稼动率分析系统中计算说明
自动化设备的稼动率与可动率
自动化设备的稼动率与可动率稼动率和可动率是衡量自动化设备运行效率和稳定性的重要指标。
稼动率指设备实际运行时间与总运行时间的比值，而可动率则是设备正常运行时间与总运行时间的比值。
本文将详细介绍自动化设备的稼动率和可动率的概念、计算方法以及提高稼动率和可动率的措施。
一、稼动率的概念和计算方法稼动率是指设备实际运行时间与总运行时间的比值，用于衡量设备的运行效率和利用率。
稼动率的计算公式如下：稼动率 = (设备实际运行时间 / 总运行时间) × 100%设备实际运行时间是指设备在某一时间段内实际运行的时间，总运行时间是指设备在同一时间段内应该运行的总时间。
二、可动率的概念和计算方法可动率是指设备正常运行时间与总运行时间的比值，用于衡量设备的稳定性和可靠性。
可动率的计算公式如下：可动率 = (设备正常运行时间 / 总运行时间) × 100%设备正常运行时间是指设备在某一时间段内没有发生故障或停机的时间，总运行时间是指设备在同一时间段内应该运行的总时间。
三、提高稼动率和可动率的措施1. 定期维护保养：设备的定期维护保养能够减少故障发生的概率，提高设备的可动率和稼动率。
2. 增加备件库存：合理的备件库存能够减少设备故障时的停机时间，提高设备的可动率。
3. 优化设备调度：合理的设备调度能够减少设备的闲置时间，提高设备的稼动率。
4. 增加设备的自动化程度：增加设备的自动化程度能够减少人为因素对设备运行的影响，提高设备的稼动率和可动率。
5. 提供员工培训：提供员工相关的培训能够提高员工对设备操作和维护的技能，减少设备故障的发生，提高设备的可动率和稼动率。
6. 引入先进的监控系统：引入先进的监控系统可以实时监测设备的运行状态，及时发现并解决潜在问题，提高设备的可动率和稼动率。
7. 进行设备性能优化：通过对设备性能的优化，可以提高设备的运行效率和稳定性，提高设备的稼动率和可动率。
总结：稼动率和可动率是衡量自动化设备运行效率和稳定性的重要指标。
自动化设备的稼动率与可动率
自动化设备的稼动率与可动率一、稼动率的定义与计算方法稼动率是指在一定时间内设备实际运行时间与总运行时间的比例，用来衡量设备的利用程度和运行效率。
稼动率的计算公式为：稼动率 = （设备实际运行时间 / 总运行时间） × 100%二、可动率的定义与计算方法可动率是指设备在规定时间内能够正常运行的时间与总运行时间的比例，用来评估设备的可靠性和故障率。
可动率的计算公式为：可动率 = （设备正常运行时间 / 总运行时间） × 100%三、稼动率与可动率的关系稼动率和可动率是两个相互关联的指标，二者的计算方法不同，但都反映了设备的运行情况。
稼动率主要考虑了设备的运行时间，而可动率则更关注设备的正常运行时间。
稼动率高但可动率低可能表示设备存在频繁的故障和停机时间，而稼动率低但可动率高则可能表示设备的运行时间被充分利用。
四、如何提高稼动率与可动率1. 定期维护：设备的定期维护和保养能够减少故障发生的概率，提高设备的可动率。
2. 故障预防：通过分析设备的故障原因和模式，采取相应的预防措施，减少故障频率，提高设备的可动率。
3. 人员培训：对设备操作人员进行培训，提高其对设备的操作技能和故障排除能力，减少设备故障的发生，提高设备的可动率。
4. 设备改进：对设备进行改进和升级，提高其性能和可靠性，减少故障发生的概率，提高设备的可动率。
5. 运行管理：对设备运行过程进行管理和监控，及时发现和解决设备故障，减少停机时间，提高设备的稼动率。
五、案例分析以某工厂的自动化生产线为例，该生产线包括多台自动化设备，生产线的总运行时间为720小时。
在一个月的运行期间，设备A的实际运行时间为600小时，设备B的实际运行时间为650小时。
1. 计算设备A的稼动率：稼动率 = （设备A的实际运行时间 / 总运行时间） × 100%稼动率 = （600小时 / 720小时） × 100% = 83.33%2. 计算设备A的可动率：设备A的可动率 = （设备A的正常运行时间 / 总运行时间） × 100%假设设备A的故障时间为20小时，则设备A的正常运行时间为600小时 - 20小时 = 580小时设备A的可动率 = （580小时 / 720小时） × 100% = 80.56%3. 计算设备B的稼动率与可动率：稼动率 = （设备B的实际运行时间 / 总运行时间） × 100%稼动率 = （650小时 / 720小时） × 100% = 90.28%设备B的可动率 = （设备B的正常运行时间 / 总运行时间） × 100%假设设备B的故障时间为30小时，则设备B的正常运行时间为650小时 - 30小时 = 620小时设备B的可动率 = （620小时 / 720小时） × 100% = 86.11%通过以上案例分析可得出结论：设备A的稼动率为83.33%，可动率为80.56%；设备B的稼动率为90.28%，可动率为86.11%。
自动化设备的稼动率与可动率
自动化设备的稼动率与可动率一、稼动率的定义及计算方法稼动率是指设备在一定时间内正常运行的时间与总运行时间之比，反映了设备的运行效率和利用率。
稼动率的计算公式如下：稼动率（%）= 正常运行时间 / 总运行时间 × 100%其中，正常运行时间是指设备在工作状态下正常运行的时间，不包括停机、维修和故障等非正常运行时间；总运行时间是指设备在一定时间段内的总运行时间，包括正常运行时间和非正常运行时间。
二、可动率的定义及计算方法可动率是指设备在一定时间内能够正常运行的时间与总运行时间之比，反映了设备的可靠性和可用性。
可动率的计算公式如下：可动率（%）= 可动时间 / 总运行时间 × 100%其中，可动时间是指设备在工作状态下能够正常运行的时间，不包括停机、维修和故障等非正常运行时间；总运行时间是指设备在一定时间段内的总运行时间，包括正常运行时间和非正常运行时间。
三、稼动率与可动率的关系稼动率和可动率都是衡量设备运行情况的重要指标，二者之间存在一定的关系。
稼动率是可动率的子集，即稼动率包含了可动率。
稼动率只考虑了设备的正常运行时间，而可动率同时考虑了设备的正常运行时间和非正常运行时间中能够正常运行的时间。
因此，可动率一定小于等于稼动率。
四、提高稼动率和可动率的方法1. 预防性维护：定期对设备进行检修和保养，及时发现并解决潜在问题，减少设备故障和停机时间，提高稼动率和可动率。
2. 故障预测与诊断：利用先进的监测技术和故障诊断方法，提前发现设备故障迹象，采取相应措施进行修复，减少故障导致的停机时间，提高稼动率和可动率。
3. 优化生产计划：合理安排生产任务和设备使用时间，避免设备过载或者闲置，提高设备利用率，提高稼动率和可动率。
4. 培训与技能提升：加强员工培训，提高操作人员的技能水平，减少人为操作错误，降低设备故障率，提高稼动率和可动率。
5. 更新设备和技术：及时更新老化设备，引进先进的自动化设备和技术，提高设备的可靠性和稳定性，提高稼动率和可动率。
设备稼动率的计算公式举例
设备稼动率的计算公式举例
1.简单的设备稼动率计算公式：
这个公式是最基本的设备稼动率计算方法，适用于只考虑设备运行时间和总时间的情况。
设备运行时间是指设备实际处于工作状态的时间，总时间是指一定时间段内的总时长。
例子：
设备在其中一时间段内运行了10小时，总时间为12小时。
2.设备稼动率计算公式（考虑设备故障时间）：
这个公式考虑了设备故障时间对设备稼动率的影响。
设备故障时间是指设备由于故障无法正常运行的时间。
例子：
设备在其中一时间段内总时间为100小时，故障时间为10小时。
3.设备稼动率计算公式（考虑设备闲置时间）：
这个公式还考虑了设备闲置时间对设备稼动率的影响。
设备闲置时间是指设备由于无需生产或其他原因而处于闲置状态的时间。
例子：
设备在其中一时间段内运行了8小时，总时间为10小时，闲置时间为2小时。
4.综合考虑设备故障时间和设备闲置时间的设备稼动率计算公式：
这个公式综合了设备故障时间和设备闲置时间对设备稼动率的影响。
例子：
设备在其中一时间段内运行了7小时，总时间为10小时，故障时间为1小时，闲置时间为1小时。
需要注意的是，设备稼动率只是一个衡量设备利用率的指标，不能单独判断设备的运行效率，还需要结合其他指标进行综合分析。
此外，稼动率的计算公式可根据具体情况进行调整和扩展，以满足实际需求。
时间稼动率计算公式
时间稼动率计算公式时间稼动率是指在一段时间内，实际工作时间与总可用工作时间之间的比率。
它可以帮助我们评估和衡量一个工作系统的效率和生产力。
时间稼动率越高，说明工作系统的利用率越高，工作效率也相应地更高。
要计算时间稼动率，我们需要知道两个关键的变量：实际工作时间和总可用工作时间。
实际工作时间是指在一个周期内，真正用来进行工作的时间，不包括休息、等待和其他非工作时间。
总可用工作时间是指在同一个周期内，系统理论上可以使用的工作时间。
时间稼动率的计算公式如下：时间稼动率 = 实际工作时间 / 总可用工作时间 * 100%举个例子来说明。
假设在一个工作系统中，实际工作时间为400小时，总可用工作时间为500小时。
那么时间稼动率的计算为：时间稼动率 = 400 / 500 * 100% = 80%这意味着这个工作系统的时间稼动率为80%。
换句话说，这个系统在这个周期内的利用率为80%，还有20%的时间没有得到有效利用。
时间稼动率的计算公式可以帮助我们评估工作系统的效率和生产力，找出可能存在的问题和改进的空间。
当时间稼动率较低时，可能意味着存在以下问题：1. 设备故障或停机时间过长：如果设备故障或停机时间过长，会导致实际工作时间减少，从而降低时间稼动率。
解决方法可以是加强设备维护和提高设备可靠性，减少故障和停机时间。
2. 生产过程中的浪费：生产过程中存在不必要的等待、调整和运输等环节，会导致实际工作时间减少。
优化生产流程，减少非价值增加的活动，可以提高时间稼动率。
3. 人力资源不足：如果工作系统中缺乏足够的人力资源，会导致实际工作时间减少，从而降低时间稼动率。
合理安排人力资源，保证足够的劳动力参与工作，可以提高时间稼动率。
4. 生产计划不合理：生产计划安排不合理，导致工作系统在某些时段工作时间过长，而在其他时段工作时间过短，会降低时间稼动率。
优化生产计划，合理安排工作时间，可以提高时间稼动率。
除了评估工作系统的效率和生产力，时间稼动率的计算公式还可以应用于其他领域，比如项目管理和个人时间管理。
稼动率的计算方式
稼动率的计算方式稼动率是指设备、设施、资源等在一定时间内实际使用的时间与可使用的总时间之比，用以反映设备或资源的利用率。
稼动率的计算方法可以根据具体情况使用不同的公式。
一、简单稼动率计算方法简单稼动率是最基本的稼动率计算方法，适用于有明确型号和固定生产时间的单一设备或工序。
1.简单稼动率=实际工作时间/总可用时间其中，实际工作时间是指实际使用设备进行生产或工作的时间，总可用时间是指设备可连续使用的总时间，包括生产时间、维护时间、待机时间等。
举个例子，设备在一天内的使用情况如下：-实际生产时间：8小时-维护时间：1小时-待机时间：3小时则该设备的总可用时间为8小时+1小时+3小时=12小时，简单稼动率=8小时/12小时=0.67，即67%。
2.对于在一段时间内有多次开机和关机的设备，可以使用以下公式计算简单稼动率：简单稼动率=∑(实际工作时间i)/(∑(总可用时间i))其中，i代表第i次生产或工作周期。
实际工作时间i是指每一周期内设备实际工作的时间，总可用时间i是指每一周期内设备可连续使用的总时间。
二、综合稼动率计算方法综合稼动率是在简单稼动率的基础上进行改进，适用于多设备、复杂生产线或工艺流程中的稼动率计算。
在这种情况下，无法简单地将所有设备和时间相加，需要进行加权计算。
1.综合稼动率=∑(设备i的实际工作时间)/(∑(设备i的总可用时间)×设备i的权重)其中，i代表第i个设备。
设备i的实际工作时间是指设备i在一段时间内实际工作的总时间，设备i的总可用时间是指设备i在一段时间内总共可连续使用的总时间，设备i的权重是指设备i在整个生产过程中的重要程度或使用比例。
举个例子，生产线有三个设备：-设备A的实际工作时间：100小时-设备A的总可用时间：120小时-设备A的权重：0.4-设备B的实际工作时间：80小时-设备B的总可用时间：90小时-设备B的权重：0.3-设备C的实际工作时间：90小时-设备C的总可用时间：100小时-设备C的权重：0.3则综合稼动率=(100小时+80小时+90小时)/((120小时×0.4)+(90小时×0.3)+(100小时×0.3))。
机器稼动率的计算方法
机器稼动率的计算方法机器稼动率是衡量机器设备运行效率和利用率的重要指标，通常用百分比表示。
它反映了机器设备在某一时间段内实际运行时间与理论最大运行时间之间的比值。
机器稼动率的计算方法有多种，下面将详细介绍几种常用的计算方法。
一、基本的机器稼动率计算方法机器稼动率的基本计算方法是将设备的实际运行时间除以设备的理论最大运行时间，再乘以100，即可得到机器稼动率的百分比。
机器稼动率(%) = (设备的实际运行时间 / 设备的理论最大运行时间) × 100其中，设备的实际运行时间指设备在某一时间段内真正运行的时间，不包括停机、故障和维修等非运行时间；设备的理论最大运行时间指设备在该时间段内的总时间，不考虑非运行时间。
二、考虑停机时间的机器稼动率计算方法有时候，为了更准确地评估机器设备的稼动率，还需要考虑到停机时间对机器稼动率的影响。
停机时间包括计划停机和非计划停机两部分。
计划停机是指为设备维护、保养或更换零部件等计划性的停机时间；非计划停机是指由于设备故障、停电等非计划性的停机时间。
机器稼动率(%) = (设备的实际运行时间 / (设备的理论最大运行时间 - 停机时间)) × 100三、考虑产量的机器稼动率计算方法有时候，机器稼动率的计算还需要考虑到设备的产量情况。
设备的产量是指设备在某一时间段内完成的产品数量。
在考虑产量的情况下，机器稼动率的计算方法如下：机器稼动率(%) = (设备的实际产量 / (设备的理论最大产量× 单位时间)) × 100其中，设备的实际产量是指设备在该时间段内真正完成的产品数量；设备的理论最大产量是指设备在该时间段内达到的最大产量；单位时间可以是小时、天或其他时间单位。
四、考虑效率的机器稼动率计算方法在一些特定的生产环境中，还可以考虑设备的效率对机器稼动率的影响。
设备的效率是指设备在某一时间段内的平均产量与设备的理论最大产量之间的比值。
设备时间稼动率的计算方法
设备时间稼动率的计算方法设备时间稼动率是指设备在生产过程中的有效运行时间与总运行时间的比率，它反映了设备的利用率和生产效率。
在制造业中，设备时间稼动率是一个重要的指标，它直接影响着生产成本和产品质量。
设备时间稼动率的计算方法一般采用以下公式：设备时间稼动率 = （设备总运行时间 - 设备停机时间）/ 设备总运行时间 * 100%其中，设备总运行时间是指设备在某一时间段内的总工作时间，设备停机时间是指设备在该时间段内因故障、维修、调试等原因无法正常运行的时间。
为了更好地理解设备时间稼动率的计算方法，下面将结合实际案例进行详细说明。
假设某工厂生产线上的一台设备在一天内总共工作10小时，其中由于维修、故障等原因停机时间总计为2小时。
那么，设备时间稼动率的计算如下：设备时间稼动率 = （10小时 - 2小时）/ 10小时 * 100% = 80%这意味着该设备在这一天内的时间稼动率为80%。
换言之，该设备在生产过程中有20%的时间是无法正常运行的。
设备时间稼动率的计算方法可以帮助企业评估设备的利用效率和生产效率，从而及时发现设备运行中存在的问题，并采取相应的措施进行改善。
当设备时间稼动率较高时，说明设备的利用率较高，生产效率较好；反之，设备时间稼动率较低时，则需要进一步分析造成设备停机的原因，并采取相应的措施进行改善，以提高设备的时间稼动率。
除了计算设备时间稼动率，企业还可以通过其他方式来提高设备的利用率和生产效率。
首先，定期对设备进行维护保养，及时清理设备故障和故障原因，确保设备正常运行。
其次，加强设备操作员的培训，提高其操作设备的技能水平，减少操作错误和设备故障的发生。
此外，对设备进行合理的调度和排产，避免因为生产计划不合理导致设备运行时间过长或过短。
设备时间稼动率是衡量设备利用率和生产效率的重要指标，通过合理计算和分析设备时间稼动率，企业可以及时发现设备运行中存在的问题，并采取相应的措施进行改善，以提高设备的时间稼动率，从而提高生产效率和降低生产成本。
稼动率的计算方法
稼动率的计算方法文稿归稿存档编号：[KKUY-KKIO69-OTM243-OLUI129-G00I-FDQS58-稼动率的计算方法时间稼动率:首先定义最大操作时间，指的是设备可用的最大时间，若设备本身为厂内自购，且可完全由厂内自主使用，则最大操作时间一般为日历时间；而负荷时间则为设备可稼动的时间，乃是最大操作时间扣除停机（Shutdown,SD）损失，停机损失乃是计划上的休止时间，如休假、教育训练、保养等。
而稼动时间则是负荷时间扣除停止时间，而停止时间包括批次转换及制程异常、设备异常停止及修复时间。
最大操作时间：设备可用的最大时间负荷时间：最大操作时间扣除停机（Shutdown,SD）损失；停机（Shutdown,SD）损失：计画上的休止时间，如休假、教育训练、保养等稼动时间：负荷时间扣除停止时间停止时间：包括批次转换及制程异常、设备异常停止及修复时间。
由以上的定义，即可算出最常用的稼动率定义－设备稼动率（也称为时间稼动率），其公式为时间稼动率＝稼动时间/负荷时间目的：减少停止时间！！！通过资源整合，管理优化，进行资源充分利用，降低成本，提高效率。
性能稼动率／实质稼动率／速度稼动率时间稼动率并无法完全表现设备对生产的贡献程度；例如，相同的设备，相等的稼动时间，可能因效率的不同，而有不同的产能，此类效率降低的损失则称为性能损失。
在此定义速度稼动率如下：速度稼动率＝基准周期时间/实际周期时间其中，基准周期时间：设备原设计产出单位产量所需的时间。
实际周期时间：目前设备实际产出单位产量所需的时间。
并定义实质稼动率与性能稼动率如下：实质稼动率＝生产量×实际周期时间/稼动时间性能稼动率=速度稼动率×实质稼动率性能稼动时间则定义为：性能稼动时间＝稼动时间×性能稼动率＝稼动时间－性能损失时间其中性能损失包括速度低落的损失与短暂停机的损失。
由以上定义可知，若性能稼动率变小，则可判定生产相关设备的效率降低。
稼动率计算方法
1.稼动率的计算方法:时间稼动率:首先定义最大操作时间， 指的是设备可用的最大时间，若设备本身为厂内自购，且动的时间，乃是最大操作时间扣除停 机（Shutdown, SD）损失，停机损失乃是计画上的休止时 间，如休假、教育训练、保养等。而稼动时间则是负荷时间 扣除停止时间，而停止时间包括批次转换及制程异常、设备 异常停止及修复时间。
• 2、性能稼动率／实质稼动率／速度稼动率 时间稼动率并 无法完全表现设备对生产的贡献程度； 例如，相同的设 备，相等的稼动时间，可能因效率的不同，而有不同的产 能，此类效率降低的损失则称为性能损失。
• 在此定义速度稼动率如下：
• 速度稼动率＝ 基准周期时间/ 实际周期时间其中，基准周 期时间：设备原设计产出单位产量所需的时间。
最大操作时间：设备可用的最大时间负荷时间：最大操 作时间扣除停机（Shutdown, SD） 损失；停机 （Shutdown, SD）损失：计画上的休止时间，如休假、教 育训练、保养等稼动时间：负荷时间扣除停止时间停止时间： 包括批次转换及制程异常、设备异常停止及修复时间。由以 上的定义，
即可算出最常用的稼动率定义－设备稼动率（也称为时 间稼动率），其公式为时间稼动率＝ 稼动时间 / 负荷时间 目的：减少停止时间！！！通过资源整合，管理优化，进行 资源充分利用，降低成本，提高效率。
稼动率的计算方法
稼动率的计算方法稼动率，又称为设备利用率或设备稼动率，是指设备在工作时间内正常运转的时间占总工作时间的比例。
稼动率是一个重要的生产管理指标，它能够反映设备的利用程度和生产效率的高低，对于企业生产经营具有重要的意义。
稼动率=设备运行时间/总工作时间×100%设备运行时间是指设备正常工作的总时间，不包括停机维修、设备调试调整和换班准备等非工作时间。
总工作时间是指设备应该正常工作的时间，包括工作日24小时、周末24小时以及法定节假日。
这种计算方法的优点是简单直观，容易理解和操作，适用于不同类型的设备和生产工艺。
但是，它没有考虑到设备正常生产工作中的异常情况，例如设备故障或不良品处理等，可能会导致稼动率的计算结果略高。
稼动率=实际产量/计划产量×100%实际产量是指设备在工作时间内完成的实际产量，而计划产量是指设备在工作时间内应该完成的产量，一般是由生产计划部门根据市场需求和生产能力制定的。
实际产量和计划产量可以通过生产数据和生产报表等信息来获取。
这种计算方法以产量为基础，可以更直接地反映设备运行的效果和生产能力的利用程度。
但是，它没有考虑到设备的工作效率和工艺变化对产量的影响，可能会导致稼动率的计算结果略低。
需要注意的是，在实际应用中，为了更全面地评估设备运行的效果和生产效率的高低，还可以结合其他指标进行综合分析，例如设备故障率、设备停机率、设备利润率等。
另外，稼动率的计算方法也可以根据生产管理的需要进行灵活调整和变动，以适应不同生产环境和需求。
同时，在进行稼动率计算时，应确保数据的准确性和完整性，避免因数据不准确或遗漏而导致稼动率计算结果的失真。
技术之稼动分析
技术之稼动分析简介技术之稼动分析是一种用于评估和分析技术设备或系统的有效性和可靠性的方法。
稼动率是一个指标，用于表示设备或系统在一定时间内的实际运行时间与总计划运行时间的比例。
通过分析技术之稼动率，可以了解设备或系统在运行过程中的稳定性和可靠性，从而优化生产过程，提高效率和质量。
稼动率计算方法稼动率是指设备或系统在运行时间内的可用时间和总计划运行时间的比例。
稼动率的计算方法如下：稼动率 = (实际运行时间 / 总计划运行时间) * 100%实际运行时间是指设备或系统在实际使用中的运行时间，总计划运行时间是指设备或系统在一段时间内的总计划运行时间。
稼动率的意义和应用稼动率是衡量设备或系统可靠性和效率的重要指标，具有以下意义和应用：评估设备或系统可靠性：稼动率可以用来评估设备或系统的可靠性，通过计算稼动率，可以了解设备或系统的稳定性和可靠性，从而采取措施提高设备或系统的可靠性，减少停机时间，降低维修成本。
优化生产过程：通过分析稼动率，可以了解设备或系统在生产过程中的表现，从而找出生产过程中的瓶颈和问题，并采取相应的措施优化生产过程，提高生产效率和质量。
制定生产计划：稼动率可以帮助制定生产计划，根据设备或系统的稼动率，合理安排生产时间和资源，提高生产效率，减少生产成本。
评估设备投资价值：稼动率可以用来评估设备的投资价值，通过计算设备的稼动率，可以了解设备的使用频率和使用效果，从而判断设备是否值得投资。
提高技术之稼动率的方法为了提高技术之稼动率，可以采取以下方法：定期维护和检修：定期对设备或系统进行维护和检修，预防故障和停机时间，提高设备或系统的可靠性和稳定性。
优化生产过程：分析生产过程中的瓶颈和问题，采取相应的措施优化生产过程，提高生产效率和质量。
培训和提升员工技能：培训和提升员工的技能水平，使其能够熟练操作设备或系统，减少操作错误和故障，提高设备或系统的稼动率。
引入先进技术和设备：引入先进的技术和设备，提高设备或系统的性能和可靠性，降低故障率和停机时间，提高技术之稼动率。
设备稼动率简单算法表格
以下是设备稼动率的简单算法表格：
序号
计算步骤
说明
1
稼动时间=总时间-停线时间
计算设备实际运行的时间，即设备在生产过程中的工作时间。总时间是指设备从开始到结束的整个工作时间，停线时间包括计划内的停、故障停机、保养停机等时间。
2
稼动率=稼动时间/总时间× 100%
根据计算出的稼动时间，除以总时间并乘以100%，得到设备的稼动率。稼动率是衡量设备在生产过程中实际有效工作时间的指标。
3
性能稼动率=理论节拍时间×投入数量/稼动时间× 100%
性能稼动率是衡量设备在生产过程中实际产出能力的指标。理论节拍时间是指设备在理想状态下完成一个产品所需的时间，投入数量是指设备的产量。将理论节拍时间、投入数量和稼动时间代入公式，计算出性能稼动率。
4
良品率= (投入数量-不良数量) /投入数量× 100%
良品率是衡量设备在生产过程中产品合格率的指标。不良数量是指生产过程中出现的不合格产品数量，良品率通过合格品的数量除以总投入数量并乘以100%来计算。
以上表格中的计算公式和说明仅供参考，具体使用时需要根据实际情况进行调整和完善。同时，需要收集和整理相关数据，以确保计算的准确性和可靠性。
自动化设备的稼动率与可动率
自动化设备的稼动率与可动率一、引言自动化设备的稼动率与可动率是衡量设备运行效率和生产能力的重要指标。
稼动率指设备实际运行时间与总运行时间的比值，反映了设备的利用率；可动率指设备实际运行时间与设备可运行时间的比值，反映了设备的可靠性和可用性。
本文将详细介绍自动化设备的稼动率与可动率的计算方法、影响因素以及提高稼动率与可动率的措施。
二、自动化设备的稼动率计算方法稼动率的计算方法为：稼动率 = (设备实际运行时间 / 总运行时间) × 100%。
设备实际运行时间指设备在生产过程中真正运行的时间，不包括停机、维修、调试等非运行时间；总运行时间指设备应该运行的总时间，包括设备实际运行时间和非运行时间。
三、自动化设备的可动率计算方法可动率的计算方法为：可动率 = (设备实际运行时间 / 设备可运行时间) × 100%。
设备可运行时间指设备在一定时间内应该可靠运行的时间，不包括计划停机、计划维修等预定非运行时间。
四、影响自动化设备稼动率与可动率的因素1. 设备故障率：设备故障率高会导致设备停机时间增加，降低稼动率与可动率。
2. 维修时间：维修时间长会导致设备停机时间增加，降低稼动率与可动率。
3. 操作人员技能：操作人员技能水平高低直接影响设备的运行效率和故障率。
4. 原材料供应：原材料供应不稳定会导致设备停机等待原材料，降低稼动率与可动率。
5. 设备设计与制造质量：设备设计与制造质量好坏直接影响设备的可靠性和稳定性。
五、提高自动化设备稼动率与可动率的措施1. 加强设备维护：定期进行设备维护保养，减少设备故障率和维修时间，提高稼动率与可动率。
2. 培训操作人员：加强操作人员的培训和技能提升，提高设备的运行效率和故障排除能力。
3. 优化生产计划：合理安排生产计划，减少设备的停机等待时间，提高稼动率与可动率。
4. 优化原材料供应链：与供应商建立稳定的合作关系，确保原材料供应的及时性和稳定性。
5. 选择优质设备供应商：选择具有良好声誉和高品质设备的供应商，提高设备的可靠性和稳定性。
稼动率的计算方法
稼动率的计算方法稼动率（Utilization Rate）是指生产设备、工作人员、生产线或整个生产系统在一段时间内实际运行的时间与可运行的时间之比，也就是工作时间的利用率。
在生产管理中，稼动率是一个重要的指标，反映了生产资源的有效利用程度。
稼动率计算方法主要根据不同的生产对象和时间粒度有所差异，以下是几种常见的计算方法：1.设备稼动率的计算方法：设备稼动率是指一台或多台设备实际运行时间与可运行时间之比。
设备稼动率可以按照设备运行情况分为两种：- 总稼动率（Overall Equipment Effectiveness，OEE）：OEE是指设备在一定时间内实际生产数量与理论最大生产能力之比。
计算公式为：OEE=设备实际运行时间/（设备理论运行时间×设备设计生产能力）设备实际运行时间是指设备在一定时间内真正处于生产状态的时间，不包括设备运行中的停机、换模、维修等非生产时间。
设备理论运行时间是指设备在一定时间内能够连续运行的最长时间，通常以24小时为基准。
设备设计生产能力是指设备在理论运行状态下能够达到的最大产能。
- 开动率（Running Rate）：开动率是指设备实际运行时间与可运行时间之比。
计算公式为：开动率=设备实际运行时间/可运行时间可运行时间是指设备在一定时间内应该处于运行状态的时间，包括除停机、换模、维修外的所有时间。
2.人工稼动率的计算方法：人工稼动率是指生产线上工人实际工作时间与可工作时间之比。
计算公式为：人工稼动率=工人实际工作时间/可工作时间工人实际工作时间是指工人在一定时间内实际从事生产工作的时间，不包括工人的休息、用餐、集合、培训等非工作时间。
可工作时间是指工人在一定时间内应该从事生产工作的时间，包括除非工人休息、用餐、集合、培训等以外的所有时间。
3.生产线稼动率的计算方法：生产线稼动率是指生产线实际运行时间与可运行时间之比。
生产线稼动率可以按照不同的计算方法分为两种：-连续开动率：连续开动率是指生产线在一定时间内连续运行的时间与可运行时间之比。
稼动率的概念与计算
稼动率的概念与计算稼动率是生产线、设备或工人工作时间实际产出与可用工作时间之比，用来衡量生产资源利用率的指标。
它可以帮助企业评估生产效率，发现潜在的浪费和低效环节，并对生产计划进行调整和优化。
稼动率的计算方法包括两个要素：生产时间和产出时间。
生产时间是指设备或人力在指定时间段内的实际工作时间，产出时间是指在生产时间内，实际产生产品的时间。
稼动率计算的公式为：稼动率=（产出时间/生产时间）×100%以下是一种加强版的稼动率计算方法，通过引入更多细分指标来更全面地评估生产资源的利用情况：1.总稼动率：该指标反映了整个生产过程中所有资源的综合利用情况。
计算方法为：总稼动率=（总产出时间/总生产时间）×100%。
总生产时间是指生产线或工作站累计的工作时间，总产出时间是指所有产品在生产线上实际产生的时间。
2.单机稼动率：该指标用于评估单个设备或工作站的利用率。
计算方法为：单机稼动率=（设备产出时间/设备工作时间）×100%。
设备工作时间是指设备在生产线上累计的工作时间，设备产出时间是指设备在工作时间内实际产生产品的时间。
3.单人稼动率：该指标用于评估每个工人的利用率。
计算方法为：单人稼动率=（工人产出时间/工人工作时间）×100%。
工人工作时间是指工人在生产线上累计的工作时间，工人产出时间是指工人在工作时间内实际产生产品的时间。
4.指定时间段稼动率：该指标用于评估一些特定时间段内的生产资源利用状况。
计算方法为：指定时间段稼动率=（指定时间段产出时间/指定时间段生产时间）×100%。
指定时间段生产时间是指在指定的时间段内，生产线或工作站的累计工作时间，指定时间段产出时间是指在该时间段内实际产生产品的时间。
这些细分指标可以提供更详细的信息，帮助企业发现生产线或设备的短板，进一步分析产能利用率的问题，并对生产计划进行调整和优化。
同时，稼动率还可以与其他生产绩效指标（如良品率、生产效率等）相结合，为企业提供全面的生产管理数据，促进生产过程的改进和效率提升。
稼动分析
（1)雖在使用中，但機器、設備原來的性能無法發揮的 情形很多，找出來，研究使它完全發揮出來。 （2)作業者之士氣不足造成的問題不少，佐以平常的紀 律，朝著目標管理(生產目標及實績）推進。
3.突發停止之排除 此類停止之發生不容易預見，因此由作業者以外的 人來觀察的話，相當困難。
發生的時後（事後），由修復者以及最了解狀況的 擔當作業者，尋找真正的原因，能夠消除將來不再發生， 即使是很小，也要考慮去做。 此外，取得作業者的協助，取得發生的履歷，進行 分析、檢討。 像「非正常停止」一樣，參考其他類似使用狀況良 好的機器的種類資料，分析檢討，也是好方法。 ﹝著眼點﹞ （1)發生內容、修復內容，同樣地重覆出現的情形很多， 根據履歷分析之同時，也要考慮找出使它不容易再發 生的對策。 （2)有些「發生」約略接近週期性的很多，應根據履歷 分析的同時，應作成事前防止之系統化。
二、分析之方法：
1.每次發生時，由作業者記錄：
這個方法是由作業者（或監督者、修復者）記錄 的方式，過小的停止不必記之，但是若作成規定， 長時間繼續的記錄亦無妨。本方法之優點是可以 有效的分析。 2.以連續觀測分析：
這個方法是對調查分析的對象、人或設備不間斷 的觀測的方法。因為「非正常停止」的停止時間 很短，但是項目、頻率很高，總量在整個稼動損 失中佔最大的比率，為掌握「非正常停止」之事 實，除到現場沉著觀測外，別無他法。
•‧突發的停止：設備、輔助設備、治具、模具故障， 模具、刀具、治具破損、材料中斷、討論、缺水、 缺油、停電、天災、不良品發生之處理。
如何進行稼動分析
一、分析之目標：
1.有什麼樣的停止？
2.停止的程度為何？（頻率、停止時間）
3.在什麼狀況下發生停止的為何？（部品、
加工條件、使用狀況） 4.如何被修復（對策狀況）
设备稼动率的计算公式举例
设备稼动率的计算公式举例设备稼动率是指生产设备在一定时间段内正常运行并完成生产任务的时间比例，常用来衡量设备的运行效率和生产能力的利用程度。
计算设备稼动率的公式如下：设备稼动率 = (设备实际运行时间 / 设备可运行时间) × 100%其中，设备实际运行时间是指设备在规定时间段内实际运行的时间，设备可运行时间是指设备在同一时间段内应该运行的总时间。
以一个生产车间为例，该车间有10台设备，每天24小时工作，工作日30天，休息日4天。
在这个例子中，设备实际运行时间为工作日的24小时× 30天 = 720小时，设备可运行时间为(工作日+休息日)的24小时× 34天 = 816小时。
根据上述数据，计算该车间的设备稼动率：设备稼动率 = (720小时 / 816小时) × 100% = 88.24%这意味着该车间的设备在一个月的时间内平均只能运行88.24%的时间，也就是说有11.76%的时间没有得到充分利用。
设备稼动率的计算对企业管理具有重要的指导意义。
首先，通过计算设备稼动率，企业可以了解设备的运行效率和利用状况，从而及时调整生产计划，提高生产效率。
如果设备稼动率较低，说明设备存在较长的停机时间，可以通过改进设备维护计划、提高设备的可靠性来减少停机时间，从而提高设备稼动率。
其次，设备稼动率的计算也有助于企业进行设备投资决策。
通过分析不同设备的稼动率，企业可以了解到哪些设备利用率较高、收益较大，进而合理规划设备更新和购置计划，提升企业的竞争力。
此外，设备稼动率还可以作为员工激励的依据。
对于企业来说，稼动率高意味着生产效率高，员工完成任务的数量也会相应增加，这可以作为绩效考核的评价标准之一，同时也可以激励员工积极参与设备的运行和维护工作，提高整体生产效率。
综上所述，设备稼动率的计算公式简单明了，通过计算设备稼动率可以全面了解设备的运行效率和利用状况，为企业的生产管理和设备投资决策提供重要的参考依据，同时也可以作为员工激励的一种手段。
稼动率的计算方法
稼动率的计算方法1、时间稼动率首先定义最大操作时间，指的是设备可用的最大时间，若设备本身为厂内自购，且可完全由厂内自主使用，则最大操作时间一般为日历时间；而负荷时间则为设备可稼动的时间，乃是最大操作时间扣除停机（Shutdown, SD）损失，停机损失乃是计画上的休止时间，如休假、教育训练、保养等。
而稼动时间则是负荷时间扣除停止时间，而停止时间包括批次转换及制程异常、设备异常停止及修复时间。
最大操作时间A：设备可用的最大时间9c9n;L8^ S负荷时间B=A-C：最大操作时间扣除停机（Shutdown, SD）损失；停机（Shutdown, SD）损失C：计画上的休止时间，如休假、教育训练、保养等稼动时间D=B-E：负荷时间扣除停止时间停止时间E：包括批次转换及制程异常、设备异常停止及修复时间。
由以上的定义，即可算出最常用的稼动率定义：设备稼动率（也称为时间稼动率），其公式为时间稼动率S＝稼动时间D / 负荷时间B目的：减少停止时间！！！通过资源整合，管理优化，进行资源充分利用，降低成本，提高效率。
2、性能稼动率／实质稼动率／速度稼动率时间稼动率并无法完全表现设备对生产的贡献程度；例如，相同的设备，相等的稼动时间，可能因效率的不同，而有不同的产能，此类效率降低的损失则称为性能损失。
在此定义速度稼动率如下：速度稼动率＝基准周期时间/ 实际周期时间其中，基准周期时间：设备原设计产出单位产量所需的时间。
实际周期时间：目前设备实际产出单位产量所需的时间。
并定义实质稼动率与性能稼动率如下：实质稼动率＝生产量×实际周期时间/稼动时间性能稼动率=速度稼动率×实质稼动率性能稼动时间则定义为：性能稼动时间＝稼动时间×性能稼动率＝稼动时间－性能损失时间net%U O'N1s;S N0q其中性能损失包括速度低落的损失与短暂停机的损失。
由以上定义可知，若性能稼动率变小，则可判定生产相关设备的效率降低。
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稼动率分析系统中计算说明
開機時間：機台開機時間。
關機時間：機台關機時間。
設備運轉時間：設備於分析時間內的實際運轉(三色燈為綠燈)時間。
設備閒置時間：機台發生報警後到操作員作取消動作(如:按[START])為止的時間間隔。
設備故障時間：機台自動偵測的設備異常報警(集塵器、Server Motor、
Spindl…etc.)的人員故障排除時間，從操作員取消報警後到重新開
始加工(機台開始鑽孔)為止的時間間隔。
製造異常時間：機台自動偵測的人為異常報警(鑽針、加工參數…)人員故障排除時間，從操作員取消報警後到重新開始加工(機台開始鑽孔)為
止的時間間隔，再加上人員中止機台(STK、EMG)運作的時間間
隔。
保養時間：機台保養時間，數值由管理者從[保養時間設定]的介面輸入。
趟數：在分析時間內實際上下料次數
軸數：在分析時間內每趟加工機台所用軸數之和。
標準待料：(上下板次數* 標準上下板時間) + (轉板次數* 標準轉板時間)。
標準上下板時間、標準轉板時間可從介面上修改，若有更動，點
選[重新計算]或[分析資料]按鈕，就會更新相關數據。
實際待料：人員實際上下料所使用的時間。
換料效率：(標準換料時間/ 實際換料時間) * 100%
動用率：(運轉時間/ 開機時間) * 100%。
警報比：(設備故障時間＋製造異常時間) / 開機時間* 100%。
開動率：機台實際已開機效率，包含開機但並未從事生產狀態。
公式：開機時間/ 分析時間* 100%
設備效率：設備使用效率。
(運轉時間+ 保養時間+ 標準換料時間) / 分析時間* 100%。
孔數：分析區間內加工過的孔數。
孔數比：(孔數/ 設備運轉時間)。
機台加工狀態分類示意圖：
加工結束。