预防和解决水下混凝土灌注中堵管问题
灌注水下混凝土时导管出现问题的处理方法
灌注水下混凝土时导管出现问题的处理方法（1）导管进水导管进水分初灌导管进水和中期导管进水。
初灌导管进水是由于首批混凝土储量不足或导管底口距孔底距离过大，混凝土下落不能埋置导管，造成泥水从导管底口进入。
它的处理方法是：立即将导管提出，并将散落在孔底的混凝土拌和物用泥石泵吸出，不得已时需将钢筋笼提出采取复钻清孔，然后重新下放钢筋笼、导管并投入足够储量的首批混凝土或改正操作工艺，重新灌注。
在灌注混凝土的过程中，由于导管接头不严，接头间橡皮垫被导管高压气挤开，或焊缝开裂，水从接头或焊缝中流入，导管提升过猛，或测深出错，导管底口超出原混凝土面，发生中期导管进水，这种情况可按下面方法进行处理：拔换原管重新下新管。
在操作时必须用潜水泵将新管内的泥水抽干，才可继续灌注混凝土。
同时为防止抽水后导管外的泥水穿透原灌混凝土从导管底翻入，导管插入混凝土应有足够的深度，一般宜大于2m。
由于潜水泵不可能将导管内的水全部抽干，续灌的混凝土配合比应增加水泥量，提高稠度后灌入新导管内，灌入前将导管进行小幅度抖动或挂振捣器予以震动片刻，使原混凝土损失的流动性得以弥补。
以后灌注的混凝土可恢复正常的配合比。
（2）塞管塞管分初灌导管堵塞和中期导管堵塞。
初期塞管多因隔水栓卡管，有时也可能由于混凝土本身原因，如坍落度过小、流动性差、夹有大粒径石块、拌和不均匀，以及运输途中产生离析、导管接缝处漏水、雨天运送混凝土未加遮盖等，使混凝土中的水泥浆被冲走，粗集料集中而造成堵管。
处理办法可采用长杆冲捣管内混凝土，用吊绳抖动导管，或提升迅速下落振冲，或在导管上安装附着式振捣器。
如仍不能下落时，则需将导管连同其内的混凝土提出钻孔，进行清理修整（注意切勿使导管内的混凝土落入井孔），然后重新吊装导管，重新灌注。
一旦有混凝土拌和物落入井孔，需将散落在孔底的拌和物粒料予以清除。
中期塞管多因灌注时间过长，表层混凝土已初凝产生；或因某种故障，混凝土在管内停留过久而发生堵塞。
大口径灌注桩水下浇注混凝土堵管预防及处治
水下砼浇注要求砼 具有 良好 的粘 聚性 和流动 性 ， 若混凝 土 坍落度过 小（ 一般为 １￣２ ｃ ， ６ ２ｍ）水量过大 或者集料粒径太 大（ 一
般粗骨料首选卵石 ， 碎石 也可 ， 粒径不 宜大于 ４ｍ）砂率 很ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ 但 ｃ 、
都会造 成砼 在导管中流动性差 ， 离析 、 砼 泌水 而阻塞导管 。
（８ ０ｍ 以内直径灌 注桩堵管后 ， ２０ｃ 『 应采取紧急措 施拉 起并拆 卸疏通堵塞 的导管 ， 同时密封孔 口， 确保堵塞的砼不能落入孔 内。 准确测量堵管深度 ， 并按深度重新下 入导管进 行清孔 ， 深稳 定 测
水下浇注砼 时， 规范要 求导管埋 深宜为 ２ ｃ 但施工人员 ￣６ ｍ，
不能连续浇注， 造成断桩事故 ， 不能采取有效的措施 ， 若 不仅给施 工单位 带来较 大的经济损失 ， 还会造成 工期 延误、 资 投 增加。针 对这一常见 事故 ， 并结合 多年的施工经验 ， 分析 了易产生堵 管的原 因， 总结 了预 防和处理 类似 事故 的方法 ， 非
常有效， 可供施工时参考。 关键 词 ： 水下浇注 ； 断柱 ； 清孔 ； 次浇灌 ； 二 砂浆置换 ； 振动疏通
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总 第 １５ ２ 期
西部 探 矿 工 程
Ｗ ＥＳ － ＣＨ Ｉ Ｔ－ ＮＡ ＥＸＰ ＬＯＲＡＴＩ ＯＮ ＥＮＧＩ ＮＥＥ ＮＧ ＲＩ
ｓ ｒｅ Ｏ ２５ ｅ ｉｓＮ ．１
２ ０ 年第 ９ ０６ 期
Ｓ ｐ．０ ６ ｅ ｔ２ ０
文章编 号 ：０ ４ ５ １ （０ ６ ０ — ０ ３ — ０ １０— ７６ ２０ ）９ ０ ５ ２
１ ２ 浇 注 过 程 中导 管 漏 水 、 气 ． 漏
混凝土泵送造成堵管的原因及预防措施
混凝土泵送造成堵管的原因及预防措施一、管道连接原因导致堵管堵管原因：管道接法错误。
预防措施：（1）管道布置时应按最短距离、最少弯头和最大弯头来布管，尽量减小输送阻力，也就减少了堵管的可能性。
（2）泵出口锥管处，不许直接接弯管，至少应接入5mm 以上直管后，再接弯管。
（3）泵送中途接管时，每次只能加接一根，且应用水润滑一下管道内壁，并排尽空气，否则极易造成堵管。
二、混凝土或砂浆离析堵管原因：混凝土或砂浆遇水，造成离析。
预防措施：泵前用水湿润管道后，从管道的最低点将管道接头松开，将余水全部放掉，或者在泵水之后，泵送砂浆之前，放入一海绵球，将砂浆与水分开。
三、局部漏浆1.堵管原因：输送管道接头密封不严。
预防措施：紧固管卡或更换密封圈。
2.堵管原因：眼镜板和切割环之间间隙过大。
预防措施：调整异形螺栓来缩小眼镜板和切割环之间的间隙，若已无法调整，应立即更换磨损件（本法仅适用于“S”阀系列混凝土泵）。
3.堵管原因：混凝土活塞磨损严重。
预防措施：操作人员须经常观察水箱中的水是否浑浊、有无砂浆，一旦发现水已浑浊或水中有砂浆，表明混凝土活塞已经磨损，应及时更换。
4.堵管原因：混凝土输送缸磨损严重。
预防措施：每次更换活塞后，观察水箱中的水是否很快变浑浊，若是，而活塞是好的，则表明输送缸已磨损，此时应及时换输送缸。
5.堵管原因：眼镜板和切割环之间间隙过大。
预防措施：调整异形螺栓来缩小眼镜板和切割环之间的间隙，若已无法调整，应立即更换磨损件（本法仅适用于“S”阀系列混凝土泵）。
四、非合格泵送混凝土1.堵管原因：混凝土坍落度过大或过小。
预防措施：泵送混凝土的塌落度一般应控制在8～18cm范围内，对于长距离和大高度的泵送一般须严格控制在15cm左右。
2.堵管原因：含砂率过小、粗骨料级配不合理。
预防措施：含砂率不宜太低，应大于0%，大粒径粗骨料的含量不宜过高。
卵石的最大粒径应小于1/3口径，碎石的最大粒径应小于1/4口径，否则也易引起堵管。
解决混凝土堵管的措施
解决混凝土堵管的措施一、影响堵管因素：1.布管不合理，不按规定要求做。
2.软管过长，弯头过多。
3.管道清洗不干净。
4.泵工操作不当。
5.待料时间过长。
6.润管砂浆未排完，就喂料。
7.管道磨损严重引起爆管。
8.管卡松动，密封不严引起漏浆漏气。
9.前场混凝土坍落度调整不当引起离析，泌水，板结。
10.在泵送过程中，所要加长的管道未润湿，而堵管。
11.因泵机机械原因，引起堵管。
12.软管内壁起层引起堵管。
13.软管充当弯管使用。
14.软管弯成90度以下使用引起爆管、堵管。
15.长距离或高层浇筑混凝土时，采用大排量泵送而引起堵管。
16、中砂的变换，细度模数的波动造成混凝土和易性差引起堵管。
17、混凝土坍落度偏大，造成堵管。
二、解决措施：（一）、合理布管和操作1、根据工程需要，领用足够的管道、管箍、橡胶密封圈等用品。
2、服从前场工长指挥，按泵机安全操作规程操作，根据现场实际情况合理布管。
3、泵机连接直管不得小于10m，尽量减少弯头，软管后不得连接6m以上的直管。
4、严禁软管做弯管使用，生产中软管不得小于90度使用。
5、操作过程必须配戴好安全帽，穿好工作服。
（二）、防止混凝土泵送过程中管路跳动1、泵送连接平管，每10m应浇注600×400×400混凝土稳定墩，固定混凝土泵管至立管位置。
2、立管必须用钢管架牢固，并每班检查，合格后使用。
3、在泵送过程中，应沿管路检查管道有无磨损、管卡有无松动、橡胶密封圈有无破损和漏浆、漏气现象。
（三）、防止堵管的措施1、生产结束后，清理所有管道，拆除立管以下所有管道，清除管内沉积的残留物。
2、卡箍、密封胶圈按规范装置，不得漏浆、漏气。
3、向下布管时不得按90度垂直敷设管道，应按30-45度倾斜布管。
4、当敷设较长的管路时，应尽可能减少弯管、软管的数量和弯管的度数，当不得不采用90度弯管时，应尽可能使用半径为1m的90度弯管。
5、在泵送过程中需要加长管道时，所加管道必须用水润湿。
水下混凝土灌注时堵管的原因
水下混凝土灌注时堵管的原因水下混凝土灌注，听起来是不是有点高大上？但实际操作起来可不简单。
尤其是堵管这个问题，简直能让工程师们头疼到不行，真是让人心情跌到了谷底。
说起堵管，这事儿可不是什么小问题，不仅耽误工期，还可能导致整个工程进度一拖再拖，甚至得重做，那可得多费劲啊。
想想看，你辛辛苦苦把混凝土灌注进管道，结果突然就卡住了，这心情是不是和吃了个辣椒眼泪直流一样难受？那水下混凝土灌注时，究竟是啥原因会导致堵管呢？最常见的，真的是技术问题。
说白了，有些施工队操作不当，没把控制好混凝土的流动性。
混凝土一旦配比不合适，里面的砂浆就容易粘稠，流动性差，这时候你再想着把它灌进管道里，根本就不顺。
想想看，砂浆像是粘稠的糖浆，塞进细管道里，能不堵得死死的吗？这时管道里就像塞了个堵子，混凝土就动不了了。
这种问题，简直是给施工队员挖了个坑，自己往里跳，大家也都知道，坑越深，越不好填。
然后，就是所谓的“施工不细心”问题。
你以为混凝土灌注时，管道就只是个简单的通道吗？错了，管道的维护和清理也是个大课题。
如果管道里面有残留的杂物，像是泥土、油污，或者其他不明物体，那就等着堵管吧。
就像你家下水道，一段时间不清理，随便扔点垃圾，水流就越来越慢，最后连个水都排不出来。
管道不干净，混凝土进去卡壳，堵管自然成了必然。
尤其在水下，泥沙混合，根本不容忽视。
是材料本身的质量问题。
大家都知道，建筑材料讲究质量。
如果混凝土里面的水泥质量不好，或者水和水泥的比例不对，水泥的凝固速度就可能过快。
混凝土一旦开始凝固，那管道里的混凝土就像变成了固态物质，卡死了。
这个问题常见于高温环境下，混凝土干得太快，根本来不及流动，更别提顺利灌注了。
那时候，管道就跟老爷车的车轮一样，卡得一塌糊涂，怎么弄都不动。
再有一种情况，真是意想不到。
你以为水下环境那么复杂，就像大海捞针，管道堵住了你能发现吗？其实有些时候，堵管的原因是由于水下水压的影响。
水下压力大，管道在压力变化的情况下会发生变形，导致原本顺畅的通道变得狭窄。
水下混凝土灌注过程中导管堵塞原因分析与处理方法 Microsoft Word 文档 (2)
水下混凝土灌注过程中导管堵塞原因分析与处理方法摘要：水下混凝土灌注过程中经常发生导管堵塞的现象，这对隐蔽工程来说具有非常大的危害性，也是较难处理的事故。
通过施工中长期积累的经验进行针对性的分析，并采取相应积极的预防措施。
关键词：钻孔桩；导管；堵塞；预防；处理近几年施工的桩基础中，大直径、超长钻孔灌注桩应用广泛。
灌注桩施工中最后一道，也是最重要一道工序是浇注水下混凝土。
常见浇注方法是导管隔离水下回顶法，若由于操作不当，经常出现导管堵塞现象，致使水下混凝土不能顺利灌注，影响成桩质量，对工程施工造成严重的安全质量隐患，因此必须从理论中分析其产生的原因并结合工程实践来预防和处理。
1 导管堵塞的原因(1)初灌时导管离孔底较近，导管顶部插入沉碴中，导致孔底沉碴堵住导管，产生堵塞；(2)导管垂直度差或下放导管过程中偏心，使得底管插入孔壁泥土中；(3)导管出现裂缝或导管法兰盘接口或丝扣连接处渗水，泥浆进入导管内混凝土被冲稀，导致混凝土离析，混凝土流动性变差，增加了混凝土对导管壁的摩擦力，导管出现堵塞问题；(4)混凝土级配不正确出现离析现象，导管中局部地方石料和水泥浆分离，使得混凝土的流动性降低，出现导管堵塞；(5)灌注过程中进入粒径较大的异物或粗骨料，向导管内添加混凝土过急，局部形成高压“气栓”，使混凝土流动性变差，出现导管堵塞；(6)泥浆比重过大或泥浆中含砂率过大，泥浆比重过小造成孔壁坍塌或砂土快速沉淀，致使孔内压力过大，混凝土无法正常回顶；l (7)灌注不连续(如停电、混凝土供应不上等等)，时间间隔过长，使已灌注的水下混凝土初凝，也会出现导管堵塞。
2 预防措施(1)初灌时测准孔深，控制好沉碴，导管距离孔底的距离以300～500mm为宜，初灌时尽量不要颠管；(2)避免导管不渗水：制作导管时着重解决焊缝质量，导管各部位焊缝一定要严格要求；导管两端的法兰盘平面与导管的中心轴线要求严格垂直，否则各节导管相接时，整个导管不成直线，施工时容易被折断漏水，如果是丝扣接头，一定要加密封圈并拧紧，在第一次使用之前应进行压水试验，合格后方可使用。
水下混凝土浇筑方法的技术难点与解决策略
水下混凝土浇筑方法的技术难点与解决策略一、引言水下混凝土浇筑是一种特殊的施工技术，对施工人员的技术要求较高。
水下混凝土浇筑涉及到多个环节，包括混凝土的配比、输送、泵送、浇筑等。
本文将从技术难点和解决策略两个方面，对水下混凝土浇筑方法进行全面的介绍和分析。
二、技术难点1. 混凝土配比水下混凝土浇筑的配比需要考虑到水下环境对混凝土的影响，如水压、水温、水质等。
同时，还需要考虑混凝土在输送、泵送、浇筑过程中的流动性和坍落度等。
因此，混凝土的配比需要经过多次试验和调整，才能达到预期的效果。
解决策略：（1）根据施工现场的实际情况，选择适当的混凝土配比；（2）加入适量的减水剂、增稠剂等措施，提高混凝土的流动性和坍落度。
2. 混凝土输送水下混凝土输送需要考虑到水压和水流对混凝土的影响。
同时，混凝土在输送过程中容易发生堵塞和分层等问题，影响施工效率和质量。
解决策略：（1）选择合适的输送设备，如混凝土泵等；（2）适当增加输送压力，提高混凝土的流动性；（3）控制混凝土的流速，避免混凝土在输送过程中发生分层等问题。
3. 混凝土泵送水下混凝土泵送需要考虑到泵送距离、泵送高度等因素。
同时，混凝土在泵送过程中容易发生坍塌和分层等问题，影响施工效率和质量。
解决策略：（1）选择适合的泵送设备，如高压泵等；（2）控制混凝土的流速，避免混凝土在泵送过程中发生坍塌和分层等问题；（3）及时清理泵送管道，避免堵塞。
4. 混凝土浇筑水下混凝土浇筑需要考虑到水下环境对混凝土的影响，如水流、水压等。
同时，混凝土在浇筑过程中容易发生分层、坍塌等问题，影响施工效率和质量。
解决策略：（1）选择适合的浇筑方式，如自由下坠法、挤压法等；（2）控制混凝土的流速和流量，避免混凝土在浇筑过程中发生分层、坍塌等问题；（3）及时清理浇筑区域，避免混凝土被污染。
三、解决策略1. 提高施工人员的技术水平水下混凝土浇筑对施工人员的技术要求较高，需要具备较强的专业知识和实践经验。
水下灌注桩堵管原因及处理
堵管原因a、初灌时隔水栓卡管，或由于混凝土本身原因坍落度过小，流动性差，夹大石子，拌合不均，离析，粗骨料集中而造成堵管。
处理方法：用长杆冲捣导管内隔水栓或混凝土，或抖动导管，使隔水栓或混凝土下落，如仍不下落时，则将导管提出清洗，然后重新吊装、灌注。
b、机械故障或其它原因使混凝土在导管停留时间过长，最初灌注的混凝土已经初凝，增大了管内混凝土下落阻力，混凝土堵在管内。
预防方法：灌注前检查灌注机械，并备有备用机械，首批混凝土中可掺入缓凝剂。
当灌注时间已久，混凝土已初凝，应将导管拔出，采取重新封底的方法,但要确定断桩的可能性。
c、导管接头不严或螺杆断折、焊缝破裂，水或泥浆从接头或焊缝处注入，导致水泥浆流失，形成碎石砂卡管。
预防及处理方法：封底和卡管立即将导管提出，将孔底混凝土沉淀物用反循环清除。
重新下导管并准备足够储量的首批混凝土重新灌注。
灌注之前必须进行首批混凝土量计算。
过程中则拔换导管，采用二次剪球法处理，在第二次灌注时，当预制混凝土球塞（即隔水栓）下落至原混凝土面时，导管立即跟入原混凝土内有足够深度。
若混凝土面在水面下不深的护筒内，可将护筒内水抽干，将浮浆清除，再在护筒内灌注混凝土至设计标高。
目前，钻孔灌注桩在沿海地区工程中广泛使用，工艺日趋完善。
钻孔灌注桩的水下砼灌注是成桩的关键环节，但往往由于施工工艺不当，断桩、堵管、夹泥、蜂窝、少灌等质量问题也时有发生。
因此，运用科学、实用的砼灌注工艺以确保工程质量显得极为重要。
如某广场6号楼桩基工程采用钻孔灌注桩(Φ800，桩长70．62米)共121根，围护采用钻孔灌注桩加水泥搅拌作为止水帷幕(Φ700，桩长13．50米)共176根。
钻孔灌注桩数量大，桩身长，施工质量的优劣直接关系到桩基和围护工程质量，关系到整个工程的质量，由于我们正确地选用了科学合理的施工工艺，使钻孔灌注桩单桩静载试压全部优良。
现对其施工作以下要点分析：一、水下灌注砼的性能参数(一)砼原料粗骨料宜选用卵石，石子含泥量小于2％，以提高砼的流动性，防止堵管。
混凝土堵管原因分析及改进措施
混凝土堵管原因分析及改进措施
1.混凝土配合比设计问题：混凝土配合比中水灰比过大或过小，黏稠度过高或过低，都会导致混凝土流动性变差，易堵塞管道。
2.管道内部摩擦力过大：管道内部摩擦力直接影响混凝土的流动性，如果管道内部表面粗糙度大或者未经过光滑处理，容易使得混凝土粘附于管壁，从而堵塞管道。
3.混凝土含泥量过高：如果混凝土中含有较高的泥土杂质，这些杂质会在输送过程中堆积在管道内部，形成堵塞。
4.异物进入：有时候在施工中会有砂石或者其他杂质误入管道内部，堆积在一起形成堵塞。
对于混凝土堵管问题，可以采取以下一些改进措施：
1.优化配合比设计：合理调整水灰比，增加混凝土的流动性，同时控制黏稠度，以便提高混凝土在管道内的流动性能。
2.管道内部处理：对于新铺设的管道，可以采用喷砂或者其他光滑处理方法，减少管道内部表面的粗糙度，降低摩擦力，从而减少混凝土粘附在管壁上的几率。
3.加强混凝土质量管理：严格控制混凝土原材料的质量，特别是水和砂石的杂质含量。
同时，加强现场施工管理，确保施工过程中不会有过多的泥土等杂质进入混凝土中。
4.加强管道清洗和维护：定期对管道进行清洗和维护，确保管道内部畅通无阻，避免积存杂质堵塞导致混凝土输送受阻。
总之，混凝土堵管问题影响着施工效率和质量，通过优化混凝土配合比设计、管道内部处理、加强质量管理和管道维护等措施可以降低混凝土堵管的发生概率，提高混凝土输送的效率和质量。
混凝土堵管原因与处理
混凝土堵管原因与处理原因：1.施工操作不当：在混凝土灌注管道时，如果操作不当，比如施工速度太快，混凝土固结时间不足或混凝土含水量太高等因素，会导致管道内混凝土无法充分流动和固结，从而引起堵塞。
2.混凝土配合比不合理：混凝土的配合比是指混凝土中水泥、细骨料、粗骨料、掺合料等成分的比例和质量要求。
如果配合比不合理，如水泥掺量过高或过低，细骨料过多或过少等，都会导致混凝土质地较粘稠或过于干燥，从而促使管道堵塞的发生。
3.管道老化：在长时间使用后，管道内壁会因为水泥浆体的腐蚀、颗粒沉积以及树根进入等原因而产生结垢和破损，沉积的颗粒和树根会成为混凝土堵塞的主要原因。
处理方法：1.使用管道冲洗设备：对于混凝土堵塞现象，可以使用高压水清洗设备进行冲洗，将混凝土颗粒冲刷掉，恢复管道畅通。
这种方法比较常用且效果较好，但需要注意使用合适的水压和冲洗时间，以免引起二次堵塞。
2.机械清理：对于较为严重的混凝土堵塞现象，可以使用机械清理工具，如管道疏通器、除垢钻等，通过物理冲击和刮除的方式将混凝土堵塞物清除，恢复管道通畅。
3.酸洗处理：对于管道内混凝土结垢较为严重的情况，可以使用酸洗剂进行处理。
酸洗剂可以溶解混凝土颗粒和结垢物，从而恢复管道畅通。
但需要注意酸洗剂的选择和使用，避免对管道材质造成损害。
4.更换管道：对于老化严重或多次堵塞的管道，可能需要进行管道更换。
更换新的管道可以彻底解决混凝土堵塞问题，并提高管道的使用寿命。
但这种方法比较耗时、耗力和成本较大，一般在堵塞无法通过其他方法解决时才考虑使用。
总结：混凝土堵管是建筑施工和管道运维中常见的问题，原因主要包括施工操作不当、混凝土配合比不合理和管道老化等。
处理方法主要包括使用管道冲洗设备、机械清理、酸洗处理和更换管道等。
在处理过程中，需要根据具体情况选择合适的方法，并注意操作的安全性和有效性，以保证管道畅通和使用寿命的延长。
混凝土堵管原因分析及改进措施
混凝土堵管原因分析及改进措施一、造成堵管原因：a、现场准备不充分，泵管接头布置不合理，换管慢；b、现场施工人员技术不熟练，换管慢、堵管后处理慢，泵车司机不是专业司机；c、泵管气密性可能有问题，接头处有漏水现象；d、气温高，混凝土塌落度损失不易控制，可泵性降低，混凝土初凝时间缩短也更加容易产生施工缝。
二、下一步改进措施1、调整浇注时间，尽量选择晚饭后开盘，避开白天高温时段浇注二衬，争取第二天天亮前完成浇筑。
2、加强施工现场与拌合站的信息沟通，要求根据现场情况确定第三车混凝土的开始拌合时间。
由现场值班经理或技术员与拌合站调度电话联系。
一般在当车混凝土泵送顺利的情况下开始第三车拌合。
3、提前做好施工现场的准备：a、人员配备：泵车司机1人、振捣工2人、模板观察及加固2人、混凝土卸料1人、换管3人（其中一个熟练）、现场指挥调度1人，共10人。
b、设备方面：维修保养地泵主机；将泵管清理干净，检查泵管气密性，更换老化的橡胶垫圈；检查软管内管壁，是否光滑，否则要更换，软管长度在满足现场需要的前提下应尽量短；合理布置泵管，尽量减少弯头。
通过以上准备工作，确保泵送系统可靠。
同时准备振捣棒3台（用于边墙振捣），附着式振捣器4台（拱顶交错布置）。
台车：提前布置好拱顶泵管接头；丝杆在振捣完成后由模板观察员紧固，下侧模板铰接处和底部加撑方木；推出台车，重新打磨模板，刷油，保证刷油后3天内浇注混凝土，建议在脱模所用的新机油内掺加少量柴油。
模板铰接处有错台，要求用砂轮机打磨一下。
测量人员应对模板尺寸、弧度进行检查，检测第一板混凝土浇筑后台车模板是否有变形。
现场准备：所有施工缝，混凝土接触面须提前凿毛；两板接触位置，台车模板面与既有二衬表面之间应贴密封条。
4、做好施工过程控制试验方面：泵送混凝土的塌落度一般控制在14-18cm，要求混凝土到场塌落度按18cm控制。
试验人员根据塌落度损失情况，确定混凝土的出站塌落度。
若现场塌落度过小，依照施工技术指南可在技术员指导下添加减水剂，以改善混凝土塌落度，使其满足泵送要求。
水下混凝土灌注导管堵塞的原因及处理方法
水下混凝土灌注导管堵塞的原因及处理方法引言本文结合现场实际，根据本人经历的项目海军装备部广州局外方专家保障工程冲孔灌注桩的施工，从施工原材料、设备、施工工艺等因素出发，对解决冲孔灌注桩水下商品混凝土施工中出现的导管堵塞的问题进行探讨分析。
1、工程概况海装广州局外方专家保障工程由综合保障楼和科研楼组成，场地总用地面积：26310 m2，总建筑面积约26934 m2，各建筑物概况如下：综合保障楼：总建筑面积：16739 m2。
为钢筋商品混凝土-剪力墙框架结构，地下一层，地下建筑面积：3375 m2；地上12层, 地上建筑面积：13363 m2。
建筑高度51.3m。
采用珠江高程系统，设计标高0.000= 8.90m。
科研楼：总建筑面积：10195 m2。
为钢筋商品混凝土框架结构，地下一层，地下建筑面积：1762 m2；地上8层, 地上建筑面积：8433m m2。
建筑高度35.1 m。
采用珠江高程系统，设计标高0.000= 8.90m。
地基基础设计等级为乙类，本工程地基基础的方案采用钻（冲）孔灌注桩基础，共计141条桩，其中综合保障楼桩径为800~Ф1600mm，93条桩；科研楼桩径为800~Ф1200mm，48条桩。
桩端持力层：以微风化泥岩为持力层，要求桩端全断面进入该层不少于h,且桩身要求进入风化泥岩深度不少于8m。
持力层岩样天然湿度单轴抗压强度不低于7.0Mpa，桩身商品混凝土强度等级为C30。
2、水下商品混凝土灌注中导管堵塞的原因项目部在施工保障楼F轴-2轴第BO64根桩基时，当水下商品混凝土灌注上升至8m（设计桩长30m）时出现了堵管；在施工保障楼D轴-4轴第BO46桩基时，当水下商品混凝土灌注上升至14m （设计桩长30m）时出现了堵管；在科研楼E轴-4轴K12桩基时,当水下商品混凝土灌注上升至12m（设计桩长35m）时出现了堵管。
在科研楼B轴-6轴K37桩基时,当水下商品混凝土灌注上升至13m（设计桩长36m）时出现了堵管。
水下混凝土灌注事故的预防和处理方法
水下混凝土灌注事故的预防和处理方法1、导管进水（1）主要原因1）首批混凝土储量不足，或虽然混凝土储量已够，但导管底口距孔底的间距过大，混凝土下落后不能埋设导管底口，以致泥水从底口进入。
2）导管接头不严，接头间橡皮垫被导管高压气囊挤开，或焊缝破裂，水从接头或焊缝中流入。
3）导管提升过猛，或测探出错，导管底口超出原混凝土面，底口涌入泥浆。
（2）预防和处理方法1）若是上述第一种原因引起的，应立即将导管提出，将散落在孔底的混凝土拌和物用反循环钻机的钻杆通过泥石泵吸出，或者用空气吸泥机、水力吸泥机以及抓斗清出，不得已进需要将钢筋笼提出采取复钻清除。
然后重新下放骨架、导管并投入足够储量的首批混凝土，重新灌入。
2）若是第二、三种原因引起的，应视具体情况，拔换原管重下新管；或有原导管插入续灌，但灌注前均应将进入导管内的水和沉淀土用吸泥和抽水的方法吸出。
如系重下新管，必须用潜水泵将管内的水抽干，才可继续灌注混凝土。
为防止抽水后导管外的泥水穿透原灌混凝土从导管底口翻入，导管插入混凝土内应有足够深度，一般宜大于200cm。
由于潜水泵不可能将导管内的水全部抽干，续灌的混凝土配合比应增加水泥量，提高稠度后灌入导管内，灌入前将导管进行小幅度抖动或挂振捣器予以振动片刻，使原混凝土损失的流动性得以弥补。
以后灌注的混凝土可恢复正常的配合比。
若混凝土面在水面以下不很深，未初凝时，可于导管底部设置防水塞(应使用混凝土特制)，将导管重新插入混凝土内(导管侧面再加重力，以克服水的浮力)。
导管内装灌混凝土后稍提导管，利用新混凝土自重将底塞压出，然后继续灌注。
若如前述混凝土面在水面以下不很深，但已初凝，导管不能重新插入混凝土时，可在原筒内面加设直径稍小的钢护筒，用重压或锤击方法压入原混凝土面以下适当深度，然后将护筒内的水(泥浆)抽除，并将原混凝土顶面的泥渣和软弱层清除干净，再在护筒内灌注普通混凝土至设计桩顶。
2、卡管在灌注过程中，混凝土在导管中下不去，称为卡管。
水下灌注桩施工中常见的质量问题及解决措施
水下灌注桩施工中常见的质量问题及解决措施摘要：在灌注桩工程中，由于施工工艺不当或特殊地质情况的原因，导管进水、堵管、埋管、断桩、少灌等常见质量问题也时有发生，以上这些质量问题如处理不当，势必会影响整个工程质量及工程进度。
下面就结合近年来的施工实践，在水下砼灌注桩施工中常见的质量问题产生的原因、预防措施及治理方法进行简要的阐述。
关键词：水下砼灌注桩；施工常见问题；产生原因；预防措施；治理办法Abstract: in thepile project,due toimproper construction technologiesor specialgeological condition,waterplugging,pipe,pipe,broken pile,less irrigation and othercommon qualityproblems occur,thesequality problems such asimproper handling,will certainly affect theprogress of the whole projectqualityand bined withthe constructionpractice in recent years,the cause,preventionof common quality problemsof cast-in-place concrete pileconstructionunder waterare briefly expoundedmeasures and treatment methods.Keywords:underwater concrete pileconstruction;problems;causes;preventionmeasures1.导管进泥水灌注水下混凝土所用导管内进泥水也是灌注桩施工中常发生的一种施工质量问题，主要现象表现为浇筑混凝土时，导管内出现涌泥，混凝土被污染，降低了强度，造成夹层，引起渗漏。
解决混凝土堵管的措施
解决混凝土堵管的措施混凝土堵管是管道中发生的常见问题之一，它可能导致管道流量减少、堵塞甚至破裂，给工程运行带来不良影响。
解决混凝土堵管问题的措施主要包括以下几个方面：1.预防措施：预防混凝土堵管是首要任务。
可通过以下途径预防混凝土堵管的发生：a.建立完善的施工管理规范，严把施工质量关。
混凝土施工过程中，要保证浇筑工艺正确，避免混凝土过早凝结或过程中出现渣浆分离。
b.加强原料及配比的质量控制。
混凝土的原材料如水泥、骨料、粉煤灰等应严格按照规范执行，确保原材料的质量稳定。
c.严格按照施工规范进行试验、监测和验收。
通过试验、监测和验收等手段，及时发现混凝土堵塞的迹象，采取相应的补救措施。
2.清洗与疏通：在发生混凝土堵塞时，应及时采取清洗和疏通措施，恢复管道的流动性。
a.机械清洗：可以使用高压清洗机、冲洗车等设备进行机械清洗，将混凝土碎块冲刷掉，并将管道内的堵塞物冲洗干净。
b.化学清洗：对于一些不适合机械清洗的情况，可以选择一些合适的化学试剂进行清洗，溶解堵塞物，恢复管道流通。
c.疏通设备：如果清洗无法完全移除堵塞物，可以使用疏通设备如管线疏通器、射流泵等进行疏通作业，将混凝土堵塞物冲刷出管道。
3.维护与修复：对于已经发生混凝土堵塞且影响较大的管道，需要进行维护和修复，恢复其正常使用状态。
a.清除混凝土碎块：通过机械手段清除管道内的混凝土碎块，恢复管道的断面形状和流量特性。
b.加固与加固：加固管道的强度和稳定性，可以采用钢箍、锚固等措施来增强管道的抗压能力，防止再次发生混凝土堵塞。
c.修复管道：对于受损的管道，可以采用修补材料如耐磨瓷贴片、高强度水泥浆等进行修复，恢复管道的使用功能。
4.定期检测与维护：定期检测和维护是防止混凝土堵塞问题的重要手段。
a.建立定期检测制度，对混凝土管道进行定期检测，及时发现潜在的混凝土堵塞问题，并采取相应的预防和维护措施。
b.加强巡检与保养，对管道进行清洗、排污等维护工作，保持管道的畅通和正常运行。
钻孔灌注桩水下混凝土施工过程中导管堵塞的原因及解决方法
钻孔灌注桩水下混凝土施工过程中导管堵塞的原因及解决方法| 基础导管| 灌注混凝土导管（2010/11/07 14:09）桩基础具有承载力高、可以穿越软弱土层、便于水下施工及沉降量小等优点，所以它在工业、民用建筑及公路桥梁建设中越来越得到广泛的应用。
由于施工设备落后、各地施工材料不一、施工工艺、操作人为因素等原因，水下混凝土在灌注过程中经常出现导管堵塞（卡管），混凝土灌注不能顺利进行，严重者直接导致断桩现象，造成很大的经济损失。
而这些问题的解决必须从施工的实际操作中来发现并加以解决，使之造成的经济损失、影响降到最低。
本文结合现场实际，根据我项目部武吉高速公路多个大中桥梁钻孔灌注桩的施工，从施工材料、设备、施工工艺多方面出发，对解决钻孔灌注桩水下混凝土施工中出现的导管堵塞的问题进行探讨分析，以提供参考。
1、工程概况江西省武吉高速公路D5 合同段共有大茵畲大桥、金山水库大桥、金山水库中桥、大湾中桥四座大中桥，桩基数量总计154根，桩身直径1200〜1500mm桩孔深20〜31m基础大部分采用冲击钻孔、回旋钻孔成孔，部分采用挖孔成孔，灌注方式大部分采用水下混凝土灌注。
2、水下混凝土灌注中导管堵塞的原因我项目部在施工金山水库大桥第一根桩基（0〜2#），在水下混凝土灌注上升至5m （设计桩长20m）时出现了堵管；在施工大湾中桥（1〜3#）桩基时，在水下混凝土灌注上升至14m（设计桩长30m）时出现了堵管；（2〜3#）桩基时，在水下混凝土灌注上升至12m（设计桩长31m）时出现了堵管。
通过对上述三根桩基在水下混凝土灌注中出现导管堵塞的现象（称之为“卡管” ，结合以往在其他地方施工钻孔灌注桩时出现类似现象的综合分析，主要原因有：⑴导管法兰盘漏水（渗水）。
导管内混凝土中间被水层隔离，这时导管内混凝土不能流动, 导管被堵塞。
⑵导管内混凝土中间被气包隔离。
同样出现导管内混凝土不能流动，导管被堵塞（大湾中桥1〜3#桩基出现这种情况）。
浇筑混凝土避免堵管的方法
浇筑混凝土避免堵管的方法我折腾了好久浇筑混凝土避免堵管的方法，总算找到点门道。
咱们先说这个混凝土的配比啊，这可太重要了。
我刚开始的时候就没太在意这个，觉得差不多就行。
我试过那种水泥放得多了些，石子又有点大的配比。
结果呢，就很容易堵管。
你想啊，这就好比你喝粥，要是米太多又没熬开，一大坨一大坨的，那粥肯定就不好往嘴里送了，同理啊，混凝土太稠或者有太大的石子在里面，在管道里就容易卡住。
所以啊，标号合适的混凝土，水泥、砂、石、水的比例要严格控制好，保证它的流动性。
然后就是这个管道的问题。
我刚开始用管道的时候，从来没检查过它是否顺畅。
有一次，那个管道里面其实已经有一些残留的硬块了，结果混凝土打到一半，就堵在那儿了。
后来我就小心多了，每次浇筑之前，都拿个东西捅一捅管道，看看是不是畅通无阻。
别看这是个简单的动作，就像你出门前检查下鞋带系没系好一样简单，但是不检查就容易出事儿。
还有这个泵送压力也是个事儿。
我不太确定最合适的压力到底是多少，我就试着慢慢调整。
我之前用太小的压力，那混凝土在里面走得慢腾腾的，时间一长就开始凝结，然后就堵管了。
但是压力也不能太大，太大了这个管道可能会承受不住，接口处就容易崩开，那就更麻烦了。
就好像你吹气球，吹得太用力，气球就爆了。
这得根据混凝土的性能还有管道的长度、直径这些慢慢调。
再有就是这个浇筑的连续性。
好几次我因为有事中断了浇筑，再开始的时候就堵管了。
所以啊，一旦开始浇筑，就尽量别停。
这就好比火车在铁轨上跑，跑着跑着突然停了，再启动就困难了不是。
要是实在不得不停呢，那也要及时清洗管道。
我有次没清洗，再回来的时候，那管道里的混凝土都凝固得死死的了。
我还得费好大劲把那一大段凝住的混凝土从管道里弄出来，简直是太痛苦了。
关于这个避免堵管的方法，我还在不断摸索中，我提到的这些都是我一些实实在在的经验和教训，大家浇筑混凝土的时候可以参考参考。
还有啊，如果是冬天的时候浇筑混凝土，那得更小心了。
温度低的时候混凝土凝结得快。
混凝土管道防堵技术规程
混凝土管道防堵技术规程一、前言混凝土管道在工程中应用广泛，但在使用过程中，可能会出现管道堵塞的问题。
如果不及时处理，将会影响管道的使用效果和使用寿命。
因此，制定一套混凝土管道防堵技术规程，是非常有必要的。
二、管道防堵的原因1.管道内部有异物或杂质，如建筑垃圾、泥沙、树叶等，导致管道内径变小，流量减小，最终堵塞。
2.管道内部有结构缺陷，如管道弯曲、变形、破损等，导致管道内径变小，流量减小，最终堵塞。
3.管道内部有沉淀物，如水垢、油脂等，导致管道内径变小，流量减小，最终堵塞。
三、防堵前的准备工作1.清理管道在进行防堵操作前，需要对管道进行清理。
首先，排空管道内的水；其次，使用专业工具清理管道内的异物或杂质；最后，使用专业工具清理管道内的沉淀物。
2.检查管道结构在清理管道后，需要对管道结构进行检查，确保管道内部没有任何结构缺陷。
如果存在结构缺陷，需要及时进行修复。
3.准备防堵材料在进行防堵操作前，需要准备好防堵材料。
常用的防堵材料有：硬质泡沫塞、软质泡沫塞、橡胶塞、膨胀塞等。
四、防堵操作步骤1.选择合适的防堵材料根据管道的形状和管径，选择合适的防堵材料。
如果管道弯曲较多，建议选择软质泡沫塞或橡胶塞；如果管道直线较多，建议选择硬质泡沫塞或膨胀塞。
2.测量管道内径在选择防堵材料前，需要测量管道内径。
测量管道内径的方法有很多种，如：使用钢尺、卡尺、测径器等。
测量完毕后，选择与管道内径相符的防堵材料。
3.安装防堵材料将选择好的防堵材料插入管道内，直到防堵材料完全卡住管道。
如果防堵材料无法完全卡住管道，需要更换合适的防堵材料。
4.测试防堵效果在安装防堵材料后，需要测试防堵效果。
测试的方法有很多种，如：向管道内加压、向管道内注水等。
测试完毕后，确认防堵效果良好，方可进行下一步操作。
五、防堵后的注意事项1.防堵后，需要排空管道内的水，以确保防堵材料能够完全卡住管道。
2.防堵后，需要对管道内部进行清洗，以清除管道内残留的异物或杂质。
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浅析预防和解决水下混凝土灌注中的堵管问题摘要：在高速公路建设中，桥梁是路线的重要组成部分。
灌注水下混凝土是桥梁成桩的重要工序，灌注过程中应明确分工，密切配合，统一指挥。
做到快速、续施工，灌注成高质量的水下混凝土，防止发生质量事故。
如在灌注水下混凝土出现事故时，应分析原因，采取合理的技术措施,及时设法补救。
堵管就是这方面很容易发生的事情。
为了预防此类事故的发生，提高灌注速度，确保桩基质量。
提出一些在现实施工中经常出现的堵管类型以及一些具体的预防措施和解决办法。
关键词：水下混凝土堵管分析预防中图分类号：tu37 文献标识码：a 文章编号：灌注桩属于隐蔽工程,但由于影响灌注桩施工质量的因素很多,对其施工过程中的每一环节都必须严格要求,对各种影响因素都必须有详细的考虑,如地质因素、钻孔工艺、护壁、钢筋笼的上浮、混凝土的配制、灌注等。
若稍有不慎或措施不得力,就会在灌注中发生质量事故,小到塌孔、缩颈,大到断桩报废,从而给施工单位造成重大的经济损失,以致影响工期并对整个工程质量产生不利影响。
下面就结合我参建的鹰瑞高速水下灌注桩常见问题分析如下：一、水下混凝土发生堵管事故分析（一）剪球时卡管在灌注水下混凝土时，经常会产生剪球时卡管的情况，出现这种情况的原因有两个。
1、剪球制作不合理塞球直径与导管直径差别太小，剪球前由于砂浆或细石料渗入导管与球壁之间造成堵塞。
如果是这种情况，在不浪费混凝土方量的前提下，应急处理办法有两个：⑴用一定长度（一般比漏斗长2m左右）直径为20mm～25mm的钢筋捅塞球，使混凝土下落。
⑵利用机械振动使混凝土下落，这种方法要求操作技术娴熟，以保证混凝土下落时导管回落到正常埋管的位置。
（二）导管堵塞:灌注时间过长,上部混凝土已接近初凝而形成硬壳,而且随着时间增长,泥浆中残渣将不断沉淀,加厚了积聚在混凝土表面的沉淀物,从而使混凝土灌注变得极为困难,最终造成堵管。
所以应尽可能提高混凝土的浇筑速度,在开始浇筑混凝土时尽量积累大量混凝土,以产生大的冲击力来克服泥浆阻力。
快速连续浇筑,使混凝土和泥浆一直保持流动状态,可以防止导管堵塞;浇筑混凝土过程中,应匀速向导管料斗内灌注,如突然灌注大量的混凝土导管内空气不能马上排出,可能导致堵管,若管内空气从导管底端排出,可能带动导管拔出混凝土面。
堵塞导管的主要原因在于混凝土的质量,必须把好混凝土质量关,混凝土和易性不好或离析,石子聚集在一起,从而使流动性变差,最终导致堵管。
导管使用后应及时冲洗,保证导管内壁干净光滑。
如发生堵管,在导管上部可用钢筋疏通,在导管下部可提住导管上下振击（三）导管漏水:导管使用前须做密封试验,灌注前检查导管是否有漏水、弯曲等缺陷,发现问题要及时处理。
在灌注过程中发现漏水应加快灌注速度,并加大混凝土埋深,使管内混凝土超出漏水处（四）导管拔出混凝土面:导管提漏有两种原因:a. 当导管堵塞时,一般采用上下提振法,使混凝土强行流出,但如果此时导管埋深很少,极易提漏。
b. 在混凝土灌注过程中,测定已灌混凝土表面标高出现错误,卸管时多提导致导管埋深过小,出现拔脱提漏。
特别是在灌注后期,易将泥浆中混合的坍土层误认为混凝土表面。
因此,必须严格按照规程用规定的测绳、测锤测量孔内混凝土表面高度,并认真核对,保证提升导管不出现失误。
如误将导管拔出混凝土面,必须及时处理。
孔内混凝土面高度较小时,终止浇筑,重新成孔;孔内混凝土面高度较高时,可以用二次导管插入法,其一是导管底端加底盖阀,插入混凝土面1. 0 m 左右,导管料斗内注满混凝土时,将导管提起约0. 5 m ,底盖阀脱掉,即可继续进行水下浇筑混凝土施工。
由于要克服泥浆对导管的浮力,混凝土面较深时,不宜采用此方法。
在不得已的情况下,必须由有经验的工程师现场指导,导管长度、吊预制混凝土球阀铁丝长度、铁丝抗拉强度、混凝土面实际位置等数据,必须在事先进行正确确定。
提升导管要准确可靠,在灌注混凝土的过程中要随时测量导管埋深,并严格遵守操作规程。
（五）导管被混凝土埋住、卡死:在灌注过程中,导管的埋置深度是一个重要的施工指标。
导管埋深过大,以及灌注时间过长,导致已灌混凝土流动性降低,从而增大混凝土与导管壁的摩擦力,加上采用提升阻力很大的法兰盘连接的导管时,在提升时连接螺栓拉断或导管破裂而产生断桩。
导管插入混凝土中的深度应根据搅拌混凝土的质量、供应速度、浇筑速度、孔内护壁泥浆的状态等来决定,一般情况下,以2 m～6 m 为宜。
如果导管插入混凝土中的深度较大,供应混凝土间隔时间较长,且混凝土和易性稍差,极易发生“埋管”事故。
在考虑到不能及时供应混凝土(超过1 h) 、混凝土运输距离远及交通堵塞等因素时,除在混凝土中加缓凝剂外,导管插入混凝土中的深度不宜太小,据以往经验,以5 m～6 m 为宜,每隔15 min左右,将导管上下活动几次,幅度以2. 0 m 左右为宜,以免使混凝土产生初凝假象。
浇筑混凝土中断超过2 h ,应判为断桩。
如是混凝土配合比在执行过程中的误差大,坍落度波动大,拌出的混合料时稀时干,在这种情形下极易发生卡管现象。
坍落度过大时会产生离析现象,粗骨料相互挤压而阻塞导管;坍落度过小或灌注时间过长,混凝土的初凝时间缩短,混凝土的下落阻力加大而阻塞导管,都会导致卡管事故。
所以严格控制混凝土配合比,缩短灌注时间,是减少和避免此类事故的重要措施。
导管插入混凝土中拔不起来或被拔断,如果桩径较大,可以采用二次导管插入法处理,否则只能补桩、接桩。
接桩一般用人工孔的办法处理,清除桩顶残渣,接钢筋笼,浇筑混凝土至设计标高。
（六）混凝土拌制不符合要求，由于混凝土本身的原因。
如坍落度过小，导致流动性差；夹有大卵石；拌和不均匀；运输途中产生离析；导管接缝处漏水，影响混凝土质量；雨天运送混凝土时未加遮盖，使混凝土中的水泥浆被冲走；粗骨料太集中而造成导管堵塞。
混凝土配合比中水灰比控制在0. 5～0. 6 ,砂率应在40 %～50 % ,粗骨料最大粒径应小于40 mm ,混凝土坍落度控制在18 cm～22 cm ,要有良好的流动性、和易性,用料上优先采用中粗砂、级配较好的碎石和矿渣硅酸盐水泥,避免使用普通硅酸盐水泥。
混凝土和易性与水泥品种、砂率有极大的关系,砂率小、粗骨料级配不好,搅拌出的混凝土极易离析,影响水下浇筑混凝土质量。
在灌注中出现的种种事故有很多都和混凝土质量有关,所以一定要把好混凝土的质量关。
二、水下混凝土堵管的解决办法1、开始灌注前，将隔水栓置于孔内水面以上0.3m左右的导管内，用铁丝悬吊固定。
如果隔水栓的内径与导管内径不相配，可以在其外层夹几层麻袋、帆布或3-4mm的橡皮垫，固定在隔水栓上，待有足够混凝土初存量后，提取隔水栓，混凝土会将导管内水压走而落入孔底。
现行施工过程中大多数用的是圆形铁盖当隔水栓，铁盖用钢丝绳栓住，铁盖的直径大于导管直径1-1.5cm，该方法较方便，也不容易有堵管的毛病。
2、如果混凝土本身质量差，堵在导管内。
首先可以用吊机，附近有钻机的话也可以用其提伸导管一定高度抖动，切勿使导管底部脱离混凝土表面1m以下，容易断桩；如其不行，然后可用长杆、长钢筋冲捣管内的混凝土，或在导管上安装附着式振捣器振捣，迫使导管内的混凝土下落；否则须将导管连其管内的混凝土一节一节拆除，提出桩孔外清理，并对散落在桩孔内的表面松散混凝土清理和修整，为安排接桩做好准备，然后重新吊装导管，重新灌注混凝土。
能够出现此类复杂处理程序的桩孔，一般多为挖孔桩水下灌注，因其旁边没有有效的振动设备来处理。
3、及时调集周边的设备或成品混凝土，加速混凝土的灌注速度，必要时，可在首批混凝土中掺入缓凝剂，以延缓混凝土的初凝时间。
当灌注时间已久，孔内首批混凝土已经初凝，导管内又堵塞有混凝土时，此时处理方法是将导管拔出，如果是人工挖孔桩堵管应参照上述第二个原因的解决方法，钻孔桩堵管应用吸泥机将孔内表层混凝土和泥浆渣土等吸出，重新下导管灌注，灌注结束后，这根桩宜作断桩再予补强处理。
如果混凝土灌注深度不太深时出现堵管而无法继续灌注时，建议立即停止灌注，拔出导管，提出钢筋笼，重下钻头，清出已灌注的混凝土，再按常规办法清孔，重新灌注，以较小的损失换取高质量工程。
三、水下混凝土其它事故的处理建议桩基质量取决于勘察、设计、施工等许、多因素，销有不慎，就可能造成质量事故。
对质量事故的分析与处理，是否正确，往往影响建筑物的安全使用，工程造价及工期，严重的甚至炸毁整幢建筑物。
根据重庆地区的地质特性和我近二十年来在现场实践经验，认为造成桩基质量事故主要原因有以下几类。
1 、测量放线错误，使整个建筑物错位或桩位偏差过大。
2 、单桩承载力达不到设计要求。
3 、成桩中断事故。
如钻孔灌注桩塌孔，卡钻。
4 、灌注桩成桩质量，包括沉渣超厚、混凝土离析、桩身夹泥、混凝土强度达不到设计要求、钢筋错位变形严重等。
5 、断桩。
灌注砼施工质量失控，发生断桩事故6、桩基验收时出现的桩位偏差过大。
7、灌注桩顶标高不足。
常见的有三种，一是施工控制不严，在未达到设计标高时混凝土停浇；另一种虽然标高达到设计值，因桩顶混凝土浮浆层较厚，凿出后出现桩顶标高不足。
当桩基发生事故后，若处理不及时，结果给工程留下隐患。
为了防止类似问题的发生，我总结历年来处理钻孔灌注桩基事故的一些经验，供同行参考。
3.1桩基处理的一般原则(一)事故处理应满足的基本条件1、对事故处理方案要求安全可靠，经济合理，施工期短，方法可靠。
2、对未施工部分应提出预防和改进措施，防止事故的再次发生。
(二)事故应及时处理，防止留下隐患1、桩成孔后，应检查桩孔嵌入持力层深度，岩石强度，沉渣厚度，桩孔垂直度等数据必须符合设计要求，只要有一项不符合设计要求，就应及时分析解决，建设单位代表签字认可后，方能灌注砼、移动钻机，防止以后提出复查等要求而产生不必要的浪费。
2、基桩开挖前必须全面检查成桩记录和桩的测试资料，发现质量上有争议问题，必须意见；致后方能挖土，防止基桩开挖后再来处理造成不必要的麻烦。
(三)选用最佳处理方案。
桩基事故处理方法较多，但对方案要进行技术经济比较，选择安全可靠，经济合理和施工方便的方案。
3.2桩基事故的常用处理方法常用方法有接桩，补桩，补强，扩大承台(粱)，改变施工方法，修改设计方案等。
下面结合事故发生的原因分别介绍几种方法的应用情况。
(一) 接桩法当成桩后桩顶标高不足，常采用接桩法处理，方法有以下二种。
1、开挖接桩挖出桩头，凿去混凝土浮浆及松散层，并凿出钢筋，整理与冲洗干净后用钢筋接长，再浇混凝土至设计标高。
2、嵌入式接桩当成桩中出现混凝土停浇事故后，清除已浇混凝土有困难时，可采用此法。
(二) 补桩法桩基承台(梁)施工前补桩，如钻孔桩距过大，不能承受上部荷载时，可在桩与桩之间补桩。