挤压造粒机培训材料

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制粒机培训资料

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状态,没有任何故障和异常。
严格按照操作规程操作
02
操作制粒机时,必须严格按照操作规程进行,不要随意改动操
作程序或违规操作。
操作中不要佩戴手套
03
在操作制粒机时,不要佩戴手套或其他饰品,以免发生意外伤
害。
制粒机对周边环境的影响及注意事项
注意噪声和振动
制粒机在运转过程中会产生噪声和振动,可能会对周边环境产生影响。因此,需要注意采 取相应的减噪和减振措施。
环保方向发展。
02
智能化与自动化
为提高生产效率和产品质量,制粒技术将向智能化与自动化方向发展
,实现远程监控和故障诊断。
03
个性化与定制化
为满足不同用户和市场的需求,制粒设备将向个性化与定制化方向发
展,提供更加灵活多样的产品和服务。
制粒机在未来的应用前景与挑战
拓展应用领域
制粒机在饲料、食品、医药等领域有着广泛的应用,未 来将拓展到新能源、环保等领域。
制粒机的日常维护与保养
• 日常维护 • 定期检查制粒机的紧固件是否松动,如有松动应及时拧紧。 • 检查制粒机各部件是否有磨损、异常响声和异味,如有应及时停机检查。 • 检查电器部件是否有异常,如电源线、控制线路等。 • 日常保养 • 定期清理制粒机料斗和模具表面的残留物和油脂。 • 定期对制粒机传动部分进行润滑,保证传动部件的顺畅运转。 • 对制粒机表面进行清洁,保持机器整洁。
1
国内制粒机市场规模持续扩大,应用领域广泛 ,发展前景广阔。
2
技术创新和产品升级将成为市场增长的重要动 力,未来市场潜力巨大。
3
市场竞争激烈,企业需要不断提高产品质量和 服务水平,以满足市场需求。
制粒技术的发展趋势与展望

制粒机培训资料

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定期维护保养
定期对制粒机进行维护保养, 检查各部件磨损情况,及时更
换损坏的部件。
制粒机的环保要求与处理措施
减少噪音污染
制粒机应安装在减震地基上,并采取 隔音措施,以降低噪音对周围环境的 影响。
减少粉尘排放
制粒机应配备有效的除尘装置,确保 粉尘排放符合国家和地方环保标准。
废水处理
制粒机产生的废水应进行适当处理, 确保符合排放标准,避免对环境造成 污染。
制粒机培训资料
汇报人: 2024-01-03
目录
• 制粒机简介 • 制粒机操作与维护 • 制粒工艺与配方 • 制粒机安全与环保 • 制粒机发展趋势与展望
01
制粒机简介
制粒机的定义与用途
定义
制粒机是一种将原料通过压缩、 剪切、揉捏等工艺,制成具有一 定形状和大小的颗粒的机械设备 。
用途
广泛应用于饲料、肥料、食品、 制药等领域,用于生产各种颗粒 状产品。
制粒机日常维护
清洁保养
定期对制粒机进行清洁保 养,包括清理灰尘、油污 等,保持设备整洁。
检查紧固件
定期检查制粒机各部位紧 固件是否松动,如有需要 应及时紧固,确保设备稳 定运行。
润滑保养
按照制粒机润滑要求,定 期对设备进行润滑保养, 保证设备正常运转。
制粒机常见故障及排除方法
刀具磨损
电机故障
制粒机长时间使用会导致刀具磨损,影响 制粒效果,应及时更换刀具。
02
制粒机操作与维护
制粒机操作规程
启动前检查
在启动制粒机之前,应检查设备 各部件是否正常,包括电源线、 开关、电机、刀具等,确保无安
全隐患。
操作步骤
按照制粒机操作手册的指引,逐步 完成制粒机的启动、运行和停机等 操作,注意观察设备运行状态,如 有异常立即停机检查。

挤压造粒机组培训分析

挤压造粒机组培训分析

主要组成:1) 传动系统:开车电机、开车电机减速器、齿轮离合器、主电机、 摩擦离合器、主减速器 2) 挤压系统:螺杆、筒体 3)节流开车阀 4)换网器 5) 熔融泵 6)水下切粒机 7)粒料处理系统和切粒水系统
1、主电机及其辅助系统
主电机是挤压机的主要动力源,它通过减速器带动两根螺杆同向 旋转。当开车电机达到额定转速或额定转矩后,主电机自动启动, 一般也可手动启动。
功率9700KW,转数 1480rpm 主要特点 滑动轴承,带有电机定子温度监控,轴 承振动监测,轴承位移监测,所有监测数据及报警 全部上传到PLC及 机组监测系统。电机采用水冷 式,并且带有正压通风防爆系统。电机轴承采用强 制润滑,配有专门的润滑油系统。 辅助系统 2台齿轮式润滑油泵(其中一台备用) 及水冷器、过滤器、油箱
挤压机组的分类
一 按照螺杆数量划分 单螺杆挤压机 发展较早,结构简单,操作容易, 成本低 双螺杆挤压机 发展较晚,适用范围更宽,适应性 更强 多螺杆挤出机 应用较少,仅在一些有特殊要求的 条件下使用
单、双螺杆挤压机的特点
单螺杆挤压机
单螺杆挤出机的输送作用主要靠摩擦 排气效果较差 双螺杆挤压机 加料容易 物料在双螺杆中停留时间短 优异的排气性能 低的比功率消耗 结构复杂、设计制造困难、维修困难、成本 高
双螺杆挤压机组
发展历史 随聚合物加工及食品加工业的发展 而出现,在20世纪30年代在意大利研 制成功。并在20世纪69-70年代随 RPVC制品的发展而发展。 新一代高速大扭矩双螺杆挤出机已经 出现。
双螺杆挤压机组的分类
啮合型双螺杆挤压机和非啮合型双螺杆挤
压机 啮合型分为同向旋转和异向旋转 非啮合型分为向旋转和异向旋转 根据转速,可以分为低速型和高速型 根据螺杆形式分为锥形螺杆和平行螺杆

制粒机培训资料

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制粒机用途
制粒机的主要用途是将原料制备成颗粒状,以便于进一步加 工、运输、储存和使用。
制粒机的种类与规格
制粒机种类
根据制粒原理和应用领域,制粒机可分为湿法制粒机、干法制粒机和流化制 粒机等。
制粒机规格
制粒机的规格主要根据其生产能力、功率和外形尺寸等指标进行划分,不同 类型和用途的制粒机规格略有不同。
制粒机的日常维护与保养
日常维护
定期检查制粒机的零部件,如轴承、密封件、压制模等,确保其正常运转;定期 清理制粒机内部和外部的灰尘、杂物等;检查电源和控制系统,确保其正常工作 。
日常保养
定期更换制粒机的润滑油和液压油;定期检查液压系统的密封件和管道,防止泄 漏;定期清洗制粒机的滤清器,保证空气流通。
制粒机的发展趋势
高效节能
随着环保意识的提高和能源成 本的增加,制粒机向着更加高 效、节能和环保的方向发展。
自动化智能化
为了提高生产效率和产品质量, 制粒机向着自动化和智能化方向 发展,如采用机器人技术、远程 监控技术等。
多功能化
为了满足不同领域和不同产品的需 求,制粒机向着多功能化方向发展 ,如一机多用、多种制粒方式等。
图表形式呈现。
可以包括不同型号制粒机的性 能评估指标,如产能、粒度均 匀性、机械故障率、能耗和维
护保养难度等。
可以根据客户具体需求进行定 制,以帮助客户更好地了解不 同型号制粒机的性能特点和应
用范围。
THANKS
感谢观看
制粒机常见故障及排除方法
故障一
制粒机无法启动。排除方法:检查电源连接是否 正常;检查控制电路是否正常;检查安全系统是 否被正确解除。
故障三
制粒机工作时出现异常声音。排除方法:检查制 粒机零部件是否松动或损坏;检查液压系统和润 滑系统是否有异常;检查轴承和密封件是否有磨 损或损坏。

挤压机培训课件

挤压机培训课件

在糖果制造中挤压机的应用。
在方便面调料包制造中挤压机的应用。
在肉类加工中挤压机的应用。
THANK YOU.
根据生产需要,定期调整挤压机的参数,如 压力、温度、速度等,使设备处于最佳工作 状态。
挤压机的故障排除与维修
故障诊断
01
熟悉挤压机的常见故障表现,如动作异常、噪音过大、泄漏等
,根据故障表现迅速判断故障原因。
故障排除
02
根据故障原因,采取相应的措施进行排除,如更换损坏的部件
、调整参数等。
维修计划
03
在操作过程中,必须佩戴安全帽 、防护眼镜和手套等安全防护用 品。
操作时要注意周围环境的安全, 避免因操作失误而造成意外伤害 。
在遇到紧急情况时,应立即停机 并采取相应的紧急处理措施,如 排除故障或切断电源等。同时要 向上级报告并协助调查事故原因 。
04
挤压机的维护与保养
挤压机的日常维护
保持设备清洁
19世纪中叶,随着工业技术的不断发展,挤压技 术逐渐成熟,并被广泛应用于铝、铜等有色金属 的加工。
21世纪初,随着计算机技术的不断发展,数值模 拟技术在挤压技术中得到了广泛应用,为优化工 艺参数、提高产品质量提供了有力支持。
02
挤压机的基本结构与组成
挤压机的基本结构
挤压机主要由主机、 传动系统、挤压系统 、加热系统、控制系 统等组成。
主机包括挤压筒、挤压轴、支撑 轴承、传动齿轮等。
加热系统包括加热元件和保温装 置。
挤压机主要由主机、传动系统、 挤压系统、加热系统、控制系统 等组成。
挤压系统包括挤压杆和挤压垫。
控制系统包括电气控制柜、液压 站和操作台。
挤压机的技术参数
挤压机的主要技术参数包括公称压力、最大行程、工 作速度等。

培训学习资料-制粒设备_2022年学习资料

培训学习资料-制粒设备_2022年学习资料

四喷雾制粒-喷雾制粒:将原、辅料与粘合剂混合,不断搅拌制-成含固体量约为50%-60%的药物溶液或混悬液, 用-泵通过高压喷雾器喷雾于干燥室内的热气流中,使水-分迅速蒸发以直接制成球形干燥细颗粒的方法。-特点:由液 直接得到固体粉状颗粒,雾滴比表面-积大,热风温度高,干燥速度非常快,物粒的受热时-间极短,干燥物料的温度相 较低,适合于热敏性物-料的处理。-缺点:设备费用高、能量消耗大、操作费用高。-以干燥为目的时叫喷雾干燥;以 粒为目的时叫喷-雾制粒。
三、流化床制粒(一步制粒)-一流化床制粒的优点-1.混合、制粒、干燥一次完成,生产工艺简单、自动化程-度高 -2.所得颗粒圆整、均匀,溶解性能好;-3.颗粒的流动性和可压性好,压片时片重波动幅度小,所-得片剂崩解性 好、外观质量佳;-4.颗粒间较少或几不发生可溶性成分迁移,减小了由此造-成片剂含量不均匀的可能性-5.在密 容器内操作,无粉尘飞扬,符合GMP要求。-流化床适于中成药,尤其是浸膏量大、辅料相对较少的中-药颗粒的制备 及对湿和热敏感的药物制粒。
二、常用的制粒设备-一湿法制粒设备-1、摇摆式颗粒机-1基本结构-主要由动力部分、制粒部分和机座构成。动力 部分包括电动机、皮带传动装置、蜗轮蜗杆减-速器、齿轮齿条传动结构等。制粒部分由加料-斗(由长方体不锈钢制造 、六角滚筒、筛网-及管夹等组成。
加料斗-筛网-管夹-滚筒-刮刀-胶带轮-接受盘-电动机-摇摆式颗粒机结构示意图
二、制粒方法-二干法制粒-送料媒杆-干法制粒:将药物粉末(必要-时加入稀释剂等混匀后,用适-挤压轮-宜的设 直接压成块,再破碎成-所需大小颗粒的方法。该法靠压-缩力的作用使粒子间产生结合力。-干法制粒特点:常用于热 性-粉碎机-物料、遇水不稳定的药物及压缩-易成形的药物,方法简单、省工-省时。但应注意压缩可能引起的-颗粒 管、-晶型转变及活性降低等。

挤压造粒机组培训-2022年学习资料

挤压造粒机组培训-2022年学习资料
挤压机组基础知识-OW CONFIDENTIAL-share without permission
挤压机-一简述-挤压造粒的作用-将细小的粉料产品熔融造粒,使聚合物性-能稳定,便于贮存和运输。另外,造粒过 也-是产品改性的过程。-在挤出成型过程中,聚合物经历了固体输-送、熔融、熔体的增压和泵送、混合、汽提-和脱 发分等阶段。
双螺杆挤压机:主要部件-驱动功率10千瓦至12兆瓦,加工能力为每小时5公斤至每小时75吨-Motor电机earbox齿轮箱-Process section-Die head模头-积木式设计-应用于机筒,螺纹元件 捏合块
CWP挤压造粒机基础知识-聚丙烯装置挤压机组-一、组成部分及性能参数-德国CWP公司生产的ZSK350捏合 同向旋转双螺杆挤压机-产量:27-45th,正常负荷:37.5吨/小时,最高符合:45吨/小时,最低负荷: 7-吨/小时,期望最高负荷:49吨/小时。-主要组成:1传动系统:开车电机、开车电机减速器、齿轮离合器、主 机、-摩擦离合器、主减速器-2挤压系统:螺杆、筒体-3节流开车阀-4换网器-5熔融泵-6水下切粒机-7粒料 理系统和切粒水系统
3、DESCH型离合器(摩擦离合器-摩擦离合器又叫滑擦离合器,保护离合器,安-全离合器。-位于主电机和主齿 箱之间,最大传递扭矩为-97500Nm,依靠气压调整传递扭矩大小-速度差大于4r/2m机组将自动停车-它有 块金属摩擦盘,每块摩擦盘两边固定安装-摩擦片,摩擦片由螺栓固定,一般用石墨或聚四氟质-润滑材质。工作时,压 空气将压板轴向压紧,靠摩-擦片和压板之间的摩擦力传递扭矩。
换向阀-开车阀-a换向阀位于节流阀后端,用于挤压机开车和清洁筒体时-排除筒体内物料-b换向阀依靠位于阀体上 的液压汽缸驱动,阀杆带密封,-当阀杆向上动作时,介质向下流出机组,流出的树脂在凝固-之前手动切断,装在小车 ,运走。-©换网器与开车阀共用一液压单元-d换向阀和其他的下游设备,如齿轮泵,换网器,模头等-设备都安装在 个公共底座上,有轨道,可沿轴向移动,当-挤压机筒体由于热膨胀或收缩轴向移动时,换向阀等设备可-随之移动。

制粒机培训资料

制粒机培训资料
操作过程中注意事项
在操作过程中,应避免将手伸入制粒机内部,避免发生夹手等事故。同时,要保持制粒机 的清洁,避免杂物掉入机器内部。
操作后维护
操作结束后,应及时对制粒机进行维护保养,包括清理刀具上的残留物、检查传动带的松 紧度等。
制粒机的安全防护措施
01
配备安全防护装置
制粒机应配备完善的安全防护装置,如防护罩、防护栏、警示标识等
收集成品
当制粒程序完成后,关闭制粒机,打开出料口,收集成 品。
操作注意事项
1
制粒过程中严禁用手触摸制粒机的旋转部件, 以免发生意外。
2
在操作过程中如遇停电或故障等原因,应立即 关闭制粒机电源开关,待故障排除后再继续操 作。
3
在制粒过程中如发现原料中有金属、石头等异 物,应立即停机检查,以免损坏机器或发生事 故。
,确保操作人员的安全。
02
使用安全工具
操作人员应使用安全工具,如手套、工作服等,避免在操作过程中受
伤。
03
避免疲劳操作
操作人员应避免疲劳操作,应在休息时间进行休息,避免因疲劳导致
操作失误。
制粒机的安全警示标识解读
禁用手标识
制粒机上通常会贴有禁用手的标识,这是为了提醒操作 人员不要将手伸入制粒机内部,避免发生夹手等事故。
等。
工艺简单
干法制粒技术较为简单,可快 速制备出颗粒。
03
制粒机操作规程
操作前准备
确认制粒机完好
清理制粒室
操作前应检查制粒机各部件是否完好无损, 如有损坏应及时维修。
操作前应清理制粒室内的杂物,确保机器内 无异物,以免损坏机器或造成事故。
检查电源连接
准备原料
确认制粒机的电源连接良好,插头插紧,以 免发生触电事故。

造粒机培训计划

造粒机培训计划

造粒机培训计划一、培训背景及目的造粒机是一种用于研磨和制粒的重要设备,广泛应用于制药、食品、化工等行业。

为了提高员工的技术水平,提升生产效率,保证产品质量和安全生产,需要对造粒机进行培训。

本培训计划的目的是让学员了解造粒机的工作原理、操作技巧、维护方法及安全操作规程,使其能够熟练操作造粒机,提高生产效率,减少故障发生,保证产品质量和生产安全。

二、培训对象本培训对象为公司生产车间的操作人员及相关技术管理人员。

三、培训内容1. 造粒机的工作原理及结构分析(1)造粒机的工作原理(2)造粒机的组成结构2. 造粒机的操作技巧(1)操作前的准备工作(2)操作流程及注意事项3. 造粒机的维护方法(1)日常维护(2)定期保养4. 造粒机的安全操作规程(1)安全操作流程(2)事故应急处理四、培训方式本培训采用理论教学与实际操作相结合的方式进行。

首先进行理论课程的授课,学员通过听讲、讨论、互动等方式了解造粒机的工作原理、操作技巧、维护方法及安全操作规程;然后由专业的技术人员进行现场操作演示,学员进行实际操作练习,达到熟练掌握造粒机的技能。

五、培训时间和地点本次培训计划为期3天,具体时间和地点由公司生产部门安排。

六、培训考核结束培训后将进行考核,考核内容包括理论知识测试和实际操作考核,考核成绩合格者将颁发证书。

同时公司也将建立长效的考核机制和培训跟踪机制,以确保培训效果持久。

七、培训师资本次培训将邀请公司内部及外部的相关专业技术人员担任培训讲师,他们具有丰富的生产工作经验和专业知识,可以为学员提供专业的培训服务。

八、培训经费培训经费由公司生产部门负责安排,包括培训场地租赁、讲师费用、培训材料等费用。

九、培训效果评估培训结束后将进行培训效果评估,主要包括学员的知识掌握情况、技能应用情况和工作效率提高情况等。

十、培训后续跟踪培训结束后,公司将建立生产技术培训档案,并定期进行培训跟踪,对培训效果进行评估,及时调整和完善培训计划。

挤压造粒机组培训讲诉

挤压造粒机组培训讲诉

节流阀 (a)节流阀位于挤压机筒体末端和换向阀之间,调整 熔融树脂椭圆形的流通面积,控制物料的混炼程度。 (b)当柱塞向上或向下移动时,融体的流道变大或变 小,筒体末端的树脂压力得到有效控制。 (c)节流阀电机位于缸体上部,通过齿轮减速器驱动 柱塞做往复运动。当柱塞运行到警戒位置时,报警, 节流阀电机停,柱塞停止运作。 (d)阀门开度通过控制盘运传控制,在现场和控制盘 都有刻度显示。
4、主齿轮箱 型号为F200。 有两个输出转数,分别是222rpm和269rpm 配有专门的润滑油系统和振动监测系统。 配有隔音保护罩。 润滑油系统配有两台螺杆泵(一开一备)、 两台油过滤器、一台油冷却器及阀门管道及 控制系统。
5、挤出机筒体和螺杆 筒体的内孔为“∞”字形,共分九段 ,分别为输送 区、塑化区、 混炼剪切区、脱气区、均化区、加压 区 配有油加热,油冷却系统 脱盐水冷却系统(仅用于一段筒体冷却) 配有专用的WOODEX密封 螺杆直径350mm 、长径比27、螺杆长度9720mm 脱气系统带有三个脱气罐和特殊设计的脱气口
在熔融状态把树脂从模板的模孔挤出,形成热的熔融条带(面条状),然
后在充满循环冷却水的水室,用切粒机把这些条带剪切成粒子。
3)水室 (a)切粒水室通过快速夹具与模板相连,另一侧安装有切粒系 统 (b)在水室的每一侧都安装有视窗,在水室后部有一灯,用于 检查切粒情况 (c)切粒电机与视窗,夹具工况,其他安全设施等带联锁。例 如:切粒水室没有与模板贴合或水室视窗打开,切粒机不能 启动 (d)热水的入口和出口分别在切粒水室的底部和顶部 (e)热水夹具的机械装置包括 · 4个液压油缸驱动的固定杆 · 夹紧装置液压油提供方式:通过一个风泵(booster)将 低仪表风压转换为高液压油压

挤压培训文稿

挤压培训文稿

机台坯料首检标准及方法
角度检查
1、用万能角度尺测量,普通 型材角度公差±1°,幕墙主骨料 角度公差为±0.5°,每挤3—10支 型材用直角尺检查,有疑问的,再 用角度尺检查。
机台坯料首检标准及方法
1、表面质量、锯口质量检查
2、检查方法,型材表面质量 用肉眼,铅笔及手指进行,看、摸、 试、测检查。 3、高棒温挤压的型材。
操作前的检查: 、煤气气压为100mbar,压缩空气气压为 操作前的检查: 1、煤气气压为 ,压缩空气气压为0.6mpa;2、检查冷却循环系统、液压站、抽风 ; 、检查冷却循环系统、液压站、
机、热剪润滑泵是否正常运作;3、.打开测炉压管道下的球阀放掉由于煤气在燃烧时产生而留在测压管道里的 热剪润滑泵是否正常运作; 、 打开测炉压管道下的球阀放掉由于煤气在燃烧时产生而留在测压管道里的 水,启动炉子后,每隔 小时放一次水;4、检查推进器链条、测温探杆组件及热剪等运动部位润滑是否良好, 启动炉子后 每隔6小时放一次水; 、检查推进器链条、测温探杆组件及热剪等运动部位润滑是否良好, 每隔 小时放一次水 必要时加注润滑脂;5、检查上料架上是否有适量的铝棒存放。 必要时加注润滑脂; 、检查上料架上是否有适量的铝棒存放。 5
2000T 挤压生产线 挤压前部 设备 铝棒存储台 上料台) (上料台) 快速加热炉 棒炉) (棒炉) 热剪机 热剪) (热剪)
挤压机
飞锯系统
挤压后部 设备 拉直系统 成品锯系统
冷却系统 (BICS)
中间锯
固定端
成品锯
4
模具加热炉
牵引机
移动端
定尺台
1.1、铝棒快速加热炉/热机参数简介 / 1.1
铝棒加热炉: 铝棒加热炉:
热剪机: 热剪机:

制粒机培训资料

制粒机培训资料
,确保电机正常ຫໍສະໝຸດ 转。常见故障排查与解决方法
设备无法启动 制粒效果不佳 设备出现异常声音 设备温度过高
检查电源插头是否插紧、电源线是否破损、保险丝是否熔断等 ,及时修复或更换损坏部件。
检查物料的水分、粘度等性质是否符合要求,调整制粒机的参 数设置,确保制粒效果达到最佳。
检查设备的紧固件是否松动、皮带是否磨损严重、电机是否异 常等,及时紧固或更换损坏部件。
添加原料
按照规定的添加量和添加方式,将原 料加入制粒机中,保持连续、稳定的 生产过程。
异常情况处理及预防措施
01
设备故障
发现设备出现异常声音、振动、发热等问题时,应立即停机检查,排除
故障后方可继续生产。预防措施包括定期检查设备各部件磨损情况,及
时更换损坏件等。
02
原料问题
如原料水分过高、杂质过多等,可能导致制粒机堵塞、粘壁等问题。应
05
实际操作演示与考核评估
学员现场操作演示环节
操作前准备
学员需按照要求,正确佩戴防护用品,熟悉制粒机设备的基本结 构、工作原理及安全操作规程。
操作步骤演示
学员需按照培训所学的操作步骤,逐一进行演示,包括设备启动、 参数设置、制粒操作、设备关机等各个环节。
注意事项讲解
学员在操作过程中,需对各个环节的注意事项进行讲解,如设备的 安全使用、异常情况处理等。
制粒机维护保养
定期检查各部件磨损情况,及时更换损坏件 ,保持设备清洁。
学员提问互动环节
01
问题1
制粒机压制力过大或过小对颗粒质 量有何影响?
问题3
制粒机进料速度过快会导致什么问 题?
03
02
问题2
如何判断制粒机切割系统是否工作 正常?

挤压机培训课件

挤压机培训课件
挤压机主要由挤压筒、垫块、挤 压杆、模座、穿孔针、活动横梁 、油缸、框架、支撑等部件组成 。
挤压机分类
根据用途和结构特点,挤压机可分 为正向挤压机、反向挤压机和侧向 挤压机等。
挤压机的工作原理
挤压过程
将待挤压的金属坯料放入挤压 筒内,在挤压杆的作用下,金 属坯料被压缩并从模孔中挤出 ,形成所需的形状和尺寸。
THANKS
谢谢您的观看
对危险源进行标识和警示,提醒操作人员注意安全。
对操作人员进行应急培训和演练,提高应急处置能力 。
06
挤压机应用案例分析
挤压机在铝合金型材生产中的应用
铝合金挤压机种类
分为卧式和立式两种,按机器吨位又分为小型、中型和大型。
铝合金挤压机应用特点
通过模具可生产不同截面积的铝合金型材,生产效率高,可实现自动化生产。
挤压参数控制
严格按照工艺要求的挤压参数 进行生产。
生产环境控制
保持生产现场的整洁和适宜的 温度、湿度等环境条件。
挤压机产品质量控制
01
02
03
产品尺寸控制
对产品的尺寸进行精确测 量和监控。
产品外观质量控制
确保产品外观无明显缺陷 和损伤。
产品性能检测
根据工艺要求对产品的物 理、化学性能进行检测和 试验。
速度,进行挤压操作。
停机处理
挤压完成后,先停止供料,将 残料排出后,关闭加热器和油
泵,最后关闭电源。
挤压机安全操作规范
01
02
03
佩戴个人防护用品
操作挤压机时必须佩戴个 人防护用品,如安全鞋、 手套、头盔等。
安全操作规程
在操作过程中需要注意周 围环境安全,避免闲杂人 员进入操作区域,严禁私 自拆卸设备。

挤压造粒机培训材料

挤压造粒机培训材料

挤压造粒机培训材料挤压造粒机培训材料⼀挤压造粒机的组成1.挤压造粒机组主体由开车电机、主电机、混炼机、开车阀、齿轮泵、换⽹器和切粒机组成。

2.辅助系统包括:a.开车电机及齿轮箱润滑油系统b.主电机及齿轮箱润滑油系统c.调整筒体间隙液压油系统d.筒体冷却⽔系统e.开车阀和换⽹器液压油系统f.齿轮泵电机及齿轮箱润滑油系统g.加热油循环系统h.切粒⽔循环系统⼆挤压造粒机主要部件的结构及⼯作原理1.主电机齿轮减速器主齿轮减速器为两级速度输出的斜齿密闭减速器。

其减速⽐为1/4.56和1/6.49(镇海)1/3.64和1/4.05(济南)。

正常运转时使⽤⾼速档,只有在低处理量和低温混炼时才选⽤低速档。

2.主电机摩擦离合器全称为⼒矩限位摩擦离合器。

包括摩擦离合器、压缩⽓系统和滑差同步检测器。

压缩⽓压⼒的设定:启动时0.51MPa挤压机低速运转时0.26MPa挤压机⾼速运转时0.36MPa3.混炼机a.筒体筒体共有5节(济南和长岭)7节(镇海)。

作⽤是对进⼊筒体内的PP 和添加剂进⾏加热使其融化。

采⽤分段加热的⽅式:进料段230℃,混炼段250℃(PP熔点为150℃,添加剂熔点⼤多在100℃以下),根据混炼机负荷和产品牌号的不同,加热温度需要做相应的调整(负荷增⼤,温度升⾼;低MI切换⾼MI,温度降低),但最⾼不超过300℃。

由安装在筒体上的电加热器加热,通过控制筒体冷却⽔流量和温度调控筒体温度。

b.螺杆全称为双列同向旋转啮合型螺杆,分为进料段、混炼段和出料段。

进料段:相互啮合的两根双螺纹螺杆。

作⽤是将进⼊混炼机的PP和添加剂初步融化混合后输送⾄混炼段。

混炼段:由捏合盘和啮合的双螺纹螺杆组成,采⽤特殊的椭圆结构。

作⽤是通过捏合盘提供的挤压⼒和剪切⼒使PP 和添加剂在混炼段充分融熔混合,成为连续熔融状态,达到切粒要求的程度。

出料段:不啮合的两根双螺纹螺杆。

作⽤是将经过混炼的熔融树脂(聚丙烯)输送到齿轮泵⼊⼝。

c .筒体间隙混炼段和出料段之间的螺杆有⼀段圆锥形的部分,与筒体形成⼀个给定的间隙,由于筒体可以相对于螺杆做轴向移动,因此这个间隙的⼤⼩是可以改变的,范围在8~70mm 之间。

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挤压造粒机培训材料一挤压造粒机的组成1.挤压造粒机组主体由开车电机、主电机、混炼机、开车阀、齿轮泵、换网器和切粒机组成。

2.辅助系统包括:a.开车电机及齿轮箱润滑油系统b.主电机及齿轮箱润滑油系统c.调整筒体间隙液压油系统d.筒体冷却水系统e.开车阀和换网器液压油系统f.齿轮泵电机及齿轮箱润滑油系统g.加热油循环系统h.切粒水循环系统二挤压造粒机主要部件的结构及工作原理1.主电机齿轮减速器主齿轮减速器为两级速度输出的斜齿密闭减速器。

其减速比为1/4.56和1/6.49(镇海)1/3.64和1/4.05(济南)。

正常运转时使用高速档,只有在低处理量和低温混炼时才选用低速档。

2.主电机摩擦离合器全称为力矩限位摩擦离合器。

包括摩擦离合器、压缩气系统和滑差同步检测器。

压缩气压力的设定:启动时0.51MPa挤压机低速运转时0.26MPa挤压机高速运转时0.36MPa3.混炼机a.筒体筒体共有5节(济南和长岭)7节(镇海)。

作用是对进入筒体内的PP 和添加剂进行加热使其融化。

采用分段加热的方式:进料段230℃,混炼段250℃(PP熔点为150℃,添加剂熔点大多在100℃以下),根据混炼机负荷和产品牌号的不同,加热温度需要做相应的调整(负荷增大,温度升高;低MI切换高MI,温度降低),但最高不超过300℃。

由安装在筒体上的电加热器加热,通过控制筒体冷却水流量和温度调控筒体温度。

b.螺杆全称为双列同向旋转啮合型螺杆,分为进料段、混炼段和出料段。

进料段:相互啮合的两根双螺纹螺杆。

作用是将进入混炼机的PP和添加剂初步融化混合后输送至混炼段。

混炼段:由捏合盘和啮合的双螺纹螺杆组成,采用特殊的椭圆结构。

作用是通过捏合盘提供的挤压力和剪切力使PP 和添加剂在混炼段充分融熔混合,成为连续熔融状态,达到切粒要求的程度。

出料段:不啮合的两根双螺纹螺杆。

作用是将经过混炼的熔融树脂(聚丙烯)输送到齿轮泵入口。

c .筒体间隙混炼段和出料段之间的螺杆有一段圆锥形的部分,与筒体形成一个给定的间隙,由于筒体可以相对于螺杆做轴向移动,因此这个间隙的大小是可以改变的,范围在8~70mm 之间。

间隙的调整是由一套独立的液压油系统实现的,一台两级输出柱塞泵向与筒体连接在一起的液压缸供油。

增大间隙时,柱塞泵输出4.9MPa 的液压油;减小间隙时,输出40MPa 的液压油。

当间隙被调小,即混炼机筒体向驱动端移动时,必须使熔融的聚合物具备较高的压力(消耗较多的能量),以使其通过间隙。

因此,进料和混炼螺杆需要给物料更大的挤压力和剪切力,这两种力从螺杆驱动的动能(单位:kw •h)转变而来,再除以处理量(kg),就可以粗略的估算在该工艺过程中对聚合物作了多少混炼功。

聚合物的比能 (kw •h/kg)是混炼程度的一个关键的指数。

比能与间隙大小以及聚合物MI 的关系见下图:mm )比能(kw*h/kg 树脂温度(℃比能(kw*h/kg筒体移动的位移由安装在齿轮泵和换网器下面的滑车吸收,同时吸收筒体加热产生的热膨胀量。

混炼机运转时筒体间隙的大小是由负荷以及产品牌号决定的。

d.密封采用迷宫式自密封装置,位于筒体进料口上游,防止进入筒体的PP 粉末沿螺杆轴向泄漏。

进料前,先向密封通入蒸汽,当少量融化的聚丙烯泄漏出来以后向密封通冷却水。

4.开车阀开车阀的位置在混炼机筒体的末端,作用是在开停车时将筒体内的不合格料和多余物料排出混炼机外。

开车阀的切换是由一套与换网器公用的能够提供10~60MPa压力的液压系统实现的。

5.换网器换网器位于齿轮泵和模头之间,作用是过滤熔融树脂中的杂质以提高产品质量。

当滤网被堵塞后,出入口压差将逐渐增大,这将会影响到切粒的连续性,压差增大到15MPa时需要更换滤网。

当过滤网前压力增大到34MPa时将导致联锁停车。

更换过滤网之前,要先降低挤压机负荷以及齿轮泵的转速,切粒机转速也要做相应的调整。

由液压系统提供最大60MPa的液压油将换网器推出进行更换滤网的操作,两套换网器交替进行,防止齿轮泵出口憋压。

过滤网安装位置的外侧加工有轴向的排气槽,更换滤网后换网器返回时要在此位置停留几秒钟排气,防止其进入产品中影响质量。

过滤网使用周期的长短取决于滤网更换期间的压力极限△P2,如果更换一套过滤网时△P2远低于设定压差△P3则无须更换另一套过滤网,而正常运转时的最高压差△P1可以提高设定值(即过滤网使用周期可以增加)。

下图表示更换滤网时压力变化和时间分配的关系。

压差P115MPa 7. 切粒机切粒机主要部件包括:模头、切粒水室、切刀和切粒机传动装置。

a.模头模头的主要部件是模板。

模板上钻有616个直径为2.5mm 的孔(扩容改造后,模孔增加到696个,从而使切粒机加工量增加约13%)。

模板有8个加热油入口和4个出口,加热油进入模板内部后,均匀地分布到每个加热通道,避免熔融树脂在模板内凝固后阻塞模孔。

模板是由不锈钢材料制成,表面焊有3mm 厚的碳化钛。

b.切粒水室正常生产时,切粒水室由4根带有液压油缸的锁紧连杆连接在模板座上,锁紧油压约为70MPa ,如果正常运转时由于管路泄漏等原因造成锁紧压力低于60MPa 时,切粒机将联锁停机。

c.切刀切刀安装在一个圆形的刀盘上,共12片(扩容后增至14片),材料为碳化钛。

新刀片安装好之后必须在平台上用百分表进行平面度检测,保证所有刀片的平面度误差≤0.03mm 。

d.传动装置包括切刀轴、切粒机缸体、齿型滑动联轴器和切粒机电机。

切粒机电机为变频电机,可以根据挤压机负荷的不同调整切刀轴的转速。

切刀轴在切粒机缸体内可以前后移动(行程由定程器确定),末端由齿型滑动联轴器吸收切刀轴的位移。

三 切粒机的调试1.吹扫和清理,用聚合物冲模孔。

1)热水走旁路,排出水室中的热水。

2)卸下热水室,放出切粒缸中的空气,锁定切粒电机。

3)转动安装在滑车上的手轮,使滑车离开模板表面约1m。

4) 用楔形木块垫在滑车的轮子下,防止其自行滑动。

5) 在模板表面上抹一些硅油,防止聚合物粘在上面。

6) 从切粒轴上拆下切粒刀头。

7) 冲洗上游的设备,直至干净的熔融聚合物从模孔中流出为止。

8) 刮掉并清除排出的聚合物。

清理模板表面、相关设备和地板,特别是水室连接法兰接触面。

9) 使滑车靠近模板表面,然后连接起来10) 连接好后,将锁定杆穿过锁定板,将锁定板置于锁定位置。

确保锁定板完全处于锁定位置。

11) 将热水室夹紧在模板上。

12) 检查热水室和模板之间的间隙,保证“O”形密封圈已适当压紧,以确保热水室和模板的紧密连接。

2.检查对中情况前加热切粒单元。

1) 使模孔充满聚合物。

切粒机窗户关好并锁死。

切粒水线(PCW线)已准备完毕。

2) 将热水引入热水室中,或通过PCW线上的三通阀使热水循环通过热水室。

3) 启动切粒电机。

在最高切粒转速下运行30分钟。

模板同步加热。

4) 水走旁路,放出水室中的热水。

3.调整垂直度将水室从模板上拆掉,给气缸送风退回切粒机轴。

1)切刀轴与水室接合面垂直度的校正。

●在热水室法兰的最大外圆处装上千分表。

●用手转动轴,检查千分表读数。

所有的读数都应在0.06 mm 以内。

●如果需要的话,通过调整紧固螺栓的松紧程度来调整垂直度。

●调整完毕后柠紧所有紧固螺栓。

2)切刀轴对模板的找正。

●水室法兰找正完后,本步骤可以对切粒机轴与模板的垂直度的找正情况进行核实。

●在切粒机轴上装上千分表。

●重新装好水室,打开边窗。

●当熔融的聚合物将从模板表面上流下时,在模板表面的最大外圆处装上千分表。

●千分表的所有读数应在0.03mm内。

●调整和固定方法见a)4.设定切粒刀“O”间隙。

将水室拆开,切刀组件装在切粒轴上。

●确认刀刃和刀架的找正工作已经完成。

●将切粒机头组件装在切粒头吊具上。

●提升切粒头吊具,将切粒头组件装在切粒轴上。

●松开切粒轴上锁定手柄,以退回切粒轴。

向切粒机气缸提供风压,使切粒轴退回后端。

(不要跳过这一步,以防在将水室装回模头时损坏刀刃)●刮掉粘着的聚合物并清理模板表面,将水室装回模头。

●渐渐增加风压,将切粒轴向前推。

当刀刃接触到模板表面时,将千分表读数设定为“0”。

●拧松与锁定背帽相邻的锁定手柄,以移动向前的止动块,将锁定手柄转动到向前的止动块为止。

●降低风压,切粒轴开始向后移动。

止动块将阻止切粒轴向后移动,注意千分表读数。

●转动锁定手柄并退回止动块,直至切粒间隙约为4mm为止。

●转动锁定手柄,并将其锁定在切粒轴后4mm的位置。

5.确定“空气压力-切粒机转速”曲线1) 关闭并锁紧水室看窗。

2) 经过水室建立切粒水循环。

3) 将切粒机轴后退风压保持在0.05-0.15MPa(表压)。

将切粒机轴前进风压降到最低值。

切粒机轴将向后移动,切刀与模板间隙为4mm。

4) 启动电机,使切粒刀在热水中转动。

将转速提高到最高转速的80-90%。

5) 逐渐提高切粒机轴前进风压,注意千分表的读数。

当切粒间隙变成“0”(切粒机电流上升)时,记下这时的风压(也可记下切粒机轴开始前进时的风压)。

6) 在间隙为“0”的位置重复上述过程,收集“风压-切粒机转速”关系的数据,当转速为300、400...最高转速(每次增加100rpm)时,记下相应的风压。

下一步是在某一速度下使切粒机轴从“0”位置后退,记下相应的风压。

7) 将转速设定为600rpm。

在*MPa(表压)的背压下使切粒机轴前进到“0”位置。

8) 慢慢地降低上述前进风压,当切粒机轴开始后退时,记下相应的风压。

9) 转速每次增加100rpm,重复上述操作。

10) 将所得的数据绘制成“风压-切粒机转速”曲线,可帮助操作员设定合适的切粒风压。

)空气压力(bar )A● 根据绘制的曲线计算出公式中的A 、B 、C 值。

● 将A 、B 、C 值输入现场仪表盘的程序控制器中,在造粒操作中将根据切粒机转速的变化自动设定向前空气压力。

● 这些数据需要在现场实地测量,因为热水压力、切粒刀的形状和数量、切粒机部件的摩擦等因素都将对曲线产生影响。

该曲线应定期检验和修正。

6.磨刀这一步工作,是为了在造粒操作开始之前,确保整个模板表面和所有刀刃保持均匀接触,也就是说,重新确认切粒机轴和模板表面的垂直度,以及刀刃高度差调整是否正确。

如果切粒刀没有调整好,进行该操作可以使所有刀刃达到必要的平直度。

1) 关闭并锁紧边窗。

2) 在热水室中加入热水。

3) 启动切粒机,使转速达到最大转速的2/3左右。

4) 调整风压,使切粒间隙变成“0”。

5) 磨刀约15分钟。

如果此时千分表的读数没有增大,就将风压提高0.2kgf/cm 2。

重复上述步骤,直至千分表的读数(磨损量)达到0.1mm 。

6) 排出热水,拆掉热水室。

7) 检查所有刀刃是否在整个刀刃长度上都有磨损的痕迹。

8) 如果发现有刀刃没有触模板表面,再磨刀5分钟。

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