炼钢厂连铸设备的配置及总体布局探讨
不锈钢炼钢工程连铸区主厂房钢结构安装方案
不锈钢炼钢工程连铸区主厂房钢结构安装方案不锈钢炼钢工程连铸区主厂房钢结构安装方案一、工程概况连铸区主厂房的钢结构安装是不锈钢炼钢工程中的重要环节，该工程位于不锈钢炼钢工厂的连铸区，主要用于支撑和固定连铸机设备。
该工程涉及到大型钢梁的安装和固定，具有较高的难度和复杂性。
本方案将详细介绍不锈钢炼钢工程连铸区主厂房钢结构的安装过程。
二、安装范围和关键工序1. 安装范围：连铸区主厂房钢结构的安装范围包括钢柱、钢梁、钢桁架等主要钢构件的安装。
2. 关键工序：本方案将重点介绍钢梁的安装和固定工序，此为整个工程的关键工序。
三、安装工艺1. 安全措施：在进行钢结构的安装过程中，必须做好安全措施。
安装人员必须佩戴安全帽、安全绳等防护用具，严禁行走在高空作业区域。
2. 前期准备：在进行钢梁的安装前，需要先在基础上铺设好合适的支撑物，用于支撑和固定钢梁。
3. 钢梁起吊：使用吊车将钢梁从地面吊起，然后通过千斤顶等辅助工具调整钢梁的水平度和高低程度。
4. 钢梁对接：将吊起的钢梁放置到预先铺设好的支撑物上，并通过螺栓和焊接等方式进行固定。
5. 钢梁连接：将相邻的钢梁进行连接，通过螺栓和焊接等方式进行固定。
6. 钢梁固定：对钢梁进行水平度和高低程度的调整，并通过螺栓和焊接等方式进行固定。
四、质量控制1. 严格按照施工图纸和要求进行施工，确保安装位置准确。
2. 严格按照设计要求进行钢梁连接和固定，确保钢结构的整体稳定性和安全性。
3. 定期进行工程检查和质量验收，确保钢结构的质量符合相关标准和要求。
五、安全注意事项1. 在进行钢梁起吊和安装工作时，必须保证现场的稳定和安全，避免发生事故。
2. 安装人员必须按照规定佩戴好安全帽、安全绳等防护用具，严禁行走在高空作业区域。
3. 在进行钢梁固定工作时，必须对螺栓和焊接等连接方式进行质量检查，确保固定牢固。
六、工期安排与费用预算1. 工期安排：根据工程周期和施工进度，制定详细的工期安排，确保按时完成钢结构的安装工作。
毕业设计指导书连铸车间设计
毕业设计指导书：连铸车间设计一、引言连铸是现代钢铁制造过程中不可或缺的环节，连铸车间是整个钢铁厂的核心设施之一。
连铸车间的设计与规划直接影响钢铁生产的质量、效率和安全。
因此，在进行毕业设计时，连铸车间的设计是一个重要的课题。
二、设计目标1. 提高连铸生产效率：通过优化车间布局和操作流程，提高钢铁生产的整体效率。
2. 保证钢铁质量：设计一套严格的质量控制体系，确保钢铁产品的质量符合国家标准和客户需求。
3. 提升安全性能：设计安全的工作环境，包括防火、防爆、防毒和防滑等方面，确保员工身体健康和生产过程的安全性。
4. 节能减排：优化设备选择和工艺流程，减少能源消耗和环境污染。
三、设计内容1. 连铸机布局：根据钢铁生产能力和市场需求确定连铸机的数量和类型，并合理安排连铸机的布局，以提高生产效率。
2. 冷却设备设计：设计一套高效的冷却设备系统，以确保连铸过程中钢水的快速冷却，使得钢铁产品具有理想的结晶组织。
3. 钢包设计：设计合理的钢包结构和钢包维护系统，确保钢水的顺利过渡和保持稳定的温度。
4. 水处理设备：设计适用于连铸车间的水处理设备，包括废水处理和循环水处理，以保护环境并节约水资源。
5. 环境控制：确保车间内的温度、湿度和清洁度达到要求，保证钢铁生产的稳定性和产品质量。
6. 周边设施：考虑到员工的工作环境和生活需求，设计合理的办公区、员工休息区、更衣室等周边设施。
四、设计方法1. 研究现有连铸车间的设计案例和经验，了解行业发展趋势和技术创新。
2. 布置车间：根据设备尺寸、工艺流程和人员活动等因素，对车间进行布局规划，遵循人机工程学原理。
3. 控制系统设计：设计合理的自动化控制系统，包括数据采集、监控和调控等方面，提高生产效率和质量控制水平。
4. 设备选择：根据连铸车间的生产能力、钢铁种类和产品要求，选择合适的连铸机、冷却设备、钢包等设备。
5. 安全设计：根据相关标准和法规，设计合理的安全措施，保障员工的人身安全和生产过程的安全性。
钢铁冶炼中的连铸结晶器设计分析
钢铁冶炼中的连铸结晶器设计分析钢铁工业是世界上最重要的基础工业之一，而连铸结晶器作为钢铁冶炼中的重要工艺设备，在钢铁生产中起着至关重要的作用。
它是将钢水连续铸造成铸坯的装备，也被称为CCM（Continuous Casting Machine ）。
在连铸过程中，结晶器是影响铸坯质量和生产效率的重要因素之一。
本文将对钢铁冶炼中连铸结晶器的设计分析进行探讨。
一、连铸结晶器的功能及结构连铸结晶器是用于生产钢铁板材，构造为铸件钢水进入结晶器后，在结晶器内先通过液态状况（即铸造生长过程，在结晶器内生长晶核，从而使废钢液态状况成为铸块的过程），然后在结晶器出口处形成固态状况。
由此长出的铸坯被拉拔出结晶器，进入辊道机，经过各种工艺制成板材。
连铸结晶器主要由上零件、下零件、水冷夹套等部分组成。
其中，上零件通常包括喷嘴、芯棒、雾化器等部分，是铸坯形状的决定因素；下零件通常包括结晶器底板、结晶器壁板等部分，能够起到硬质支撑作用；水冷夹套则被用来控制结晶器的温度，保证连铸过程中的均匀性及稳定性。
二、连铸结晶器设计分析1. 结晶器形状结晶器的形状是直接影响铸坯外形的关键因素，对于连铸生产来说，形状应该均匀，能够保持稳定的流动。
根据结晶器的形状不同，连铸结晶器可分为恒形、变形和弯形三种类型。
其中，恒形结晶器一般是采用椭圆形或圆形结构，无法适应精密产品的生产；变形结晶器适用于不同的产品，但其结构较为复杂；弯形结晶器为当前应用较为广泛的结构，因为其结构简单、适用性强。
2. 水冷结构在连铸生产过程中，由于高温状态和高速上下铸造的影响，结晶器壁面容易出现过热的现象，因此需要引入冷却水来降低壁面温度，以保证铸坯质量。
水冷结构主要包括结晶器壁面、底部和顶部。
其中，结晶器壁面使用内侧水冷夹套或内部金属套管，底部使用底部夹套进行冷却，顶部采用上喷雾式冷却，以达到均匀冷却效果。
3. 喷嘴设备喷嘴作为连铸结晶器结构的关键之一，其设计应当综合考虑稳定性、均匀性、流速和流量等因素。
转炉炼钢连铸大型钢结构施工方案
转炉炼钢连铸大型钢结构施工方案1. 引言转炉炼钢连铸是一种将熔融钢液通过连续铸造机连续浇铸成坯料的工艺。
大型钢结构施工是工程建设中的重要环节，而转炉炼钢连铸技术在大型钢结构的制造中起着至关重要的作用。
本文将介绍转炉炼钢连铸大型钢结构施工的方案和关键技术。
2. 施工方案2.1 施工准备在进行转炉炼钢连铸大型钢结构施工之前，需要做好一系列的施工准备工作，包括：•钢材采购：根据工程需求，选择合适的钢材，保证材质符合标准要求。
•设备准备：确保连铸机和转炉设备运行正常，进行必要的检修和保养。
•施工人员培训：培训施工人员，确保他们熟悉操作流程和安全要求。
2.2 施工流程转炉炼钢连铸大型钢结构的施工流程一般包括以下几个步骤：2.2.1 准备作业在开始转炉炼钢连铸施工之前，需要对设备进行检查和调试，确保运行正常。
同时，对生产线进行清洁，准备无尘环境。
2.2.2 钢材炼制将原始钢材放入转炉中进行热炼制，控制温度、冶炼时间和成分，以确保钢材的质量。
2.2.3 钢水连铸炼制好的钢水通过连铸机进行连续浇铸，形成连续坯料。
在此过程中，需要确保连铸机的运行平稳，避免产生缺陷。
2.2.4 坯料冷却将连续铸造的钢水坯料冷却，使其达到适合后续加工的温度。
2.2.5 除氧处理和去渣对钢水进行除氧处理和去渣，确保钢材中的杂质得到清除。
2.2.6 结果检查和质量保证对连铸得到的结构钢材料进行质量检查，保证其满足相关标准和要求。
2.3 安全措施在转炉炼钢连铸大型钢结构施工过程中，需采取一系列的安全措施，以保证施工人员的安全。
主要包括：•穿戴个人防护用品，如安全帽、手套、防护眼镜等。
•配备消防器材，定期进行消防演练，并确保消防设备的正常运行。
•进行施工现场的安全隐患排查，及时消除危险因素。
•培训施工人员安全知识，提高他们的安全意识。
3. 关键技术3.1 温度控制技术在转炉炼钢连铸过程中，温度的控制是非常关键的。
需要通过合适的燃烧控制和温度检测设备，确保钢水炼制温度的准确控制。
冶金企业中连铸设备的概况与发展
冶金企业中连铸设备的概况与发展冶金企业中的连铸设备是一种重要的冶金设备，用于将熔融的金属浇铸成连续的坯料。
连铸设备的发展对于提高炼钢效率、减少能源消耗、提高产品质量具有重要意义。
本文将介绍连铸设备的概况以及其发展情况。
连铸设备通常由连铸机、结晶器、切割设备、冷却装置和辅助设备等多个部分组成。
连铸机是整个设备的关键部分，它采用连续浇铸的方式，将熔融的金属浇铸成连续的坯料。
结晶器则是在连铸机上的一个关键部件，它起到形成外形和内部晶粒结构的作用。
冷却装置用于控制坯料的温度，确保坯料的质量和形状。
切割设备用于将连续的坯料切割成所需长度的产品。
在连铸设备的辅助设备中，有各种控制系统、传输设备、冷却水系统等，以保证整个连铸过程的顺利进行。
随着冶金工艺的进步和技术的发展，连铸设备也在不断完善和改进。
连铸设备的生产能力得到了大幅提高。
早期的连铸设备生产能力较低，无法满足工业化生产的需求。
而现代连铸设备不仅能够实现大规模连续浇铸，生产能力较高，而且具备较高的自动化程度，能够实现无人操作的连续生产。
连铸设备的产品质量得到了显著改善。
通过优化设计和控制技术，连铸设备能够确保坯料的温度和成分的均匀性，提高产品的内部结构和机械性能，降低缺陷率，提高产品质量。
连铸技术也可以实现对金属组织的控制，生产出多种特殊材料。
连铸设备的节能效果也得到了提升。
通过引入先进的冷却水系统和节能措施，连铸设备能够降低能源消耗，提高能源利用率。
采用闭水冷却系统和废热回收技术，可以减少能源的浪费，降低生产成本。
连铸设备还可以与其他冶金设备相结合，实现能源互联互通，进一步提高能源利用效率。
在未来的发展中，连铸设备还面临一些挑战和问题。
连铸设备的大规模化和高速化，对设备的稳定性和可靠性提出了更高的要求。
连铸设备的设计和制造需要更加注重细节和工艺控制，确保设备的稳定运行。
连铸设备还需要进一步提高产品的质量和生产效率，降低金属损失和能源消耗。
通过引入新的材料和工艺，优化设计和控制技术，可以实现连铸设备的持续发展和进步。
连铸工艺与设备-连铸的工艺流程与设备
功能 在钢包和中间包 之间将长水口氩 封环装在钢包滑 动水口下， 动水口下，防止 钢水氧化。 钢水氧化。 位置 放置在 中间包车上。 中间包车上。
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2.2.6 结晶器
在连续铸造、真空吸铸、单向结晶等铸造方法中， 在连续铸造、真空吸铸、单向结晶等铸造方法中， 使铸件成形并迅速凝固结晶的特种金属铸型。 使铸件成形并迅速凝固结晶的特种金属铸型。结晶 器是连铸机的核心设备之一， 器是连铸机的核心设备之一，直接关系到连铸坯的 质量。 质量。
钢包回转台ladle turret 钢包回转台
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2.2.2 中间包
中间包是短流程炼钢中用到的一个耐火材料容器， 中间包是短流程炼钢中用到的一个耐火材料容器， 首先接受从钢包浇下来的钢水， 首先接受从钢包浇下来的钢水，然后再由中间包水 口分配到各个结晶器中去。 口分配到各个结晶器中去。 中间包是连铸机钢水包和结晶器之间钢水过渡的 装置，用来稳定钢流，减小钢流对坯壳的冲刷，以 装置，用来稳定钢流，减小钢流对坯壳的冲刷， 利于非金属夹杂物上浮，从而提高铸坯质量。 利于非金属夹杂物上浮，从而提高铸坯质量。
2.连铸的工艺流程与设备 连铸的工艺流程与设备
安徽工业大学材料学院 2012.3.8
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2.1 连铸的工艺流程
由炼钢炉炼出的合格钢水经炉外精炼处理后， 由炼钢炉炼出的合格钢水经炉外精炼处理后，用钢 炉外精炼处理后 包运送到浇铸位置注入中间包，通过中间包注入强 包运送到浇铸位置注入中间包， 铜模—结晶器 制水冷的铜模 结晶器内 制水冷的铜模 结晶器内。 结晶器是无底的， 结晶器是无底的，在注入钢水之前必须先装上一个 活底” 引锭杆 同时也起到引出铸坯的作用， 引锭杆， “活底”—引锭杆，同时也起到引出铸坯的作用， 注入结晶器的钢水在迅速冷却凝固成形的同时，其 注入结晶器的钢水在迅速冷却凝固成形的同时， 前部与伸入结晶器底部的引锭杆头部凝结在一起。 前部与伸入结晶器底部的引锭杆头部凝结在一起。 引锭杆的尾部则夹持在拉坯机的拉辊中， 引锭杆的尾部则夹持在拉坯机的拉辊中，当结晶器 内钢水升到要求的高度后，开动拉坯机， 内钢水升到要求的高度后，开动拉坯机，以一定速 度把引锭杆(牵着铸坯 从结晶器中拉出。 牵着铸坯)从结晶器中拉出 度把引锭杆 牵着铸坯 从结晶器中拉出。
(二) 连铸机设备
D2 t 2 4K凝
得出液相深度与拉坯速度的关系式：
D2 L液 vc 2 4 K凝
液相深度与铸坯厚度、拉坯速度和冷却强度有关。铸坯越 厚，拉速越快，液相深度就越长，连铸机也越长。在一定范围 内，增加冷却强度，有助于缩短液相深度。
B 冶金长度
根据最大铸坯厚度、最大拉速确定的液 相深度为冶金长度L冶，冶金长度是连铸机 的重要结构参数；决定着连铸机的生产能 力，也决定了铸机半径或高度，从而对二 次冷却区及矫直区结构乃至铸坯的质量都 会产生重要影响。
铸坯断面尺寸的确定应考虑轧机咬入能力、 工艺要求、轧件的压缩比和铸坯质量的限制。
2) 拉坯速度(浇注速度) A
拉坯速度vc是指每分钟拉出铸坯的长度，单位是m／min， 简称拉速；浇注速度q是指每分钟每流浇注的钢水量，单位是 t／(min· 流)，简称注速，两者之间可以转换：
拉坯速度
1 vc q BD
D L冶 vmax 4K
2 max 2 凝
C 铸机长度
铸机长度L机是从结晶液面到最后一对拉矫辊 之间的实际长度。这个长度应该是冶金长度的 1.1～1.2倍。
L机 （ 1.1 ~ 1.ห้องสมุดไป่ตู้）L冶
弧形连铸机由主体设备和辅助设备两大部分组成。 其主体设备由以下几部分组成： (1)钢液浇注及承载设备：钢包、回转台、中间包、中间包 车； (2)成形及冷却设备：结晶器及其振动装置、二冷装置； (3)拉坯矫直设备：拉坯矫直机、引锭装置、脱引锭装置、 引锭杆收集存放装置； (4)切割设备：火焰切割、机械剪切(液压剪、机械剪)； (5)出坯设备：辊道、冷床、拉钢机、翻钢机、缓冲器、火 焰清理机、打号机等。
上式只适用于大、小方坯、矩形坯和圆坯。
精炼-连铸主要设备介绍
精炼-连铸主要设备介绍精炼-连铸主要设备介绍铁水预处理设备铁水预处理就是在铁水兑入转炉之前对其进行脱除杂质元素或从铁水中回收有价值元素的一种铁水处理工艺。
普通铁水预处理包括铁水脱硅、脱硫和脱磷(即“三脱”)。
特殊铁水预处理是针对铁水中的特殊元素进行提纯精炼或资源综合利用而进行的处理过程，如铁水提钒、提铌、提钨等。
根据我厂铁水及设备的实际情况，主要介绍现普遍采用的类似生产二区的喷吹Mg-CaO的铁水喷粉脱硫设备。
可以达到的冶金效果(S≤0.005%)精炼-连铸主要设备介绍精炼及连铸设备北营炼钢厂精炼-连铸主要设备介绍铁水包脱硫工艺设备图精炼-连铸主要设备介绍铁水喷粉脱硫的主要设备：1、铁水罐2、储存仓：内部装有高地位料位指示器、液态化床3、喷粉罐：由于喷粉的高压容器，能稳定而无脉冲的将脱硫粉剂经喷枪喷至铁水罐内。
4、喷枪及喷枪支架5、测温取样装置6、扒渣机：扒渣小车以液压缸为动力，带动扒渣臂和扒渣耙子摆动，将铁水渣扒除。
7、铁水罐倾翻车：主要是两个液压缸8、渣罐及渣盘车、电子称、电控系统、液压渣、氮气管路精炼-连铸主要设备介绍精炼设备简介一、二次冶金工艺流程：高炉――铁水预处理――转炉――钢水二次精炼――连铸二、主要的精炼方式：二次精炼就是对转炉钢水根据目的进行炉外(相对于转炉)处理。
为了创造最佳的冶金反应条件，所采用的基本手段不外乎搅拌、真空、加热、渣洗、喷吹及喂丝等几种或几种的组合。
根据主要功能，常见的精炼设备有：吹氩设备、喂丝设备、LF炉、DH、RH、LVD、ASEA-SKF、V0D等精炼-连铸主要设备介绍三、各种精炼设备介绍：(一)吹氩：分为底吹、顶吹两种方式。
精炼-连铸主要设备介绍(二)喷粉及喂丝合金的喂入与喷粉工艺示意图精炼-连铸主要设备介绍(三)LF炉钢包处理型处理钢水过程中，因钢水的温降而使渣及合金成分的调整以及处理时间等都受到限制。
如果用提高初炼炉出钢温度的办法保证渣熔化及足够的精炼时间，势必加重初炼炉的负担，降低炉衬寿命，命中率也比较低，不具备工业性连续生产的条件。
炼钢厂连铸自动化控制探讨
炼钢厂连铸自动化控制探讨摘要：连铸是钢铁工业的重要阶段之一。
在钢铁生产中，连铸生产自动化程度直接关系到板材质量和炼钢效率。
因此，自动化控制连铸工艺的生产对于钢铁的可持续发展至关重要。
对于钢而言，连铸自动化是一个使用连铸设备自动控制各种钢种形式的钢水直接流动的过程。
从应用特点的优点来看，可以大大提高企业的经济社会效益。
本研究以钢铁厂连铸自动化控制技术的引进为切入点，探讨技术发展现状，为钢铁厂的技术作用提供了可行性参考。
关键词：炼钢厂；连铸工艺；自动化控制；研究分析前言连铸过程是轧钢到钢的过渡过程。
在此过程中，液态钢通过成型、冷凝和切割转化为固态钢。
因此，连铸过程的成功直接关系到钢的质量、轧钢的质量和产量。
因此，连铸技术的改进和质量是炼钢技术的核心，自动控制系统的设计是连铸技术应用的一个重要方面。
摘要:在引进连铸工艺的基础上，从多个方面分析了自动化和创新在连铸工艺中的应用，以优化炼钢工艺。
一、炼钢厂连铸自动化控制概述1.炼钢厂连铸自动化介绍应用连铸自动控制技术的主要途径是确保集团公司成为产品结构调整、生产线技术升级和发展、技术各方面改造和一体化的重要方向，从更新设备试验箱到提高产品质量的过程中，大大提高了企业的经济效益，从而使钢铁集团公司在市场激烈竞争中占有一席之地，以满足市场需求，在实体自动化生产中不断为了确保整个系统的高级、可靠和高效运行，从而减少过剩容量，创建更多的投资订单，减少过剩存储，从而降低整个过程的资本成本，需要充分利用系统配置优势和概念。
2.基础工艺简介为了调整产品结构，进一步提高产品质量，钢铁在设备升级链中采用连铸自动控制流技术更新现有技术，以提高经济效益，作为技术升级、响应的现状作为当前生产的一部分，钢铁使自动化配置成为系统可靠性和进展的一个条件。
在系统的合理配置和功能配置方面，它具有明显显着的应用优势，有助于避免产能过剩，节约成本，建设和谐社会。
在设计应用阶段，将坯连铸机生产线作为生产线系统控制设备的基本控制领域，采用自动控制技术作为系统的基本结构，从而实现了其在自动控制中的生产要求。
炼钢厂方坯连铸机工艺与装备分析
炼钢厂方坯连铸机工艺与装备分析摘要：本文主要介绍了河北钢铁集团邯钢三炼钢厂方坯连铸机所采用的工艺与装备，其紧凑的装备布置和合理的工艺流程极大地促进了连铸生产的优质和高效，对邯钢三炼钢厂生产经营的持续稳产高效具有重要意义。
关键词：方坯连铸机；装备；工艺技术连续铸钢是指把高温钢水连续不断地浇铸成具有一定断面形状和一定规格尺寸铸坯的生产工艺过程，它与传统的“模铸-开坯”工艺相比，具有如下突出的优点：降耗、节省工序、缩短流程、提高金属收得率、生产过程机械化和自动化程度高、钢种增多、产品质量高等等，其中方坯连铸机的发展对加速连铸技术替代传统“模铸-开坯”技术起到了决定性作用。
1.方坯连铸机工艺条件和主要性能参数连铸机的参数是选择机型及机械设备设计的主要依据，是决定设备性能和规格的基本因素。
三炼钢厂现有冶炼条件如下：转炉座数：4座；转炉公称容量:100t；转炉平均出钢量：115 t；平均冶炼周期：36~40 min；LF钢包炉座数：2座；LF钢包炉处理周期：36~40 min；方坯连铸机主要工艺参数见表1。
表1 方坯连铸机主要工艺参数项目参数或数值机型全弧型，连续矫直连铸机台数1台，8流连铸机流间距1350 mm设计年产量135 万t方坯规格铸坯断面尺寸：165×165mm；定尺长度： 6.0~12m浇注钢种碳素结构钢，优质碳素结构钢，低合金结构钢，弹簧钢结晶器铜管长度900mm铸机半径9m冶金长度25m设计拉速范围0.6~2.8 m/min2.方坯连铸机工艺流程100t转炉冶炼的钢水，经精炼处理后，由钢水接受跨的起重机吊运到连铸机回转台上，经中间罐、结晶器、电动非正弦震动、二次气雾冷却、五辊连续矫直机、火焰切割机、移坯车送到冷床进行冷却。
3.方坯连铸机装备、工艺特点及采用的新技术为了提高连铸机的装备水平，提高连铸板坯质量，提高拉速、生产率、金属收得率，降低生产成本，最大限度地发挥连铸机的节能特点，对连铸设备、连铸机关键技术及配套使用的优化、可靠性、维修性、可操作性、使用寿命等方面都提出了很高的要求。
梅钢炼钢350万t配套连铸机建设方案的讨论
２ 对 建 设 方 案 的 分 析
说 明 ： 号 连 铸 机 为 二 手 设 备 ， 备 水 平 落 后 ， 技 术 挖 潜 产 １ 装 经
能 达 到 １０万 ｔａ 目前 设 备 老 化 严 重 。 障 率 高 、 修 费 用 高 。 ６ ／。 故 维
配套建 设 方案 应 充 分 考 虑产 量 规 模 、 机 匹 炉
Ｓ ｎ ｎ ｘｉ Ｃｈ ｎ ｉｉ ｎ Ｓ ｅ ｏ ｉ ｎ ＨｅＨａ ｐｉ ｇ Ｌｉ ｉ ｎ Ｚｈ ｕＸｉ ｌ ｏ ｇＪｉ ｇ ｎ ｅ ｇ Ｎａ ｌａ ｇ ｈ ｎＧｕ ｑａ ｇ ｉ ｎ ｕＪ ａ ｇ ｏ ｕｉ
（ ｔ ｅｍａ ｉ ｇＰｌｎ ｆＭ ｅｓ ａ ｒ ｎ＆ Ｓ ｅ ｌＣｏ ， ｎ ｉｇ ２ ０ ３ ） Ｓ ｅ ｌ ｋ ｎ ａ ｔｏ ｉｈ ｎ Ｉｏ ｔｅ ． Ｎａ ｊｎ １ ０ ９
全形点直 奏 弧单矫 喜
１０ ２ ２ ２０ １ ２０ ０ １ Ｘ１１０ １５０ ０ ０ ０ ９ Ｏ １３ ０ ０～ ２ ２０ ５ １ Ｘ１０ ０ ８００ ０ ８００ ９５０ ０ ０ １０ ２ １ ２０ ２ ０ １ ，３
…
钢 种
根据集 团公 司的 总 体 规划 ， 定 建 设 的 基 本 确 目标 为 ： 总产量 ３ ０ ６ ５ ～３ ０万 ｔ 合格 坯 ， 中含 ４ 其 ０ 万ｔ 冷轧 镀锡 板用 坯 ，０ 的低合 金 高 强度 钢坯 ， ２
２ １ 方案 一 ： 号 连铸 机 高效化 改造 ． １
配 、 地 、 资 等因素 ， 用 投 选取 最佳 组合 ， 才有 可 能取
得最 佳的投 资效 益 。按照公 司 总体规 划 的基本 目
标， 对建设 方案 分析 如下 。
现 有 １号 连铸 机 为 全 弧 形 单 点矫 直机 型 ， 二 冷 为全 水冷 形式 ， 淘汰 落后工 艺 ； 晶器装 备简 属 结 陋 （ 在线 调宽 、 钢 预 报 、 无 漏 液位 控 制 等 ） 影 响作 ，
连铸机的主要设备解析课件
定径水口采用锆质ZrO2耐火材料，或者内镶锆质、外套高铝质复合材料制作。 中间包的支承、运输、更换均是在专门的中间包小车上实现的。小车的结构要利 于浇注、捞渣和烧氧等操作，同时应具有横移和升降调节功能。小车行走机构一般是 两侧单独驱动，并有自动停车定位装置。中间包的升降机构有电动或液压驱动两种。 中间包车还设有电子称量系统和保护渣自动下料装置。
（3）最大拉坯速度。限制拉坯速度的因素主要是铸坯出结晶器下口坯壳的安全厚 度。对于小断面铸坯坯壳安全厚度为8-10mm；大断面板坯坯壳厚度应≥15mm。
vmax
K m 2 Lm
2
Km
Lm v max
式中
vmax —最大拉坯速度，m/min； Lm—结晶器有效长度（结晶器长度—100mm）；
Km—结晶器内钢液凝固系数，mm/min0.5; δ—坯壳厚度，mm。
中间包采用滑动水口，安全可靠，有利于实现自动控制。但对结晶器内钢液的流 动也有不利影响，易造成偏流。中间包的滑动水口装置通常做成三层滑板。上下滑板 固定不动，中间用一块活动滑板控制注流。小方坯连铸机中间包采用稳定性好的耐火 材料制成的定径水口。目前除了部分小方坯连铸机外．都采用了浸入式水口加保护渣 的保护浇注。浸入式水口的形状和尺寸直接影响结晶器内钢液流动，从而对铸坯的表 面和内部质量乃至连铸的顺行产生直接影响。
Your company slogan
13.2.1 连铸机的基本参数
13.2.1.5 液相穴深度和冶金长度
液相穴深度L液是指从结晶器液面开始到铸坯中心液相凝固终了的长度，也称为 液心长度。液相穴深度是确定连铸机二冷区长度的重要参数，对于弧形铸机来说 ，液相穴深度也是确定圆弧半径的主要参数。它直接影响铸机的总长度和总高度 。 液相穴深度与拉速的关系式为
连铸机设备构造及作用
连铸机设备的结构，性能参数，及工艺流程概述：精炼出的合格钢水包，通过天车吊在大包回转台的受包位子，钢包回转台开始旋转，通过，启动——低速——高速——低速——浇注位置停止。
中包车把中包送到浇注位子准备开浇，开浇后在振动装置的作用下使结晶器往复运动，以防结晶器与铸坯粘连，并使铸坯沿结晶器内腔向下运动，在引锭杆的作用下，从结晶器口出来，在足棍，1 2 3 段的二次冷却水冷却，导向棍子的作用下钢坯呈弧形状，进入拉矫机，在拉矫机的作用下把弧形状，矫正，在出拉矫机进切前辊道的时候，脱定缸把坯子和引锭杆脱开，引锭杆进入存放位置，坯子进入切前辊道，坯子进入切前辊道，在达到设定长度时，夹紧气缸把坯子夹紧，随着坯子运动，火焰切割机把坯子切断，坯子进入切后输送辊道，再进入出坯辊道，到位置后，翻钢机把坯子翻到轨道上，坯子数量达到要求数量时，移钢机把坯子推到翻转冷床上冷却。
一：大包回转台1结构：主要由底座，回转臂，驱动装置等组成，其中底座和回转臂通过回转支撑相连接2性能参数形式：蝶式，液压单臂升降，机械回转，带大包加盖装置，称量装置回转半径：4800mm 任意角度回转回转驱动：交流变频电机，齿轮减速机第一：改变感应电机的极对数p。
第二：改变感应电机转差率s第三：改变电源频率f回转速度：1rpm 升降行程：800mm 提升速度：1.2m/min 称量装置：称重传感器，4个/单臂3：使用和维护1>，定期检查各润滑点的润滑是否正常，特别是回转支撑的多点润滑，传动大减速机的自身润滑及各自交接部位润滑2>定期检查各钢结构，如底座，回转臂，回转支撑等，发现有开裂或变形缺陷时，要及时处理3>定期检查各紧固件螺栓，螺母有无松动现象并及时紧固，特别是预紧力地脚螺栓，发现问题及时处理，大概运转400，500个小时必须检查一次4>定期检查各传动部位以及各活动关节部位运作是否灵活正常，轴及轴套是否严重磨损和损坏经常检查各接近开关的限位是否准确，响应是否灵敏二：中包车1功能：中间罐车在浇注位和烘烤位之间承载和运送中间罐，中间罐在车上可以升降，横移调整2结构和作用：中间罐车型式为高低腿式、中间罐车包括车体，升降，横移装置，传动装置，供电装置等部件，传动装置由交流调速电动机和轴装减速机直接驱动车轮。
新一代炼钢—连铸—热轧区段配置
ｈ ａ ． １ｅｐａ ｅ ｌ ｏ ｔｆｒｔｅｓｅ ｌ ｌ ｔａ ｄ ｔ ｅｈ ｔｒｌ ｌ ｉ ａｅ ｒｍａｉ ｎ “ — — ” （ ｎ ｅ ｔ１ １ ｌ ａ ｕ ｈ ｔｅ ａ ｈ ｏｉ ｍ ｌ ｓｂ ｓｄ ｐ ｉ ｒｌ ｏ ｎ ｙ ｏ ｐｎ ｎ ｏ ｇ ｎ ｉ ｙ １１１ ３ — ｏ
关 键 词 钢 铁 制 造 流 程 转炉 容量 配 置
Ｎｅ Ｇｅ ｒ ｔｏ ｆ Ｓ ｅ ｌ ａ ｎ － ｎｔｎｕ ｕ ｓ ｉ ｇ Ｒｏ ｌｎｇ Ｓ ｃ ｉ ｎ ｎｆｇｕ ａ ｉ ｗ ｎｅ ａ ｉ ｎ ｏ ｔ ｅ ｍ ｋｉ ｇ Ｃｏ ｉ ｏ ｓ Ｃａ ｔｎ － ｌｉ ｅ ｔｏ Ｃｏ ｉ ｒ ｔｏｎ
摘 要
萧 忠敏
王 德 城
（ 汉 钢铁 （ 团 ） 司 ） 武 集 公
分析 了炼 钢 一连 铸 一热轧 区段 的匹 配模式 ，指 出钢 铁制 造 流 程 中转 炉 一连 铸机 一热 轧 机
的合理 数 量配 置是 “ －—” 在热 轧 的生 产规 模 为 ３ ０～５ ０万 ｔａ内 ，与之相 对 应 的转 炉配 置 和容量 为 ： １１１ ； ５ ０ ／ 大型转 炉 ， 用 三吹 二模 式 ，其 容量 范 围为 １０ １ ； 于 高效 转炉 采 用一 座 转 炉 吹炼 制 ，其 容 量 为 采 ５ ～２ ５ ｔ对 １５－２ ０ ｔ并 基 于转炉 一连铸 机 一热 轧机 的“ －—” ９ － ８ ； １１ １ 配置进 行 了炼 钢厂 和热 轧 厂 的平 面布 置设 计 。
化 和 铸 坯 热 送 热 装 及 直 接 轧 制 的 实 现 ，有 必 要 从 炼 钢 一连 铸 一热 轧 整 个 流 程 的 角 度 来 进 行 解 析 和 集 成 ，从 流 程 的 角度 来 考 虑 炼 钢 一连 铸 一热 轧 工
连铸工艺设备安装
连铸工艺设备安装1 设备安装总体部署在本工程中我们确定如下施工宗旨：平台要优先；铸流是重点；定心要尽早；质量是关键；施工组织好；工期要确保。
操作平台以上设备主要包括：大包回转台、中间包车、引锭杆车、卷上装置、中间包预热装置等。
这些设备的安装都受到操作平台安装进度和质量的制约。
操作平台安装时，派专人全程跟踪安装进度与质量，为设备安装创造充分的条件。
铸流设备安装：铸流设备是连铸机最重要和精度要求最高的设备。
从测量放线到扇形段在线定心，由专业小组按程序顺序安装与定心穿插进行。
结晶器、扇形段离线定心：设备的离线定心质量是保证在线对弧一次成功最重要的一环，也是需要花费相当时间的一道重要工序，因此，离线结晶器、扇形段对中台安装要尽早开始，争取为结晶器、扇形段的离线对中留出足够的时间。
2 施工方法2.1 总体施工顺序施工顺序参见图2.1 连铸机机械设备施工流程图。
2.2 基准点及中心标板的设置设备安装平面位置、标高是以基准线和点为依据，编制永久中心标板和永久基准点布置图，埋设基准点及中心标板。
永久中心标板和永久基准点采用不锈钢或铜材制作。
安装工作结束，要完整无损地转交建设单位，以便检修时使用。
连铸机设备安装之前，首先要定出纵横基准线，设置永久性基准点，并且要复测，使其达到设计要求。
1)连铸机主要的纵横中心线的设置有以下几条作为基准线：大包回转台纵、横中心线；2.1 连铸机机械设备施工流程图连铸机纵向中心线；铸流外弧线即后缘线；最终矫直辊中心线；最终扇形段辊子中心线。
2)埋设下列标高基准点外弧线附近(结晶器振动装置、扇形段圆弧部找正用)最终矫直点附近(扇形段找正用)最终辊子附近(扇形段、引锭杆脱开装置找正用)大包回转台附近(回转台及平台上设备找正用)连铸机中心标板和基准点布置图参见图6.11.3.2。
2.3 机械选择设备的吊装主要采用厂房内天车，辅以汽车吊。
优先安装浇铸跨的160/63t 天车和切割跨的125/63t，以便于工艺设备的吊装。
炼钢连铸初步设计方案
炼钢连铸初步设计方案炼钢连铸是一种将连续铸造和炼钢工艺相结合的技术，具有生产效率高、炼钢质量好等优点。
以下是一个炼钢连铸初步设计方案，包括生产流程、设备设置和工艺参数等内容。
一、生产流程：1. 原料准备：从原料库中取出所需的生铁、铁合金等原料，并进行预处理，如粉碎、配料等。
2. 炼钢过程：在转炉中加入适量的生铁、铁合金和废钢，通过氧气煤气燃烧进行脱碳、脱硫等反应，控制炉温和氧气流量。
3. 连铸过程：将炼制好的钢水通过水冷铜板式浇口流入连铸机的结晶器，形成连续铸坯。
通过多道水冷壳体和辊道系统，使铸坯逐渐凝固和形变，最终形成所需规格的铸坯。
4. 修磨和包装：将连铸坯经过断头、修磨和除表面氧化等工艺进行整形和表面处理，最后包装成成品钢坯。
二、设备设置：1. 转炉炼钢系统：包括转炉本体、吹氧系统和喷枪系统等设备，用于对原料进行冶炼和脱碳等处理。
2. 连铸机：包括结晶器、水冷铜板、多道水冷壳体和辊道系统等设备，用于将钢水连续铸造成铸坯。
3. 修磨线：包括断头机、修磨机和表面处理设备等设备，用于对连铸坯进行整形和表面处理。
三、工艺参数：1. 转炉炼钢：控制炉温、氧气流量、生铁比例等参数，以达到合适的炼钢和脱硫效果。
2. 连铸过程：控制结晶器温度、结晶器倾角、铜板冷却水流量等参数，以获得适合的凝固和形变条件。
3. 修磨和包装：控制断头机、修磨机和表面处理设备的参数，以确保成品钢坯的质量和外观。
四、安全措施：1. 设备安全：定期检查和维护设备，确保其正常运行和安全性。
2. 作业安全：加强员工的安全意识，配备防护设备，确保作业过程安全可靠。
3. 废气处理：安装废气处理设备，对排放的废气进行净化处理，避免对环境造成污染。
以上是一个炼钢连铸初步设计方案的概述，包括生产流程、设备设置和工艺参数等内容。
在具体实施过程中，还需要根据具体的工厂条件和需求进行进一步的优化和调整。
转炉炼钢厂工序产能和品种钢铸机配置讨论
转炉
作业时间，min
日历时间，min
作业率
冶炼周期，min
1号
478944
525600
91.12%
30.59
2号
488054
525600
92.86%
28.08
3号
483083
525600
91.91%
27.82
总计
1450081
1576800
91.96%(均值)
2.2 LF精炼工序产能解析
LF炉年产能力计算公式，见式(2)[3]：
(2)
式中： —LF精炼炉年生产能力，t/a；
—LF炉精炼处理周期，min；
—LF炉精炼包平均每包钢水量，t；
— LF精炼炉年作业率，%；
邢钢LF炉采用双工位作业，并全程吹氩：即自转炉出钢完毕钢包吊运至副工位LT1（即座包等待工位）开始吹氩，经过短时的等待，在前一包钢水出站后，进入LF工位进行精炼处理（测温、取样、加料、加热等操作），加热结束后测温、取样、喂丝，而后进入副工位LT2（即软吹工位）继续吹氩弱搅拌直至达到要求，吹氩结束，吊运离开。
图1邢钢炼钢厂生产模式
图2增添新连铸机后邢钢转炉炼钢厂车间平面图
2炼钢厂年产能力分析
炼钢厂生产能力的分析，就是对钢铁制造过程中物质流的三个基本参数(时间、温度和物质量)中的物质量进行分析，剖析转炉、LF炉和连铸机生产过程，并进行协调匹配研究，以提升整个流程的产能。
2.1转炉炼钢工序产能解析
转炉年产能力计算公式，见式(1)[3]：
技划在修包区右方建立5号连铸机，其为4机4流150 mm×150mm，建成之后3、4和5号连铸机只开其中两台，第三台作为备用。其中3号连铸机性能相对较差，因此理想情况是启用4号和5号连铸机。增添新连铸机后车间平面简图如图2所示。图中实、虚线分别代表1号BOF→2号LF→3号CCM和2号BOF→1号LF→4号CCM两条生产线中钢包的运行路线。由于1号和2号连铸机用于生产普碳钢，与转炉的匹配方案在文献[2]中已经分析，所以在本文以下的篇幅中将对LF炉、新增的5号连铸机以及原有的3号、4号连铸机产能进行研究，对邢钢转炉炼钢厂生产过程时间(工序作业时间)进行解析和对炼钢厂年产能力进行计算，提出适应邢钢转炉吨位的BOF —LF—CCM配置方案。
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炼钢厂连铸设备的配置及总体布局探讨
发表时间：2015-09-22T14:16:05.170Z 来源：《电力设备》第01期供稿作者：沈亮毕俊涛姜伟[导读] 中天钢铁集团有限公司江苏常州后部连接加热炉和轧钢车间。
形成钢、铸、轧车间厂房毗邻,在线设备相连,物流直通直送的现代板材生产系统。
沈亮毕俊涛姜伟（中天钢铁集团有限公司江苏常州 213011）摘要：近年来，我国的炼钢事业得到了较为快速的发展，在新的市场形势下，就需要通过对自身设备的科学配置布局实现更好的发展。
在本文中，将就炼钢厂连铸设备的配置及总体布局进行一定的分析与探讨。
关键词：炼钢厂；连铸设备；配置；总体布局
1 引言随着我国同国际社会联系的越来越紧密，我国炼钢行业在面临新机遇的同时也面临到更大的挑战，在此种情况下，炼钢企业要想在市场中获得更强的竞争力、获得更好的发展，就需要通过对自身生产设备的积极改造以及对生产技术的积极改进获得更强的生产能力以及生产质量。
在本文中，我们以我国某炼钢厂为例对其连铸设备的配置以及布局情况进行一定的研究。
2 炼钢连铸系统配置及特点在该炼钢厂中，其在连铸机配置方面严格根据自身实际情况进行实施，从1998 年开始，该炼钢厂就对较为罗的模铸系统进行了拆除，而引进了国外公司2 台具有先进水平的双流板坯连铸机，在投入使用之后，这两台连铸机年产板坯达400 万吨，连铸比甚至达到了90%以上，基本实现了全连铸生产，使企业炼钢水平提升了一个台阶。
同时，通过对这部分连铸设备的应用，也对该企业的连铸技术应用积累了十分宝贵的经验，为企业未来连铸机技术的应用与推广都产生了十分重要的影响。
随后，该企业又根据市场需求建立起了一条具有国际先进水平的高墙钢轧机连铸生产线，并从意大利引进了两台薄板坯连铸机，其规格厚度在80cm。
而近年来，该企业在对矩形坯连铸、板坯连铸以及三热轧连铸机进行建设的同时，其也对转炉等设施进行了建设，并以此在企业内部形成了一套集炼钢、精炼、连铸等具有优化、高效特征的生产运行机制。
对于高效连铸技术来说，其是以高作业率、高生产能力、高拉速为主要特征的一类技术，而对于高效连铸的核心技术来说，就是高拉速技术。
为了能够对该技术进行良好的实现，该企业在连铸设备的选择方面都装备了诸如钢水二次精炼和中间包冶金、直结晶器及液压振动、保护渣浇铸、结晶器液面检测等多项技术，对连铸机的稳定、高拉速生产作出了较好的保证。
再辅以实际生产过程中的高质量管理，连铸机铸坯质量的合格率达到了90%以上，且在生产钢种类型方面也具有着较强的多样化特点，涵盖了低碳钢、中碳钢、硅钢以及高碳钢等等，为企业生产组织的实施以及对品种需求的适应创造了非常多的有力条件。
薄板坯连铸设备方面，该企业所使用的技术是现今非常先进的一类近终型连铸技术，其能够在保证钢材质量能够满足要求的基础上尽可能的对铸坯断面进行缩小，以此保证薄板坯的断面尺寸能够同最终产品更为接近，以此对压力加工方式进行完全的取代。
同时，由于薄板坯连铸厚度一般在60 至100mm 之间，其需要能够在较高的拉速状态下进行浇筑，这就对企业所使用的连铸机性能提出了较高的要求。
对此，该企业在对相关设备进行设计时使用了很多想国外先进连铸技术，如漏斗型H2结晶器、无氧化保护浇注系统、结晶器在线调宽、结晶器热相图和漏钢预报系统、结晶器液压振动、结晶器电磁制动、扇形段动态软压下、旋转除鳞、长寿命浸入式水口等,并在装备上述设备的同时辅以现今的计算机技术，获得了非常好的应用效果。
3 连铸设备总图工艺布置随着近年来社会连铸工艺技术的进步、板坯质量的提升，企业为了保持自身生产节奏同生产能力的良好匹配，特建立起了一套炼钢-精炼-连铸-轧钢等多单元生产的建设体系，而在现今该企业的设计规划中，从炼钢与轧钢都以车间布置方式进行了衔接，实现了物流直通、设备直流的一体化工艺流程，且生产车间也以上下毗连的方式进行布置，这种思路也在该企业的整体布置过程中得到了较好的体现。
在整体布置上，该企业为沿转炉顺序方向以平行方式进行布置，从其总体规模上可以看到，连铸机总图布置对于后续热轧车间以及转炉车间的布局情况都进行了较好的考虑，而连铸机在该体系中则具有着一个重要的承上启下作用，通过其效果的良好发挥，则能够使炼钢-精炼以及轧钢等生产线连成一体。
在企业中，所具有的两台大板坯连铸机是在对以往落后模铸系统拆除后进行建设的，而为了能够对连铸坯直接热送车间效果进行保证，该两台连铸机也布置在原有的初轧均热炉以及模铸位置上，以该种设计方式使连铸车间同企业的炼钢车间之间具有着约150m 的距离，并通过两条钢水渡车线的运行对钢水进行运送。
经过实践证明，该设计方案具有着非常合理、科学的特点。
而在后续建设的矩形坯连铸机中，则是在该企业富余钢水能力下所建设的大棒材车间，且由于特钢厂同炼钢厂之间所具有的距离较远，在矩形坯生产完毕之后则需要通过公路将其运送到特钢厂。
在此过程中，为了能够最大程度节省投资成本，连铸机布置在已有大板坯连铸车间的连铸机设备维修区，以并排的方式同两大板坯连铸机进行布置。
薄板坯连铸机方面，其于2007 年建成投产，是该企业高强高轧机项目的一个重要部分，在布置方面，其同企业炼钢厂房连接的比较紧密，不仅起到了节约占地的效果，且能够在对旧厂房进行合理利用的基础上起到了节约投资的效果。
此外，在板坯连铸机方面，在设置时由于受到现场条件的限制，则不能够使浇铸、中间包维修、设备维修都能做到流程合理、紧凑，仅能够根据现场实际条件以集散布置方式在主体工艺设备布置合理的情况下实现连接。
而线外维修则以分散布置的方式进行解决。
后部连接加热炉和轧钢车间。
形成钢、铸、轧车间厂房毗邻,在线设备相连,物流直通直送的现代板材生产系统。
4 结束语在现今钢铁企业竞争形势逐渐激烈的情况下，需要钢铁企业能够通过自身设备布局的良好实施以及对先进技术的应用获得更好的发展。
在上文中，我们以某炼钢厂为例对连铸设备的配置及总体布局进行了一定的研究，具有一定的借鉴意义。
参考文献：[1]郭峰.冶金连铸设备水冷效果的影响因素分析与对策[J].装备制造技术.2011(11):33-35.[2]张勇,严隽薇,高艳,刘敏.面向连铸设备维护维修和大修的知识模型[J].计算机集成制造系统.2010(12):77-79.[3]李明光,刘军,李秉强.本钢薄板坯连铸工艺技术优化[J].本钢技术.2009(01):21-24.。