最新注塑压缩成型技术之理论与实务应用
注塑成型理论解读
2.注塑成型的基本原理
100
7) 注塑速度 50 - 为制作出成型品而注射的速度 - 设定时可根据成型品形状而分段设定 0 8) 低压合模位置 100 - 为实现模具保护而设定的位置 (非常重要) - 设定条件为 成型品 H的 1.2 ∼ 1.5 范围适当 50 - 一般设定为2速或5速 9) 保压转换位置 0 L0 - 成型品已成为98%的形状后，转换保压的位置 - 设定条件 98% 成型品 填充位置 - 转换位置 (关闭浇口)一般设定时间为浇口关闭之前.
2.注塑成型的基本原理
2) 注塑压力 - 成型品填充时设定的填充压力 - 仅适用于成型品重量的98%. 3) 保压压力 -把成型品作成最终完成品的压力 - 设定条件时 填充压力的 40 ∼80% 范围为适合 - 适用于成型品重量的2%. (填充压力 98% +保压压力 2% = 100% 产品)
4) 背压压力 - 为确保注塑料筒内准确的确保注塑量而设定的压力 - 设定条件为 10∼20 kg/㎠ 范围适合 (根据原材料而不同)
2.注塑成型的基本原理
15) 干燥温度 - 为了去除原材料的吸湿水分所需的温度 - 根据各个原材料别来设定.(参考图表) -原材料干燥不良的话，会容易产生外观不良， 变形，易受 冲击。 16）干燥机的种类 -热风干燥机 往电力加热器内加热，并用风扇强制吹热风， ● 使用原材料; POM, PC, ABS, HIPS, PA 等 -除湿干燥器 使用热风干燥机+除湿器。（强制去除空气中所含水分） ●使用原材料; PET, PPS 等
成型 技术理论及基本应用
第2章：安全作业
1.清机动作 启动，更换原料等的清机动作，必须减慢射出速度 2.除去喷咀上的树脂流誔
在射座前进时，切勿做除去喷咀上的树脂流誔动作
3.接近喷咀顶端部
喷咀以及收料筒温度在升温中以及升温后，勿将手或脸去接近喷咀的端部
有时虽然未进行射出动作，但会因为气体的压力使熔融的树脂或气体喷出 4.喷咀或者料筒，电热器罩，有高温，高电压，手勿去触及，以免发生危险
如果在料筒内残留树脂的情况下，缷下喷咀端罩，若万一树脂分解喷出， 则会造成危险。
8.不可站到电热器罩以及射出罩之上 电热器罩是用于防止烫伤及触电的防护用具，要是把电当作阶梯则有可能会 把它弄破，非常危险
9．料斗内的检查，清扫 在进行料斗的检查，清扫时，必须穿戴好保护用具（如手套等）。
处理方法
模具温度太低 计量（熔胶量）不够
射出时间不够
提高模具温度 适当增加（熔胶量）
增加射出时间
3、缩水
定义：成型品表面产 生凹陷的现象，这 是体积收缩导致， 通常见于肉 五 厚部份，筋位 或凸出的背面，直 接浇口肉厚
缩水
缩水可能发生的原因及处理方法
可能发生的原因
射出压力低 射出保压时间不够 射出速度过慢 计量不够（熔胶量） 料筒温度过高 模具温度过高 浇道进料口小 冷却时间不够 排气不良 射咀赌塞
2、充料不足
定义：充料不足是熔 解之塑胶材料未完 全流遍成型模具芯 型（型腔）的 各个角落之现象。
充料不足可能产生原因及处理方法
可能发生的原因
射出压力不足 料筒温度太低 射出速度太慢 流道太小 流道中冷料中预留不足或不当 模具排气不良时，气体无法排除 提高射出压力 提高料筒温度 提高射出速度 修改流道尺寸，以符合实际需要 增加冷料储存空间 适当增加排气道
新型注塑成型技术的研究与应用
新型注塑成型技术的研究与应用近年来，注塑成型技术在工业制造领域中的应用越来越广泛。
随着科技的不断进步，新型注塑成型技术也在不断涌现，比如微型注塑成型技术、多层注塑成型技术等。
这些技术的应用，不仅提高了工业生产的效率，降低了成本，增强了企业的竞争力，而且为行业的发展打开了新的局面。
一、微型注塑成型技术的研究与应用微型注塑成型技术是以微排线技术为基础，应用微喷嘴喷射方式完成模具微型孔道注塑成型的一种技术。
微型注塑成型技术所制备的精细产品形状、性能优异，用于实现微结构、高精度、微量化等特殊领域，如集成电路封装、光电显示器件、微纳米芯片、微机电系统等领域。
该技术的应用有助于塑料模具的微型化，降低生产成本，提高生产效率，减少浪费。
同时，它可以制造更加复杂、更加精细的机械零部件，提高产品的质量和性能。
因此该技术在现代工业制造中具有重要的应用前景。
二、多层注塑成型技术的研究与应用多层注塑成型技术是一种多层注射成型技术，是近年来发展起来的新型注塑成型技术之一。
它可以生产成层次结构丰富的产品，如橡胶、塑料、化工纤维等多种材料的组合。
多层注塑成型技术的出现，可以有效解决单层注塑成型技术在生产过程中难以实现多种材料组合的问题。
其制品具有更好的物理性能和化学性能，符合客户的要求，同时也在环保方面发挥了积极的作用。
该技术的主要应用领域包括：汽车制造、电子制造、建筑材料制造等。
在这些领域中，多层注塑成型技术的应用可以使产品更具竞争力，更加耐用，同时还可以降低生产成本，提高效益。
三、注塑成型模具设计制造技术的研究与应用注塑成型模具设计制造技术是制造注塑成型模具必须掌握的技术之一。
随着科技的不断发展，注塑成型模具的设计和制造技术也在不断完善。
针对国内外市场上的不断提高的模具精度、生产效率、维护率等要求，模具制造企业必须不断提高自己的技术水平，并且主动跟进新技术的应用，才能保证在市场上占有一定的竞争优势。
随着公差的不断下降，精度要求越来越高，模具的耐用性也成为制约模具使用寿命的关键因素之一。
注射成型技术的原理、工艺及应用
注射成型技术的原理、工艺及应用下载提示：该文档是本店铺精心编制而成的，希望大家下载后，能够帮助大家解决实际问题。
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第六章 注射成型新技术的应用
第四节 低发泡注射成型
一、低发泡注射成型的方法 (1) 低压法
图6-15 低压法低发泡注射成型原理
第四节 低发泡注射成型
一、低发泡注射成型的方法 (2) 高压法
图6-16 高压法低发泡注射成型原理
第四节 低发泡注射成型
二、低发泡注射成型的工艺参数 三、低发泡注射成型模具设计简介 (1) 设置灵活可靠的辅助开模机构
(3)从塑料的工艺特性方面考虑 一、精密注射成型的工艺特点 二、精密注射成型工艺对注射机的要求 三、精密注射成型对注射模的设计要求 1.模具应有较高的设计精度 (1)塑件的设计精度和技术要求应与精密注射成型精度相适应 模具中的结构零部件虽然不会直接参与注射成型，但是却能 影响模腔精度，并进而影响精密注射成型精度。因此，无论是设 计普通注射模，或者是设计精密注射模，均应对它们的结构零部 件提出恰当合理的精度要求或其他技术要求。
表6-2 各种加工方法所能达到的精度(公差值) (mm)
第三节 精密注射成型
(2)从模具结构和品种两方面考虑 在表6-3中，最小极限是指采用单腔模具结构时，注射塑件所能达 到的最小公差数值，很显然，这些数值不适于多腔模大批量生产。
表6-3 精密注射塑料制件的基本尺寸与公差 (mm)
第三节 精密注射成型
塑料成型工艺与模具设计
（第3版）
第六章 注射成型新技术的应用
机械工业出版社
CHINA MACHINE PRESS
第六章 注射成型新技术节 第五节 第六节
热固性塑料注射成型 气体辅助注射成型 精密注射成型 低发泡注射成型 共注射成型 反应注射成型
图6-4 排气槽
第一节 热固性塑料注射成型
4. 加热系统 (二) 热固性塑料冷流道注射模简介 图6-5所示为完全无流道型注射模，其特点是采用了一个冷 流道板来设置模具的浇注系统，通过流经该板的冷却介质(冷水或 冷油等)对浇注系统进行冷却温控，而对模具的成型部分则采取相 反措施，即利用加热装置使其保证高温。 图6-6所示为无主流道型注射模，它是采用主流道的温控式 结构，冷却回路既可设在定模板上，也可设在主流道衬套上。主 流道衬套上设置冷却回路时，浇口套与定模板之间用空气间隙进 行绝热。主流道衬套可从定模板中卸下，以便生产间歇中再次生 产之前清理主流道中的硬化凝料。
注塑成型技术
注塑成型技术注塑成型技术是一种常见的加工工艺，广泛应用于制造各种塑料制品。
它通过将熔化的塑料材料注入模具中，经过冷却和固化形成所需的产品。
本文将介绍注塑成型技术的工作原理、优势、应用领域以及未来发展方向等内容。
一、工作原理注塑成型技术主要由注射系统、模具系统、冷却系统、控制系统和辅助系统等组成。
首先，将塑料颗粒或粉末加热至熔化状态，然后通过注射系统将熔融的塑料注入到模具腔中。
随后，经过冷却和固化，将所需的产品从模具中取出。
在注塑成型过程中，需要注意控制以下因素：注塑压力、注塑速度、注射时间和冷却时间。
适当调节这些参数可以确保产品的质量和生产效率。
二、优势注塑成型技术具有许多优势，使其成为一种常用的塑料加工方法。
1. 生产效率高：注塑成型工艺可以实现连续生产，自动化程度高，生产效率较高。
2. 产品精度高：模具的设计和制造精度较高，可以生产出形状复杂、尺寸精确的产品。
3. 可塑性好：注塑成型工艺适用于各种不同类型的塑料材料，如聚丙烯、聚氯乙烯、聚苯乙烯等。
4. 成本低：由于注塑成型技术可以实现大规模连续生产，单个产品的生产成本相对较低。
5. 资源回收利用：废弃的塑料制品可以通过再次熔化和塑化再利用，降低了对资源的消耗。
三、应用领域注塑成型技术广泛应用于许多工业领域和日常生活中，以下是一些常见的应用领域：1. 电子电器：注塑成型技术可以用于生产各种电子设备外壳、插件、线束等。
2. 汽车工业：汽车零部件的生产通常采用注塑成型技术，如车灯、仪表盘、内饰件等。
3. 医疗器械：医用注射器、输液器和其他医疗器械都是通过注塑成型工艺制造的。
4. 家居用品：家具配件、塑料餐具、家用电器等都是使用注塑成型技术生产的。
5. 包装行业：塑料瓶、塑料桶、塑料盒等包装材料通常采用注塑成型工艺生产。
四、未来发展方向注塑成型技术在不断发展和创新的过程中，面临着一些挑战和机遇。
1. 环境友好型材料：随着环保意识的增强，未来的注塑成型技术可能会更加注重使用可降解和可回收的塑料材料。
塑料注射成型新技术的应用
塑料注射成型新技术的应用摘要：塑料制品技术的进步使得其制品种类越来越丰富，在人们的生活和工业生产中塑料制品应用越来越广泛。
在塑料制品技术领域影响塑料制品性能的主要是原料配方和成型技术。
塑料注塑成型加工技术，对于塑料制品的性能十分关键，为此本文在系统论述塑料注射成型新技术的基础上分析了其工艺特点。
关键词：塑料制品塑料注射成型工艺技术1 注射成型技术注射成型技术是目前塑料制品加工领域比较先进的技术，其基本技术工艺是使用注塑机将热塑性塑料熔体在高压下注入到模具内经冷却、固化获得既定形状产品的方法。
这种注塑技术较以往的传统技术有比较明显的优点：生产速度得以提高、生产效率也提高很多，在生产过程中自动化程度提高，能够成型的塑料制品品种丰富，很适合大型生产加工企业使用。
注塑成型方法一般是生产的末端环节，能够生成基本的塑料成品，可以不再进行加工就直接应用于需求终端。
在注塑成型的产品中外形和纹理结构均比较清晰，能够满足于实际需要。
2 注射成型加工工艺特点2.1 注射成型工艺的特点及其原理第一，注射成型工艺技术能够生成形状复杂的塑料制品，其产品的尺寸及各种嵌件都比较精确，这种精密的注塑成型技术是领先其他技术的；其次，注射成型工艺技术在实际操作过程中自动化程度较高，这样不仅能够节约人力，而且大大提高了生产效率。
在塑料制品生产过程中，热塑性塑料与热固性塑料都是在流动状态下进行成型的。
这就需要生产加工企业在原材料的采购、成型方法的运用和工艺条件的选择时，充分考虑其流动性。
实际塑料制品的生产经验可以知道，不少塑料熔体在成型过程中都会发生一定程度的形变。
合成树脂在生产工艺中对塑料性能起着很关键的影响作用；添加剂是改善性能使用的化学原料。
2.2 注射成型过程的工艺条件第一，机筒、喷嘴和模具的温度要控制在合理范围内，适当的温度是塑料塑化质量的可靠保障。
第二，塑化压力和注射压力在注塑成型过程中也很关键，掌握好压力是注塑模型质量的保障。
新注塑成型技术实训报告
一、引言注塑成型技术是一种广泛应用于塑料加工领域的成型方法，具有高效、节能、环保等优点。
随着科技的不断发展，新型注塑成型技术不断涌现，为塑料加工行业带来了新的机遇和挑战。
本实训报告以新注塑成型技术为主题，通过实训，对新型注塑成型技术进行深入了解，并总结实训过程中的心得体会。
二、实训内容1. 新型注塑成型技术概述新型注塑成型技术是指在传统注塑成型技术基础上，结合现代科技手段，对注塑设备、工艺、材料等方面进行创新和改进，以提高注塑效率和产品质量的一种技术。
主要包括以下几种：（1）微发泡注塑成型技术：通过在注塑过程中引入发泡剂，使制品中间层形成微孔结构，从而降低制品重量，提高刚性和强度。
（2）热变温无痕注塑成型技术：利用高温热蒸汽和冷水，快速调节模具温度，实现产品局部位置的高表面质量。
（3）三明治夹心注塑成型技术：在注塑过程中，将两种不同材料的熔体同时注入型腔，形成以回收材料为芯层，原生材料为表层的结构。
（4）粉末注塑成型技术：将粉末冶金技术与注塑成型技术相结合，实现快速制造高密度、精度高、三维复杂形状结构零件。
2. 实训过程（1）微发泡注塑成型实训在实训过程中，我们首先了解了微发泡注塑成型技术的原理和工艺流程。
随后，通过实际操作，掌握了微发泡注塑成型设备的操作方法，包括加料、注射、保压、冷却等环节。
在实训过程中，我们还对制品的质量进行了检测，分析了影响制品质量的因素，如发泡剂添加量、注射压力、保压时间等。
（2）热变温无痕注塑成型实训实训过程中，我们学习了热变温无痕注塑成型技术的原理和操作方法。
通过实际操作，掌握了如何利用高温热蒸汽和冷水调节模具温度，以实现产品局部位置的高表面质量。
在实训过程中，我们还对制品的表面质量进行了评估，分析了影响表面质量的因素。
（3）三明治夹心注塑成型实训实训过程中，我们学习了三明治夹心注塑成型技术的原理和工艺流程。
通过实际操作，掌握了如何将两种不同材料的熔体同时注入型腔，形成以回收材料为芯层，原生材料为表层的结构。
《塑料成型工艺及模具设计》第十章 注射模新技术的应用
第１０章注射模新技术的应用§1 热固性塑料注射工艺及模具一、发展概况热固性塑料可用来填补热塑性塑料和金属之间的不足。
60年代以前热固性塑料制品一直是用压缩和压注成型，其工艺周期长、生产效率低、劳动强度大、模具易损坏、成本较高。
60年代后，热固性塑料注射成型得到迅速发展，压缩成型工艺在欧、美日等先进国家已逐渐被注射工艺取代。
日本85%以上的热固性塑料制品都是以注射成型方法获得的。
我国70年代开始推广应用热固性塑料注射成型工艺，但发展较慢，目前只有3—4%。
主要是热固性塑料注射成型的原料需要有特殊的工艺性能（流动与固化的特殊要求）。
国外自70年代开始研制应用无流道凝料注射工艺；还开发成功了热固性塑料注压成型新工艺。
（将注射和压缩成型两者优点结合）；80年代又在注压工艺上进一步发展为无流道注压成型工艺。
二、工艺要点及模具简介热固性注射成型需采用专门的热固性塑料注射机。
1、热固性塑料注射工艺的要点（1）热固性注射原料在注射机料桶中应处于粘度最低的熔融状态。
熔融的塑料高速（3～4.5m/s）流经截面很小的喷嘴和模具流道时，温度从７０——９００C瞬间提高到１３００C左右，达到临界固化状态，是物料流动性最佳状态转优化点，此时注射压力在118～235Mpa。
（2）因热固性塑料中含有40%以上的填料，粘度与磨擦阻力较大，注射压力也较大.（3）产生气体，型腔排气要好，避免制品上气泡和流痕。
图12-1为热固性塑料注射模结构2、热固性塑料注射模设计要点（1）成型时在料筒内没有加热到足够的温度，希望主流道（2）因需排除的气体较多，（3）要提高模具分型面合模后的接触精度，避免采用推件板式结构，尽量少用镶拼成型零件。
（4）要求模具温度高于注射机料筒温度。
制品与型芯之间吸力较大，要提高模具的推出能力。
（5）要求模具成型部位具有较好的耐磨性及较低的表面粗糙度。
（6）热固性塑料注射模在高温、高压下工作，活动型芯推杆等零件中尺寸精度要高，（7）在注射模与注射机之间加设石棉垫板等绝热材料。
PC料注塑成型技术应用探讨资料
5.1用于建材行业
经压制或挤出方法制得的聚碳酸酯板材重量 是无机玻璃的50%，隔热性能比无机玻璃 提高25%，冲击强度是普通玻璃的250倍， 在世界建筑业上占主导地位，约有1/3用于 窗玻璃、商业橱窗等玻璃制品。另外，由聚 碳酸酯制成的具有大理石外观及低发泡木质 外观的板材也将在建筑业和家具行业中大显 身手。
PC料注塑成型技术应用探讨
答辩人： 指导老师：
一、绪论
论题的选择目的 论题得研究意义 注塑压缩国内外研究现状
1.1论题的选择目的
聚碳酸酯的应用，早期是利用其优异的尺寸 稳定性主要应用于精密机械和电气电子领域 ；继而利用其光学特性制作各种光盘；随着 无机填充料和阻燃技术的进步，其应用领域 延伸到建材、办公自动化设备；聚碳酸酯的 合金化提高了性能，可用于生产保险杠、仪 表板、前挡风玻璃等零部件。
聚碳酸酯成型技术 注射成型工艺
4.1聚碳酸酯成型技术
PC可以注射成型，料筒温度在250～320℃ 之间，注射压力在 49.03～78.45MPa．模 具温度在 85～120℃。另外PC制件如带有 嵌件，嵌件必须加热到200℃以上，否则嵌 件周围易产生冷却不均现象而有内应力。注 射完毕后应对制件进行退火处理。PC也可 以挤出成型，其产品一般是板、片、膜、棒、 管材等。。
1.3国内外研究现状
国内研究现状
1.一种新的网格算法对注塑压缩成型过程不同阶段生成合适的3D有限元网格。 2.S.Y.Yang和Lenin研究了注塑压缩工艺对环形浇口的聚苯乙烯圆筒状零件尺寸精 度的影响规律。 3.Chen-Sheen Wu与Yi-Li Su以聚甲基丙烯酸甲酯为材料，通过正交试验法数值 模拟及实验讨论了注塑压缩成型中压缩力、压缩时间、模具温度、熔体温度、注 射速率、压缩距离等工艺参数对楔形制品收缩率的影响规律。
注塑压缩技术
注塑压缩技术注塑压缩技术是一种常用于塑料制品加工中的成型工艺。
它通过将熔化的塑料注入模具中，并施加压力，使其充分填充模具腔体，最终得到所需的塑料制品。
该技术具有成本低、生产效率高以及制品质量稳定等优点，在各个行业都有广泛的应用。
注塑压缩技术首先需要准备好塑料颗粒。
通常情况下，塑料颗粒是通过将塑料原料加热熔化，并经过过滤、干燥等处理得到的。
这些处理旨在确保塑料颗粒的质量和流动性，以便于后续的注塑压缩工艺。
在注塑压缩工艺中，需要设计和制造适合的模具。
模具的设计应考虑到制品的形状、尺寸以及生产要求等因素。
一般来说，模具由上模板、下模板和模具芯组成。
上下模板的作用是将塑料颗粒注入模具腔体，并施加压力使之充分填充；模具芯则用于形成制品的内部空腔。
模具的制造通常采用数控机床进行加工，以确保模具的尺寸精度和表面质量。
在注塑压缩工艺中，塑料颗粒首先被加热到熔化状态，然后通过注塑机注入模具中。
注塑机通常由加料装置、螺杆、加热器、注射器和压力控制系统等部分组成。
螺杆的作用是将塑料颗粒从加料装置中输送到注射器中，并通过加热器加热使其熔化。
当塑料熔化后，注射器将其喷射到模具中，并施加压力使之充分填充模具腔体。
注塑机的压力控制系统可以根据制品的要求进行调整，以确保制品的质量和尺寸稳定。
注塑压缩工艺的关键是控制好注塑机的温度、压力和注塑时间等参数。
温度的控制可以影响塑料的熔化程度和流动性，从而影响制品的质量。
压力的控制可以确保塑料充分填充模具腔体，避免制品出现缺陷。
注塑时间的控制可以影响制品的尺寸和表面质量。
因此，在实际生产中，需要根据具体的塑料材料和制品要求来进行合理的参数设置。
注塑压缩技术在塑料制品加工中有着广泛的应用。
它可以制造各种形状和尺寸的塑料制品，如塑料壳体、容器、管道等。
同时，注塑压缩技术还可以实现多种材料的复合制品，增加制品的性能和功能。
这使得注塑压缩技术在汽车、电子、家电、医疗器械等领域都有着重要的应用价值。
注塑新工艺——注射压缩成型技术
注射压缩成型（injection compression moulding/icm）是传统注塑成型的一种高级形式。
它能增加注塑零件的流注长度/壁厚的比例；采用更小的锁模力和注射压力；减少材料内应力；以及提高加工生产率。
注射压缩成型适用于各种热塑性工程塑胶制作的产品，如：大尺寸的曲面零件，薄壁、微型化零件，光学镜片，以及有良好抗袭击特性要求的零件。
注射压缩成型的主要特点与传统注塑过程相比较，注射压缩成型的显著特点是，其模具型腔空间可以按照不同要求自动调整。
例如，它可以在材料未注入型腔前，使模具导向部分有所封闭，而型腔空间则扩大到零件完工壁厚的两倍。
另外，还可根据不同的操作方式，在材料注射期间或在注射完毕之后相应控制型腔空间的大小，使之与注射过程相配合，让聚合物保持适当的受压状态，并达到补偿材料收缩的效果。
根据注塑零件的几何形状、表面质量要求、以及不同的注塑设备条件，有四种注射收缩防护司可供选择。
它们是：顺序式；共动式；呼吸式和局部加压。
顺序式icm（seq-icm）顺序式注射压缩成型过程，其注射操作和模具型腔的推合是顺序进行的。
开始时，模具导引部分略有闭合，并有一个约为零件壁厚两倍的型腔空间。
而当树脂注入模具型腔后，即推动模具活动部分直至完全闭合，并使聚合物在型腔内受到压缩。
在此过程中，由于从完成注入到开始压缩会有一个聚合物流动暂停和静止的瞬间，其可能会在零件表面形成一个流线痕迹，其可见程度取决于聚合物材料的颜色，以及零件成型时的纹理结构和材料种类。
该种方式的操作过程。
可以采用曲柄杆式设备来进行这种icm。
共动式icm（sim-icm）与顺序式icm相同，共动式icm开始、时模具导引部分也是略有闭合的，不同的是在材料开始注入型腔的同时，模具即开始推合施压。
而挤料螺杆和模具型腔在共同运动期间，可能会有一个的s2或s2的延迟。
由于聚合物流动前方一直保持着稳定的流动状态，它不会出现如seq-icm过程的暂停和表面的流线痕迹。
材料成型原理的实际应用
材料成型原理的实际应用1. 介绍本文将介绍材料成型原理在实际应用中的几个典型案例，包括注塑成型、挤压成型和压力成型等等。
通过这些案例，我们将深入了解材料成型原理在不同领域的应用和优势。
2. 注塑成型注塑成型是一种常见的材料成型方法，广泛应用于塑料制品的生产。
其原理是将加热熔融的塑料材料通过高压注射到模具中，然后冷却固化成为所需形状的制品。
注塑成型具有高效、快速和成本低廉的特点，并且可以制造出复杂的零部件。
注塑成型在汽车、电子、医疗器械等行业得到广泛应用。
优势： - 可以生产大量一致性高的产品； - 可以制造出复杂的内部结构； - 生产效率高。
3. 挤压成型挤压成型是一种将加热熔融的材料通过挤压机器的模具中，形成所需截面形状的成型方法。
该方法适用于制造长条状零件，如管道、线材等。
挤压成型的原理是在挤压机器中施加一定的压力，将材料从模具的出口处挤出并冷却固化。
挤压成型具有高效、节省材料和设备简单的优点，广泛应用于建筑、航空航天、电力等领域。
优势： - 生产效率高； - 使用材料少，节约成本； - 产品外观一致。
4. 压力成型压力成型是一种将加热的材料通过模具施加一定的压力成型的方法。
压力成型适用于制造薄壁零件和复杂形状的产品。
其中，常见的压力成型方法包括真空成型、热成型和橡胶成型等。
这些方法根据需求和材料的性质使用不同的成型方式。
压力成型广泛应用于玩具、电子产品、食品包装等领域。
优势： - 可以制造薄壁零件； - 生产速度较快； - 能够制造出高精度产品。
5. 其他应用除了上述的注塑成型、挤压成型和压力成型，材料成型原理还有许多其他的实际应用。
例如，热压成型可用于制造复合材料和碳纤维制品；粉末冶金成型可用于制造金属零件；注气成型可用于制造轻质材料；冲压成型可用于制造大批量、高精度的金属零件等等。
6. 总结材料成型原理在实际应用中具有广泛的应用领域和优势。
注塑成型、挤压成型和压力成型是其中常见的几种方法，它们分别适用于不同的产品类型和材料特性。
模具设计第13章-注塑模新技术的应用
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13.4 低发泡注塑成型
低发泡塑料是指发泡率在5倍以下、密度 为0.2~1.0g/cm³的塑料，有时也称合成木材。在 某些塑料中加入一定量的发泡剂，通过注塑成 型获得内部低发泡、表面不发泡的塑料制件的 工艺方法称为低发泡注塑成型。低发泡注塑成 型塑件的特点是：内部无应力、外部表面平整、 不易发生凹陷和翘曲；表皮较硬，具有一定刚 度和强度；内部柔韧，具有一定弹性；外观似 木材；密度小、重量轻，比普通注塑成型塑件 减轻15%~50%。适合于低发泡注塑成型的塑件 有聚乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯、聚酰胺、聚碳 酸酯和ABS等。
3 精密注塑成型工艺
精密塑料制品对注塑工艺的要求是：注塑 压力高、注塑速度快、温度控制严格、工艺稳 定。
（1）注塑压力高
精密注塑时则要提高到180～250MPa甚至 更高。
提高注塑压力可增大熔体的体积压缩量， 使其密度增大，线膨胀系数减小，从而降低制 品的收缩率及波动，提高制品形状尺寸的稳定 性；提高注塑压力有利于改善制品的成型性能， 能成型超薄制品；提高注塑压力还保证了注塑 速度的实现。
1 低发泡注塑成型方法
低压泡注塑成型方法主要有两种，即所谓 低压法和高压法。
（1）低压法
低压法又称不完全注入法，其模具型腔压 力，很低通常约为2~7MPa。
低压法的特点是将体积小于模腔容积的塑 料熔体（模腔容积的75%~85%）注塑入模腔后， 在发泡剂的作用下使熔体膨胀后充满型腔成型 为塑件。低压法的特点是将体积小于模腔容积 的塑料熔体（模腔容积的75%~85%）注塑入模 腔后，在发泡剂的作用下使熔体膨胀后充满型 腔成型为塑件。
判断制品是否需要精密注塑的依据主要 是制品精度。
影响塑料制品精度的因素： ① 注塑成型用塑料； ② 注塑机； ③ 注塑成型工艺；
压力热塑成型应用场景_理论说明以及概述
压力热塑成型应用场景理论说明以及概述1. 引言1.1 概述本文旨在探讨压力热塑成型在各个应用领域中的应用场景，并对其理论和概述进行说明。
通过深入研究并分析压力热塑成型技术，我们可以更好地了解其特点、工艺流程以及相关设备与工具的使用方法。
1.2 文章结构文章总共分为五个部分：引言、压力热塑成型应用场景、压力热塑成型的理论说明、压力热塑成型概述以及结论与展望。
下面将逐一介绍这些部分的内容。
1.3 目的本文的目的是系统阐述压力热塑成型技术在不同领域中的应用情况，包括工业领域和日常生活中。
同时，我们将提供对该技术理论进行详细说明，涉及热塑性材料特点、塑料加工原理简述以及压力热塑成型工艺流程解析等内容。
最后，我们还将概述相关设备和工具的使用方法，并探讨质量控制以及问题解决方法。
通过该文章，读者将能够全面了解并深入理解压力热塑成型技术及其应用。
2. 压力热塑成型应用场景：2.1 总体介绍压力热塑成型是一种常见的塑料加工方法，通过施加压力和热量将塑料材料变形成所需形状的过程。
这种加工方法广泛应用于各个领域，包括工业制造和日常生活中。
2.2 工业领域应用在工业领域中，压力热塑成型广泛应用于制造各种塑料制品。
例如，在汽车行业中，压力热塑成型被用于制造汽车内饰件、仪表板、车灯外壳等。
在家电行业中，它被应用于生产电视机外壳、洗衣机面板等。
此外，在包装行业、玩具行业、医疗器械行业等也都能看到压力热塑成型的身影。
2.3 日常生活中的应用在日常生活中，我们也可以发现许多使用了压力热塑成型技术的产品。
比如，我们通常使用的手机壳、笔记本电脑外壳、耳机外壳等都是经过这种加工方式来制造的。
此外，各种家居用品，如椅子、桌子和塑料容器等也广泛采用了压力热塑成型技术。
总之，压力热塑成型是一种广泛应用于工业制造和日常生活中的塑料加工方法。
它为各行各业的产品提供了高效、精确且稳定的生产工艺，并且可以灵活地满足不同形状和尺寸的产品需求。
随着科技和材料的不断创新发展，压力热塑成型在未来将继续扩大应用范围，为我们带来更多创新的产品。
注塑成型理论和实践-绝对免费!
注塑成型理论和实践注塑工艺篇前言塑料加工行业包括很多，涉及的知识也很广。
其包括化工、模具、机械、设计、成型制造和现场管理等方面的知识。
就塑料的加工方法也名目众多，常见的有注塑成型、热压成型、延压成型、吹塑成型、挤出成型、搪胶、发泡等。
就单注塑成型来说随着科学的不断进步，也由单色注塑成型发展到多色注塑成型（又叫三明治注塑成型）；现在又有了氮气辅助成型、水辅助程序以及用来加工热固性塑料的液体注射成型也在国内应用广泛。
注塑成型已经成为当今塑料成型最主要的成型方法。
着为我们注塑成型的技术或管理人员必须掌握或了解的知识主要有：塑料的物理性质、注塑机的构造和功用、模具的结构和相关的知识、辅助设备的功用、注塑成型的工艺知识包括产品缺陷的问题分析以及如何提高解决实际问题能力的提升。
本书主要就是与注塑成型的工艺知识包括产品缺陷的问题分析以及如何提高解决实际问题能力的提升为主，融合我们多年的工作和学习的经验而写的一本学习培训教材。
每当我们上机操作之前一定要了解所用材料有些什么特性和菜料的各项工艺参数范围。
包括材料的成型温度、干燥温度、收速率、模具的温度、热变性温度等材料的物理性质。
而材料的物理性质又包括材料的机械性能（各种强度）、抗冲击性、耐候性、耐疲劳性、耐溶剂性、防火级别、流动性等。
当然，影响材料强度的因素有很多。
其中包括塑件的几何形状、负荷、外力条件、成型制程不合理导致的残留应力和材料本身组合后的配向性。
所谓的外力条件就是拉伸、压缩、扭曲、挠曲、剪变等。
塑料随着科技的不断发展，现在有很多塑料都是为了达到材料的某种、多种特性或为了满足产品的各种使用要求而用塑料添加剂来改变材料的特性。
这样就衍生了很多一系列的改性塑料。
不管产品材料的如何更新换代，我们都可以向材料供应商了解到其材料的物理特性和工艺条件以及使用方法。
一、目录1.1塑料的定义：塑料是一种具有可塑性和不可塑性的天然或人造高分子有机化合物(树脂)。
塑料是指以有机合成树脂为主要成分,加入或不加入其他配合材料(塑料添加剂)而构成的人造材料。
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18
Wedge LGP with ICM
Gate is shut-off
movable mold starts to compress
19
Flat LGP with ICM
Gate is shut-off
movable mold starts to compress
20
Wedge LGP
>
ICM (46~55 MPa) process has more uniform pressure distribution than CIM (35~71 MPa)
High Productivity
Complicated Geometrical Construction
4
General Problems and Challenges
Short shot
Sink mark
Burning
Warpage
Weldline
Flash
5
Overview of Conventional Injection Molding (CIM)
Conventional injection molding (CIM)
Injection compression molding (ICM)
21
Flat LGP
>
ICM (48~50 MPa) process has more uniform pressure distribution than CIM (12~53 MPa)
AdvantagesFra bibliotekLess material shear
Reduced Residual stress
Reduced birefringence
8
Benefits of ICM for Process
Reduced cycle time
Reduced Injection Pressure
Advantages
Conventional injection molding (CIM)
Injection compression molding (ICM)
24
How to Setup Key Steps for Moldex3D to Simulate ICM processes
25
Numerical Theory-Basic Governing Equation
Improved venting
Reduced Clamping force
9
ICM Applications
> Application Fields - In-Mold decoration parts
- Optical parts
- Finely textured surfaces
10
ICM Applications
Apply hold pressure, cool, open mold, and eject part
7
Benefits of ICM for Parts
Reduced Sink mark and warpage Increase Dimension Accuracy
Reduced molecule orientation
> The compression gap, compression speed, delay time and other settings for ICM are all available in process wizard. > Support injection and compression processing at the same time > Support new meshing method: compression gap solid mesh > Support animation of compression action on melt > Support to calculate flow residual stress and thermallyinduced stress. > Support connection with optical analysis. > Support multiple-component parts. > Support multiple-time output.
Conventional injection molding (CIM)
Injection compression molding (ICM)
22
Wedge LGP - Part Shrinkage
> ICM (-2.3 ~ -0.5 %) has smaller shrinkage variation than CIM (-3.4 ~ -0.3 %) (more uniform pressure distribution)
> Application Fields - Automobile parts
- 3C products (PDA cover, cell phone cover, Notebook cover etc.)
- Others(Fuel cell bipolar plate, SD card etc.)
Add elastic characteristic term
27
Compression Surface Setting in Moldex3D-Mesh
Compression region setting in Moldex3D-Mesh
28
Process Parameter Setting in Moldex3DProject
14
Two Type LGP Model
> Wedge LGP
– 176mm × 99mm rectangular with wedge-shape, which the thickness varies from 1.5mm at one end to 0.5mm at the other end
Conventional injection molding (CIM)
Injection compression molding (ICM)
23
Flat LGP - Part Shrinkage
> ICM (-2.0 ~ -1.6 %) has smaller shrinkage variation than CIM (-2.1 ~ 0.9 %) (more uniform pressure distribution)
2
Applications of Conventional Injection Molding (CIM)
3
Overview of CIM
Steady Process Operation
Easy Process Automation
Conventional Injection Molding (CIM)
最新注塑压缩成型技术之理论与实务应用)
黃招財 (CT Huang) 技術研發部 協理 科盛科技股份有限公司
Content
> > > > Introduction The challenges for using ICM Real Case Studies How to setup the key steps for Moldex3D to simulate ICM process > Conclusion > Q and A
It is a much more complicated process
A scientific tool is in great demand: CAE
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Case Study (1): light guide plate
Two different geometry designs and their effects on process and product quality
– Very complicated process parameter control, – Smaller process window, – The injection pressure, temperature, clamping force and their histories become very different, – The physical mechanism and the detailed internal information cannot be fully understood by the experiments, – Different materials have different viscosity, compressibility etc.
Complicated process condition control
compression time, compression force, compression speed, and compression distance
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Key Issues for ICM
> Issues from CIM to ICM
> Flat LGP
– 176mm × 99mm rectangular with constant thickness 1.0mm
SN SN SN SN SN 7 6 8 1 mm 9 10
1 mm
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Material and Process Condition Information
16
Flat LGP with CIM
> Full 3D theory > Mass Conservation