机⾃1103设计⼈：学号：指导教师：张锁梅、贾志新前⾔学⽣通过设计能获得综合运⽤过去所学过的全部课程进⾏机械制造⼯艺及结构设计的基本能⼒，为以后做好毕业设计、⾛上⼯作岗位进⾏⼀次综合训练和准备。
它要求学⽣全⾯地综合运⽤本课程及有关选修课程的理论和实践知识，进⾏零件加⼯⼯艺规程的设计和机床夹具的设计。
其⽬的是：（1）培养学⽣综合运⽤机械制造⼯程原理课程及专业课程的理论知识，结合⾦⼯实习、⽣产实习中学到的实践知识，独⽴地分析和解决机械加⼯⼯艺问题，初步具备设计中等复杂程度零件⼯艺规程的能⼒。
（2）培养学⽣能根据被加⼯零件的技术要求，运⽤夹具设计的基本原理和⽅法，学会拟订夹具设计⽅案，完成夹具结构设计，进⼀步提⾼结构设计能⼒。
（3）培养学⽣熟悉并运⽤有关⼿册、图表、规范等有关技术资料的能⼒。
（4）进⼀步培养学⽣识图、制图、运算和编写技术⽂件的基本技能。
（5）培养学⽣独⽴思考和独⽴⼯作的能⼒，为毕业后⾛向社会从事相关技术⼯作打下良好的基础。
⽬录⼀、⼯艺审核 (1)1.数量与材料 (1)2.图样 (1)3.零件的结构性 (1)⼆、成形⼯艺设计 (1)1．确定⼯艺⽅案 (1)（1）浇注位置的选择 (2)（2）分型⾯的选择 (2)2.确定铸造⼯艺参数 (4)（1）机械加⼯余量和铸出孔 (4)（2）浇注位置的选择 (5)（3）拔模斜度 (5)（4）铸造收缩率 (6)3．砂芯设计 (6)4．浇注系统的设计 (6)5. 冷铁的设置 (6)三、⼼得体会 (7)⼀、⼯艺审核1、数量与材料由零件图可知，该零件结构⽐较简单，但是形状不是很规则，⼯作条件⼀般以承受压⼒为主，故要求该零件有良好的刚性和强度。
另外，根据零件图的要求，该底座零件为单件⼩批量⽣产，另外材料选⽤灰铸铁HT200，流动性较好，适于铸造。
2、图样该零件图给出了主视图、左视图、俯视图3个视图。
铸造工艺毕业设计
铸造工艺毕业设计铸造工艺毕业设计在现代工业生产中，铸造工艺是一项非常重要的技术。
通过铸造，我们可以将熔化的金属或合金倒入模具中，经过冷却凝固后得到所需的零件或产品。
铸造工艺的优劣直接影响到产品的质量和性能，因此，对于铸造工艺的研究和改进具有重要意义。
在我的毕业设计中，我选择了铸造工艺作为研究对象。
我将通过实验和理论分析，探讨如何提高铸造工艺的效率和质量。
首先，我将对不同材料的熔化过程进行研究。
不同材料的熔化温度和熔化速度存在差异，因此，了解不同材料的特性对于选择合适的熔化工艺具有重要意义。
其次，我将研究模具的设计和制造。
模具是铸造工艺中的关键环节，它决定了最终产品的形状和尺寸。
通过优化模具的设计和制造工艺，可以提高产品的精度和一致性。
我将使用CAD软件进行模具的设计，并通过数控加工来制造模具，以提高制造效率和精度。
另外，我还将研究铸造过程中的凝固行为。
凝固过程对于产品的组织结构和性能具有重要影响。
通过理论分析和实验研究，我将探讨凝固速度、凝固形貌以及凝固缺陷的形成机理。
通过对凝固行为的深入研究，可以为优化铸造工艺提供理论依据。
此外，我还将研究铸造过程中的温度控制和气体控制。
温度控制对于凝固速度和产品性能具有重要影响。
我将研究如何通过控制熔体温度和模具温度来控制凝固速度，以及如何通过控制熔体中的气体含量来减少气孔和夹杂物的形成。
最后，我将对铸造工艺进行优化。
通过对上述各个环节的研究，我将提出一套完整的铸造工艺优化方案。
该方案将包括材料选择、模具设计、凝固行为控制以及温度和气体控制等方面的内容。
通过优化铸造工艺，可以提高产品的质量和性能，降低生产成本，提高生产效率。
总结起来，我的毕业设计将围绕铸造工艺展开研究。
通过对熔化过程、模具设计、凝固行为、温度和气体控制等方面的研究，我将提出一套完整的铸造工艺优化方案。
这将对于提高产品质量和性能，降低生产成本，提高生产效率具有重要意义。
通过毕业设计的研究，我将深入了解铸造工艺的各个环节，为将来从事相关工作打下坚实的基础。
铸造工艺毕业设计
铸造工艺毕业设计【篇一：铸造工艺毕业论文】毕业论文题目浅谈铸造工艺与品质检查姓名所在系别专业班级学号指导教师日期摘要：为了提高铸件的可靠性、适用性；提高产品在市场上的竞争能力，对铸件质量的要求不断提高。
铸件质量的概念也发生了相应的变化，“质量”的含义至少包含两个方面的内容：一是产品质量，即铸件满足用户要求的程度；或按其用途在使用中应取得的功效，这功效是反映铸件结构特征、材质的工作特性和物理力学特性的总和，是评价铸件质量水平和技术水平的基本指标。
二是工程质量，指的是铸制毛坯和铸制零件的生产过程对产品质量的保证程度，即铸件在具体使用条件下的可靠性。
这一指标在相当大的程度上决定于前述的功效指标，还与稳定性、耐用性和工艺性等指标有关。
标准是由国家承认的标准制订单位批准的对各种产品（铸件）规格、材料规格、试验方法、术语定义或推荐的工艺方法的规定。
我国的国家标准是由国家技术监督局批准并颁行的，有关铸件质量的各种标准一经接纳、贯彻与实施，可取得明显的效果和效益。
国际标准是由国际标准化组织批准并颁行的。
我国是国际标准化组织的主要成员国之一，按国家现行的政策,国际标准可以等效地视为国家标准。
关键词：铸件质量；提高铸件品质；稳定性；耐用性目录引言 (3)第一章铸件质量标准 (4)1.1 铸件精度标准 (4)第二章铸件缺陷分类 (6)2.1铸件缺陷 (6)2.2废品与铸件质量 (11)2.3 修补与缺陷防止 (11)第三章铸造过程中的质量控制技术................................. 错误！未定义书签。
3.1影响铸件质量的因素 (12)3.2 技术准备过程的质量控制 (13)3.2.1质量标准的制定 (13)3.2.2铸件设计 (14)3.2.3铸造工艺、工装设计及验证 (15)3.3生产工艺过程的质量控制 (15)3.3.1原材料的质量控制 (15)3.3.2设备及工装的质量控制 (16)3.3.3 工艺过程的质量控制 (16)第四章铸件质量检测技术与缺陷诊断方法 (17)4.1铸件外观质量检测 (17)4.1.1 铸件形状和尺寸检测 (17)4.2 铸件内在质量检测 (17)4.3 铸件质量无损检测技术 (18)结论 ......................................................................... 18 参考文献???????????????????????????????..19 答谢。
铸造工艺毕业设计说明书
轮毂的铸造工艺及其热芯盒模具设计摘要随着社会的发展，机动车辆在生产和生活中的越来越广泛。
缸盖是机动车辆中的重要部件，其壳体的结构及加工精度直接影响轮毂的正常工作，因此研究轮毂的加工方法和工艺的编制是十分必要和有意义的。
本设计是对前轮毂零件进行铸造毛坯工艺设计。
根据零件的使用条件、结构特点、生产批量，结合工厂现有设备等进行铸造工艺分析，确定了铸造方法、造型及造芯方法、凝固原则及浇注位置、分型面、砂箱中铸件数量、砂型数量等，完成了砂芯、浇注系统、冒口及冷铁、相关工装设备等设计。
本设计采用壳芯盒法制芯，根据芯子的形状及重量选用763射芯机进行射芯，采用酚醛树脂砂作为制芯材料。
接着对壳芯盒本体进行设计，芯盒本体的设计主要包括芯盒的结构及分盒面的选择，射砂口的设计，芯盒材料的选择，芯盒中砂芯的数目，排气装置的设计以及芯盒顶出机构的设计。
关键字：砂型铸造，工艺分析，工艺设计，壳芯工装设计The Casting Technology and Hot Core BoxMold Design of HubABSTRACTAlong with social development, motor vehicle used in production and life is increasingly wide. Hub is an important vehicle component and its interior structure and processing precision directly affect the hub normal work. Study hub cast processing methods and techniques of preparation is necessary and meaningful.This design is the casting technology design for front hub in vehicle. According to the application conditions, structural features, production batch and existing equipment, it determines the method of casting, modeling, core making, solidification principles and pouring position, parting surface, the quantity of casting and mold etc. It completes the design of sand core, pouring system, riser, chill and related equipment etc.This design uses the shell core box making core. According to the shape and weight it choose 763 shoot core machine shoot core and use phenolic resin sand as the core making material. Then design the shell core box body, the core box body design mainly includes the core box structure and box surface selection, sand jetting port core box design, choice of materials, core box of sand core in number, exhaust design and installation of the core box lifting mechanism design.KEY WORDS：sand casting，technology analysis，technology design，Shell core fixture design目录前言 (1)第一章铸造工艺设计 (2)§1.1 零件概述 (2)§1.1.1 零件信息 (2)§1.1.2 技术要求 (2)§1.2 铸造工艺方案的确定 (3)§1.2.1 造型、造芯方法及铸型种类的确定 (3)§1.2.2 浇注位置和分型面的确定 (3)§1.2.3 砂箱中铸件数目的确定 (6)§1.3 工艺参数的选择 (6)§1.3.1 铸造收缩率 (6)§1.3.2 机械加工余量、铸件的尺寸和重量偏差 (7)§1.3.3 拔模斜度的确定 (8)§1.3.4 铸造圆角的确定 (8)§1.3.5 最小铸出口及槽 (8)§1.4 浇注系统的设计 (8)§1.4.1 浇注系统的概述 (8)§1.4.2 浇注系统类型的选择 (9)§1.4.3 浇注系统的设计与计算 (10)§1.4.4 出气孔的设计 (13)§1.5 砂芯的设计 (13)§1.5.1 砂芯的概述 (13)§1.5.2 砂芯数量的确定 (13)§1.5.3 芯头的设计 (13)§1.5.4 壳芯的制备 (14)§1.6 冒口及冷铁的设计 (15)§1.6.1 冒口的设计 (15)§1.6.2 冷铁的设计 (15)第二章铸造工艺装备设计 (16)§2.1 模板 (16)§2.1.1 模样的设计 (16)§2.1.2 模底板的设计 (16)§2.2 壳芯工装设计 (17)§2.2.1 壳芯的概述 (17)§2.2.2 壳芯工艺 (17)§2.2.3 壳芯盒的材料 (18)§2.2.4 壳芯工装设计 (19)结论 (23)参考文献 (24)致谢 (25)前言近年来，能源，环境和安全问题受到普遍关注，汽车行业尤为突出。
低压铸造工艺设计毕业论文
摘要本文运用反重力铸造技术-低压铸造来对铝合金铸件带轮的铸造工艺进行方案设计，包括分型面、浇注位置的选择、各项铸造工艺参数的确定以及浇注系统的设计.根据铸件形状较复杂的特点，在进行实验浇注时设计了两个浇注方案即两个内浇道或者一个内浇道，并同时进行调压和重力铸造浇注，以方便比较。
根据实际零件建立了铸件的三维模型，并用View-cast铸造模拟软件对铝合金铸件带轮的充型过程进行了模拟计算.模拟结果显示,充型过程平稳,没有明显的液相起伏、飞溅.根据数值模拟结果并结合理论分析,铸件中没有缩孔、缩松等缺陷，铸造工艺方案和浇注工艺参数的设计合理。
关键词：低压铸造;铸造工艺；实验浇注；充型过程；数值模拟AbstractIn this paper，anti—gravity casting technology，low pressure casting technology was used to complete the design of the casting of an aluminum alloy casting wheel，which include choice of Sub-surface and casting position，determining all of the parameters of the casting process，and the design of the casting system。
For the complex shape of the casting，when conducting experiments was designed to use two runners and one ingate for casting in one time, and at the same time，surge and gravity casting was used to make it easier to compare. For sand shell moulding, the mode of same time freezing was generally used. Build the Three-dimensional model of the casting, then simulate and calculate the filling process of casting。
毕业设计说明书
毕业设计说明书毕业设计说明书论⽂题⽬：左⽀座零件的机械加⼯⼯艺规程及⼯艺装备设计系部：机械⼯程系摘要在⽣产过程中，使⽣产对象（原材料，⽑坯，零件或总成等）的质和量的状态发⽣直接变化的过程叫⼯艺过程，如⽑坯制造，机械加⼯，热处理，装配等都称之为⼯艺过程。
在制定⼯艺过程中，要确定各⼯序的安装⼯位和该⼯序需要的⼯步，加⼯该⼯序的机车及机床的进给量，切削深度，主轴转速和切削速度，该⼯序的夹具，⼑具及量具，还有⾛⼑次数和⾛⼑长度，最后计算该⼯序的基本时间，辅助时间和⼯作地服务时间。
关键词：⼯艺规程；定位误差；夹紧；加⼯余量；夹紧⼒ABSTRACTEnable producing the target in process of production (raw materials, the blank , state of quality and quantity on part become always ) take place direct course of change ask craft course, if the blank is made, machining, heat treatment , assemble etc. and call it the craft course. In the course of making the craft , is it confirm every erector location and worker step that process need this of process to want, the locomotive of processing , this process , and the entering the giving amount of the lathe, cut depth , the rotational speed of the main shaft and speed of cutting, the jig of this process, the cutter and measuring tool, a one hundred sheets of number of times still leaves and a one hundred sheets of length leaves, calculate basic time of this process , auxiliary time and service time of place of working finally.Keywords：Technical instruction, position error ,clump , the surplus of processing ,clamp strength⽬录摘要 ................................................................................................................................. I 绪论................................................................................................................................ 1 第1章车床左⽀座零件的分析及⽑坯的确定 (2) 1.1 车床左⽀座的作⽤和⼯艺分析 .................................................................................................... 2 1.1.1 零件的作⽤................................................................................................................................ 2 1.1.2 零件的⼯艺分析......................................................................................................................... 3 1.2 零件⽑坯的确定........................................................................................................................... 3 1.2.1 ⽑坯材料的制造形式及热处理................................................................................................. 3 1.2.2 ⽑坯结构的确定. (4)第2章车床左⽀座的加⼯⼯艺设计 (5)2.1 ⼯艺过程设计中应考虑的主要问题 ............................................................................................ 5 2.1.1 加⼯⽅法选择的原则................................................................................................................. 5 2.1.2 加⼯阶段的划分......................................................................................................................... 5 2.1.3 加⼯顺序的安排......................................................................................................................... 6 2.1.4 ⼯序的合理组合......................................................................................................................... 7 2.2 基准的选择................................................................................................................................... 7 2.2.1 粗基准和精基准的具体选择原则............................................................................................. 7 2.2.2 选择本题零件的基准................................................................................................................. 8 2.3 机床左⽀座的⼯艺路线分析与制定............................................................................................ 9 2.3.1 ⼯序顺序的安排的原则 ............................................................................................................. 9 2.3.2 ⼯艺路线分析及制定................................................................................................................. 9 2.4 机械加⼯余量............................................................................................................................. 12 2.4.1 影响加⼯余量的因素 ............................................................................................................... 12 2.4.2 机械加⼯余量、⼯序尺⼨以及⽑坯余量的确定 ................................................................... 12 2.5 确定切削⽤量及基本⼯时.......................................................................................................... 15 2.5.1 ⼯序⼀粗铣?80H9(087.00)mm 孔⼤端端⾯ (15)2.5.2 ⼯序⼆粗镗?80H9内孔 ....................................................................................................... 18 2.5.3 ⼯序三精铣?80H9⼤端端⾯.. (19)第3章专⽤夹具设计 (22)3.1 定位基准及定位元件的选择 ...................................................................................................... 22 3.2 切削⼒及夹紧⼒的计算.............................................................................................................. 22 3.3 定位误差分析与计算.................................................................................................................. 23 3.4 夹具设计及操作的简要说明 (24)致谢 .............................................................................................................................. 25 参考⽂献........................................................................................................................ 26 附录 (27)绪论⼀、设计⽬的毕业设计是⾼等院校学⽣在学完了⼤学所有科⽬，进⾏了⽣产实习之后的⼀项重要的实践性教学环节。
机械工艺夹具毕业设计145壳体工艺流程说明书
毕业设计说明书专业：机械制造与设计及其自动化班级：机制姓名：学号：指导老师：目录第一部分工艺设计说明书 (1)第二部分第05道工序夹具设计说明书……………………………………………………………第三部分第08道工序刀具设计说明书……………………………………………………………第四部分第08号工序量具设计说明书……………………………………………………………第五部分毕业设计体会………………………………………………………………………………第一部分 工艺设计说明书1.零件图工艺性分析 1.1零件结构功用分析：壳体零件是机械中常见的一种零件，通常起支承作用。
它的应用范围很广，例如支承旋转轴上的轴承，等等。
由于它们功用的不同，壳体类零件的结构和尺寸有着很大的差异，但结构上仍有共同特点：零件的主要表面为精度要求较高的轴承孔、零件由内孔、外圆、凸台、等表面构成。
1.2零件图纸分析：由零件图可知，该零件形状较为复杂、外形尺寸不大，可以采用铸造毛坯。
由于该零件的两个φ28孔与轴承配合，它的表面质量直接影响两轴承的旋转精度与工作状态，，通常对其尺寸要求较高。
一般为IT5-IT7。
加工时两φ28孔的同轴度应该控制在0.01mm 。
65-+0.为孔的位置尺寸它直接影响孔在空间的位置，加工时可以将其加工精度降低，通过装配来提高精度。
1.3主要技术条件：1.孔径精度：两φ28孔的孔径的尺寸误差和形状误差会造成轴承与孔的配合不良，因此对轴承座孔的要求较高，其孔的尺寸公差为IT7，轴承座孔的形状精度一般控制在尺寸公差范围内即可。
2.孔的位置精度：同一轴线上各孔的同轴度误差和孔端面对轴线的垂直度误差会使轴承装配到轴承孔内出现歪斜，从而造成径向跳动和轴向跳动，加剧了轴承的磨损，为此一般同轴上各孔的同轴度为最小孔尺寸公差之半。
3.主要平面的精度：由于φ70底面的平面度直接影响联接时的接触刚度，并且加工过程中常作为定位基面，则会影响孔的加工精度，因此须规定底面必须平直。
轴承座铸造工艺及工装设计 说明书
轴承座铸造工艺及工装设计说明书(共24页)-本页仅作为预览文档封面，使用时请删除本页-毕业设计论文设计（论文）题目：轴承座铸造工艺及工装设计下达日期： 2007 年 4 月 28 日开始日期： 2007 年 4 月 28 日完成日期： 2007 年 6 月 8 日指导教师：韩小峰学生专业：材料成型与控制技术班级：材料0401学生姓名：李春晖教研室主任：材料工程系摘要铸造是一种将金属熔炼成流动的液态合金，然后浇入一定的几何形状、尺寸大小的型腔之中，凝固冷却后成为成为所需要的零件毛坯的一种制作方法。
本文通过对铸造这一特殊工种的诠释和此铸件的特点相结合给予了比较合理的方法。
从铸造工艺的设计到整个铸造工艺的设计我们对此都作了比较详细的论证、对比、数据和计算，并且从中选择较优的方法和方案给以了较合理的应用和实施。
首先我们对所设计的的铸件进行了认真的分析，读懂零件图的几何形状、主要结构和特殊部位以及铸件的工艺要求、工装要求等给以较合理的思考。
其次设计此铸件的整个工艺过程：其中包括铸造方法的选择、分型面的选择及确定、浇注系统的选择及计算设计、铁液的凝固、以及对所要产生缺陷的防止方法和补缩等问题上午考虑设计。
然后对所设计的工艺过程进行工装设计：其中包括模样的设计、模底板的设计、芯盒的设计、砂箱的设计等，而且对这些工装的定位及夹紧等问题进行解决。
最后对所设计的整个过程给以检验、总结。
进一步对此设计的成功率给以进一步的保障。
关键词：铸造，工艺，工装，缺陷BEARINGSEAT TECHNRQUE FROCK DEVISEABSTRACTMaking the smelt metal become the mobile liquid state alloy, pouring-in solidifies in the type cavity having the certain geometry form and dimension, becoming something be needed part blank after cooling down. This making method is called cast-on outwell.This passage has given comparatively rational method through the annotation to one peculiar kind of work in production combining with this casting characteristic .And in entire casting technique design, we have all made comparatively detailed demonstration , contrast, and compute , have chosen the best method and scheme , have carried out more rational application and be put into effect。
(完整word版)铸造工艺课程设计说明书
铸造工艺课程设计说明书目录1 前言 (4)1。
1本设计的意义 (4)1.1.1 本设计的目的 (4)1.1。
2 本设计的意义 (5)1.2本设计的技术要求 (5)1。
3本课题的发展现状 (5)1.4本领域存在的问题 (6)1.5本设计的指导思想 (6)1。
6本设计拟解决的关键问题 (7)2 设计方案 (7)2。
1零件的材质分析 (8)2.2支座工艺设计的内容和要求 (9)2.3造型造芯方法的选择 (11)2。
4浇注位置的选择与分型面的选择 (12)2。
4.1 浇注位置的选择 (12)2.4.2 分型面的确定 (14)2.4.3 砂箱中铸件数目的确定 (15)3 设计说明 (17)3。
1工艺设计参数确定 (17)3。
1.1 最小铸出的孔和槽 (17)3.1.2 铸件的尺寸公差 (18)3。
1.3 机械加工余量 (19)3。
2铸造收缩率 (19)3。
2。
1 起模斜度 (20)3.2。
2 浇注温度和冷却时间 (21)3。
3砂芯设计 (22)3.3。
1 芯头的设计 (22)3。
3。
2 砂芯的定位结构 (23)3。
3.3 芯骨设计 (23)3.3.4 砂芯的排气 (23)3。
4浇注系统及冒口,冷铁,出气孔的设计 (24)3。
4.1 浇注系统的类型和应用范围 (24)3。
4。
2 确定内浇道在铸件上的位置、数目、金属引入方向 (24)3.5决定直浇道的位置和高度 (25)3.5.1 计算内浇道截面积 (25)3.5.2 计算横浇道截面积 (26)3。
5。
3 计算直浇道截面积 (27)3。
5.4 冒口的设计 (27)4 铸造工艺装备设计 (28)4。
1模样的设计 (28)4。
1.1 模样材料的选用 (28)4.1。
2 金属模样尺寸的确定 (29)4。
1。
3 壁厚与加强筋的设计 (29)4。
1。
4 金属模样的技术要求 (29)4.1。
5 金属模样的生产方法 (29)4.2模板的设计 (30)4。
2。
1 模底板材料的选用 (30)4.2。
熔模铸造毕业设计说明书
毕业论文毕业设计论文设计（论文）题目：熔模铸造下达日期：开始日期：完成日期：指导教师：学生专业：班级：学生姓名：教研室主任：材料工程系陕西工业职业技术学院毕业设计（论文）任务书一、设计（论文）内容及要求：（一）设计（论文）内容1. 撰写熔模技术发展现状的研究文章；2. 编制铸件（附零件图）铸造工艺规程，绘制铸造工艺图，填写铸造工艺过程卡片；3. 绘制铸件图和总装图；4. 设计熔模压型模具，绘制模具零件图；5. 撰写设计说明书（论文）。
（二）要求1．通过理论学习，熟悉熔模工艺过程，结合生产实际完成本次设计任务；2. 工程图用AutoCAD软件绘制并打印；3. 说明书（论文）按照学院统一格式，使用word文档并打印。
4. 提交资料包括：（1）毕业设计任务书；（2）熔模铸造技术发展现状的研究文章；（3）“四图一卡”，即绘制铸造工艺图；铸件图；零件图；铸型装配图；铸造工艺卡；（4）设计说明书（论文）；所有提交的资料包括打印文件和电子文件。
二、技术指标：1．生产类型：大批大量生产2．生产及质量要求：满足产品图纸的各项技术要求；工艺出品率较高，废品率5％以下；生产效率高；对工人技术水平要求较低，操作简便。
3.生产工艺要求：熔模铸造；所用熔模模具自行设计；4.技术水平要求：尽量采用先进技术，创新项目应符合国家环保及安全生产要求。
陕西工业职业技术学院毕业设计（论文）任务书进程计划表摘要本设计是通过熔模铸造的方法来铸造管接头，先分析铸件，进行工艺设计，确定了主要参数，进行压型设计，绘制出铸件工艺图，进行熔模制造－型壳制造－脱蜡焙烧－熔炼浇注－后处理分析，结合具体零件，通过具体分析，最后有针对性的制定出材料为锡青铜的管接头熔模铸造工艺方案。
根据现实生产的应用，表明：熔模铸造适用于实际生产中管接头的铸造。
关键词：熔模铸造，锡青铜，工艺流程ABSTRACTThis design is through investment casting methods to cast pipe joints, first analysis of castings, for process design, to determine the main parameters for pressure-type design, the casting process to map out plans to carry out melt-mold making - Shell Manufacturing - Dewaxing roasting - Melting Pouring - post-processing analysis of specific parts, through a specific analysis, and finally to develop targeted materials bronze fittings of Investment Casting Process.Applications based on the realities of production, indicating that: the application of investment casting in the actual production of the control valve body casting.Key word:Melt mold casting, gun metal, technical process目录毕业设计任务书中文摘要英文摘要一、概述 (1)1、定义 (1)2、熔模铸造的特点 (1)3、发展历史 (2)4、应用范围 (2)二、熔模工艺设计 (4)1、零件图 (4)2、铸件结构工艺性分析 (4)3、确定工艺方案和工艺参数 (5)4、浇注系统 (7)5、绘制铸造工艺图 (10)三、压型设计 (11)1、装配图 (11)2、压型分类 (11)3、分型面选择 (12)4、型体设计 (13)5、压型排气 (16)6、压型冷却 (17)7、压型工作图设计 (17)8、注蜡孔的设计 (19)四、熔模的制造 (20)1、熔模 (20)2、模料的选取和配制 (20)3、制熔模 (21)4、制模组 (23)五、型壳的制造 (26)1、型壳服役性能的要求 (26)2、制造型壳的耐火材料及黏结剂 (26)3、制造型壳用涂料及配制 (27)4、制壳工艺 (31)六、脱蜡与焙烧 (34)1、脱蜡 (34)2、焙烧 (35)七、熔炼与浇注 (36)1、材料的选择 (36)2、选择炉型 (37)3、熔炼准备 (38)4、配料 (40)5、熔炼工艺 (42)八、铸件的后处理 (44)1、型壳的清理 (44)2、切割浇冒口 (46)参考文献 (47)致谢 (48)一、概述1、定义熔模铸造又称“失蜡铸造”，通常是在可熔模样的表面涂上数层耐火材料，待其硬化干燥后，加热将其中模样熔去，而获得具有与模样形状相应空腔的型壳，再经过焙烧，然后在型壳温度很高的情况下进行浇注，而获得铸件的一种方法，由于获得的铸件具有较高的尺寸精度和表面光洁度，故又称“熔模精密铸造”。
毕业设计说明书 (理工类专业学生用)
毕业设计说明书作者: 学号：学院:专业(方向):题目:指导者：(姓名) (专业技术职务)(姓名) (专业技术职务)评阅者：(姓名) (专业技术职务)年月声明我声明，本毕业设计说明书及其研究工作和所取得的成果是本人在导师的指导下独立完成的。
研究过程中利用的所有资料均已在参考文献中列出，其他人员或机构对本毕业设计工作做出的贡献也已在致谢部分说明。
本毕业设计说明书不涉及任何秘密，南京理工大学有权保存其电子和纸质文档，可以借阅或网上公布其部分或全部内容，可以向有关部门或机构送交并授权保存、借阅或网上公布其部分或全部内容。
学生签名：年月日指导教师签名：年月日第页本科毕业设计说明书目次1绪论 (1)1.1 课题研究背景及现状 (1)1.2 非晶合金的形成原理 (2)1.3 非晶合金材料的制备方法 (3)1.4非晶合金的性能和生物医用研究进展 (4)1.5 合金元素的添加对非晶合金的影响 (6)2 实验方法 (7)2.1试样制备 (7)2.2非晶合金的制备及非晶合金结构确定 (7)2.3实验所用仪器及步骤 (8)2.4试样表面成分分析 (9)3 实验数据分析 (10)3.1 XRD结构特征分析 (10)3.2在NaCl溶液下的电化学腐蚀测试 (11)3.3在PBS磷酸根缓冲液下的电化学腐蚀测试 (15)结论 (21)致谢 (22)参考文献 (23)本科毕业设计说明书第I 页第0 页本科毕业设计说明书1 绪论1.1 课题背景及研究的现状1.1.1 背景资料现存的固体材料种类众多,拥有许多不同的性能,按照其结构状态来划分,一般可分为晶体、准晶体、非晶体。
非晶材料分为:(1)传统玻璃;(2)非晶合金;(3)非晶半导体;(4)高分子聚合物。
非晶合金是非晶材料的四大分支之一，微观结构上所拥有的基本特征有:(1)长程无序,短程有序;(2) TEM衍射花样为弥散的晕环组成,TEM中可观察不到晶粒晶界、晶格缺陷等形成的衍衬反差;其径向分布函数(RDF)中出现清晰可见的第一峰和第二峰,而第三近邻以后几乎没有可分辨的峰,这和通常的晶态材料明显不同[2]。
QT500—7球墨铸铁熔炼工艺设计毕业论文
QT500-7球墨铸铁熔炼工艺设计摘要合金熔炼是铸造生产中的重要环节。
当前，铸造生产中的废品约有50% 与熔炼有关，熔炼铁液的成本约占铸件成本的25%~30% ，合金熔炼对铸件质量和成本有着很大的影响。
我们应该针对不同的铸件材质及技术要求选择不同的熔炼方法。
本设计题目为QT500-7球墨铸铁熔炼工艺设计，体现了球墨铸铁熔炼的设计要求、内容及方向，有一定的设计意义。
通过对该牌号球墨铸铁的设计，进一步加强了设计者熔炼工艺设计的基础知识，为设计其它牌号铸铁的熔炼做好了铺垫和吸取了更深刻的经验。
本设计运用铸造合金熔炼的基础知识，首先分析了QT500-7球墨铸铁的成分及性能要求，为选取熔炼设备及炉料做好了准备；然后选取熔炼设备，计算炉料的比例用量；最后设定球化、孕育方法，确定浇注温度参数，进行质量检测及分析。
本设计着重点在于使用冲天炉-感应电炉双联熔炼球墨铸铁。
由冲天炉熔化铁液并进行化学成分含量的初步确定；在感应电炉中高温精炼，调整铁液的化学成分至规定的范围；进一步清除非金属夹杂物和降低气体含量；提高铁液温度至符合出炉球化要求；最终球化及孕育处理，出炉检测。
关键词：球墨铸铁双联熔炼球化处理孕育处理QT500-7 Ductile Iron Smelting Process DesignAbstractAlloy melting is an important part in casting production. At present， about 50% of the waste in the foundry production is related to the smelting. The cost of the molten iron is about 25% - 30% of the cost of the casting. We should choose different smelting methods fordifferent casting materials and technical requirements.This design topic is QT500-7 nodular cast iron smelting process design， reflects the design requirements， content and direction of ductile iron smelting， there is a certain design significance. Through the design of this type of ductile iron， further strengthen the designers of the basic knowledge of smelting process design for the design of other grades of cast iron to pave the way and draw a more profound experience.The design and use of casting alloy melting of basic knowledge，the first analysis of the QT500-7 nodular cast iron composition and performance requirements for the selection of smelting equipment and charge ready； then select smelting equipment， calculation burden ratio； finally set the ball， inoculation method， to determine the parameters of casting temperature， quality detection and analysis.This design is focused on the use of cupola induction furnace duplex melting of nodular cast iron. By cupola melting iron liquid and preliminary identification of chemical components； in the induction furnace high temperature refining， adjustment of the liquid metal chemical composition to the specified range； further clear non metallic inclusions and reduce the gas content； improve the temperature of molten metal to meet released the ball of the requirements； and eventually the ball and inoculation treatment， detection of released.Key words: Ductile iron， Tecastiron， Spheroidize， Inoculation treatment目录摘要 IAbstract II1 绪论 11.1球墨铸铁的出现 11.2国内外球墨铸铁的发展 11.3球墨铸铁的应用 21.4熔炼工艺及发展 31.5课题来源及意义 42 熔炼工艺方案的确定 52.1熔炼技术要求及分析 52.1.1技术要求 52.1.2材料性能及分析 52.2工艺方案 63 冲天炉熔炼工艺设计 83.1冲天炉熔炼特性及原理 83.1.1冲天炉熔炼概述 83.1.2冲天炉熔炼的技术要求 83.1.3冲天炉的燃烧过程原理 103.2炉料的计算 133.2.1球墨铸铁原铁液的配比要求 13 3.2.2QT500-7原始资料的确定 133.2.3确定元素增减率及增减后成分 14 3.2.4确定配料比并校核 143.2.5炉料计算 153.3熔炼工艺及参数 163.3.1装炉 163.3.2炉前控制 163.3.3铁液出炉 163.3.4脱硫处理 163.4熔炼过程的化学反应 174电炉熔炼工艺设计 204.1感应电炉的熔炼特点 204.1.1感应电炉构造及工作原理 204.1.2感应电炉熔炼的优缺点及其应用 20 4.2熔炼工艺及参数 214.2.1二次脱硫 214.2.2脱磷处理 214.2.3精炼调整 224.3球化工艺 224.3.1球化剂 224.3.2QT500-7球化剂的选用 244.3.3 QT500-7的球化处理工艺 244.3.4球化剂加入量的确定 264.4孕育工艺 274.4.1孕育剂 274.4.2孕育处理工艺 284.5出液浇注 294.5.1浇注温度对性能的影响 29 4.5.2球铁的浇注温度 295质量检验及分析 305.1质量检测 305.1.1炉前三角试片检验法 30 5.1.2火苗判断法 305.1.3炉前快速金相法 305.1.4炉前光谱分析法 305.2缺陷分析 305.2.1球化不良 315.2.2球化衰退 325.2.3石墨漂浮 326 结论 34致谢 36参考文献 371 绪论铸造是机电装备制造业中铸件生产的工艺过程。
铸造工艺说明书
箱体的铸造工艺设计摘要随着社会的发展，机动车辆在生产和生活中的越来越广泛。
减速器是机动车辆中的重要部件，其箱体的结构及加工精度直接影响轮毂的正常工作，因此研究箱体的加工方法和工艺的编制是十分必要和有意义的。
本设计是对蜗轮蜗杆减速器箱体进行铸造毛坯工艺设计。
根据零件的使用条件、结构特点、生产批量，结合工厂现有设备等进行铸造工艺分析，确定了铸造方法、造型及造芯方法、凝固原则及浇注位置、分型面、砂箱中铸件数量、砂型数量等，完成了砂芯、浇注系统、冒口及冷铁、相关工装设备等设计。
关键字：砂型铸造，工艺分析，工艺设计，箱体目录前言................................................................. 错误！未定义书签。
第一章铸造工艺设计.. (4)§1.1 零件概述 (4)§1.1.1 零件信息 (4)§1.1.2 技术要求 (4)§1.2 铸造工艺方案的确定 (5)§1.2.1 造型、造芯方法及铸型种类的确定 (5)§1.2.2 浇注位置和分型面的确定 (5)§1.2.3 砂箱中铸件数目的确定......... 错误！未定义书签。
§1.3工艺参数的选择 (7)§1.3.1 铸造收缩率 (8)§1.3.2 机械加工余量 (8)§1.3.3 拔模斜度的确定 (8)§1.3.4 铸造圆角的确定 (8)§1.3.5 最小铸出口 (8)§1.4 浇注系统的设计 (8)§1.4.1 浇注系统的概述 (8)§1.4.2 浇注系统类型的选择 (9)§1.4.3 浇注系统的设计与计算 (10)§1.4.4 出气孔的设计 (10)§1.5 砂芯的设计 (11)§1.5.1 砂芯的概述 (11)§1.5.2 砂芯数量的确定 (11)§1.5.3 芯头的设计 (11)§1.5.4 壳芯的制备 ............................ 错误！未定义书签。
压铸模设计说明书
湘潭大学毕业设计说明书题目：压铸件模具设计学院:机械工程学院专业：材料成型及控制工程学号：姓名:指导教师:完成日期: 2015.3。
16目录一。
设计前准备工作 (1)1。
压铸工艺分析： (1)2.零件初步分析 (1)3.初步确定设计方案： (1)二。
压铸件工艺分析 (2)1.压铸合金工艺分析： (2)2.压铸件工艺分析： (2)3.分型面的选择： (2)三.浇注系统和排溢系统的设计 (3)1.浇注系统的设计： (3)2。
溢流排气系统的设计: (3)四。
压铸机的选择 (4)1.压铸机的种类和特点 (4)2。
选定压射比压 (5)3.确定型腔数目及布置形式 (5)4。
确定模具分型面上铸件的总投影面积 (6)5.计算锁模力: (6)五。
压铸模的结构设计 (7)1。
成型零件设计 (7)2。
结构零件设计 (10)3、各零件采用材料要求 (15)4、螺钉选用 (16)六、压铸模的整体结构 (16)1、压铸模的技术要求 (16)2、压铸模外形和安装部位的技术要求 (17)七、校核模具与压铸机的有关尺寸 (18)1、锁模力的校核 (18)2、铸件最大投影面积校核 (18)3、压室容量校核 (18)4、模具厚度的校核 (18)5、开模行程的校核 (18)八、参考文献： (19)一。
设计前准备工作1。
压铸工艺分析:压力铸造是将液态或半液态的金属，在高压作用下,以高的速度填充压铸模的型腔,并在压力作用下快速凝固而获得铸件的一种方法。
高压力和高速度是压铸时熔融合金充填成型过程的两大特点，也是压铸与其它铸造方法最根本的区别所在。
压铸件尺寸精度和表面粗糙度较好，铸件轮廓清晰，有致密的表层，比内层有更好的机械性能，内部存在气孔和缩孔缺陷。
2。
零件初步分析零件为对称圆筒型零件，截面为工字形，中心开有一小孔。
壁厚为5mm，属于薄壁零件。
型腔深度约为97。
5mm，属于深腔。
零件图如下所示：图1—1 零件图3。
初步确定设计方案：1)压铸合金此铸件的材料为YZCuZn40Pb:此材料属于铅黄铜合金，具有加工性能较好，成本较低等优点,多用于化工、造船的零件和耐磨的零件。
后模板铸件铸造工艺技术设计
毕业设计说明书课题名称: 后模板铸件铸造工艺技术设计系别机械工程系专业材料成型与控制技术班级材型0711姓名阿东学号 **********指导教师松松起讫时间：2010年 3 月 8 日～2010 年4月 30 日（共 8 周）摘要分析了我国铸造业铸件质量低，环境污染严重以及检测技术落后的现状。
指出了我们对现有工艺和设备实施节能技术改造，推广新工艺、新技术、新设备，提高自主创新能力，进而提高能源利用率，需要解决的问题有铸造的工艺设计，浇注系统设计，铸件补缩系统的设计，铸件的配砂与造型，冶炼与浇注，铸件的检验、热处理，只有通过铸造过程的控制，加强铸件质量检测，才能推动我国的铸造业的低碳，低污染环保健康的发展。
本次设计是注塑机用的后模板的铸造工艺和铸造熔炼，主要设计内容有零件图一份；铸造工艺图一份；模样图、砂箱图、铸造工艺卡各一套；撰写毕业设计说明书，重点：由于尺寸不全，在制作3D的时候可能难；对铸造工艺技术、装备设计、铸造生产过程中进行综合运用。
保证铸造出来的零件符合加工要求；难点：工件图形较复杂，绘制2D零件图需要较多时间。
还有生产纲领为单件小批量生产，如何使工艺装备尽可能简单，以便短期生产周期，并获得较大的经济效益。
本课题对提高自主创新能力，优化铸造工艺最终能达到高的成品率起着实际的作用与意义。
关键词：后模板；铸造工艺设计；高成品率；现代化AbstractAnalysis of the quality of our foundry casting low, serious environmental pollution and the detection technology behind the status quo. That our existing technology and equipment to implement energy-saving technological transformation, promotion of new technology, new technology, new equipment, improve the capability of independent innovation, further improve energy efficiency, need to address the problems casting process design, casting design, casting Feeding system design, casting with sand and shape, smelting and casting, casting inspection, heat treatment, only through the casting process control, enhance casting quality inspection, to promote China's foundry industry's low-carbon, low-pollution environmental health development.This design is used for injection molding machine after the casting process and casting template melting, the main design elements are part of a plan; casting process diagram of a; pattern map, sand box diagram, casting each set of cards; written instructions Graduation focus: As the size of failure, when in the production of 3D may be difficult; on casting technology, equipment design and casting process for comprehensive use. Cast out of spare parts to ensure consistent processing requirements; difficult: the more complicated parts graphics, drawing 2D part drawing need more time. There are programs for the production of single and small batch production, how to make technology and equipment as simple as possible, so that short-term production cycle, and larger economic benefits. The subject of improving the ability of independent innovation, optimizing the final casting process can achieve a high yield play the actual role and significance.Key words : post-template; casting process design; high yield; modernization目录摘要 (1)Abstract (2)1 引言 (5)2 设计课题的分析 (6)2.1对铸件使用性分析 (6)2.2 零件分析 (7)2.3从车间条件，生产类型分析 (8)2.3.1从车间条件： (8)2.3.2从生产类型： (8)3 铸造方法选择 (9)3.1铸造方法选择的原则： (9)3.2该铸件的铸造方法与优缺点 (9)4铸造工艺方案的确定 (10)4.1选择造型方法及理由 (10)4.2型砂和芯砂的选择 (10)4.3零件铸造过程的摆放 (11)4.4常见铸件缺陷及其预防措施 (12)5 铸造工艺设计 (13)5.1分型面与浇注位置的确定原则 (13)5.1.1确定分型面的原则 (13)5.1.2确定浇注位置的原则 (13)5.2分型面与浇注位置的确定 (13)5.3砂芯设计 (14)5.4后模板铸造工艺设计参数的确定 (15)5.4.1.加工余量 (16)6铸件浇注系统的设计 (17)6.1设计依据 (17)6.1.1确定浇注系统类型 (17)6.1.2初步确定橫浇道，内浇道，直浇道形状与尺寸 (18)7 铸件补缩系统的设计 (20)7.1无冒口铸造工艺设计 (20)7.2出气冒口设计 (20)7.3强制冷却工艺设计 (20)8 铸件的配砂与造型 (21)8.1铸件选择什么样的型砂与芯砂 (21)8.2自硬呋喃树脂砂的原辅材料 (21)8.2.1原砂 (21)8.2.2树脂的选取 (21)8.2.3固化剂 (22)8.3树脂砂的操作工艺 (22)8.3.1型砂配制程序 (22)8.3.2树脂与固化剂的加入量 (22)8.4造型制芯操作要点 (22)8.5涂料 (23)8.5.1涂料的选用 (23)8.5.2刷涂料要注意哪些 (23)9冶炼与浇注 (24)9.1球墨铸铁熔炼生产 (24)9.1.1 原材料的选择 (24)9.1.2化学成分选择 (24)9.2 熔炼控制 (25)9.3 球化孕育处理 (25)8.3.1 球化剂、孕育剂的选择 (25)8.3.2 球化孕育处理工艺方式 (26)9.4预处理技术的应用 (26)9.5工艺途径 (27)9.6如何生产出高质量的大型球铁 (27)9.7浇注过程中要注意什么内容 (27)9.8球铁的配料计算 (27)10 铸件的检验、热处理 (28)10.1铸件的检验 (28)10.1.1铸件外观质量检验及检验方法 (28)10.1.2铸件内在质量检验及检验方法 (28)10.2热处理 (29)10.2.1热处理工艺曲线图 (29)11 结束语 (30)参考文献 (31)致谢 (32)1 引言球墨铸铁作为一种廉价的结构材料,因其良好的耐磨性、减震性、低缺口敏感性以及优良的切削加工性能和铸造性能,已广泛用于汽车、农业机械、机床、冶金机械等多个领域,具有重要的应用价值和广阔的应用前景。
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轮毂的铸造工艺及其热芯盒模具设计摘要随着社会的发展，机动车辆在生产和生活中的越来越广泛。
缸盖是机动车辆中的重要部件，其壳体的结构及加工精度直接影响轮毂的正常工作，因此研究轮毂的加工方法和工艺的编制是十分必要和有意义的。
本设计是对前轮毂零件进行铸造毛坯工艺设计。
根据零件的使用条件、结构特点、生产批量，结合工厂现有设备等进行铸造工艺分析，确定了铸造方法、造型及造芯方法、凝固原则及浇注位置、分型面、砂箱中铸件数量、砂型数量等，完成了砂芯、浇注系统、冒口及冷铁、相关工装设备等设计。
本设计采用壳芯盒法制芯，根据芯子的形状及重量选用763射芯机进行射芯，采用酚醛树脂砂作为制芯材料。
接着对壳芯盒本体进行设计，芯盒本体的设计主要包括芯盒的结构及分盒面的选择，射砂口的设计，芯盒材料的选择，芯盒中砂芯的数目，排气装置的设计以及芯盒顶出机构的设计。
关键字：砂型铸造，工艺分析，工艺设计，壳芯工装设计The Casting Technology and Hot Core BoxMold Design of HubABSTRACTAlong with social develop ment, motor vehicle used in production and life is increasingly wide. Hub is an important vehicle component and its interior structure and processing precisio n directly affect the hub normal work. Study hub cast processing methods and techniq ues of preparation is ne cessary and meaningful.This design is the casting techno logy design for front hub in vehicle. According to the application cond itions, structural features, production batch and existing equipment, it determines the method of casting, modeling, core making, solid ification principles and pouring position, parting surface, the quantity o f casting and mo ld etc. It comp letes the design of sand core, pouring system, riser, chill and related equipment etc.This design uses the shell core box mak ing core. According to the shape and weight it choose 763 shoot core machine shoot core and use phenolic resin sand as the core mak ing material. Then design the shell core box body, the core box body design mainly includes the core box structure and box surface selectio n, sand jetting port core box design, choice of materials, core box of sand core in number, exhaust design and installation o f the core box lifting mechanism design.KEY WORDS：sand casting，technolo gy analysis，techno logy design，Shell core fixture design目录前言 (1)第一章铸造工艺设计 (2)§1.1 零件概述 (2)§1.1.1 零件信息 (2)§1.1.2 技术要求 (2)§1.2 铸造工艺方案的确定 (3)§1.2.1 造型、造芯方法及铸型种类的确定 (3)§1.2.2 浇注位置和分型面的确定 (3)§1.2.3 砂箱中铸件数目的确定 (6)§1.3工艺参数的选择 (7)§1.3.1 铸造收缩率 (7)§1.3.2 机械加工余量、铸件的尺寸和重量偏差 (7)§1.3.3 拔模斜度的确定 (8)§1.3.4 铸造圆角的确定 (8)§1.3.5 最小铸出口及槽 (8)§1.4 浇注系统的设计 (8)§1.4.1 浇注系统的概述 (8)§1.4.2 浇注系统类型的选择 (9)§1.4.3 浇注系统的设计与计算 (10)§1.4.4 出气孔的设计 (13)§1.5 砂芯的设计 (13)§1.5.1 砂芯的概述 (13)§1.5.2 砂芯数量的确定 (14)§1.5.3 芯头的设计 (14)§1.5.4 壳芯的制备 (15)§1.6 冒口及冷铁的设计 (15)§1.6.1 冒口的设计 (15)§1.6.2 冷铁的设计 (16)第二章铸造工艺装备设计 (17)§2.1 模板 (17)§2.1.1 模样的设计 (17)§2.1.2 模底板的设计 (17)§2.2 壳芯工装设计 (18)§2.2.1 壳芯的概述 (18)§2.2.2 壳芯工艺 (18)§2.2.3 壳芯盒的材料 (20)§2.2.4 壳芯工装设计 (20)结论 (25)参考文献 (26)致谢 (27)前言近年来，能源，环境和安全问题受到普遍关注，汽车行业尤为突出。
减轻汽车自重是提高汽车燃油经济性、降低能耗、提高安全性能的重要措施之一。
轮毂作为汽车一个重要部件，对汽车节能、环保、安全性、操控性都有重要的影响，因此如何选材及加工成型，达到轻量化，意义深远。
轮毂的材质分为铁轮毂、钢轮毂这两者在卡车和公交车用的较多；轿车普遍使用铝轮毂。
优质轮毂包括以下基本条件：①质量轻，价格低，表面质量高，易于成型；②具有良好静力学、动力学以及耐腐蚀特性；③具有良好的回转特性和导热特性；④具有良好的回收能力，符合环保要求。
所以完整的轮的铸造工艺的选择和选择直接应该后期的加工和使用，并通过设计轮毂铸造工艺，设计培养正确的设计思想方法、严谨的科学态度和良好得工作作风，树立自信心；培养运用所学的理论知识和技能解决实际问题的能力及素质；培养自身获取信息和综合处理信息的能力，提高文字和语言表达能力。
热芯盒法，是铸造生产中一种机器制造型芯的方法，将铸造用砂、热固性树脂和催化剂混合成的砂料射入具有加热装置的芯盒中，加热到180～250℃，使贴近芯盒表面的砂料受热，在温度作用下，其粘结剂在很短时间内即可缩聚而硬化，形成型芯，不须再进烘炉烘干，具有缩短生产周期等优点。
而且，只要砂芯的表层有毫米结成硬壳即可自芯盒取出，中心部分的砂芯利用余热和硬化反应放出的热量可自行硬化，它为快速生产尺寸精度高的中、小砂芯（砂芯最大壁厚一般为50—75mm）提供了一种非常有效的方法，特别适用于汽车、拖拉机或类似行业的铸件生产。
第一章铸造工艺设计§1.1零件概述§1.1.1 零件信息名称：前轮毂材料：QT400-10 外形尺寸：Φ182×165mm 质量：6.24kg生产批量：成批大量成产。
其零件示意图如下图1-1：图1-1零件示意图§1.1.2 技术要求(1)硬度HB156-197;(2)未注明铸造抽模角3º，圆角半径R5；(3)Φ85Gc孔表面对Φ72Gc孔表面的跳动允差为0.05；(4)对Φ85Gc和Φ72Gc共同中心线：①Φ90D6表面跳动允差为0.15；②Φ100d7、Φ110d7、Φ132表面跳动允差为0.3；③M、N端面跳动允差为0.08，P端面在R88处跳动允差为0.20，K端面跳动允差为0.20；(5)非加工表面初一拖拉机专用醇酸底漆，外表面在底漆上面涂一层醇酸磁化；(6)加工表面不得有夹渣、缩孔、缩松缺陷，非加工面不得有明显凹陷、缩孔、不允许有焊补处理；(7)铸造收缩率为0.6%，未注起模斜度为2°；(8)去飞边、毛刺、锐边。
§1.2铸造工艺方案的确定§1.2.1 造型、造芯方法及铸型种类的确定由于前轮毂生产批量为成批成产，铸件不大、结构不是很复杂，考虑到技术上的先进性与经济的合理性，所以确定其毛坯生产方法为普通砂型机器造型，砂型种类为湿型，芯盒设计为壳芯盒法。
§1.2.2 浇注位置和分型面的确定一、铸件浇注位置的确定凝固原则：由于球磨铸铁有较宽的共晶凝固温度范围，从而使铸件的凝固特性为糊状凝固，此外还有较大的共晶膨胀[1]。
为此采取一些措施避免缩松缩孔，例如加大铸型刚度，增加石墨化膨胀的体积，这些措施可使铸件凝固时使石墨化膨胀所产生的巨大的膨胀力作用于正在生长的共晶团，有效地消除共晶团间的间隙，从而消除共晶团间的微观缩松。
浇注位置：为了保证铸件质量，必须把最重要的加工面在浇注时向下或直立状态。
由零件的技术要求知道：Φ72和Φ85的圆表面光洁度要求高，内部安装轴承，尺寸精度比较高，因此，应将两圆柱面呈直立状态，同时从凝固的原则出发，将厚大部位放在上面。
综合考虑结果：确定本件的浇注位置有两个方案，方案І、方案II分别如图1-2、图1-3所示[2]。
图1-2方案І图1-3方案II为了尽量减少砂芯的数量，并且有利于砂芯的定位、稳固、排气和检验方便。
尽量避免砂芯吊在上箱或仅靠芯撑来固定。
对于图2-1所示，需要两个砂芯，并且有一个砂芯吊在上箱，故方案一不合理。
而图2-2所示，仅需采取一个砂芯，故采取方案二。
二、分型面的确定[3]此件可有三种分型面方案：方案І：如图1-4所示可将铸件对称分布在两铸型内，模样易制作，但造型、下芯不方便，铸件内孔的精度不易保证，且为了保证浇注位置须将铸型翻转90º，劳动量大。