第三章-弯曲工艺及弯曲模具设计-复习题答案上课讲义
第3章弯曲工艺与模具设计an2012_1
度回弹量越小。
3.弯曲回弹值的确定
(1)大变形程度（r/t＜5）自由弯曲时的回弹值
卸载后弯曲件圆角半径的变化是很小的， 可以不予考虑，而仅考虑角度(弯曲中心角)的 回弹变化。
其值可查阅相关手册。
(2)小变形程度（r/t≥10）自由弯曲时的回弹值
凸模工作部分的圆角半 径和角度可按右式进行计算，
3.1 弯曲变形分析 3.2 宽板弯曲时的主应力值
和应力中性层的位置 3.3 弯曲件质量分析 3.4 弯曲加工的工艺性要求和工艺计算 3.5 弯曲模设计 3.6 凸、凹模工作部分尺寸确定
3.1 弯曲变形分析
V形件弯曲是最基本的弯曲变形，以此为例 来进行说明。 3.1.1弯曲变形过程
变形区主要在弯曲件的 圆角部分，板料受力情 况如图所示。
要弯曲必须要有弯曲力矩 自由弯曲、校正弯曲
V形弯曲板材受力情况
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2.弯曲变形过程 自由弯曲
第3章 弯曲工艺与模具设计
3.2.2、影响回弹的因素 材料的机械性能 相对弯曲半径 弯曲中心角 模具间隙 弯曲件的形状 弯曲力
3.2.3、回弹值的确定 目的：作为修正模具工作部分参数的 依据。 经验公式： 1.小半径弯曲的回弹（ r / t 5 ~ 8 ）
0 t
rt r 1 3
90
90
６）弹性材料的准确回弹值需要通过试模对凸、 凹模进行修正确定，因此模具结构设计要便于拆 卸。 ７）由于U形弯曲件校正力大时会贴附凸模，所以 在这种情况下弯曲模需设计卸料装置。 ８）结构设计应考虑当压力机滑块到达下极点时， 使工件弯曲部分在与模具相接触的工作部分间得 到校正。 ９）设计制造弯曲模具时，可以先将凸模圆角半 径做成最小允许尺寸，以便试模后根据需要修整 放大。
当工件局部边缘部分需弯曲时，为防 止弯曲部分受力不均而产生变形和裂纹， 应预先切槽或冲工艺孔(如图所示) 5.弯曲件的几何形状 如果弯曲件的形状不对称或者左右弯 曲半径不一致，弯曲时板料将会因摩擦阻 力不均匀而产生滑动偏移(如图所示), 为了防止这种现象的发生，应在模具上设 置压料装置,或利用弯曲件上的工艺孔采用 定位销定位（如图所示）
第 3 章 弯曲工艺与模具设计
3.1
3.2
弯曲的基本原理 应变中性层位置、最小弯曲半径的确定及回弹现象 弯曲力和弯曲件的毛坯尺寸计算 弯曲件的工艺性 弯曲模具的设计
3.3 3.4
3.5
3.1 弯曲的基本原理
弯曲是使材料产生塑性变形，形成一 定曲率和角度零件的冲压工序(如图所示) 弯曲材料：板料、棒料、型材、管材 弯曲方法：压弯、折弯、拉弯、滚弯、 辊弯
3.1.1 弯曲变形过程 (图3.1.1) 1、变形毛坯的受力情况 从力学角度，弯曲分为： 弹性弯曲 弹塑性弯曲 纯塑性弯曲 无硬化弯曲
弯曲工艺和弯曲模具设计复习题答案
第三章弯曲工艺及弯曲模具设计复习题答案一、填空题1 、将板料、型材、管材或棒料等弯成一定角度、一定曲率 . 形成一定形状的零件的冲压方法称为弯曲。
2 、弯曲变形区内应变等于零的金属层称为应变中性层。
3 、窄板弯曲后起横截面呈扇形状。
窄板弯曲时的应变状态是立体的.而应力状态是平面。
4 、弯曲终了时. 变形区内圆弧部分所对的圆心角称为弯曲中心角。
5 、弯曲时.板料的最外层纤维濒于拉裂时的弯曲半径称为最小弯曲半径。
6 、弯曲时.用相对弯曲半径表示板料弯曲变形程度.不致使材料破坏的弯曲极限半径称最小弯曲半径。
7、最小弯曲半径的影响因素有材料的力学性能、弯曲线方向、材料的热处理状况、弯曲中心角。
8 、材料的塑性越好.塑性变形的稳定性越强.许可的最小弯曲半径就越小。
9 、板料表面和侧面的质量差时.容易造成应力集中并降低塑性变形的稳定性 .使材料过早破坏。
对于冲裁或剪切坯料.若未经退火.由于切断面存在冷变形硬化层.就会使材料塑性降低 .在上述情况下均应选用较大的弯曲半径。
轧制钢板具有纤维组织. 顺纤维方向的塑性指标高于垂直于纤维方向的塑性指标。
10 、为了提高弯曲极限变形程度.对于经冷变形硬化的材料.可采用热处理以恢复塑性。
11 、为了提高弯曲极限变形程度.对于侧面毛刺大的工件.应先去毛刺；当毛刺较小时.也可以使有毛刺的一面处于弯曲受压的内缘（或朝向弯曲凸模） .以免产生应力集中而开裂。
12 、为了提高弯曲极限变形程度.对于厚料.如果结构允许.可以采用先在弯角内侧开槽后.再弯曲的工艺.如果结构不允许.则采用加热弯曲或拉弯的工艺。
13 、在弯曲变形区内.内层纤维切向受压而缩短应变.外层纤维切向受受拉而伸长应变.而中性层则保持不变。
14 、板料塑性弯曲的变形特点是：（ 1 ）中性层内移（ 2 ）变形区板料的厚度变薄（ 3 ）变形区板料长度增加（ 4 ）对于细长的板料.纵向产生翘曲.对于窄板.剖面产生畸变。
15 、弯曲时.当外载荷去除后.塑性变形保留下来 .而弹性变形会完全消失 .使弯曲件的形状和尺寸发生变化而与模具尺才不一致 .这种现象叫回弹。
第三章：弯曲工艺与弯曲模具设计
校正弯曲时，回弹角修正量： K90
不是90°的角按下式修正： x ( / 90)90
➢ 当r/t ＜ 8~10时，要分别计算弯曲半径和弯曲角的回弹值，再修正。
弯曲板料时
凸模的圆角半径： rp 1/(1/ r) (3 s / Et)
凸模圆弧所对中心角： p
(r
/ rp )
弯曲件的滑移
6. 最小弯曲半径 rmin
❖ r/t 小 —— 变形程度大 —— 弯曲破坏。 影响最小弯曲半径的因素：
❖ 材料的机械性能：好塑性（塑稳）、退火处理、热弯、开槽减薄 ❖ 方向性：折弯线垂直纤维方向：伸长变形能力强
❖ 板宽：B/t 小（< 3） ❖ 弯曲角：小, 直边有切向形变。 ❖ 板料表面质量和断面质量：差处易应力集中发生破坏。 ❖ 板料厚度：t小 —— 切向应变小 —— 开裂小。
弯曲件的工序安排
1. 工序安排的一般原则 ➢ 先弯外角后弯内角，后次弯曲不能影响前一次弯曲变形，前次弯曲应考 虑后次弯曲有合适的定位基准。 ➢ 当有多种方案时，要进行比较，进行优化。
2. 工序安排的一般方法 ➢ 形状简单的弯曲件可一次弯曲成形。如V形、U形、Z形。 ➢ 形状复杂的弯曲件可用两次或多次压弯成形。
➢ r/t值
小r/t： 加厚筋边或 减小 r； 其值大时拉弯
（在同条件下，r/t越小，则总变形量就越大，回弹就越小。） 工艺处理
➢ 弯曲中心角
（α越大，变形区长度越长，参与变形的区域越大，回弹越多。）
小
➢ 弯曲方式与校正力大小
（自由弯曲回弹大，校正弯曲回弹小，校正力越大回弹越小。）
➢ 工件形状
（工件形状越复杂，回弹就越少。）
弹－塑性变形： 塑性变形：
L1－L2 ，r1－r2 超过屈服极限，
第3章 弯曲工艺与弯曲模具
总之影响最小弯曲半径的主要因素如下：
⒈ 材料的机械性能；
⒉ 板材纤维的方向性；
⒊ 弯曲件的宽度； ⒋ 板材的表面质量和剪切断面质量；
⒌ 弯曲角；
⒍ 板材的厚度。 最小弯曲半径可按表3-1选取
表3-1 最小弯曲半径rmi
3.2.2、弯曲时的回弹及控制回弹的措施 1、弯曲回弹现象 弯曲回弹现象产生于弯曲变形结束后的卸载过程，是由其内部产生 的弹性回复力矩造成的。弯曲件卸载后的回弹，表现为弯曲件的弯曲 半径和弯曲角的变化，如图3-6所示。
（a ）
（b ） （c） 图3-25 防止尖角处撕裂的措施
0 绪论 一、冲压概念
图3-26所示的零件，根据需要设置了工艺孔、槽及定位孔。图（a） 所示工件弯曲后很难达到理想的直角，甚至在弯曲过程中变宽、开 裂。如果在弯曲前加工出工艺缺口（M×N），则可以得到理想的弯 曲件。图（b）所示的工件，在弯曲处预先冲制了工艺孔，效果与 图（a）相同。图（c）所示的工件，要经过多次弯曲，图中的D是 定位工艺孔，目的是作为多次弯曲的定位基准，虽然经多次弯曲， 该零件仍保持了对称性和尺寸精度，
0 绪论 一、冲压概念
凸模下行，减小到r/t>200时，板料处于线形弹塑性状态，
即板料中心几附近区域为弹性变形，其他部分为塑性变形， 弯曲进行至r/t值大约在(200>r/t>5)时，板料进入线形全塑
性弯曲状态。
当其进一步减小到r/t3~5时，则为立体塑性弯曲，此即模 具弯曲最终状态。
• 窄板(b/t3)弯曲时，宽度 方向可以自由变形，故其应 力b0,内外层的应变状态 是立体的，应力状态是平面 的。 • 宽板(b/t>3)弯曲时，由于 宽度方向材料不能自由变形 （宽度基本不变），即
第三章弯曲工艺及弯曲模具设计
3.1.2板料弯曲变形特点
通过网格试验观察弯曲变形特点（如图3.1.3）。
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《冲压工艺及模具设计》 冲压工艺与模具设计助学课件
第3章 弯曲工艺与弯曲模具设计
《冲压工艺及模具设计》 冲压工艺与模具设计助学课件
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第3章 弯曲工艺与弯曲模具设计
图3.1.3
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第3章 弯曲工艺与弯曲模具设计
概述
3.1 弯曲变形的过程及变形特点
3.2 弯曲卸载后弯曲件的回弹 3.3 弯曲成形的工艺设计 3.4 弯曲模具的设计
《冲压工艺及模具设计》 冲压工艺与模具设计助学课件
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第3章 弯曲工艺与弯曲模具设计
弯曲是使材料产生塑性变形，形成一定曲率和角 度零件的冲压工序。 弯曲毛坯的种类：板料、棒料、型材、管材
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第3章 弯曲工艺与弯曲模具设计
3.2弯曲卸载后弯曲件的回弹
3.2.1回弹现象
当弯曲结束，外力去除后，塑性变形留存下来，而弹性 变形则完全消失。弯曲变形区外侧因弹性恢复而缩短，内侧 因弹性恢复而伸长，产生了弯曲件的弯曲角度和弯曲半径与 模具相应尺寸不一致的现象。这种现象称为弯曲件的弹性回 跳（简称回弹）。
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第3章 弯曲工艺与弯曲模具设计
图3.3.3
压槽后再进行弯曲
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第3章 弯曲工艺与弯曲模具设计
图3.3.4
弯曲件形状对弯曲过程的影响
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弯曲复习题及答案
第一章概述第二章冲裁第三章弯曲第四章拉深第五章其它成形工艺第六章冲压工艺规程第一章一 . 填空题1 . 冷冲模是利用安装在压力机上的模具对材料施加变形力，使其产生变形或分离，从种压力加工方法。
2 . 因为冷冲压主要是用板料加工成零件，所以又叫板料冲压。
3 . 冷冲压不仅可以加工金属材料材料，而且还可以加工非金属材料。
4 . 冲模是利用压力机对金属或非金属材料加压，使其产生分离或变形而得到所需要冲件的工5 . 冷冲压加工获得的零件一般无需进行机械加工加工，因而是一种节省原材料、节省能耗的的加工方法。
6 . 冷冲模按工序组合形式可分为单工序模具和组合工序模具，前一种模具在冲压过程中生量大时，一般采用后一种摸具，而这种模具又依组合方式分为复合模、级进模、复合 - 级进模等组7 . 冲模制造的主要特征是单件小批量生产，技术要求高，精度高，是技术密集型生产。
8 . 冲压生产过程的主要特征是，依靠冲模和压力机完成加工，便于实现自动化化，生产率很高9 冲压件的尺寸稳定，互换性好，是因为其尺寸公差由模具来保证。
二 . 判断题（正确的打√，错误的打×）1 . 冲模的制造一般是单件小批量生产，因此冲压件也是单件小批量生产。
（×）2 . 落料和弯曲都属于分离工序，而拉深、翻边则属于变形工序。
（×）3 . 复合工序、连续工序、复合—连续工序都属于组合工序。
（√）4 . 分离工序是指对工件的剪裁和冲裁工序。
（√）5 . 所有的冲裁工序都属于分离工序。
（√）6 . 成形工序是指对工件弯曲、拉深、成形等工序。
（√）7 . 成形工序是指坯料在超过弹性极限条件下而获得一定形状。
（√）8 . 把两个以上的单工序组合成一道工序，构成复合、级进、复合 - 级进模的组合工序。
（×9 . 冲压变形也可分为伸长类和压缩类变形。
（√）10. 冲压加工只能加工形状简单的零件。
（×）11 . 冲压生产的自动化就是冲模的自动化。
模具设计基础-第三章 弯曲工艺与弯曲模具设计ppt课件
自由弯曲 弹性弯曲
校正弯曲 塑性弯曲
弯曲效果：表现为弯曲半径和弯曲中心角的变化（具设计
3.弯曲变形分析 研究材料的变形，常采用网格法。根据坐标网格的变
化情况来分析弯曲变形时毛坯的变形特点。
模具设计基础 第三章 弯曲工艺与弯曲模具设计
（1）弯曲变形区的位置 通过对网格的观察，可见弯曲圆角部分的网格发生了显 著的变化，原来的正方形网格变成了扇形。靠近圆角部分的 直边有少量变形，而其余直边部分的网格仍保持原状，没有 变形。说明弯曲变形的区域主要发生在弯曲圆角区，即弯曲 带中心角α 范围内。
模具设计基础
—弯曲工艺与弯曲模具设计
.
模具设计基础 第三章 弯曲工艺与弯曲模具设计
了解弯曲工艺及弯曲件的结构工艺性分析，理解弯 曲变形过程分析，理解弯曲件的质量问题及防止措施， 掌握弯曲工艺设计和弯曲模具典型结构组成及工作过程 分析。
应该具备的能力：具备弯曲件的工艺性分析、工艺 计算和典型结构选择的基本能力，初步具备根据弯曲件 质量问题正确分析原因并给出防止措施的能力。
模具设计基础 第三章 弯曲工艺与弯曲模具设计
二、弯曲件回弹
材料在弯曲过程中，伴随着塑性变形总存在着弹性变形， 弯曲力消失后，塑性变形部分保留下来，而弹性变形部分要恢 复，从而使弯曲件与弯曲模的形状并不完全一致，这种现象称 为弯曲件的回弹。回弹是所有弯曲件都存在的问题，只不过是 回弹量大小而已。回弹量的大小通常用角度回弹量 Δθ 和曲率 回弹量 Δ r 来表示。
模具设计基础 第三章 弯曲工艺与弯曲模具设计
弯曲件在生产生活中经常见到，如下图所示的电器元 件和弯管均为弯曲件。这些产品的共同特点是：不管是板 类件还是管形件，都有一定的弯曲角度。另外，很多弯曲 件上有孔，是先冲孔还是先弯曲，如何判断并制定加工的 先后顺序呢？
冲压工艺与模具设计第3章 弯曲PPT课件
模量大、屈服强度小、力学性能稳定和材料厚度波动小的材料。 ❖ 2、工艺上采取措施 ❖ 采用校正弯曲代替自由弯曲。对回弹值较大的材料，采用先退火再弯曲
以减小回弹，然后再淬火。
图3-10 在弯曲区域压制加强肋
目录
3.1 弯曲变形过程分析 3.2 最小弯曲半径 3.3 弯曲件的回弹 3.4 弯曲力的计算 3.5 弯曲件毛坯展开尺寸的计算 3.6 弯曲件的工艺性 3.7 弯曲件的工序安排 3.8 弯曲模工作部分结构参数的确定 3.9 弯曲模
3.1 弯曲变形过程分析
将毛坯或半成品制件沿弯曲线弯成一定角度和形状的工艺方法称为弯 曲。弯曲属于成形工序。弯曲可以利用装在压力机上的模具来进行，也可 在其它专用的弯曲机、弯管机等专用设备上进行。本章主要介绍毛坯或半 成品通过装在压力机上的模具来进行弯曲。
❖ ５、凸、凹模之间间隙 弯曲U形件时，间隙越大，回弹越大。
❖ ６、工件的形状 工件的形状复杂，一次弯曲成形的角的数量越多，则弯曲时各部分相互牵制作
用越大，故回弹小。
3.3.3 回弹值的确定
回弹值的确定有理论计算法与经验数值两种。
❖ 当R/t＜5时，弯曲圆角半径的回弹值不大，因此，只考虑角度的回弹， 其值可按有关手册查出经验数据进行修正。
图3-17 弯曲件直边高度
3.6.2 弯曲件精度
❖ 毛坯经弯曲成形后，所得工件的尺寸公差等级与很多因素有关。如工 件材料的力学性能及其厚度的一致性程度，模具的结构和工作部分尺寸 的公差等，弯曲件的定位方法，弯曲工序的多少和工序的先后顺序，弯 曲模的安装和调整，以及工件本身的形状尺寸等。所以复杂的弯曲件很 难达到较高精度，一般没有配合要求尺寸的极限偏差可采用 GB/T13914-92中的FT8级，见表3-8。有配合要求的可在FT5～FT7中选 用。
模具设计基础-第三章 弯曲工艺与弯曲模具设计
弯曲件在生产生活中经常见到，如下图所示的电器元 件和弯管均为弯曲件。这些产品的共同特点是：不管是板 类件还是管形件，都有一定的弯曲角度。另外，很多弯曲 件上有孔，是先冲孔还是先弯曲，如何判断并制定加工的 先后顺序呢？
概述
弯曲将：板料、型材、管材或棒料等按设计要求弯成一定的角度和
一定的曲率，形成所需形状零件的冲压工序。
2）圆角半径r<0.5t的弯曲件
按变形前后体积不变条件确定坯料长度。通常采用
经验公式计算。
2、弯曲力计算 1）自由弯曲时的弯曲力
V形件弯曲力
F 1
0.6KBt 2 b
Rt
U形件弯曲力
F 1
0.7KBt 2
Rt
b
式中： F1——自由弯曲在冲压行程结束时的弯曲力；
Ｂ——弯曲件的宽度； R——弯曲件的内弯曲半径；
（4）弯曲件的孔边距 当弯曲带孔的工件时，如孔位于弯曲变形区附近，则弯曲 后孔的形状会发生改变。为了避免这种缺陷的出现，必须使孔 处于弯曲变形区之外。
当t2m m，S t 当t 2m m，S 2t
5．止裂孔、止裂槽
如图 3.12 所示， 当局部弯曲某一段边缘时， 为了防止 尖角处由于应力集中而产生裂纹，可增添工艺孔、 工艺槽或 将弯曲线移动一定距离， 以避开尺寸突变处， 并满足b≥t， h=t+r+b/2的条件。
对于形状比较复杂或精度要求高的弯曲件，在利用下述公
式初步计算坯料长度后，还需反复试弯不断修正，才能最后
确定坯料的形状及尺寸。
1）圆角半径r>0.5t的弯曲件
按中性层展开的原理，坯料总 长度应等于弯曲件直线部分和圆弧 部分长度之和，即
Lz
l1
l2
弯曲工艺及弯曲模具设计复习题答案
填空题将板料、型材、管材或棒料等弯成一定角度、一定曲率，形成一定形状的零件的冲压方法称为弯曲。
第三章弯曲工艺及弯曲模具设计复习题答案2.弯曲变形区内应变等于零的金属层称为应变中性层。
3 . 窄板弯曲后起横截面呈扇形状。
窄板弯曲时的应变状态是立体的,而应力状态是平面。
4.弯曲终了时，变形区内圆弧部分所对的圆心角称为弯曲中心角。
5.弯曲时，板料的最外层纤维濒于拉裂时的弯曲半径称为最小弯曲半径。
6 .弯曲时，用相对弯曲半径表示板料弯曲变形程度，不致使材料破坏的弯曲极限半径称最小弯曲半径。
7 .最小弯曲半径的影响因素有材料的力学性能、弯曲线方向、材料的热处理状况、弯曲中心角。
8.材料的塑性越好，塑性变形的稳定性越强，许可的最小弯曲半径就越小。
9 .板料表面和侧面的质量差时，容易造成应力集中并降低塑性变形的稳定性，使材料过早破坏。
对于冲裁或剪切坯料，若未经退火，由于切断面存在冷变形硬化层, 就会使材料塑性降低，在上述情况下均应选用较大的弯曲半径。
轧制钢板具有纤维组织，顺纤维方向的塑性指标高于垂直于纤维方向的塑性指标。
10.为了提高弯曲极限变形程度，对于经冷变形硬化的材料，可采用热处理以恢复塑性。
11 .为了提高弯曲极限变形程度，对于侧面毛刺大的工件，应先去毛刺：当毛刺较小时，也可以使有毛刺的一面处于弯曲受压的内缘（或朝向弯曲凸模），以免产生应力集中而开裂。
1.22.12. 先在弯角内侧13. 14. 15. 16. 17. 18. 19. 20. 21.为了提高弯曲极限变形程度，对于厚料，如果结构允许，可以采用开槽后，再弯曲的工艺，如果结构不允许，则采用 加热弯曲或拉弯的工艺。
在弯曲变形区内，内层纤维切向受压而缩短应变,外层纤维切向受 受拉而伸长应 变，而中性层则保持不变。
板料塑性弯曲的变形特点是：(1)中性层内移。
(2)变形区板料的厚度变薄。
(3) 变形区板料长度增加。
(4)对于细长的板料，纵向产生翘曲，对于窄板，剖面产 生畸变。
冲压模具设计与制造-弯曲工艺与弯曲模设计
式中： F自——自由弯曲在冲压行程结束时的弯曲力； Ｂ——弯曲件的宽度；
ｔ——弯曲材料的厚度；
ｒ——弯曲件的内弯曲半径；
—b —材料的抗拉强度；
Ｋ—202—1/8/安13 全系数，一般取Ｋ＝1.3。
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第三章 弯曲工艺与弯曲模设计
第五节 弯曲力的计算
二、校正弯曲时的弯曲力
F校 Ap
式中： F校——校正弯曲应力； A——校正部分投影面积； P——单位面积校正力，其值见表3-8。
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第三章 弯曲工艺与弯曲模设计
第五节 弯曲力的计算
三、顶件力或压料力
若弯曲模设有顶件装置或压料装置，其顶件力 FD （或压料力 FY )可近似取自由弯曲力的30％～80％。即
FD (0.3 ~ 0.8)F自
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第三章 弯曲工艺与弯曲模设计
第五节 弯曲力的计算
四、压力机公称压力的确定
如何」是没有用的，「那时候」已经过去，你追 念的人也已走过了你。
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人生太短，聪明太晚(7)
• 一句瑞典格言说：「我们老得太快，却聪明得太迟。」 不管你是否察觉，生命都一直 在前进。
• 人生并未售来回票，失去的便永远不再得到。 • 将希望寄予「等到方便的时间才享受」
32
人生太短，聪明太晚(8)
• 我们不知失去了多少可能的幸福 • 不要再等待有一天你「可以松口气」，或是「麻烦都过去
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第三章 弯曲工艺与弯曲模设计
第七节 弯曲件的工序安排
一、弯曲件的工序安排原则
１．形状简单的弯曲件：采用一次弯曲成形；
形状复杂的弯曲件：采用二次或多次弯曲成形。
２．批量大而尺寸较小的弯曲件：
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第三章1 、将板料、型材、管材或棒料等弯成一定角度、一定曲率，形成一定形状的零件的冲压方法称为弯曲。
2 、弯曲变形区内应变等于零的金属层称为应变中性层。
3 、窄板弯曲后起横截面呈扇形状。
窄板弯曲时的应变状态是立体的，而应力状态是平面。
4 、弯曲终了时，变形区内圆弧部分所对的圆心角称为弯曲中心角。
5 、弯曲时，板料的最外层纤维濒于拉裂时的弯曲半径称为最小弯曲半径。
6 、弯曲时，用相对弯曲半径表示板料弯曲变形程度，不致使材料破坏的弯曲极限半径称最小弯曲半径。
7、最小弯曲半径的影响因素有材料的力学性能、弯曲线方向、材料的热处理状况、弯曲中心角。
8 、材料的塑性越好，塑性变形的稳定性越强，许可的最小弯曲半径就越小。
9 、板料表面和侧面的质量差时，容易造成应力集中并降低塑性变形的稳定性，使材料过早破坏。
对于冲裁或剪切坯料，未经退火，由于切断面存在冷变形硬化层，就会使材料塑性降低，上述情况下均应选用较大的弯曲半径。
轧制钢板具有纤维组织，顺纤维方向的塑性指标高于垂直于纤维方向的塑性指标。
10 、为了提高弯曲极限变形程度，对于经冷变形硬化的材料，可采用热处理以恢复塑性。
11 、为了提高弯曲极限变形程度，对于侧面毛刺大的工件，应先去毛刺；当毛刺较小时，也可以使有毛刺的一面处于弯曲受压的内缘（或朝向弯曲凸模），以免产生应力集中而开裂。
12 、为了提高弯曲极限变形程度，对于厚料，如果结构允许，可以采用先在弯角内侧开槽后，再弯曲的工艺，如果结构不允许，则采用加热弯曲或拉弯的工艺。
13 、弯曲变形区内，内层纤维切向受压而缩短应变，外层纤维切向受受拉而伸长应变，而中性层保持不变14 、板料塑性弯曲的变形特点是：（ 1 ）中性层内移（ 2 ）变形区板料的厚度变薄（ 3 ）变形区板料长度增加（ 4 ）对于细长的板料，纵向产生翘曲，对于窄板，剖面产生畸变。
15 、弯曲时，当外载荷去除后，塑性变形保留下来，而弹性变形会完全消失，使弯曲件的形状和尺寸发生变化而与模具尺才不一致，这种现象叫回弹。
其表现形式有 _ 曲率减小、弯曲中心角减小两个方面。
16 、相对弯曲半径r ╱ t 越大，则回弹量越大。
17 、影响回弹的因素有：（ 1）材料的力学性能（ 2）变形程度（ 3）弯曲中心角（ 4）弯曲方式及弯曲模（ 5）冲件的形状。
18 、弯曲变形程度用 r ／ t来表示。
弯曲变形程度越大，回弹愈小，弯曲变形程度越小，回弹愈大。
19 、在实际生产中，要完全消除弯曲件的回弹是不可能的，常采取改进弯曲件的设计，采取适当的弯曲工艺合理设计弯曲模等措施来减少或补偿回弹产生的误差，以提高弯曲件的精度。
20 、改进弯曲件的设计，减少回弹的具体措施有：（ 1 ）尽量避免选用过大的相对弯曲半径（ 2 ）尽量选用σ s /E 小，力学性能稳定和板料厚度波动小的材料。
21 、在弯曲工艺方面，减小回弹最适当的措施是采用校正弯曲。
22 、为了减小回弹，在设计弯曲模时，对于软材料（如 10 钢，Ｑ 235 ，Ｈ 62 等）其回弹角小于 5 °，可采用在弯曲模上作出补偿角、并取小的凸模、凹模间隙的方法。
对于较硬的材料（如 45 钢， 50 钢，Ｑ 275 ），为了减小回弹，设计弯曲模时，可根据回弹值对模具工作部分的形状和尺寸进行修正。
23 、当弯曲件的弯曲半径 r>0.5t 时，坯料总长度应按中性层展开原理计算，即Ｌ＝L1+L2+ πα (r+xt)/180 。
24、弯曲件的工艺性是指弯曲件的形状、尺寸、精度、材料以及技术要求等是否符合弯曲加工的工艺要求。
25 、弯曲件需多次弯曲时，弯曲次序一般是先弯外角，后弯内角；前次弯曲应考虑后次弯曲有可靠的定位，后次弯曲不能影响前次以成形的形状。
26 、当弯曲件几何形状不对称时，为了避免压弯时坯料偏移，应尽量成对弯曲的工艺。
27 、对于批量大而尺寸小的弯曲件，为了使操作方便、定位准确可靠和提高生产率，应尽量采用级进模或复合模。
28 、弯曲时，为了防止出现偏移，可采用压料和定位两种方法解决。
29 、弯曲模结构设计时，应注意模具结构应能保证坯料在弯曲时转动和移动。
30 、对于弯曲高度不大或要求两边平直的Ｕ形件，设计弯曲模时，其凹模深度应大于零件的高度。
31 、对于Ｕ形件弯曲模，应当选择合适的间隙，间隙过小，会使工件弯边厚度变薄，降低凹模寿命，增大弯曲力；间隙过大，则回弹大，降低工件的精度。
1 、表示板料弯曲变形程度大小的参数是r/t C2 、弯曲件在变形区的切向外侧部分受拉应力3 、弯曲件在变形区内出现断面为扇形的是窄板4 、弯曲件的最小相对弯曲半径是限制弯曲件产生裂纹5 、塑性弯曲时，由于变形区的曲率增大，以及金属各层之间的相互挤压作用，从而引起变形区内的径向压应力在板料表面达到最大，由表及里逐渐减小 F ，应力至中性层处达到等于零6 、材料的塑性好，则反映了弯曲该冲件允许变形程度大7 、为了避免弯裂，则弯曲线方向与材料纤维方向垂直8 、为了提高弯曲极限变形程度，对于较厚材料的弯曲，常采用热处理后弯曲9 、需要多次弯曲的弯曲件，弯曲的次序一般是先弯两端，后弯中间部分，前次弯曲后应考虑后次弯曲有可靠的定位，后次弯曲不能影响前次已成形的形状。
10 、为保证弯曲可靠进行，二次弯曲间应采用退火处理。
11 、对塑性较差的材料弯曲，最好采用加热的方法解决。
12 、在进行弯曲模结构设计时，应注意模具结构能保证弯曲时上、下模之间水平方向的错移力得到平衡13 、材料屈服强度小则反映该材料弯曲时回弹小。
14 、相对弯曲半径 r/t 大，则表示该变形区中弹性区域大15 、弯曲件形状为π形，则回弹量最小。
16 、 r/t 较大时，弯曲模的凸模圆角半径＜制件圆角半径。
17 、弯曲件上压制出加强肋，用以增加刚度18 、采用拉弯工艺进行弯曲，主要适用于曲率半径大的弯曲件。
19 、不对称的弯曲件，弯曲时应注意防止偏移20 、弯曲件为 V 形，无需考虑设计凸、凹模的间隙。
2 、弯曲变形有何特点？1 ）弯曲变形主要集中在弯曲圆角部分2 ）弯曲变形区存在一个变形中性层3 ）形区材料厚度变薄的现象4 ）、变形区横断面的变形3 、什么是最小相对弯曲半径？最小弯曲半径与板料厚度的比值 rmin /t 称为最小相对弯曲半径，它是衡量弯曲变形程度大小的重要指标。
4 、影响最小相对弯曲半径的因素有哪些？1 ）材料的机械性能与热处理状态2 ）弯曲件的弯曲中心角α3 ）弯曲线的方向4 ）板料表面与侧面的质量影响5 ）弯曲件的相对宽度5 、影响板料弯曲回弹的主要因素是什么？1 ）材料的机械性能2 ）相对弯曲半径 r/t3 ）弯曲中心角α4 ）模具间隙5 ）弯曲件的形状6 ）弯曲力6 、弯曲工艺对弯曲毛坯有什么特殊要求？1 、弯曲的毛坯表面在弯曲前应该保持光滑，断面毛刺较高的应该先去除毛刺。
如果毛刺高度低，不易去除，则弯曲时可以使其靠近凸模的一面，这样在弯曲后毛刺处于工件的内层。
如果毛刺在外表面（靠近凹模一侧），则由于外层受拉伸作用，在毛刺的周围易产生应力集中现象，促使工件外层破裂。
2 、弯曲前的毛坯准备时应该注意弯曲时工件的弯曲线方向与板料轧制方向保持垂直，否则，容易在工件的弯曲变形区外侧产生裂纹甚至破裂现象。
如果工件上有两个方向的弯曲，这时弯曲线与轧制方向最好能保持不小于30°的夹角。
3 、弯曲钢材及硬铝时，应该先进行热处理退火，使其塑性增强后再弯曲成形。
7 、弯曲模的设计要点是什么？1 、弯曲模的凹模圆角半径的大小应该一致，否则在弯曲时容易使坯料产生滑动，从而影响工件的尺寸精度。
2 、凹模的圆角半径不能太小，否则会引起弯曲件的局部变形和变薄，影响工件的表面质量。
3 、注意防止弯曲过程中坯料的偏移，为此可以采取以下措施：4 、注意防止弯曲过程中工件变形5 、对于形状复杂的弯曲件需要多方向进行弯曲时,应把弯曲动作分解,并选择合适的机构来实现分解的弯曲动作。
6 、尽量使弯曲件弯曲后取件安全、方便。
7 、模具应该有足够的刚性，并以合理的模具结构保证工件变形，是提高模具耐用度的重要环节。
8、常用弯曲模的凹模结构形式有哪些？1 ）回转式弯曲凹模2 ）斜楔式凹模3 ）摆动式凹模4 ）滑轮式凹模5 ）可换式凹模6 ）折板式弯曲凹1 、将板料、型材、管材或棒料等弯成一定角度、一定曲率，形成一定形状的零件的冲压方法称为弯曲。
2 、弯曲变形区内应变等于零的金属层称为应变中性层。
3 、窄板弯曲后起横截面呈扇形状。
窄板弯曲时的应变状态是立体的，而应力状态是平面。
4 、弯曲终了时，变形区内圆弧部分所对的圆心角称为弯曲中心角。
5 、弯曲时，板料的最外层纤维濒于拉裂时的弯曲半径称为最小弯曲半径。
6 、弯曲时，用相对弯曲半径表示板料弯曲变形程度，不致使材料破坏的弯曲极限半径称最小弯曲半径。
7、最小弯曲半径的影响因素有材料的力学性能、弯曲线方向、材料的热处理状况、弯曲中心角。
8 、材料的塑性越好，塑性变形的稳定性越强，许可的最小弯曲半径就越小。
9 、板料表面和侧面的质量差时，容易造成应力集中并降低塑性变形的稳定性，使材料过早破坏。
对于冲裁或剪切坯料，若未经退火，由于切断面存在冷变形硬化层，就会使材料塑性降低，在上述情况下均应选用较大的弯曲半径。
轧制钢板具有纤维组织,顺纤维方向的塑性指标高于垂直于纤维方向的塑性指标。
10 、为了提高弯曲极限变形程度，对于经冷变形硬化的材料，可采用热处理以恢复塑性。
11 、为了提高弯曲极限变形程度，对于侧面毛刺大的工件，应先去毛刺；当毛刺较小时，也可以使有毛刺的一面处于弯曲受压的内缘（或朝向弯曲凸模），以免产生应力集中而开裂。
12 、为了提高弯曲极限变形程度，对于厚料，如果结构允许，可以采用先在弯角内侧开槽后，再弯曲的工艺，如果结构不允许，则采用加热弯曲或拉弯的工艺。
13 、在弯曲变形区内，内层纤维切向受压而缩短应变，外层纤维切向受受拉而伸长应变，而中性层则保持不变。
14 、板料塑性弯曲的变形特点是：（ 1 ）中性层内移（ 2 ）变形区板料的厚度变薄（ 3 ）变形区板料长度增加（ 4 ）对于细长的板料，纵向产生翘曲，对于窄板，剖面产生畸变。
15 、弯曲时，当外载荷去除后，塑性变形保留下来，而弹性变形会完全消失，使弯曲件的形状和尺寸发生变化而与模具尺才不一致，这种现象叫回弹。
其表现形式有 _曲率减小、弯曲中心角减小两个方面。
16 、相对弯曲半径r ╱ t 越大，则回弹量越大。
17 、弯曲变形程度用 r ／ t 来表示。
弯曲变形程度越大，回弹愈小，弯曲变形程度越小，回弹愈大。
18 、改进弯曲件的设计，减少回弹的具体措施有：（ 1 ）尽量避免选用过大的相对弯曲半径（ 2 ）尽量选用σ s /E 小，力学性能稳定和板料厚度波动小的材料。