水泥稳定级配碎石技术交底
施工技术水泥稳定碎石技术交底
施工技术水泥稳定碎石技术交底施工技术中的水泥稳定碎石技术交底随着建筑行业的不断发展，施工技术也在不断提高。
在道路建设和维修中，水泥稳定碎石技术被广泛使用。
该技术具有高强度、高承载力、耐久性好等优点，成为道路施工的首选技术。
本文将详细介绍水泥稳定碎石技术交底，包括技术原理、施工流程和技术要点等方面。
一、水泥稳定碎石技术的基本原理水泥稳定碎石技术是一种以水泥为胶凝材料，碎石为骨料的道路施工方法。
通过在碎石层表面洒布水泥砂浆，将碎石层稳定，再通过压实机具碾压达到规定强度。
该技术的设计原理主要是依据水泥的化学反应原理和碎石的嵌锁原理。
当水泥与水发生水化反应后，会形成硅酸钙等化合物，这些化合物会填充碎石之间的空隙，从而形成一种稳定的路面结构。
二、水泥稳定碎石技术的施工流程水泥稳定碎石技术的施工流程主要包括以下几个步骤：1、准备下承层：在施工前，需要先对碎石基层进行整平、压实等处理，以确保下承层的平整度和压实度。
2、测量放样：根据设计图纸要求，进行测量放样，确定路面边缘线和路中线。
3、洒布水泥砂浆：在碎石层表面按设计要求洒布水泥砂浆，确保砂浆厚度和均匀性。
4、铺设碎石：按照设计要求，将碎石均匀铺设在水泥砂浆上，并使用平板振捣器振捣。
5、压实：在碎石层铺设完成后，使用压路机进行压实，以达到规定强度。
6、养护：在压实完成后，对路面进行养护，通常采用洒水养护的方式。
三、水泥稳定碎石技术的技术要点在水泥稳定碎石技术的施工过程中，有几个技术要点需要注意：1、水泥品种选择：应根据施工环境和路面要求选择合适的水泥品种，如普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥等。
2、碎石质量要求：应选用耐磨、硬度高、级配好的碎石，以确保路面结构的稳定性和耐久性。
3、水泥砂浆配比：应根据设计要求和实际情况，合理配制水泥砂浆，以确保其强度和流动性。
4、压实厚度和压实遍数：应根据设计要求和实际情况，合理确定压实厚度和压实遍数，以确保路面的平整度和压实度。
水泥稳定碎石技术交底
水泥稳定碎石基层施工技术交底项目名称：编号交底内容:集料级配3%混合料的配合比设计根据平行试验结果确定混合料的设计配合比为：石屑（0~4.75mm）:碎石（4.75~9.5mm）:碎石（9.5~19mm）：碎石（19~31.5mm）=1.1：1：90：7.9,水泥剂量为3.0%，最佳含水量3.9%，最大干容重2.371g/cm3。
4%混合料的配合比设计根据平行试验结果确定混合料的设计配合比为：石屑（0~4.75mm）:碎石（4.75~9.5mm）:碎石（9.5~19mm）：碎石（19~31.5mm）=1.1：1：90：7.9,水泥剂量为4.0%，最佳含水量4.3%，最大干容重2.364g/cm3。
三、施工资源配备1、主要施工人员配置2、主要机械设备洒水车东风10m3四、主要施工工艺2、施工工艺流程2.1下承层准备、测量放样、模板安装 （一）下承层准备（1）本工程水泥稳定碎石基层下承层为水泥石灰土底基层（或水泥稳定碎石基层）,施工前应确保下承层养生7天以上，并进行验收，验收合格后方可进行施工。
（2）下承层表面要平整、坚实，具有规定的路拱，宽度、高程、平整度、压实度、弯沉等检测指标满足设计及规范要求。
（3）施工前应将下承层表面可能存在的建筑材料、杂物等清理干净，并表面洒水1、施工工艺流程 试峻踣E湿润。
2.2混合料拌制开始拌和前，检查场内各种集料的含水量，计算当天的配合比，拌和机按配合比拌制混合料，开始搅拌之后，出料时要取样检查是否符合给定的配比，进行正式生产之后,每1~2小时检查一次拌和情况，抽检其配比、含水量是否变化，混合料在拌制时的含水量根据气温变化，一般比最佳含水量高1.0%左右，拌和时向拌和楼电脑输入每吨混合料的各种原材料设计用量，并保证计量准确、拌和均匀。
L二A13IL+-联机摊铺丸缱水泥稳定碎石层碾压成型并养护7天后（冬季相应延长），方可允许运输车辆通行,但不允许重车上路（施工机械除外）。
水泥稳定碎石施工安全交底
水泥稳定碎石施工安全交底1. 简介水泥稳定碎石施工是一种常用的道路基层处理工艺，通过对碎石与水泥进行混合、压实和固化，可以提高地基的承载力和稳定性，以确保道路的安全和耐久性。
在进行水泥稳定碎石施工前，必须进行安全交底，明确施工过程中的安全注意事项和预防措施。
2. 施工现场安全准备在进行水泥稳定碎石施工前，必须做好施工现场的安全准备工作，包括但不限于以下几个方面：•清理施工区域：清理施工区域内的杂物、障碍物和无关人员，确保施工现场的整洁和安全。
•标识警示牌：设置合适的安全警示牌，明确施工区域和作业区域边界，以避免他人靠近施工区域。
•安全通道：设置安全通道，并保持其畅通，以便施工人员和相关人员在紧急情况下能够安全撤离现场。
•紧急救援设备：配备必要的紧急救援设备，如灭火器、急救箱等，并确保施工人员熟悉使用方法和操作技巧。
3. 施工人员安全要求水泥稳定碎石施工涉及到重型机械设备和施工工具的操作，为了保障施工人员的人身安全，需要满足以下要求：•技术培训：施工人员必须具备相应的岗位技能和操作证书，并接受相关的安全技术培训，了解施工过程中的安全事项和操作规程。
•个人防护用品：施工人员必须佩戴个人防护用品，包括安全帽、防护鞋、耳塞、护目镜等，以保护自身免受施工现场的伤害。
•作业规程：施工人员必须按照作业规程进行操作，不得越过安全警示线，未经许可不得进入机械作业区域。
4. 机械设备操作安全水泥稳定碎石施工过程中需要使用各类机械设备，如搅拌车、压路机等，为了确保施工人员安全，必须遵守以下操作规程：•设备检查：施工人员在操作前必须对机械设备进行检查，确保其工作正常、无漏油、无松动零件等情况。
•作业区域设置：在机械设备作业区域，必须设置明确的安全警示线，并确保施工人员不得越过该线进行操作。
•禁止操作项：禁止操作者擅自更改机械设备的工作参数、禁止在机械设备运行时进行维修、清理等操作。
•安全通知：机械设备操作前必须对相关人员进行安全通知，确保施工区域内的其他人员及时撤离。
水泥稳定级配碎石技术交底
水泥稳定级配碎石技术交底1.材料要求水泥：采用32.5MPa普通硅酸盐水泥或矿渣水泥，应选用终凝时间较长（宜在6小时以上）的水泥。
碎石：符合JTJ0342-2000规定的压碎值不大于35%的要求，粒径10mm～53mm 土：选用施工现场附近的土，最好选用砂性土，塑性指数控制在5.5～10。
2.级配组成比例：碎石：土：水泥=80:17:3，强度要求：其7天浸水抗压强度应大于1.5MPa. 压实度：≥96% 3.施工技术1路基路床必须交验合格，表面应坚实平整，具有规定的路拱，无松散、软弹的杂物，○松散杂物务必清理干净，并洒水湿润。
2施工放样：按设计桩号恢复中线和边桩，测量路床标高，根据测量结果和设计的底基○层标高及松铺系数，计算出底基层分段铺装厚度，并分别布设松铺标高和压实后标高的控制标高。
③培路肩、立模：底基层铺装时，外侧可以采用水泥土模即培肩，培肩土碾压达到90%以上的压实度，内侧切成垂直面并做到线形顺直，培肩土压实后的高度等于底基层的压实厚度。
4配料拌合:配料准确、拌合均匀是满足级配要求和强度的关键。
计量必须准确，并根据○集料和混合料含水量的大小，及时调整用水量，用水量比最佳含水量大1%-2%（根据气温确定）；水泥用量要比试验室确定的水泥剂量增加0.5%-1.0%；拌和必须均匀，色泽一致。
水泥的加入方式应能保证自始至终均匀分布于被稳定的材料（碎石、土）中；实验人员要经常从出料口取拌好的混合料，做水泥剂量测定及筛分试验，以检查混合料是否符合配合比设计，便于及时调整。
在正式拌和前，根据集料的含水量和理论配合比进行试拌，调整各料斗的出料速度，即各料斗的皮带转速和水泥的出料速度、水泵的加水速度。
然后对试拌的混合料进行筛分试验，不符合要求时进行调整，直至达到经监理批准的配合比的要求为止。
最后将各种有效数据输入到控制室的微机中。
当原材料的颗粒组成发生变化时，要重新进行设备的调试。
拌和时要保证足够的拌和时间，使混合料拌和均匀，做到颜色一致，无粗细料离析等现象。
水泥稳定碎石基层安全技术交底
3.在施工路段两侧，每10米设一钢桩抄平挂线，以便于控制高程，测量人员应紧盯施工现场，经常复核钢丝标高。
4. 混合料采用现场拌和，拌和速度必须满足施工现场摊铺及施工进度的要求，在拌和之前，应反复检试调整，使其符合级配要求，同时，每次开始拌和前先拌几盘应做筛分试验，如有问题及时调整。
6）作业期间严禁非施工人员进入施工区域，施工人员进入施工现场严禁追逐打闹，注意力必须集中；
7）人、机配合施工时，人员不准站在机械前进行的工作面上，一定要站在机械工作面以外，人工清除粘在压路机滚动轮上的混合料时，必须跟在压路机后作业，严禁在压路机前面倒退作业，防止发生人身伤亡事故；
9、夜间施工必须有足够的照明设备；
3）操作人员必须按照本机说明书规定，严格执行工作前的检查制度和工作中注意观察及工作后的检查保养制度；
4）驾驶室或操作室内应保持整洁，严禁存放易燃、易爆，物品。严禁穿拖鞋、吸烟、
酒后和打手机作业。严禁机械带故障运转或超负荷运转；
5）机械设备在施工现场停放时，应选择安全的停放地点，锁好驾驶室(操作室)门，要拉上驻车制动闸；
水泥稳定碎石基层安全技术交底单
施工单位：桂建安1-90
工程名称
分部分项名称
水泥稳定碎石基层
施工队组
施工人数
交底内容：
1、施工准备
1.在摊铺水泥稳定碎石基层前一定要对底基层进行全面的检测，包括平面位置、高程、横坡度、宽度（强度、厚度已验过）及表面清洁情况，达不到要求者，采用合理的办法进行处理（尤其厚度不足处），特别是底基层的松散及起皮材料要彻底清除，决不能留下软弱夹层。开始摊铺基层前在底基层上洒一遍水，保持表面湿润（不留明水）。
水泥稳定基层及级配碎石基层施工技术交底
施工技术交底记录
⑤严格压路机在己完成的或正在碾压的路段上调头和急刹车。
二、水泥稳定碎石基层施工
1．采购
水泥稳定碎石采用厂拌料,选择有充足生产能力的厂家采购，以保证混合料能连续供应。
水泥稳定碎石级配应符合下表：
3.水泥稳定碎石的运输
混合料运输采用8辆50t自卸车，每天装料前应清扫干净。
拌和机向运料车装料时，汽车应前后挪动,分几堆装料，以减少集料的离析。
装好料后用蓬布覆盖，以防止混合料水分散失和扬尘。
运料车的运量应比摊铺能力有所富余。
开始摊铺时，在施工现场等候卸料的运料车应不少于2辆，以保证施工中施工机械不间断地摊铺运行。
4。
水泥稳定碎石的摊铺
本工程以水泥稳定碎石施工为主，水泥稳定砂施工参考水泥稳定碎石施工.施工中分两层摊铺，松铺系数为1.44.每层均采用WTU95D型摊铺机摊铺。
在基层上层铺筑前,下层表面应保持湿润，以保证两层间粘结的正常发展。
5。
水泥稳定碎石的碾压
混合料摊铺后，当其含水量处于最佳含水量±1%时，先用静压压路机以1.5—1.7km/h的速度静压两遍，然后用振动压路机以2—2.5km/h的速度振压两遍，使混合料稳定并得到初步压实，最后采用静压压路机以2—2。
5km/h的速度碾压。
水泥稳定碎石基层施工技术交底
水泥稳定碎石基层施工技术交底施工现场采用集中厂拌，采用摊铺机进行摊铺。
施工顺序：测量放样—清理下承层—混合料拌和—混合料运输—摊铺机摊铺—压路机碾压成型—封闭养生一、材料要求1)水泥采用PO42.5R普通硅酸盐水泥，终凝时间应在6小时以上，快硬、早强水泥以及受潮结块变质的水泥不得使用。
2)碎石，最大粒径31.5mm（方孔筛）。
一律采用规格料配制，不得使用0~31.5的混合料。
集料符合规范要求，软弱颗粒和针片状含量不超标，不含山皮土等杂质，各种材料堆放整齐，界限清楚。
二、施工方法1、配合比设计根据施工技术规范及设计要求以，取工地实际使用的水泥、集料委托有检测单位进行生产配合比设计，养生7天，强度等指标达到要求后，报监理工程师认可，并通过试验段确定材料配比设计的合理性，报监理工程师批准。
2、试验路段在正式开工之前，我们将进行100米试验段的试铺，试铺段选择在经验收及格的底下层上进行，根据成功的试铺结果确定出用于施工的集料配合比例、尺度的施工方法、最佳的机械组合、最佳的碾压遍数、最佳的碾压步伐、最佳的人员配备、合理的摊铺速率、材料的松铺系数、每一功课段的合适长度、一次铺筑的1合适厚度。
3、集料的拌和在正式拌制稳定土混合料之前，先调试所用的厂拌设备，使混合料的颗粒组成和含水量都到达规定的请求。
原集料的颗粒组成发生变化时，重新调试设备。
我们采用装有电子秤的拌和站，可以对各种材料进行计量掌握，以保证混合料中各集料的比例和含水量，保证拌和质量。
拌和时，把干料掺拌均匀后，再加水拌合，使混合料拌和均匀，保证出料质量。
每天开始搅拌前，检查场内各处集料的含水量，计较当天的配合比，外加水与天然含水量的总和要比最佳含水量略高。
每天开始搅拌以后，出料时要取样检查是否符合设计的配合比，进行正式生产以后，每1～2小时检查一次拌和情形，抽检其配比、含水量是否变化。
再根据生产当天的天气状况，例如温度的高低，风的大小，天气的阴晴等情形及时调解。
水稳施工技术交底
水泥稳定级配碎石基层、底基层施工技术交底一、材料1.本工程的水泥、碎石、石屑等材料必须监理工程师批准..未经批准的不允许进场;更不准使用..1水泥：选用终凝时间较长宜在6小时以上;且水泥可用普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥和火山灰硅酸盐水泥..快硬水泥、早强水泥以及受潮变质的水泥严禁使用..水泥品牌的选用应考虑其质量稳定性、生产数量、运距等各种因素..水泥每次进场前应有合格证书;每500T应对水泥的凝结时间、标号进行抽检.. 2碎石：级配碎石应选用质坚干净的粒料;其最大粒径应小于37.5mm..水泥稳定级配碎石基层中集料压碎值≤35%;底基层中集料压碎值≤40%..为了施工方便;宜采用1#碎石19mm—37.5mm、2#碎石9.5mm—19mm3#碎石4.75mm—9.5mm、石屑0—4.75mm粒料配合..其粗集料的压碎值、各种粒料的筛分主要检查所进料的颗粒级配的偏差情况..3水：混凝土搅拌和养护用水应清洁;宜采用饮用水..使用非饮用水时;应进行检验并符合下列规定：①硫酸盐含量按S042-计小于0.0027mg/mm3..②PH值不得小于4.③含盐量不得超过0.005mg/mm3..④不得含有油污、泥和其他有害物质..二、混合料的组成设计1.组成设计原则：①粉料含量不宜过多；②在达到强度的前提下;采用最小水泥剂量;但底基层不小于4.0%;基层不小于5.5%；③改善集料级配;减少水泥用量;使水泥用量不大于6%..2.水泥剂量的配制采用4%、5.5%两种剂量..3.每种剂量的试件制取不少于9个..试件必须在规定的温度20±2℃保湿养生6天;浸水养生1天后进行无侧限抗压强度;并计算试验结果的平均值、偏差系数;并计算RX1-1.645Cv是否大于Rd设计强度..设计剂量要选用满足强度的最小剂量;并不超过6%..4.根据设计剂量做延迟时间对混合料强度的影响试验;并通过试验确定应该控制的延迟时间..5.工地实际采用的水泥剂量较设计剂量增加0.5%..三、施工工艺要点1.水泥稳定级配碎石的施工工艺：路基验收合格→水稳料拌和→运输→摊铺→碾压→养护→检测→修整→成型一、摊铺1、摊铺前应对下承层适量洒水并检查各施工机械运转是否正常;机械正常运转后通知拌合站发料..2、摊铺机自动找平时;边侧采用双侧钢丝绳引导的高程控制方式..一般路段基准线立柱每20m设置一个;弯道段落10m设置一个..摊铺厚度应根据试验段确定的松铺系数及松铺厚度进行控制..测量人员应随时复测摊铺混合料的摊铺标高..3、摊铺机开机前;等候卸料的运料车不宜少于5辆;摊铺级配碎石的过程中;始终保持摊铺机的送料器内具有2/3的混合料;这样可以有效的防止混合料的离析..摊铺过程中不得随意变换速度或中途停顿;以提高平整度..摊铺速度控制在2-4m/min..4、当混合料出现明显的离析、波浪、裂缝、拖痕时;应分析原因;予以消除..平整度采用6米铝合金直尺检测..每台摊铺机后至少有2-4名工作人员专门负责消除摊铺过后粗细集料离析的现象..二、碾压一般摊铺30m即可碾压;做到铺一段;压一段..现场试验人员在摊铺完成后及时对含水量进行检测;如含水量明显偏低;可采用雾喷法适量补水;并通知拌合站适当调整拌合掺水量;以保证填料在最佳含水量状态下成型..碾压遵循“先轻后重;先低后高;先慢后快”的原则;并在水泥终凝前完成一般从填料出场到完成碾压不超过2小时..碾压采用双钢轮振动压路机进行;稳压次数1-2遍;碾压速度控制在1.5-2Km/h；然后采用振动压路机强震3～4遍;最后采用胶轮压路机静压2遍;碾压速度控制在2.5-3Km/h..相邻碾压的轮迹每次重叠的宽度为1/2后轮宽..碾压的顺序由横坡低的一侧向高的一侧进行;先压路边两三遍后逐渐移向中心..碾压完成后试验人员及时对压实度进行检查;压实度以重型击实试验为标准;基层压实度不低于98%;底基层压实度不小于97%..并检测横断面及纵断面高程..如压实度不合格;及时补压..在整个碾压过程中;仍会出现局部高低;此时应由人工继续配合进行平整..特别在两段接头部位;应铲高补低..填补处仍然要先翻松后加料;避免出现填补簿层推移现象..对于压路机碾压不到的边角及排水检查井的部位;采用蛙式打夯机压实;遍数不小于5遍..拌合、摊铺、压实的整个过程应在4个小时内完成..在碾压结束之前;人工再终平一次;使纵向顺直;路拱和标高符合设计要求..终平应仔细进行;将局部高出部位铲除;并扫出路面;对局部低洼处;不再进行修补;留待面层施工前处理..碾压过程中如遇气温过高或大风等基层表面易干的天气;压路机可以自动喷水装置一边喷水一边碾压..混合料碾压过程中压路机应缓慢启动和制动;严禁在已完成或正在碾压的路段上“急刹车”或掉头;以保证基层表面不受损..三、养护基层采用改性乳化沥青养生;底基层采用塑料薄膜养生;以表面保持潮湿为宜;切忌时干时湿;养生时间不少于7天..级配碎石采用洒水养生..整个基层底基层完成养生前;期间禁止车辆驶入..四、接缝和调头处的处理1、每天施工完毕时;应对当天施工段末端混合料进行处理;使混合料断面垂直下承层平面..2、重新开始基层混合料摊铺之前;先将下承层清理干净再重新开始摊铺混合料..3、如摊铺中断后因故未能按上述方法处理横向接缝;且中断时间已超过2小时;先将摊铺机驶离;用3m直尺检测平整度;将已碾压密实且高程、平整度符合要求时末端垂直切除成与路中心线垂直的向下的断面;并清扫干净;然后摊铺机就位铺筑新的混合料压实..4、如施工机械必须到已压成的基层上调头;应采取措施保护调头作业段..一般可在准备用于调头的约8-10m长的基层上;采取相应的保护措施在进行调头;如铺上10cm厚的土、砂或沙砾..五、病害及防止摊铺机的螺旋布料器应缓慢旋转;与摊铺机的工作速度匹配保证摊铺机是充满料的状态下进行的;而螺旋布料器转速会使大料产生抛场而离析..摊铺机的喂料及螺旋分料应采用自动超声波料位传感器控制;使料始终保持在最高位置;即熨平板前充满拌和料;这样可防止粗粒料的滚动造成两端离析..在摊铺机的摊铺室前挡料板上加装具有一定硬度的橡胶挡料板;可以防止高度方向的离析..如果对摊铺机的螺旋布料器支撑吊杆以及轴承座形状进行改进;使其成为具有一定导向作用的结构形状;也同样可以减少离析带..六、检测项目六、检测项目水泥稳定土类基层和底基层质量检验标准及允许偏差水泥稳定级配碎石底基层、25cm厚的5.5%水泥稳定级配碎石基层；次干道车行道的基层由下至上为25cm厚的4%水泥稳定级配碎石底基层、25cm厚的5.5%水泥稳定级配碎石基层；支路车行道的基层由下至上为20cm厚的4%水泥稳定级配碎石底基层、20cm厚的5.5%水泥稳定级配碎石基层..2、施工准备①施工人员根据总体施工计划针对水泥稳定碎石底基层、基层的施工进行组织安排;现场管理人员、施工人员进场就位..测量员对导线点、水准点进行加密闭合;达到规范要求..下承层交验工作已基本完成;可进行下一道工序作业..②机械准备拌和站的安装调试标定工作已完成;2台平地机、2台摊铺机、2台轮胎压路机、2台三轮压路机;20台20m3自卸车等设备进场就位..3、施工测量施工前先对路基按质量验收标准进行验收之后;恢复中线;直线段每10～20m设一桩;平曲线段每10～15m;并在两侧路面边缘外0.3～0.5m处设护桩;在护桩上用红漆标出底基层或基层边缘设计标高及松铺厚度的位置..放样前;测量人员和监理要对本段技术员进行控制点、水准点交底;控制测量资料必需是监理认可的资料;并对测量、放样数据进行抽检..选用Φ2-3mm的钢丝作为基线..张拉长度100-200m为佳;且须在两端用紧线器同时张紧;避免因钢丝不紧而产生挠度;张拉力为1KN.钢钎选用具有较大刚度的Φ16-18光圆钢筋进行加工;并配固定架..固定架采用丝扣为好;便于拆卸和调整标高；钢钎间距一般采用5-10m直线段不长于10m;曲线段不长于5m..钢钎应打设在离铺设宽外30cm-40cm处..内外侧均用钢丝控制标高;标高误差控制在-2mm、+5mm之间..钢钎必须埋设牢固;在整个作业期间应有专人看管;严禁碰钢丝;发现异常时立即恢复..测量人员应紧盯施工现场;经常复核钢丝标高..4、材料1本工程的水泥、碎石、石屑等材料进场后必须进行检测..检测合格后才能使用.. 1水泥：选用终凝时间较长宜在6小时以上;且水泥可用普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥和火山灰硅酸盐水泥..快硬水泥、早强水泥以及受潮变质的水泥严禁使用..水泥品牌的选用应考虑其质量稳定性、生产数量、运距等各种因素..水泥每次进场前应有合格证书;每500T应对水泥的凝结时间、标号进行抽检..水泥种类及标号选定后不得随意进行更换..2碎石：级配碎石应选用质坚干净的粒料;其最大粒径应小于37.5mm..水泥稳定级配碎石基层中集料压碎值≤35%;底基层中集料压碎值≤40%..为了施工方便;宜采用1#碎石19mm-37.5mm、2#碎石9.5mm-19mm3#碎石4.75mm-9.5mm、石屑0-4.75mm粒料配合..其粗集料的压碎值、各种粒料的筛分主要检查所进料的颗粒级配的偏差情况..3水：水泥稳定级配碎石层搅拌和养护用水应清洁;宜采用饮用水..使用非饮用水时;应进行检验并符合下列规定：①.硫酸盐含量按S042-计小于0.0027mg/mm3..②.PH值不得小于4.③.含盐量不得超过0.005mg/mm3..④.不得含有油污、泥和其他有害物质..2、混合料的组成设计1组成设计原则：①.粉料含量不宜过多；②.在达到强度的前提下;采用最小水泥剂量;但不得低于设计要求；③.改善集料级配;减少水泥用量;使水泥用量不大于6%..2水泥剂量的配制采用4%、5.5%两种剂量并且严格按配合比进行拌合水稳料..3每种剂量的试件制取不少于9个..试件必须在规定的温度20±2℃保湿养生6天;浸水养生1天后进行无侧限抗压强度;并计算试验结果的平均值、偏差系数;并计算是否大于Rd设计强度..设计剂量要选用满足强度的最小剂量;并不超过6%..4根据设计剂量做延迟时间对混合料强度的影响试验;并通过试验确定应该控制的延迟时间..5工地实际采用的水泥剂量较设计剂量增加0.5%3拌和：施工时在专业拌合场进行搅拌..方法是根据配合比;将各种级配材料运至拌合场;按比例堆放;用大型装载机进行装料拌合楼进行搅拌;并注意水泥、级配碎石料的配合比;随时进行调整;以保证水稳料达到设计要求..拌和前应测定各种规格的含水量;根据含水量、天气情况和运距的长度调整用水量;确保混合料的含水量均匀、合适..施工时可先对碎石进行洒水湿润..含水量要比最佳含水量大 1.0%;使混合料运到铺筑地段;摊铺后在碾压时的含水量不小于最佳值..混合料运输应采用20t自卸车;车况良好;数量应满足运输要求..拌成的混合料应尽快运送到铺筑现场..当摊铺现场距拌和场较远时;混合料在运输过程中应加覆盖;减少水分损失..材料拌制好进场后马上进行摊铺;用20t压路机碾压密实;辅助人工修整;去高补低、碾压不少于7遍..每一层的稳定层施工完成事均应适量洒水保养..碾压完成并经压实度检查合格后;应及时养生;洒水养生期不宜小于7天..水泥级配碎石基层在保养期间大型装载车不能压过;以免压坏..人工配合平地机;摊铺前应首先在已验收合格的下承层上;采用全站仪按每10m间隔纵向测设标高控制桩;摊铺机在摊铺的同时测量紧跟其后;人工修整摊铺机难以平整的部位..要求测量的点数密集;使摊铺机摊铺的水泥稳定级配碎石标高允许偏差控制在≤10mm;然后再用人工配合测量进行二次平整;水泥稳定级配碎石标高允许偏差控制在≤5mm以内..人工配合摊铺机摊铺前;采用洒水车对底基层进行洒水湿润;弥补水泥稳定级配碎石底基层与水泥稳定级配碎石基层接触部分失水过多现象..摊铺机主要是大面积的施工粗略修整;人工整平精确整平;注意：施工的过程中不要依赖机械精确整平耽误施工的进度;机械整平要求测量人员在保证最大安全距离的情况下紧跟摊铺机后;以确保施工的进度..在摊铺过程中;随时检查标高并将结果及时告知操作人员;确保混合料表面平整;高程正确;碾压密实..6 、配合机械施工人员在施工过程中;设专人指挥卸料;卸料时要布料均匀;布料量适当..施工中下层表面不得干燥;也不得洒水过多造成积水;各类施工机械自始至终由专人指挥;避免多头指挥;各行其事..施工过程中配备足够的人员进行二次平整、修边;随摊铺随整型对机械不能处理到的边角部位进行修补;注意清除粗细集料离析现象;特别是局部粗集料"窝"应予以铲除;并用新混合料进行填补..7、碾压混合料摊铺成型后;采用现场快速法测定混合料的含水量;当混合料处于最佳含水量±2%时;可进行碾压;如表面水分不足;应适当洒水一次碾压长度控制在50米左右;碾压段落必须层次分明;设置明显的分界标志..碾压按"先静压→开始轻振动碾压→再重型振动碾压→最后光面碾压"的顺序进行..在摊铺、修整后立即用压路机跟在摊铺机后在全宽范围内进行碾压..按静碾－弱振－强震－静碾的程序进行碾压施工;碾压施工过程中压路机行驶速度控制在1.5km/h～3km/h..碾压程序应按试验路段确认的方法施工..碾压时;应重叠1/2轮宽;后轮必须超过两段的接缝处..各部分碾压到的次数应该相同;两侧应多压2~3遍..压路机碾压不到的地方用人工夯实..严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车;保证水稳层表面不受破坏..压实后的表面应做到平整;无轮迹或隆起;不得产生"大波浪"现象;碾压后对边线进行人工拍打;使边坡整齐、密实;坡面平整、不松散..稳压：先采用20t双钢轮压路机静压1遍;该遍碾压时压路机的行驶速度均控制在1.5Km/h～1.7Km/h..轻振动碾压：用20t压路机弱振2遍;压路机的行驶速度均控制在1.5～1.7Km/h..强振碾压：用25t压路机强振4遍;压路机的行驶速度均控制在 1.8 Km/h～2.2 Km/h..收光：采用双钢轮压路机碾压1～2遍;压路机的行驶速度均控制在1.5～1.7 Km/h;直至无轮迹为止..碾压过程中;如有"弹簧";松散;起皮等现象;应及时翻开重新拌和;使其达到质量要求..严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上"调头"和急刹车;以保证表层不受破坏..在各施工段端头4～5m范围内;压路机沿道面横坡由低向高适当横向碾压;防止纵向碾压端头时使混合料向端头方向滑移;形成裂缝或松散现象..达到规定遍数后;由试验人员检测密实度;若不合格;继续碾压直到合格..全部操作必须在混合料开始加水拌和至碾压终了3小时内完成;每天应有两个以上的作业面来协调每天的作业总量和工作时间..压实成型后;在潮湿状态下进行养生7天;养生期间禁止开放交通以保证表面不受破坏;并形成稳定的结构层..水泥稳定级配碎石基层淋水养生后;经检验各项技术指标均达到设计和技术规范要求时;方可进行下一施工层施工..8、接缝的处理水泥稳定级配碎石摊铺时必须连续作业不中断;如因故中断时间超过2h;则应设横缝；每天收工之后;第二天开工的接头断面也要设横缝..工作缝和"调头"处处理方法如下：a.沿已碾压完成的水泥稳定级配碎石层末端挖一条宽约30cm的槽;直至下承面顶面;并与中心线垂直;靠近水泥稳定级配碎石的一面应切成垂直面..b.用方木长度与基层宽度相同;厚度同压实厚度放在槽内;并紧靠着已完成的基层;以保护其边缘不致被第二天施工时的机械破坏;方木的另一侧用碎石回填约三米长;其高度应略高于方木..然后进行混合料的碾压密实..c.如碾压机械必须到已碾成成型的基层上调头;应采取措施保护"调头"部分..一般可在准备用于"调头"的约8～10m长的基层上;先覆盖一张厚塑料布或油毡纸;然后在布上覆盖约10cm的一层土或砂..d.第二天摊铺时;撤除碎石和方木;将作业面顶面清扫干净..纵缝的处理方法：a.施工中应尽量减少纵缝;纵缝应设置在道面企口缝处..b.在前一幅施工时;用方木或钢模板做支撑;方木或钢模板的高度与基层的压实厚度相同..c.在湿水养生7天后..开始摊铺旁边一幅基层前;撤除支撑木..9、成品保护及养生水泥稳定级配碎石基层碾压成型后采用薄膜覆盖;再用洒水车洒水;每天洒水的次数视气候条件而定;在7天内应保持基层处于湿润状态;施工中气温偏低时;应适当延长养生期..基层养护7天结束但不及时铺筑面层时;视天气情况应适当洒水湿润;避免半刚性基础发生干缩裂缝..a、水泥稳定级配碎石压实度;基层不得小于98％;底基层不得小于97％..本工程基层要求不小于97%检查数量：每1000m2 抽检1组1点..检验方法：查检测报告灌砂法..b、弯沉值;设计规定时不得大于设计规定..检查数量：每车道、每20m;测1点..检验方法：弯沉仪检测..11、质量控制措施1水泥稳定层的混合料的配比和沙石含泥量、级配、压碎值..级配碎石选择质坚、干净的粒料;颗粒级配应符合要求..2水泥用量按设计要求控制准确;拌和必须均匀至混合料色泽一致为止..3摊铺时注意消除粗细料离析现象..4在混合料处于最佳含水量的状况下用重型压路机压至要求的压实度..振动式压路机的吨位和碾压的遍数一般是8遍5分层碾压控制标高含未碾压标高和成型标高..经碾压合格后立即覆盖或洒水养生;养生期符合规范要求..6控制好碾压机械和方法;保证压实度、平整度；最上层需要注意平整度..稳定层表面应平整密实、无坑洼、无明显离析..施工接茬平整、稳定..。
水泥稳定碎石层交底
水泥稳定级配碎石层技术交底书一、道路设计概况本工程红线宽46m，其中行车道宽30m，两侧人行道宽5m、侧分带宽3m，为双向8车道的城市主干道；主要实施内容为市政道路、桥梁、涵洞、配套排水、路灯照明、交通设施、综合管廊等。
路面结构为：4cm改性沥青玛蹄脂碎石SMA-13+6cm AC-20C中粒式沥青砼+7cm AC-25C粗粒式沥青砼+1cm改性乳化沥青稀浆封层厚+30cm水泥稳定碎石基层(5%)+20cm水泥稳定碎石底基层(4%)。
二、施工依据（1）《城镇道路工程施工与质量验收规范》（CJJ1-2008）（2）《公路路面基层施工技术细则》JTG/T F20-2015（3）《公路工程质量检验评定标准》（JTG F80/1-2004）（4）《公路路面基层施工技术规范》（JTJ034-2000）（5）招投标文件、设计图纸（6）总体施工组织设计、专项施工方案三、主要材料3.1水泥符合国家技术标准要求的42.5级矿渣硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥，不得使用快硬早强水泥和已受潮变质的水泥，水泥的初凝时间应长于3小时，终凝时间宜在6小时以上。
3.2水饮用自来水。
3.3碎石水泥稳定碎石集料级配碎石压碎值应不大于30%，最大粒径不大于31.5mm。
基层、底基层集料颗粒组成范围见下表：四、技术标准水泥稳定碎石基层的水泥剂量5%、底基层的水泥剂量为4%，基层压实度不小于98%，底基层压实度不小于97%。
水泥稳定碎石7d龄期无侧限抗压强度基层≥3.0Mpa，底基层≥2.0Mpa。
五、施工准备5.1水泥稳定碎石混合料的配合比：水泥稳定碎石底基层的设计配合比为：石屑（0~5mm）∶碎石（5~10mm）∶碎石（10~20mm）∶碎石（20~30mm）= 25∶20∶30∶25，水泥剂量为4% ，最佳含水量5.5%，最大干密2.346g/cm³。
水泥稳定碎石基层的设计配合比为：石屑（0~5mm）∶碎石（5~10mm）∶碎石（10~20mm）∶碎石（20~30mm）= 25∶20∶30∶25，水泥剂量为5% ，最佳含水量5.6%，最大干密2.371g/cm³。
水泥稳定碎石技术安全交底模板
一、工程概况1. 工程名称：________________________2. 施工单位：________________________3. 施工地点：________________________4. 施工内容：水泥稳定碎石基层施工二、安全注意事项1. 人员安全：1.1 人员进入施工现场必须佩戴安全帽、安全带等防护用品。
1.2 施工人员应经过专业培训，熟悉水泥稳定碎石施工工艺和安全操作规程。
1.3 严禁酒后、疲劳、带病上岗。
2. 机械安全：2.1 施工机械必须定期检查、保养，确保机械状态良好。
2.2 操作机械人员应取得相应操作资格，严格按照操作规程进行操作。
2.3 严禁在机械运转过程中进行维修、调整或进行其他操作。
3. 材料安全：3.1 施工材料应按照设计要求进行采购，确保材料质量符合规范要求。
3.2 材料堆放应整齐有序，防止倾倒、滑落等事故发生。
3.3 严禁使用过期、变质、不合格的施工材料。
4. 施工现场安全：4.1 施工现场应设置明显的警示标志，提醒人员注意安全。
4.2 施工现场应保持整洁，及时清理施工垃圾，防止滑倒、绊倒等事故发生。
4.3 施工现场应合理布置施工区域，确保施工顺利进行。
三、施工工艺及操作要点1. 拌合：1.1 拌合前，应检查拌合设备，确保其正常运行。
1.2 按照配合比要求，准确计量水泥、碎石、砂等材料。
1.3 拌合过程中，应严格控制搅拌时间，确保搅拌均匀。
2. 摊铺：2.1 摊铺前，应检查基层平整度、高程、横坡度等指标，确保满足设计要求。
2.2 摊铺过程中，应保持摊铺速度均匀，确保摊铺厚度均匀。
2.3 摊铺完成后，应及时进行碾压，确保密实度。
3. 碾压：3.1 碾压前，应检查碾压设备，确保其状态良好。
3.2 碾压过程中，应按照规定路线进行碾压，确保碾压均匀。
3.3 碾压完成后，应及时检查压实度，确保满足设计要求。
四、质量管理1. 施工单位应严格按照设计要求进行施工，确保工程质量。
水泥稳定碎石基层安全施工技术交底
水泥稳定碎石基层安全施工技术交底一、前言水泥稳定碎石基层是道路工程中常用的基层材料之一，其稳定性和安全性对道路的使用寿命和质量具有重要的影响。
为了确保水泥稳定碎石基层施工的安全性，本文将从施工前的准备工作、施工过程的技术要点以及施工后的注意事项三个方面进行详细的交底。
二、施工前的准备工作1. 设计确认：在施工前，应仔细核实设计图纸和相关技术要求，确保施工过程符合设计要求和规范要求。
2. 施工材料准备：水泥、砂石、碎石等材料应严格按照标准进行选购，并检查其质量合格证明。
同时还需要准备好混凝土搅拌设备、压路机、平板振动器等施工设备。
3. 人员安排：确定施工队伍，明确每个人员的职责和工作任务，保证施工过程中各项工作顺利进行。
4. 安全措施：制定施工方案和安全措施，确保施工现场的安全。
包括但不限于：设立警示标志、施工区域划定、安全员安排等。
三、施工过程的技术要点1. 实地勘察：在施工前需要对施工场地进行实地勘察，确认基础土质条件和排水情况，确保施工的稳定性和安全性。
2. 基层处理：根据设计要求，对基层进行处理，包括基层的压实、修复和调整。
在处理过程中，要注意选用合适的施工方法和设备，确保基层的平整度和稳定性。
3. 水泥稳定碎石的拌和：按照设计比例，将水泥、砂石和碎石进行充分的拌和，确保材料的均匀分布和充分混合。
同时，要注意控制拌合水的用量，保证拌合后的水泥稳定碎石具有合适的流动性和强度。
4. 基层施工：将拌合好的水泥稳定碎石均匀地铺设在基层上，并使用压路机进行较密实的压实。
在压实过程中，要注意控制压路机的速度和频率，以及保持压路机的稳定性，确保水泥稳定碎石的密实度。
5. 养护处理：在水泥稳定碎石基层施工后，进行养护处理是必要的。
通常采用覆盖防尘网和喷洒温水等方式进行养护，以保持基层的湿润和防止裂缝的发生。
四、施工后的注意事项1. 工程验收：施工结束后，应进行工程验收，核实施工的质量和合规性。
确保水泥稳定碎石基层的施工符合相关标准和要求。
水泥稳定碎石基层技术交底
水泥稳定碎石基层技术交底一、工程概述本次施工的水泥稳定碎石基层位于_____路段，其设计厚度为_____cm，宽度为_____m，主要用于增强路面的承载能力和稳定性，为后续的路面施工提供良好的基础。
二、材料要求1、水泥应选用初凝时间大于 3 小时、终凝时间不小于 6 小时的普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥或火山灰质硅酸盐水泥，强度等级不低于 325 级。
水泥进场时，应具有产品合格证及化验单，对其品种、强度等级、出厂日期等进行检查验收，并按批次进行复验，质量应符合现行国家标准的规定。
2、碎石碎石的粒径应符合设计要求，一般为 0～315mm。
碎石的压碎值应不大于 30%，针片状颗粒含量应不大于 15%，含泥量应不大于 3%。
碎石的级配应符合设计要求，且应均匀、稳定。
三、施工准备1、下承层准备对下承层进行检查验收，确保其表面平整、坚实，无松散、坑洼等缺陷。
在下承层表面喷洒适量的水，使其湿润，但不得有积水。
2、测量放线根据设计图纸，在施工路段上恢复中线，并进行水平测量，在道路两侧设置指示桩。
根据设计的基层厚度和松铺系数，计算出松铺厚度，并在指示桩上标注出基层的设计高程和松铺高程。
3、机械设备准备配备足够数量的拌和设备、运输车辆、摊铺机、压路机等机械设备，并确保其性能良好。
对机械设备进行调试和检修，保证其在施工过程中正常运行。
四、混合料的拌和1、拌和设备采用强制式拌和机进行拌和，拌和能力应满足施工进度的要求。
拌和机应配备电子计量装置，能够准确控制各种材料的用量。
2、拌和工艺按照设计的配合比，将水泥、碎石等原材料投入拌和机中进行拌和。
拌和时间应根据拌和机的性能和混合料的均匀性确定，一般不少于90 秒。
混合料应拌和均匀，颜色一致，无粗细集料离析现象。
五、混合料的运输1、运输车辆选用车况良好、载重量较大的自卸汽车进行运输。
运输车辆的数量应根据拌和能力、运输距离、摊铺速度等因素确定，以保证施工的连续性。
2、运输要求运输车辆在装料前，应将车厢清洗干净，并在车厢内喷洒适量的水，防止混合料粘附在车厢上。
水稳技术交底
水泥稳定级配碎石施工技术交底1.材料准备(1入原材料准备①水泥采用冀星牌的32.5#水泥，各项指标均满足技术规范要求。
②碎石采用机砸碎石，其中集料产于三河市采石厂。
石料的压碎值等指标均满足规范要求。
(2｝配合比设计①目标配合比水泥稳定碎石的目标配合比经我部中心试验室设计完成，混合料的级配、强度等各项指标满足设计的要求。
目标配合比确定的混合料组成比例如下：10-30mm: 10-20mm:5-10mm:0-5mm =17:30:16:37冰泥剂量为3.5%，最佳含水量5.8% ；最大干密度为2.35g/cm3.②生产配合比的设计根据拌和机拌和能力、配料电机的转速与出料的情况和各种材料的比例确定各电机的转速，经过调试确定的生产配合比：水泥剂量为4.0%，集料的比例和目标配合比相同。
试拌的混合料通过试验，其级配、水泥剂量及混合料强度等符合要求。
2.施工准备(1入施工放样首先确定设计宽度的外缘线位置(距中桩0.79米处)，放出每10m的整桩以及相对应边桩。
水泥稳定碎石摊铺采用两台摊铺机梯队作业，间距10米左右。
沿边桩线两侧设置2根高程控制线，中间设置平衡梁。
高程控制线使用钢钎及钢绞线控制。
钢钎用920钢筋加工而成，配有丝扣固定架，便于拆卸和调整标高。
钢钎长度为75cm , 10m一个断面。
钢丝绳采用户3钢绞线，每300米一根。
另配两套紧线器，将钢丝绳拉紧固定。
钢钎打设在离铺设宽度以外30cm—40cm处，以防与摊铺机碰撞或干扰摊铺机自动找平系统。
钢钎打设完后由测量人员根据控制标高来确定钢钎顶标高，确定固定架的高度。
架设调平钢丝，然后目测钢丝平纵向是否顺畅、圆滑，如果有异常点，务必复合，然后用紧线器将钢绞线拉紧固定。
(2｝下承层准备①下承层充分清扫，确保无浮土、无软弹；②洒水湿润，洒水量以充分润湿下承层且无集水坑为准；③摊铺前用白灰打出应摊铺的宽度线，并用土培路肩，人工踩实。
(3)、拌合站准备工作①对拌合站及配套设设备进行检修，确保拌合工作顺利进行；②对拌合站计量系统进行校正，确保混合料配比的准确；③正式拌合之前按生产配合比进行试拌，检测，调整；3.施工控制(1入拌合站拌合时现场设专人负责随机抽样检测石料级配拌和时间，拌合物的含水量，水泥剂量。
水泥稳定级配碎石技术交底
一、材料1、水泥采用普通硅酸盐水泥、矿碴硅酸盐水泥，终凝时间在6小时以上。
要有出厂合格证和厂家的化验报告。
使用需要按规定进行检验；2、碎石压碎值不大于30%，有机质含量不超过2%，最大粒径不超过31.5mm 不含或少含土；3、水采用自来水。
工程开工前，将拟用的材料样品委托实验室进行混合料组成设计，并将结果报告监理工程师审批。
在未开始铺筑水泥稳定碎石面基层至少28天前，先在监理工程师批准的地点试铺一段800m2的试验路段。
试验路段试验方案包括用不同设备类型及技术，不同的压实方法，认真检验所采用的设备能满足备料、拌和、摊铺和压实最合适的方案。
并确实次数、层厚、含水量、干密度等，据此指导施工。
二、施工工艺1、拌和在现场设搅拌站，机械搅拌。
先检查水泥、碎石、石屑、水是否符合规范规定。
配合比严格控制，确保拌和料达到最佳含水量。
2、摊铺按设计厚度放出横断面标高，分层摊铺，摊铺用机械进行，机械无法到达的部位，用工摊铺，蛙式打夯机夯实。
3、碾压摊铺整平后，立即碾压。
应先轻后重，先边后中，先慢后快的原则，并在水泥终凝前完成。
即先用8T压路机碾压2遍，再用12T压路机碾压6~8遍。
先慢后快，头两遍碾压速度为1.5~1.7km /小时，后6~8遍为2~2.5km /小时。
轮迹每次重叠的宽度为1/2后轮宽。
施工完后严禁一切车辆使入。
若碾压中局部有“弹软”现象，翻松晒干后再压，若出现推移则适量洒水，整平压实。
碾压至表面平整，无明显轮迹。
三、质量要求外观：表面平整密实、无坑洼、无明显轮迹、无软弹或松散脱皮现象。
并达到如下要求：1、压实度、下基层大于99%，上基层大于98%；2、平整度允许偏差（mm）8；3、纵断面高度允许偏差（mm）5，-10；4、厚度允许偏差-8~-15（mm）；5、宽度（mm）不小于设计值；6、横坡允许偏差±0.3%；7、抗压强度（Mpa）（7天），下基层2天，上基层5天。
水泥稳定碎石基层安全技术交底
水泥稳定碎石基层安全技术交底一、基础知识1.1 什么是水泥稳定碎石基层水泥稳定碎石基层是指使用水泥作为胶合材料，将碎石、矿渣等骨料与水泥充分混合，制成的一种基层材料。
由于水泥的胶充作用，使得碎石与水泥产生黏结，从而形成强度较高、耐久性好的路面基层。
1.2 水泥稳定碎石基层的特点•强度高。
由于水泥胶充作用，使得碎石与水泥产生黏结，形成结实的基层。
•耐久性好。
水泥具有较强的抗风化、抗水侵蚀等特性，能够有效地保护基层，延长路面使用寿命。
•抗裂性能好。
水泥能够使碎石间形成一定的内部摩擦力，从而防止路面开裂。
•施工方便。
与其他材料相比，水泥稳定碎石基层施工简单，适用范围广，适合多种工程项目。
二、水泥稳定碎石基层施工注意事项2.1 施工前的准备工作在进行水泥稳定碎石基层施工前，需要进行以下准备工作：•确定基层。
在进行水泥稳定碎石基层施工前，需要对基层进行勘测和检测，以确定基层的性质和质量。
•确定设计方案。
根据基层性质和设计要求，确定水泥稳定碎石基层的厚度、施工工艺等方案。
•准备材料。
准备碎石、水泥等需要的材料，确保材料质量符合要求。
•准备施工机具和设备。
相应的施工机具和设备应准备充分，确保施工的顺利进行。
2.2 施工过程及注意事项•碎石的选用。
应选择质地均匀、强度较高、无毛刺等缺陷的碎石，以确保最终基层质量。
•水泥的加入与拌合。
水泥的掺入量应按照设计要求进行，拌合时间与方法应掌握，以确保水泥与碎石混合均匀。
•压实。
水泥稳定碎石基层应进行合适的压实，以确保基层的密实度和强度。
•确保施工质量。
在施工过程中，应进行质量检测、控制及管理，确保施工符合相关技术标准和规范。
•施工完毕后，应及时进行维护和养护。
三、水泥稳定碎石基层注意事项3.1 工程质量安全措施在进行水泥稳定碎石基层施工和使用过程中，需要注意以下安全措施：•严格遵守施工作业规范，保证施工作业质量和安全。
•确保施工前有充分的应急预案，确保人员、设备和材料的安全。
水泥稳定级配碎石基层技术交底
水泥稳定碎石施工技术交底1．0 材料1. 1 路用的水泥、石子、砂等材料必须监理工程师批准。
未经批准的不允许进场，更不准使用。
1. 2 水泥：选用终凝时间较长（宜在6小时以上），且宜用325#矿渣及普通硅酸盐水泥。
快硬水泥、早强水泥以及受潮变质的水泥严禁使用。
水泥品牌的选用应考虑其质量稳定性、生产数量、运距等各种因素。
水泥每次进场前应有合格证书，每200T应对水泥的凝结时间、标号进行抽检。
1. 3 碎石：要求其压碎值不超过30%，最大粒径不大于40mm。
碎石的颗粒组成应符合JTJ034---93中第2.2.1.6中2#级配要求。
为了施工方便，宜采用10--40mm的粗集料、5--10mm的中集料，0--5mm的石屑细集料三种粒料配合。
其粗集料的压碎值、各种粒料的筛分（主要检查所进料的颗粒级配的偏差情况），0.5mm以下细土的塑性指数，小于0.075mm的颗粒含量应符合JTJ034--93中的要求，上述材料进场后的试验项目每2000m3做2个样品试验。
1. 4 水：凡人或牲畜的饮用水均可用于水泥碎石的施工。
2．0 混合料的组成设计2．1 组成设计原则：①粉料含量不宜过多.②在达到强度的前提下，采用最小水泥剂量，但不小于4.0%.③改善集料级配，减少水泥用量，使水泥用量不大于6%.2．2 水泥剂量的配制可采用4%、4.5%、5%、5.5%、6%五种剂量。
2．3 每种剂量的试件制取9个（最小数量）。
2. 4 试件必须在规定的温度（20±2℃）保湿养生6天，浸水养生1天后进行无侧限抗压强度,并计算试验结果的平均值、偏差系数，并计算RX（1-1.645Cv）是否大于Rd（本工程设计强度为5MPa）。
设计剂量要选用满足强度的最小剂量，并不超过6%。
2. 5 根据设计剂量做延迟时间对混合料强度的影响试验，并通过试验确定应该控制的延迟时间。
2．6 工地实际采用的水泥剂量较设计剂量增加0.5%。
3．0 水泥稳定碎石的质量控制标准。
水泥稳定碎石层施工技术交底记录
水泥稳定碎石层施工技术交底记录
一、施工材料：
1.水泥：水泥的种类应符合国家标准，常用的有普通硅酸盐水泥和硫
铝酸盐水泥。
2.碎石：碎石的粒径应符合设计要求，一般选用细碎石。
3.石灰：用于调整水泥的凝结时间和增加水泥浆的流动性。
4.水：用于调配水泥浆和湿润碎石。
二、施工方法：
1.基层准备：清理基层表面的杂物和泥土，确保基层平整、干净。
2.碎石铺设：在基层表面均匀铺设一层碎石，碎石的厚度和粒径应符
合设计要求。
3.水泥浆调配：按照设计要求，将水和水泥以及适量的石灰混合搅拌，调配成均匀的水泥浆。
4.水泥浆浇筑：将调配好的水泥浆均匀地浇洒于碎石层表面，浆液的
用量应控制在设计比例范围内。
5.碎石压实：在水泥浆浇筑后，立即对碎石进行压实，可以使用碾压
机进行碾压，也可以用锤击方法进行压实，确保碎石与水泥浆充分结合。
三、施工注意事项：
1.施工前要对砂石进行筛分，确保符合设计要求的碎石粒径。
2.水泥的质量要检测合格，避免使用劣质水泥。
3.水泥浆的浇筑要均匀，避免出现空鼓现象。
4.施工中要定期检查和保持施工火线的湿润，避免水泥浆过早凝结。
5.筛选施工人员，确保施工人员熟悉水泥稳定碎石层施工工艺，提高工程质量。
以上是水泥稳定碎石层施工技术交底记录，施工过程中要注意合理安排施工人员，做好质量和进度的控制。
通过严格按照施工步骤操作，并在施工中不断检查，确保施工质量符合设计要求。
最后，对施工环境进行清理整理，保持施工场地的干净整洁。
水泥稳定碎石基层及级配碎石基层技术交底
承接人：
（签名） 年 ） 年 月 日
2.1.2混合料配比为重量比，最大含水量及最大压干密度均应通过试验确定，压实系数（松铺系数）按试铺决定。
2.1.3拌合应采用厂拌。
2.1.4碾压前必须检查控制最佳含水量和拌和的均匀性
2.1.5每次压实厚度最小为10cm，最大为18cm。
2.1.6碾压时自两侧压向路中，两轮压路机每次重叠1/3轮宽，三轮压路机每次重叠1/2轮宽；对于带振动的YZ12、YZ14型振动压路机碾太，应先静压2-3遍后再加振碾压，每次重叠1/3轮宽，碾压应以表面平整无明显轮迹、压实度符合设计要求，标高和横坡、平整度符合验收标准为止。
2.1.10运输过程中应采用篷布覆盖，避免水分流失，进入施工现场待卸车辆篷布不能提前打开。
2.1.11遭受雨淋的混合料作报废处理。
3检查
3.1水泥稳定石粉渣基层施工，必须按下表项目进行检查，验收合格后才能进入下道工序，否则须返工处理。
3.2水泥稳定石粉渣道路基层检查验收标准应符合下表之规定：
水泥稳定石粉渣道路基层质量验收标准与允许误差表
2.1.7碾压过程中，采用控制桩拉线或水准仪控制标高和找平，在压路机稳压后及时铲高补低，填补处应翻松加料重新压实成整体，不准出现薄层贴补。
2.1.8分段施工衔接处可留一定长度不压，亦可先压实，待下段施工时再挖松并适当加水泥浆拌合和、整平与下段同时压实。
2.1.9混合料从加水泥拌和到完成压实时间（包括干拌时间在内），不超过三小时；压实成型后及时洒水养护，养护期不少于七天，七天内严禁上车，每次洒水数次，以保持表面湿润为宜。
1.3天然砂砾掺加部分未分碎石组成的混合料称级配碎砾石，亦可作基层，其强度和稳定性介于级配碎石和级配砾石之间。
水泥稳定碎石施工技术交底
水泥稳定碎石施工技术交底
为了达到坚固耐用、平整美观的水泥稳定碎石铺装效果，我们需要严格按照以
下施工技术要求进行操作：
1. 基础处理
铺装前必须对基础进行处理。
先将地面弄平、挖深至规定深度，拍实并覆盖铁
丝网格，然后浇入水泥砂浆。
根据基础情况不同，进行预压或预抛。
2. 均匀铺料
铺装用的碎石一定要干燥、没有土块和泥块，大小也要根据规定筛选，不能有
过大或过小的石头。
碎石铺装厚度为10-20cm，应按设计要求确定铺料的配比和
水泥的用量，并进行充分搅拌。
必须铺平、压实，使其密实均匀，无空隙、较涨，达到厚薄均匀。
3. 水养护
铺装完毕两小时内进行水保养，在最短的时间内把生水喷在表面上，毛刷或喷
雾器均可。
但疏松、不均匀以及干裂的情况应及时进行处理。
在1-2天内保持适当湿度，3-7天后逐渐减少湿度，使其逐渐干燥、固化，保证其强度和美观性。
4. 其他注意事项
1.在施工过程中，应注意防止车辆和人员的跳跃和撞击。
不要在新铺好的表面
行驶、停车和滞留，以免毁坏。
2.在夏季高温时，施工时一定要注意水泥稳定碎石表面产生裂缝，以免对铺装
品质造成影响。
3.在施工前必须对现场进行梳理、清洗和保持拓扑结构，将其基础拓扑结构保
持差异性，达到高、洼、矮、碎的款式，防止出现过于平直、单调或者较高、过度凸起的后果。
4.在施工过程中发现问题必须及时进行处理，以维护最终结果和铺装质量。
以上就是水泥稳定碎石铺装的施工技术要求，只有我们严格按照这些要求操作，才能保证铺装质量。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
水泥稳定级配碎石（石屑）基层技术交底
本施工段车行道采用厚15cm 碎石垫层，在路床检验合格后施工。
基垫层上铺设厚15cm4%水泥稳定石屑下基层。
再在基上铺设30cm 6%水泥稳定级配碎石基层；人行道无垫层，要20cm4水泥稳定石屑层%。
一、材料
1、水泥采用普通硅酸盐水泥、矿碴硅酸盐水泥，终凝时间在6小时以上。
要有出厂合格证和厂家的化验报告。
使用需要按规定进行检验；
2、碎石压碎值不大于30%，有机质含量不超过2%，最大粒径不超过31.5mm 不含或少含土；
3、水采用自来水。
工程开工前，将拟用的材料样品委托实验室进行混合料组成设计，并将结果报告监理工程师审批。
在未开始铺筑水泥稳定碎石面基层至少28天前，先在监理工程师批准的地点试铺一段800m2的试验路段。
试验路段试验方案包括用不同设备类型及技术，不同的压实方法，认真检验所采用的设备能满足备料、拌和、摊铺和压实最合适的方案。
并确实次数、层厚、含水量、干密度等，据此指导施工。
二、施工工艺
1、拌和
在现场设搅拌站，机械搅拌。
先检查水泥、碎石、石屑、水是否符合规范规定。
配合比严格控制，确保拌和料达到最佳含水量。
2、摊铺
按设计厚度放出横断面标高，分层摊铺，摊铺用机械进行，机械无法到达的部位，用工摊铺，蛙式打夯机夯实。
3、碾压
摊铺整平后，立即碾压。
应先轻后重，先边后中，先慢后快的原则，并在水泥终凝前完成。
即先用8T压路机碾压2遍，再用12T压路机碾压6~8遍。
先慢后快，头两遍碾压速度为1.5~1.7km /小时，后6~8遍为2~2.5km /小时。
轮迹每次重叠的宽度为1/2后轮宽。
施工完后严禁一切车辆使入。
若碾压中局部有“弹软”现象，翻松晒干后再压，若出现推移则适量洒水，整平压实。
碾压至表面平整，无明显轮迹。
三、质量要求
外观：表面平整密实、无坑洼、无明显轮迹、无软弹或松散脱皮现象。
并达到如下要求：
1、压实度、下基层大于99%，上基层大于98%；
2、平整度允许偏差（mm）8；
3、纵断面高度允许偏差（mm）5，-10；
4、厚度允许偏差-8~-15（mm）；
5、宽度（mm）不小于设计值；
6、横坡允许偏差±0.3%；
7、抗压强度（Mpa）（7天），下基层2天，上基层5天。
二标项目经理部
年月日。