第十三章切削加工基础
第十三章 铣、刨、插、拉削加工
2）端铣的生产率比周铣高
端铣刀一般直接安装在铣床的主轴端部， 端铣刀一般直接安装在铣床的主轴端部，悬 伸长度较小，刀具系统的刚性好， 伸长度较小，刀具系统的刚性好，而圆柱铣 刀安装在细长的刀轴上， 刀安装在细长的刀轴上，刀具系统的刚性远 不如端铣刀； 不如端铣刀； 端铣刀可以方便地镶装硬质合金刀片， 端铣刀可以方便地镶装硬质合金刀片，而圆 柱铣刀多采用高速钢制造。 柱铣刀多采用高速钢制造。 端铣时可以采用高速铣削， 端铣时可以采用高速铣削，大大地提高了生 产率，同时还可以提高已加工表面的质量。 产率，同时还可以提高已加工表面的质量。
三、铣床
卧式或立式升降台铣床： 卧式或立式升降台铣床：单件小批 生产中加工中小型工件； 生产中加工中小型工件； 龙门铣床： 龙门铣床：加工大型工件或同时加 工多个中小型工件，生产率较高， 工多个中小型工件，生产率较高， 多应用于成批大量生产。 多应用于成批大量生产。
X6125卧式万能升降台铣床主 X6125卧式万能升降台铣床主 要由床身、主轴、横梁、 要由床身、主轴、横梁、纵 向工作台、转台、 向工作台、转台、横向工作 升降台等部分组成。 台、升降台等部分组成。
四、铣 刀 主要用于平面、台 主要用于平面、 阶、沟槽和各种成 形面的加工 。
1.加工平面用的铣刀 1.加工平面用的铣刀 1）圆柱铣刀
按刀齿分布在刀体圆柱表面上的形式： 按刀齿分布在刀体圆柱表面上的形式：直齿 和螺旋齿圆柱铣刀。 和螺旋齿圆柱铣刀。 螺旋齿：粗加工用的粗齿铣刀(8～l0个刀齿) 螺旋齿：粗加工用的粗齿铣刀(8～l0个刀齿) (8 个刀齿 和精加工用的细齿铣刀(12个刀齿以上) (12个刀齿以上 和精加工用的细齿铣刀(12个刀齿以上)。 螺旋齿铣刀同时参加切削的刀齿数较多, 螺旋齿铣刀同时参加切削的刀齿数较多,工作 较平稳，使用较多。 较平稳，使用较多。 按结构形式：整体和镶齿两种。 按结构形式：整体和镶齿两种。
习题与思考题
第一章金属切削基本知识习题与思考题1-1何谓金属切削加工？切削加工必须具备什么条件？1-2形成发生线的方法有哪几种？各需要几个成形运动？1-3何为简单成形运动和复合成形运动？各有何特点？1-4切削加工由哪些运动组成？它们各有什么作用？1-5什么是主运动？什么是进给运动？各有何特点？分别指出车削圆柱面、铣削平面、磨外圆、钻孔时的主运动和进给运动。
1-6什么是切削用量三要素？在外圆车削中，它们与切削层参数有什么关系?1-7车刀正交平面参考系由哪些平面组成？各参考平面是如何定义的？1-8刀具的基本角度有哪些？它们是如何定义的？角度正负是如何规定的？1-9用高速钢钻头在铸铁件上钻φ3与φ30的孔，切削速度为30m/min。
试问钻头转速是否一样？各为多少？1-10工件转速固定，车刀由外向轴心进给时，车端面的切削速度是否有变化？若有变化，是怎样变化的？1-11切削层参数包括哪几个参数？1-12切削方式有哪几种？1-1345º弯头车刀在车外圆和端面时，其主、副刀刃和主、副偏角是否发生变化？为什么？如图1-22所示，用弯头刀车端面时，试指出车刀的主切削刃、副切削刃、刀尖以及切削时的背吃刀量、进给量、切削宽度和切削厚度。
1-14试绘出外圆车刀切削部分工作图。
已知刀具几何角度为：90=rκ，10'=rκ，15=oγ， 8'==ooαα， 5+=sλ。
1-15试述刀具的标注角度与工作角度的区别。
为什么横向切削时，进给量不能过大？1-16影响刀具工作角度的主要因素有哪些?1-17在CA6140机床上车削直径为80mm，长度180mm 的45钢棒料，选用的切削用量为a p=4mm；f=0.5mm/r；n=240r/min。
试求：①切削速度；②如果kr=45º, 计算切削层公称宽度b D、切削层公称厚度h D、切削层公称横截面积A D。
图1-22 题1-13第二章金属切削过程习题与思考题2-1金属切削过程的本质是什么?2-2如何划分切削变形区？三个变形区各有何特点？它们之间有什么关联?2-3切削变形用什么参数来表示?2-4常见的切屑形态有哪几种？一般在什么情况下生成？如何控制切屑形态？2-5什么是积屑瘤？积屑瘤形成的原因和条件是什么？积屑瘤对切削过程有哪些影响？如何抑制积屑瘤的产生？生产中最有效的控制积屑瘤的手段是什么？2-6金属切削过程中为什么会产生切削力？车削时切削合力为什么常分解为三个相互垂直的分力来分析？试说明这三个分力的作用。
铣工工艺第十三章铣刀几何参数和铣削用量的选择
铣工工艺第十三章铣刀几何参数和铣削用量的选择铣刀是铣削加工中最为重要的切削工具之一，其几何参数的选择对于加工质量、效率和刀具寿命有着重要的影响。
本章将介绍铣刀几何参数的选择原则和铣削用量的确定方法。
一、铣刀几何参数的选择原则1.刀尖半径（RE）的选择：刀尖半径的大小直接影响到切削力和表面质量。
在一般情况下，刀尖半径越大，切削力越小，表面质量越好。
但是，过大的刀尖半径会导致铣削面积减小，加工效率降低。
因此，需要根据具体情况选择合适的刀尖半径。
2.刀具倾角（AP）的选择：刀具倾角的大小决定了铣削切削力的方向和大小。
一般情况下，刀具倾角越大，切削力越小，表面质量越好。
但是，过大的刀具倾角会导致切削力的方向与进给方向夹角过大，容易引起振动和切削不稳定。
因此，需要根据具体情况选择合适的刀具倾角。
3.切削刃数（Z）的选择：切削刃数的选择与铣削切削力和切削效率有关。
一般情况下，切削刃数越多，每刃切削力越小，切削效率越高。
但是，过多的切削刃数会导致刀具刃间距过小，切削润滑效果差，容易引起刀具卡刃、切削热等问题。
因此，需要根据具体情况选择合适的切削刃数。
4.刀具材料的选择：刀具材料的选择直接影响到刀具的切削性能和寿命。
一般情况下，硬度较高、耐磨性好的刀具材料能够提高刀具的使用寿命。
常用的刀具材料有硬质合金、高速钢和陶瓷等。
需要根据具体情况选择合适的刀具材料。
二、铣削用量的选择方法铣削用量的选择是指切削速度、进给量和切削深度的确定。
铣削用量的选择直接影响到加工效率、表面质量和刀具寿命。
1.切削速度的选择：切削速度的选择应根据刀具材料、工件材料和切削润滑条件等因素综合考虑。
一般情况下，切削速度越高，加工效率越高，但是过高的切削速度会导致刀具温度升高，刀具寿命降低。
需要根据实际情况选择合适的切削速度。
2.进给量的选择：进给量的选择应根据切削力和切削表面质量的要求综合考虑。
一般情况下，进给量越大，加工效率越高，但是过大的进给量会导致切削力增大，切削表面质量降低。
数控机床编程与操作 第4版 第13章 极坐标编程及习题课
一、极坐标编程
4、举例
【例3-12】 试用极坐标编写图示铣削正六边形的刀具轨迹。
若采用G91方式极坐标编程，则编程如下：
O0012；
此程序为不加半径补偿刀具轨迹程序
……
G01 X25.0 Y-43.3； 刀具移至A点
G91 G17 G16；
设定刀具当前位置A点为极坐标系原点
G01 X50.0 Y120.0； 极半径AB长为50.0mm，极角是OA方向与AB方向的夹角为120º
3、极坐标的应用
一、极坐标编程
➢采用极坐标编程，可以大大减少编程时的计算工作量，因此在编程中得到广泛应用。
➢通常情况下，圆周分布的孔类零件（如法兰类零件）以及图样尺寸以半径与角度形 式标示的零件（如铣正多边形的外形），采用极坐标编程较为合适。
一、极坐标编程
4、举例
【例3-11】用极坐标指令编写如图3-45所示图形起点到终点的轨迹。
G1Z-2 F100
G41 X-50 D01 F200; E点为切削起点
G90 G17 G16; 设定工件坐标系原点为极坐标系原点
G1 X50 Y120;
极坐标半径为50.0，极坐标角度为120º
Y60;
顺时针切削
Y0
Y-60
Y-120
Y180
G15;
取消极坐标
G0 Z50
G40 X-60 Y0
M30
......
G90 G16 G1 X40 Y0 F200; →A
X40 Y45;
→B
Y90;
→C
G3 Y210 R40;
→D
G15;
......
一、极坐标编程
4、举例 【例3-12】 试用极坐标编写图示铣削正六边形的刀具轨迹。
机械制造基础-简答题答案
第一部分工程材料四、简答题1．什么是工程材料?按其组成主要分为哪些种类?答：工程材料主要指用于机械工程和建筑工程等领域的材料。
按其组成主要分为：金属材料、高分子材料、无机非金属材料、复合材料。
2．什么是金属的热处理?有哪些常用的热处理工艺?答：金属热处理就是通过加热、保温和冷却来改变金属整体或表层的组织，从而改善和提高其性能的工艺方法.金属热处理工艺可分为普通热处理（主要是指退火、正火、淬火和回火等工艺）、表面热处理（包括表面淬火和化学热处理)和特殊热处理（包括形变热处理和真空热处理等）。
3．钢退火的主要目的是什么？常用的退火方法有哪些？答：钢退火的主要目的是：①细化晶粒，均匀组织，提高机械性能；②降低硬度，改善切削加工性;③消除残余内应力，避免钢件在淬火时产生变形或开裂；④提高塑性、韧性，便于塑性加工⑤为最终热处理做好组织准备。
常用的退火方法有完全退火、等温退火、球化退火、去应力退火、扩散退火、再结晶退火。
4．钢正火的主要目的是什么？正火与退火的主要区别是什么？如何选用正火与退火？答：钢正火的主要目的是①细化晶粒，改善组织，提高力学性能；②调整硬度，便于进行切削加工（↑HB)；③消除残余内应力,避免钢件在淬火时产生变形或开裂；④为球化退火做好组织准备。
正火与退火的主要区别是冷却速度不同。
正火与退火的选用：①不同的退火方法有不同的应用范围和目的，可根据零件的具体要求选用;②正火可用于所有成分的钢，主要用于细化珠光体组织．其室温组织硬度比退火略高，比球化退火更高；③一般来说低碳钢多采用正火来代替退火。
为了降低硬度，便于加工，高碳钢应采用退火处理.5．淬火的目的是什么？常用的淬火方法有哪几种？答：淬火是将钢奥氏体化后快速冷却获得马氏体组织的热处理工艺。
淬火的目的主要是为了获得马氏体，提高钢的硬度和耐磨性。
它是强化钢材最重要的热处理方法。
常用的淬火方法有：单液淬火、双液淬火、分级淬火和等温淬火.6。
淬火后，为什么一般都要及时进行回火？回火后钢的力学性能为什么主要是决定于回火温度而不是冷却速度？答:淬火钢一般不宜直接使用，必须进行回火以消除淬火时产生的残余内应力，提高材料的塑性和韧性，稳定组织和工件尺寸。
铣、刨、插、拉削加工
(1)床身
用于支承和连接铣床各部件， 其内部装有传动机构。
(2)主轴
主轴是空心轴，前端有7:24 的精密锥孔，用于安装铣刀 或刀轴，并带动铣刀或刀轴 旋转。
(3)横梁
横梁上面可安装吊架，用来支 承刀轴外伸的一端，以加强刀 轴的刚度。
横梁可沿床身顶部的水平导轨 移动，以调整其伸出的长度。
(4)纵向工作台
无线交换机 Radio Switch
（3） 车载天线，如图 5 8所示。
3. 轨旁设备 Airlink pulz8轨旁设备 包含下列部件： （1） 接入点，如图 5 9所示。
（2） 轨旁天线，如图 5 10所示。（3） 网络交换机，如图 5 11所示。
4. 无线骨干网 无线骨干网（RB）一般采用环状拓扑结构，如图 5 12所示。冗余无线骨干 网基于光纤环网结构，每个光纤环网在无线电主站与两个独立的环接入交 换机连接在一起，通过环接入交换机与核心交换机连接。
纵向工作台可以在转台的导轨上 作纵向移动，以带动安装在台面 上的工件作纵向进给。
(5)转台
转台的惟一作用是能将纵向工作 台在水平面内扳转一个角度(顺时 针、逆时针最大均可转过)，用于 铣削螺旋槽等。
有无转台，是万能卧铣与普通卧 铣的主要区别。
(6)横向工作台
横向工作台位于升降台上面 的水平导轨上，可带动纵向 工作台一起作横向进给。
3. 车载设备 车载列车单元（TU）和车载天线组成Airlink pulz8的车载子系统。头/尾配置的 TU通过车载网络系统连接，实现头/尾TU的冗余。 1） 车载列车单元 车载列车单元是Airlink pulz8无线系统的车载端装置，包含了一套连接车载天线 的车载无线收发器，以处理和轨旁接入点间的双向无线通信，将车载设备同轨 旁设备连接起来。一个列车单元包含两个车载收发器（无线电模块），它们增 强了信号传输的稳定性。 2） 车载天线 为了实现天线分集和冗余，每个TU连接两根天线，提高了通信的可靠性与可用 性。每个车载单元上的无线电收发器连接一根车载天线。 3） 车载网络 车载网络连接这两个列车单元和车载控制单元（OBCU）。标准的无线车载网络 是为车长90m以内的单辆列车设计的。如果单辆列车的车长超过90m，则需增 加一个网络中继器。
机械制造基础教学大纲
《机械制造基础》课程教学大纲一、课程的地位、目的和任务本课程地位：《机械制造基础》课程是应用型本科机械设计制造及其自动化专业的一门专业课程。
本课程是一门融机械制造中的金属材料、热加工和切削加工等各个方面的基础知识为一体的综合性应用学科。
本课程目的：《机械制造基础》主要研究金属材料及其加工工艺技术在机械制造中的应用。
本课程任务：1．考生通过学习，能初步掌握机械制造中的常用金属材料及其选用、毛坯的制造方法；2．通过学习，培养制定加工工艺规范与合理选用加工方法的能力。
二、本课程与其它课程的联系机械制造基础是一门专业课，先修课程为理论力学、材料力学、机械原理等课程，并为以后其他专业课程的学习打下基础，起到一个承上启下的作用。
三、课程内容及基本要求第一章金属材料的力学性能教学要求：通过本章学习，掌握金属材料机械性能及其试验方法。
重点：拉伸图、材料性能的判定、硬度的测定方法。
难点：冲击韧度和疲劳强度的定义理解教学内容：第一节强度和韧性（一）强度定义及强度指标（二）塑性定义及塑性指标（三）拉伸图和材料性能的判定方法第二节硬度（一）硬度的试验方法（二）硬度测定的实际意义（三）硬度指标的划分，硬度符号的书写第三节冲击韧度（一）冲击试验来测定冲击韧度（二）冲击韧度的分类（三）冲击韧度的定义，冲击韧度符号的书写第四节疲劳强度（一）疲劳强度的定义（二）疲劳强度曲线（三）疲劳强度的影响因素第二章金属与合金的结晶教学要求：通过本章学习，掌握纯金属、合金、实际金属的晶体结构。
重点：常见晶格类型、固溶强化原理。
难点：金属晶格缺陷对金属性能的影响。
教学内容：第一节纯金属的晶体结构（一）晶体与非晶体（二）晶格和晶胞（三）晶格常数：晶面指数和晶向指数的表示方法第二节合金的晶体结构（一）合金的基本概念，固溶体的概念（二）金属化合物和固溶体的分类，常见的固溶体和金属化合物的代表例子。
（三）固溶强化原理的应用，固溶强化的作用及其体现。
第三节实际金属的晶体结构（一）多晶体结构（二）金属的晶体缺陷及其对金属性能的影响第三章金属与合金的结晶教学要求：通过本章学习，掌握纯金属、合金的结晶过程。
机械制造工艺基础教学大纲
《机械制造工艺基础》教学大纳一、说明三、教学要求、及建议绪论1、教学要求1.明确课程的性质和任务2.了解生产过程与工艺过程的关系，工艺文件及其在生产中的作用。
2、教学内容1.机械制造工艺概述2.课程的性质和任务3.生产过程概述3、教学建议1.引言要激励学生学习好课程，为增强工作的适应性，向一专多能发展打下基础。
2.讲清生产过程与工艺过程的关系，工艺文件在生产中的重要作用。
强调在生产中必须严格执行工艺文件的各项规定。
第一章铸造1、教学要求1.了解砂型铸造的特点、造型的方法及对型砂的要求。
2.熟悉铸件的常见缺陷并了解其产生原因。
3.了解常用的特种铸造方法、特点及其应用。
2、教学内容§1－1 概述一、铸造的特点二、铸造的分类§1－2 砂型的制造一、砂型二、造型材料三、摸样和芯盒四、造型五、造芯六、浇注系统及冒口七、合型§1－3 浇注、落砂和清理一、浇注二、落砂和清理三、铸件和外观检查及缺陷§1－4 特种铸造简介一、金属型铸造二、压力铸造三、离心铸造四、熔模铸造3、教学建议1.有条件时尽可能结合现场见习或参观进行教学。
2.重点是砂型铸造第二章锻压1、教学要求1.了解锻造的分类、特点，熟悉其应用。
2.了解冲压的分类、特点及其应用。
2、教学内容§2－1 概述一、锻造的特点和分类二、冲压的特点三、压力加工§2－2 金属的加热和锻件冷却一、锻造温度范围二、锻件的冷却方法§2－3 自由锻一、加热炉二、自由锻设备三、自由锻方法四、自由锻实例§2－4 模锻一、胎模锻二、模锻§2－5 冲压一、冲压设备二、冲压的基本工序3、教学建议1.有条件时尽可能结合现场见习或参观进行教学。
2.重点是锻压的特点和应用。
第三章焊接1、教学要求1.了解焊接的分类、特点及其应用。
2.熟悉焊条电弧焊的原理、方法和焊接质量。
3.熟悉气焊与气割的原理、设备、方法。
《机械制造技术基础》 教学大纲 及 教案全套
《机械制造技术基础》教学大纲及教案全套第一章：机械制造概述教学目标：1. 了解机械制造的基本概念、分类和特点。
2. 掌握机械制造过程的基本步骤。
3. 熟悉机械制造中的常见问题和解决方案。
教学内容：1. 机械制造的基本概念和分类。
2. 机械制造过程的基本步骤。
3. 机械制造中的常见问题和解决方案。
教学方法：1. 讲授法：讲解机械制造的基本概念、分类和特点。
2. 案例分析法：分析机械制造过程中的实际案例，讨论常见问题和解决方案。
教学资源：1. 教材：《机械制造技术基础》。
2. 课件：机械制造过程的图片和视频。
教学评估：1. 课堂讨论：评估学生对机械制造过程的理解和分析能力。
2. 课后作业：评估学生对机械制造基本概念和步骤的掌握程度。
第二章：金属切削原理教学目标：1. 了解金属切削的基本概念和原理。
2. 掌握金属切削过程中刀具与工件的相互作用。
3. 熟悉金属切削过程中切削力、切削热和切削变形的基本规律。
教学内容：1. 金属切削的基本概念和原理。
2. 刀具与工件的相互作用。
3. 切削力、切削热和切削变形的规律。
教学方法：1. 讲授法：讲解金属切削的基本概念和原理。
2. 实验法：观察和分析刀具与工件的相互作用。
3. 数值分析法：计算切削力、切削热和切削变形。
教学资源：1. 教材：《机械制造技术基础》。
2. 实验设备：刀具、工件和切削实验机。
3. 课件：金属切削过程的动画和图表。
教学评估：1. 课堂讨论：评估学生对金属切削原理的理解。
2. 实验报告：评估学生对刀具与工件相互作用实验的分析能力。
第三章：金属切削机床及刀具教学目标：1. 了解金属切削机床的分类和结构。
2. 掌握金属切削机床的工作原理和操作方法。
3. 熟悉刀具的类型、结构和选用原则。
教学内容：1. 金属切削机床的分类和结构。
2. 金属切削机床的工作原理和操作方法。
3. 刀具的类型、结构和选用原则。
教学方法：1. 讲授法：讲解金属切削机床的分类和结构。
机械基础教案(中职)
机械基础教案（中职）第一章：机械概述1.1 机械的定义与分类1.了解机械的概念及其在生产和生活中的应用。
2.掌握机械的分类方法及其特点。
1.2 机械的基本参数1.熟悉机械的基本参数及其表示方法。
2.学习如何计算机械的基本参数。
第二章：机械传动2.1 齿轮传动1.了解齿轮传动的基本原理。
2.掌握齿轮的主要参数及其计算方法。
2.2 带传动1.了解带传动的工作原理。
2.学习带传动的设计计算方法。
2.3 链传动1.了解链传动的特点及其应用。
2.掌握链传动的设计计算方法。
第三章：机械联接3.1 螺纹联接1.熟悉螺纹联接的原理及其特点。
2.学习螺纹联接的设计计算方法。
3.2 键联接1.了解键联接的工作原理。
2.掌握键联接的设计计算方法。
3.3 销联接1.了解销联接的应用及其特点。
2.学习销联接的设计计算方法。
第四章：轴承与润滑4.1 轴承概述1.了解轴承的作用及其分类。
2.掌握轴承的主要参数及其计算方法。
4.2 轴承的维护与润滑1.学习轴承的维护方法及其注意事项。
2.了解轴承润滑的方法及其选择。
第五章：机械精度5.1 机械加工精度1.了解机械加工精度的概念及其分类。
2.掌握机械加工精度的计算方法。
5.2 测量技术与方法1.熟悉测量工具及其使用方法。
2.学习测量误差及其减小方法。
机械基础教案（中职）第六章：金属材料与热处理6.1 金属材料的分类与性能1.了解金属材料的分类及其特点。
2.掌握金属材料的性能及其应用。
6.2 热处理技术1.了解热处理的概念及其目的。
2.学习热处理的方法及其工艺参数。
第七章：金属切削加工基础7.1 金属切削原理1.了解金属切削过程及其影响因素。
2.掌握金属切削参数的计算方法。
7.2 常用金属切削工具1.熟悉金属切削工具的分类及其特点。
2.学习金属切削工具的使用方法。
第八章：金属切削机床与设备8.1 金属切削机床概述1.了解金属切削机床的分类及其特点。
2.掌握金属切削机床的主要参数。
8.2 常见金属切削机床与设备1.熟悉常见金属切削机床的结构及其工作原理。
机械制造技术基础课程教案
机械制造技术基础课程教案第一章：机械制造概述1.1 课程简介介绍机械制造技术的基础知识和课程目标。
强调机械制造在工程领域中的重要性。
1.2 机械制造的定义和分类解释机械制造的概念和过程。
讨论机械制造的分类和不同类型的制造过程。
1.3 机械制造的流程和步骤介绍机械制造的基本流程和步骤。
解释设计和加工过程中的关键环节。
1.4 机械制造技术的应用领域探讨机械制造技术在不同工程领域的应用。
强调机械制造技术在制造业中的广泛应用。
第二章：机械设计基础2.1 机械设计的基本原则和方法介绍机械设计的基本原则和目标。
解释机械设计的方法和步骤。
2.2 机械零件的设计和选材讨论机械零件的设计要求和考虑因素。
介绍选材的原则和常用材料的特点。
2.3 机械结构的设计和分析解释机械结构的设计要求和步骤。
探讨机械结构的分析和计算方法。
2.4 机械设计的实例分析分析典型的机械设计实例，如齿轮传动系统和联轴器。
强调机械设计的实际应用和重要性。
第三章：机械加工基础3.1 机械加工的定义和分类解释机械加工的概念和过程。
讨论机械加工的分类和不同类型的加工方法。
3.2 机械加工设备和工具介绍常用的机械加工设备和工具。
讨论机械加工设备的选择和使用注意事项。
3.3 机械加工工艺和参数选择解释机械加工工艺的概念和重要性。
探讨加工参数的选择和优化方法。
3.4 机械加工质量和精度控制讨论机械加工质量和精度的重要性。
介绍常用的质量控制方法和精度测量工具。
第四章：金属切削加工4.1 金属切削加工的基本概念解释金属切削加工的定义和过程。
讨论金属切削加工的分类和特点。
4.2 金属切削刀具和机床介绍常用的金属切削刀具和机床。
讨论刀具的选择和使用注意事项。
4.3 金属切削加工参数的选择解释金属切削加工参数的概念和重要性。
探讨加工参数的选择和优化方法。
4.4 金属切削加工质量和精度控制讨论金属切削加工质量和精度的重要性。
介绍常用的质量控制方法和精度测量工具。
第五章：机械装配基础5.1 机械装配的定义和目的解释机械装配的概念和目的。
第13章 压力加工
第三节 模 锻
模膛可分为单 膛及多膛。
弯曲连杆 锻造过程
第三节 模 锻
2、制订模锻工艺规程 ⑴ 制订模锻锻件图
a、分模面
分模面是指上下锻模在模锻件上的分界面。它在锻 件上的位置是否合适，关系到锻件成形、锻件出 模、材料利用率及锻模加工等一系列问题。 • 选定分模面的原则：
第三节 模 锻
应保证模锻件能从模膛中取出来。
• 敷料
• 余量
• 锻件公差
第二节 自由锻
2、坯料重量和尺寸的确定 • 坯料重量可按下式计算：
GP GD GS GT
GP ——坯料重量 GD ——锻件重量 GS ——加热中坯料表面因氧化而烧损的重量 GT ——锻造中被冲掉或被切掉部分的重量
• 坯料尺寸按坯料的重量、截面形状及尺寸确定锻 件截面及尺寸。
第二节 自由锻
三、高合金钢锻造特点
合金元素含量很高，内部组织复杂、缺陷多、塑性差、锻造 时难度较大。
1、备料——不允许存在表面裂纹等缺陷 + 锻前退火
2、加热 温度 3、锻造特点 低温装炉，缓慢升温
锻造温度范围窄，一般只有100～200℃
控制变形量 增大锻造比 变形要均匀 避免出现拉应力
4、锻后冷却——缓冷（即炉冷，灰坑或沙坑中冷）
2、最小阻力定律——可事先判定锻造时金属截面的变化
变形首先向阻力最小的方向流动。
摩擦力 摩擦力 圆形截面 方形截面 长方形截面
不同截面金属的流动情况
金属镦粗变形
第二节 自由锻
定义：利用冲击力或压力，使金属在上、下砧铁之间，产 生塑性变形而获得所需形状、尺寸及内部质量锻件的方法。 分类：手工锻造和机器锻造。 手工锻造：适用于单件、要求不高的小型锻件； 机器锻造：适用于小批量生产、大型锻件。是自由锻的 主要方法。 特点：1）工具简单，通用性好； 2）操作灵活适应广泛； 3）制造大型锻件唯一方法。 工序：基本工序、辅助工序和修整工序。
金属工艺学知识总结
第八章铸造1、铸造特点（优缺点）？答：优点：（1）适用范围广。
①可通过铸造成形的材料选材广泛；②铸造能够制造各种尺寸和形状复杂的铸件（2）铸造是生产复合铸件最经济的成形方法。
（3）成本低廉。
铸造设备投资少，所用原材料来源广泛而且价格较低。
缺点：（1）铸造组织疏松，晶粒粗大，内部易产生缩孔、缩松、气孔等缺陷，因此，铸件的力学性能，特别是冲击韧度低于同种材料的锻件。
（2）铸造工序多，难以精准控制，铸件质量不够稳定，废品率较高，劳动条件较差，劳动强度较大。
2、铸造充型能力影响因素？答：影响铸造充型能力的主要因素有金属或合金液的流动性、浇注条件、铸型填充条件和铸造结构等。
（1）金属或合金液的流动性。
流动性差的金属，铸件易出现冷隔、浇不足、气孔、夹渣等缺陷。
影响金属流动性的因素有：①合金的种类；②合金的化学成分和结晶特征。
③杂质和含气量（2）浇注条件。
①浇注温度：一般为保证充型能力的前提下浇注温度尽量低。
②铸型温度；③充型压力（3）铸型填充条件（4）逐铸件结构3、金属的收缩及影响因素和对铸件质量的影响？答：金属收缩包括：液态收缩、凝固收缩、固态收缩三个阶段。
液态收缩和凝固收缩是铸件产生缩孔和缩松的基本原因；固态收缩是铸件产生应力、变形和裂纹等缺陷的基本原因。
影响收缩的因素：①化学成分。
铸钢收缩最大，灰口铸铁收缩最小。
因为灰口铸铁中大部分的碳是以石墨状态存在，石墨比体积大，在结晶过程中，石墨析出所产生的体积膨胀抵消了合金的部分收缩。
②浇注温度。
③铸件结构和铸型条件。
收缩对铸件的影响：收缩可以使铸件中缩孔、缩松、热裂、应力和变形等许多缺陷。
防止缩孔和缩松的工艺措施：采取顺序凝固的原则:采用各种工艺措施，使铸件上从远离冒口的部分到冒口之间建立一个铸件递增的温度梯度，从而实现由远离冒口的部分向冒口的方向顺序的凝固。
防止或减少铸造应力的主要途径是使铸件冷却均匀，减少各部分温度差，改善铸型及型芯退让性，减少铸件收缩时的阻力：采用同时凝固的工艺4、砂型铸造工艺过程。
切削加工
第四节 刨床和插床
一、刨削的工艺特点 1、通用性好 、 2、生产率较低 、 二、插床
第五节 铣床
一、铣削的工艺特点 1、生产率较高 2、容易振动 3、刀齿散热条件较好
二、铣削方式 1、周铣法 2、端铣法
三、铣削的应用
第六节 磨床
一、磨削过程 二、磨削的工艺特点 1、精度高、表面粗糙度小 、精度高、 2、砂轮有自锐作用 、 3、磨削温度高 、
第十四章 切削机床基础知识 第一节 机床的分类与型号
一、概念 金属切削机床是用切削的方法将金属毛坯加 金属切削机床是用切削的方法将金属毛坯加 工成机器零件的机器。 工成机器零件的机器。 分类： 二、分类：
第二节 车床
第三节 钻床和镗床
一、钻削的工艺特点 1、容易产生引偏
2、排屑困难 、 3、切削热不易传散 、 二、钻削的应用 三、镗床
2、零件表面的形成： 零件表面的形成：
二、切削用量 切削用量是切削速度、 切削用量是切削速度、进给量和切削深度 三者的总称，有时把这三者称为切削三要素。 三者的总称，有时把这三者称为切削三要素。 1、切削速度V：单位时间内，工件或刀具沿着主 切削速度V 单位时间内， 运动方向所运动的位移。 运动方向所运动的位移。 进给量f 2、进给量f：工件或刀具运动在一个工作循环 或单位时间） （或单位时间）内，刀具与工件之间沿进给运动 方向的相对位移。 方向的相对位移。 3、切削深度ap（背吃刀量）：待加工表面与已加 切削深度a 背吃刀量）：待加工表面与已加 ）： 工表面间的垂直距离。 工表面间的垂直距离。 ap的大小直接影响主切 削刃的工作长度，反映了切削负荷的大小。 削刃的工作长度，反映了切削负荷的大小。
三、切削力 1、切削力的来源：金属切削时，刀具切入工 、切削力的来源：金属切削时， 使被加工材料变形成为切屑所需的力， 件，使被加工材料变形成为切屑所需的力， 称为切削力。 称为切削力。 来源于三个方面 （1）克服被加工材料对弹性变形的抗力； ）克服被加工材料对弹性变形的抗力； （2）克服切屑对刀具前刀面的摩擦力和刀具 ） 后刀面对加工表面和已加工表面之间的摩擦 力。 （3）克服被加工材料对塑性变形的抗力。 ）克服被加工材料对塑性变形的抗力。 2、切削合力及其分解
02189《机械制造基础》课程考试大纲 B附答案
机械制造基础自学考试大纲上海大学编I．课程性质与设置目的要求（一）课程性质、特点和设置目的“机械制造基础”是《机械制造及自动化》专业专科自学考试计划中的一门专业基础课，是为培养满足《机械制造及自动化》高级人才需要而设置的。
通过该课程的学习，了解常用工程材料的性能和选用原则;掌握各种主要加工方法的实质、基本工艺理论与工艺特点；培养分析零件结构工艺性和选择加工方法的初步能力，从而为学习其他后继课程奠定基础。
（二）考试要求1．了解常用金属的一般性质、适应范围和选用原则2．初步掌握各种主要加工方法的实质、工艺特点和基本原理。
并具有选择毛胚，零件加工方法的基本知识。
3．了解各种主要加工方法的设备和工具的工作原理、大致结构和范围。
4．初步掌握零件的结构工艺性和常用金属的工艺性。
5．掌握工程材料及热处理工艺。
6．了解现代制造技术的典型工艺、方法及其原理。
II．课程的基本内容与考核目标第一章工程材料一、课程内容1．金属材料简介2．晶体的结构3．金属的结晶4、二元合金和其晶体结构5．铁碳合金6．钢的热处理7．塑料8．现代结构材料9．功能材料10．纳米材料二、考核要点1．机械性能（强度、硬度、弹性、塑性、冲击韧性等）2．金属的晶体结构3．金属的结晶过程。
晶粒大小对金属性质的影响，冷却曲线和过冷度，同素异构转变。
4．合金的基本结构5．二元合金状态图的概念6．铁碳合金的基本组织7．铁碳合金状态图的基本概念（铁碳合金状态图的组元和各部分组成，钢的组织转变）8．钢的热处理原理（热处理过程中━加热及冷却时的组织转变）9．钢的热处理工艺（退火、正火、淬火、回火等热处理方法的实质及其应用）10．常用工程塑料的分类和性能11．现代结构材料的种类和性能12．功能材料的种类和分类13．纳米材料的性能及其应用三、考核要求1．识记：1）强度、硬度、弹性、塑性、冲击韧性等概念2）了解钢和铸铁的分类及性能3）晶粒、晶格、晶胞、结晶的概念4）了解结晶的过程5）铁碳合金的基本组织6）了解塑料的分类和性能7）了解结构材料的分类和性能8）了解纳米技术的性能及其应用2．领会：1）掌握晶粒大小对金属性质的影响2）同素异构转变的性质3）掌握钢冷却转变产物的特点、形成条件及其力学性能3．应用：1）合金的基本结构2）掌握铁碳合金状态图，能简单分析不同状态时的组织变化 3）掌握钢的热处理工艺方法及其应用场合第二章铸造成形一、课程内容1．铸件成形理论基础2．造型方法3．铸造工艺分析4．特种铸造5．常用铸造方法的比较6．铸造新工艺新技术简介二、考核要点1．铸造生产的基本概念、工艺过程和特点2．合金流动性及其对铸件质量的影响，影响流动性的因素3．影响收缩的主要因素、缩孔的形成及其预防措施4．铸造内应力、变形和裂纹的形成及其防止5．各种造型方法的特点和应用6．铸造工艺图的制定7．铸件结构与铸造工艺的关系8．常用铸铁的类别、性能和应用9．熔模铸造的工艺过程及其特点适用场合10．金属型铸造的工艺过程及其特点适用场合11．压力铸造的工艺过程及其特点适用场合12．离心铸造的工艺过程及其特点适用场合14．各种铸造方法的比较三、考核要求：1．识记1）流动性的概念。
第十三章_零件图介绍
27
（三）技术要求
1 有配合要求的表面，其表面粗糙度参数值较小。无 配合要求表面的表面粗糙度参数值较大。 2 有配合要求的轴颈尺寸公差等级较高。无配合要求 的轴颈尺寸公差等级较低，或不需标注。
3 有配合要求的轮预和亟要的端面应有形位公差的要 求。
28
轴的主视图选择
主视图方向
29
A-A
其余
配钻
A
通
90 13
注
法
6x7
6 沉
4x6.4
沉孔12深4.5
6x7 4x6.4 沉孔12深4.5 4x6.4 12
7 孔
8
4x9
锪平20
4x9 锪平20
锪平20
4x9
73
(a)这样标注尺寸不便于测量
(b)这样标注尺寸便于测量
便于测量的尺寸注法
74
便于测量的尺寸注法
75
(a)
35
（一）表达方案 1 轮盘类零件主要是在车床上加工，所以应按形状特征和加 工位置选择主视图，轴线横放；对有些不以车床加工为主的零件 可按形状特征和工作位置确定。 2 盘类零件一般需要两个主要视图。
3 轮盘类零件的其他结构形状，如轮辐可用移出剖而或放大 剖面表示。
4 根据轮盘类零件的结构特点（空心的），各个视图具有对 称平面时，可作半剖视；无对称平面时，可作全剖视。
箱体
53
箱体表达方案
C
54
箱体类零件的主视图选择
主视图方向
55
106 25 ø 40
24
0.030
25
A-A 128 + -0.05
其余
48
34H7
28
3.2 44
数控加工中心机床安全操作规程（3篇）
数控加工中心机床安全操作规程数控加工中心机床是一种高精度、高效率的机床设备，广泛应用于各种工业领域。
为了保证运行安全和生产效率，需要遵守一系列安全操作规程。
本文将介绍数控加工中心机床的安全操作规程，以期提高操作者的安全意识和操作水平。
一、前期准备工作1. 检查设备是否完好无损，各部件是否处于正常工作状态，如有异常及时报修。
2. 对机床进行各项润滑和调整工作，确保设备处于最佳工作状态。
3. 检查刀具和夹具是否符合要求，判断刀具是否磨损严重，夹具是否松动等。
4. 安装防护罩和其他安全装置，防止工件和刀具飞溅伤人等事故发生。
5. 安排专人负责机床的操作和维护工作，确保专人熟悉机床的操作规程和安全知识。
二、操作规程1. 佩戴个人防护装备，包括安全帽、防护眼镜、耳塞等，确保自身的安全。
2. 详细了解工件的加工要求和机床的操作程序，严格遵守操作规程。
3. 按照操作程序设定机床的各个参数，如进给速度、切削速度、切削深度等。
4. 严格遵守机床的加载和卸载工艺流程，避免发生工件掉落和装夹不牢的情况。
5. 在启动机床之前，确保操作区域内无任何杂物，以免引起意外伤害。
6. 启动机床前，先仔细检查夹具和刀具是否安装正确，确保刀具不会与工件或设备发生碰撞。
7. 启动机床后，应立即远离切削区域，避免因杂物飞溅、刀具折断等导致的伤害。
8. 注意观察机床的工作状态，如有异常立即停机检查，切勿私自调整参数。
9. 操作过程中，保持操作区域整洁，并定期清理切屑，防止切屑堆积引起意外伤害。
10. 禁止擅自拆卸和调整机床的安全装置，如有需要，应由专业人员进行操作。
三、应急处理1. 在发生切削过程中的意外停机、刀具折断等情况下，应立即停止机床的运行，并采取相应的安全措施。
2. 如遇紧急情况，要立即按下紧急停机按钮，并及时向相关人员报告。
3. 在遇到刀具折断等情况时，要迅速切断电源，并等待专业人员进行处理。
4. 若发生火灾等紧急情况，要迅速采取灭火措施，并报警求助。
精雕软件5轴学习第十三章
十三章多轴路径模拟分析及输出多轴机床加工过程中发生碰撞、扎刀造成的损失可能比三轴严重的多，因此对创建好的多轴加工路径需要经过仿真模拟、过切检查、干涉检查确保无误后，才能进行后处理输出，到多轴机床上进行加工。
13.1加工模拟及路径分析在路径在机床上实际加工前，用户可以使用加工模拟和分析功能在计算机上进行模拟加工和检查，帮助我们提前发现错误，避免在实际加工过程中发生切伤工件、损坏夹具、折断刀具或碰撞机床等错误造成不必要的损失。
在确定路径正确、工艺规划合理后，才能用于加工。
SurfMill6.0提供了四种多轴加工路径验证功能：13.1.1 加工过程实体模拟通过模拟刀具切削材料方式模拟加工过程，详细参数介绍可以参考三轴使用说明书。
用户可以通过以下三种方式启动【加工过程实体模拟】功能：(1)在加工环境下，点击【刀具路径（P）】─＞【加工过程实体模拟（U）】；(2)在加工环境下，右键点击导航条内的【加工面】，在弹出菜单内选择【加工过程实体模拟（U）】；(3)在加工环境下，使用快捷键Ctrl+2。
图13-1实体模拟13.1.2 加工过程线框模拟加工过程线框模拟功能，以线框方式显示模拟路径加工过程，详细参数介绍可以参考三轴使用说明书。
模拟过程中用户可以动态观察路径，适用于查看路径的加工次序、多轴路径刀轴设置等是否合理。
用户可以在加工环境下，点击【刀具路径（P）】─＞【加工过程线框模拟（L）】方式启动【加工过程线框模拟】功能。
图13-2线框模拟13.1.3 机床模拟通过模拟加工时机床的运动状态方式模拟路径加工过程，详细参数介绍可以参考三轴使用说明书。
检查加工过程中各轴运动是否存在超行程现象，机床各部件（如主轴，刀柄，旋转工作台，夹具，切削刀具等）之间是否存在碰撞现象，机床模拟尤其适合多轴路径的模拟。
图13-3机床模拟功能启动步骤：1）、机床模拟前必须要先进行，设置加工时使用机床型号和配置。
2）、在加工环境下，点击菜单项【刀具路径(P)】->【机床模拟(M)】,启动机床模拟命令。
机修钳工工艺学第四版教学课件第十三章机床夹具
（3）定位件。定位件主要用于工件的定位和确定元 件与元件之间的相对位置，如各种定位销、定位盘、定 位支承、V 形支承、 定位键等。
（4）导向件。导向件是用来确定刀具与工件之间相 对位置的元件，包括各种尺寸规格的钻套、钻模板、导 向支承等。
3. 扩大机床加工范围
使用夹具可以扩大机床的加工范围，实现一机多用，解 决缺乏某种设备的困难。
三、机床夹具的分类
常用金属切削机床夹具的分类
§13-2 工件的定位
一、工件定位原理
1. 六点定位规则
确定工件在机床或夹具中占有正确位置的过程称为定位。 一个尚未定位的工件，在空间直 角坐标系中，可沿3个坐标轴自由移 动和绕这3个坐标轴自由转动。通常 把这种运动的可能性称为自由度。
二、机床夹具的作用
1. 保证加工精度
使用机床夹具能保证加工精度的稳定性。零件的加工精 度主要取决于夹具的制造精度。
2. 提高劳动生产率，降低加工成本
采用机床夹具省去了划线、找正等工序，且装夹方便、 迅速、安全、可靠，缩短了辅助时间。在导向元件的作用 下可加大切削用量。能有效提高生产率，降低加工成本。
自由度，该面称为止推定位基准面。
（2）长轴类工件定位
长轴类工件加工实例
长轴类工件定位支承点分布
（3）盘类工件定位 端面定位支承点1、3、4限制了工件的
三个自由度；短心轴的定位支
承点5、6限制了工件的
两个自由度
；防转支承点2限制了工件的 自由度。
通过以上分析可知：件加工时应限制的自由度取决于 加工要求，定位支承点的分布取决于工件形状。
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可以是刀具移动来实现（如刨、铣加工）； ③主运动只有一个，但进给运动可以一个或一个
以上。 ④合成切削运动：主运动和进给运动合成的运动。
16
13.2 刀具几何形状和材料
17
13.2刀具几何形状和材料
13.2.1 刀具切削部分的基本定义
已加工表面 加工表面
主运动
待加工表面 加工表面
进给运动
进给运动
13
切削要素
切削用量三要素：
切削速度vc:主运动的线速度(m/s) 圆周运动：Vc=πDn/1000 直线往复：Vc=2Lnr/1000
进给量：刀具相对工件沿进给方向移动的距离。
1）（周期）进给量f(mm/r)：主运动一个循环 2）进给速度vf(mm/str)：刀具往复一次 3）每齿进给量af(mm/z)：刀具每个刀齿
主要分为：
钳加工——一般在钳台上以手工工具为主，对工件 进行的各种加工方法。含划线、打样冲眼、锯削、锉削、 刮研、钻孔、攻螺纹、机械装配、修理等14个小项。
机械加工——通过工人操作机床设备进行的切削加工。 根据工具的不同分为：利用刀具进行加工和利用磨料进行加工 利用刀具进行加工分为：车削、刨削、钻削、铣削等9种加工方 法。 利用磨料加工主要包括：磨削、研磨、珩磨、超精加工等4种加 工方法。
基面间夹角（-5⁰~+25⁰）。
（2）后角αo :主后刀面 与主切削平面间夹角 （4⁰~12⁰）
31
前角的作用：
前角越大，刀越锋利、切削轻 快，强度下降、不利散热
32
后角的作用：
减小主后刀面与加工 表面的摩擦
33
在基面pr内标注的角度：
（3）主偏角kr:主切削平面
与假定工作平面间夹角，即 主切削刃在基面上的投影与 进给方向间夹角（40⁰~90⁰）。
20
(1)前刀面Ar：刀具上切屑流过的表面
(2)主后刀面Aα：与过渡表面相对的表面，同前 刀面相交形成主切削刃 (3)副后刀面Aα’：与已加工表面相对，同前刀面 相交形成副切削刃 (4)主切削刃s ：切出过渡表面的切削刃前刀面 与副后面相交形成的切削刃
(5)副切削刃s’ ：主切削刃与副切削刃的连接处
10
加工表面
待加工表面
已加工表面 加工表面
正在加工的工件表面，根据其主所运主动处运动的状加工态待表加面 分工表为面已：加工表面
已加工表面：已经加工完成的表面。
加工表面（过渡表面）：切削刀具正在进行切削
加工的表面。
待加工表面：即将进入切削加工的表面。
进给运动进给运动
12
主运动 待加工表面
已加工表面
刀具结构及其几何形状
刀具分类：按工种：车刀、铣刀、刨刀、滚刀等。 按功能：车刀、切断刀、螺纹刀、偏刀、 尖刀、镗孔刀、成形刀等。 结构形式：整体式、焊接式、机械 安装式（压板压紧）
18
一、刀具切削部分的几何形状 刀具组成： 切削部分、夹持部分（刀体或刀柄）
n
切削部分
夹持部分
f
19
1.刀具切削部分的组成： 归结起来：“三面两刃一尖” 三面：前刀面、主后刀面、副后刀面。 两刃：主刀刃、副刀刃。 一尖：刀尖
牛头刨床 刨刀往复
龙门刨床 外圆磨床
工件往复 砂轮旋转
平面磨床 砂轮旋转
进给运动 车刀纵向、横向移动
钻头轴向移动 工件纵向、横向、垂直方向移动 镗刀轴向移动、工件轴向移动 工件横向、垂直方向间隙移动 刨刀横向、垂直方向间隙移动 工件旋转、工件往复或砂轮横向移动 工件往复移动，砂轮横向、垂直移动
各种切削运动
主切削刃与基面间的 夹角
基面 主切削平面
改变副切削刃与工件已 加工表面之间的摩 擦状况
影响刀尖强度，并控制 切屑的流出方向
38
刀具角度的选择原则：
1）粗加工塑性材料时，选择大前角γ0，小后角 α0，小主偏角Kr，较小或负的刃倾角λs；加工 脆性材料时可适当减小前角γ0；加工高硬度难加 工材料时，采用负前角(γ0<0°)。
27
28
(1)基面pr (2)主切削平面ps (3)副切削平面ps’ (4)正交平面po (5)假定工作平面pf
基面 pr
ps
pf ps′ po
29
3.刀具切削部分的主要角度（5个）
车刀的主要角度包括前角、后角、主偏角、 副偏角和刃倾角
po ps
pr
30
在正交平面po标注的角度：
（1）前角γo:前刀面与
YG3、 YT5、 YG6 YT15
HRA89~91
HRA86~96
（HRC74~78）
850~1000
1200
HV10000 (硬质合金为 HV1300~1800)
700~800
许用切削速度 1.7~5（6）
（12~14）
热处理变形 不需要
用途
各种刀片
高硬度钢材精 不宜加工钢铁
加工
材料
46
优质碳素工具钢：一般用来制造切削速度低、 尺寸较小的手动工具。
4
第十三章 切削加工基础知识
13.1 切削运动与切削用量 13.2 刀具几何形状和材料 13.3 切削力和切削温 13.4 切削液 13.5 加工精度和加工表面质量
5
13.1 切削运动与切削用量
6
13.1 切削运动与切削用量
零件表面的形成
回转体表面：是以直线为母线,以圆为轨迹，作 旋转运动所形成的表面； 成型方法：车削、钻孔、扩孔、镗孔、铰孔、 内外圆磨削等。
（1）较高的硬度：为工件硬度的1.3-1.5倍，一 般要HRC60以上。 （2）良好的耐磨性 （3）足够的强度和韧性。 （4）较高的耐热性 （5）良好的工艺性
此外，刀具切削部分还应有良好的导热性和较好 的化学惰性。
43
2、常用刀具材料的性能及用途
（1）优质碳素工具钢：T8A、T10、T12A。如丝锥、锉 刀、锯条等。硬度高。
47
合金工具钢：常用来制造形状复杂的低速刀具。
钨钢铰刀
丝锥
板牙
48
高速工具钢：适于制造成形车刀、铣刀、钻头和拉刀
30度车外圆车刀
瑞士雕刻铣刀
49
高速钢麻花钻头
拉刀
50
硬质合金：用途比较广泛
硬质合金钻头
51
13.3 金属切削过程 一、切削力 二、切削温度 三、切屑的种类 四、积屑瘤
52
一、切削力
40
例题： 下图为外圆车削示意图，在图上标注：
（1）主运动、进给运动和背吃刀量；
（2 ）已加工表面、加工（过渡）表面和待加工表面；
（3）基面、主剖面和切削平面；
（4）刀具角度0＝15、0＝6、Kr＝55、Kr＝45、s＝
－10 。
待加待工加表工面表面
主运动
主运动
加加工工表 表面面 已加已工加表工面表面
（6）立方氮化硼：如车刀、铣刀（中高速）。特点：热 硬性强，可耐1500℃高温，与铁亲和力小。
（7）人造金刚石：如车刀、铣刀等。特点：热硬性好。 44
碳素工具钢
名称 硬度
ห้องสมุดไป่ตู้
T10、T10A T12
HRC61~65
耐热性 OC 200~250
许用切削 速度（速 比）
0.13 （0.2~0.4）
热处理变形 大
1. 切削力的产生及切削分力
刀具切削工件时作用在刀 具或工件上的力。
(2)主切削平面Ps: 通过主切削刃选定点，与主切 削刃相切并垂直于基面
(3)副切削平面Ps’: 通过副切削刃选定点，与副切 削刃相切并垂直于基面
(4)正交平面Po: 通过主切削刃选定点，同时垂直 于基面和主切削平面
(5)假定工作平面Pf: 通过主切削刃选定点，垂直于 基面并平行于假定进给运动方向 24
（4）副偏角kr′:副切削平面
与假定工作平面间夹角，即 副切削刃在基面上的投影与 进给运动反方向间夹角。
34
主偏角kr、副偏角kr′越大，
残留面积越大
主偏角kr越大，进给抗力
越大，切深抗力越小
35
在主切削平面ps标注的角度：
（5）刃倾角λs:主切
削刃与基面间夹角（5⁰~+5⁰）。
λs=0:主切削刃呈水平； λs>0:刀尖为主切削刃上最高点； Λs<0:刀尖为主切削刃上最低点。
21
关系图：
后刀面Aα 前刀面Ar 副后刀面Aα’
交线 主切削刃s
交线 副切削刃s’
连接部分刀尖
22
2.参考系
参考系：用于定义和规定刀具角度的各基准坐 标平面； 静止参考系：用于定义刀具设计、制造、刃磨 和测量时的几何参数的参考系。
23
刀具静止参考系的基准坐标平面有：
(1)基面Pr: 通过主切削刃选定点，垂直于假定主运 动方向的平面
基面
基面
切削平面
切削平面
进给运动 正交平面
进给运向动 正交平面
二、刀具切削部分的材料：
刀具切削部分和刀体可以采用同一种材料制成一 体，也可用不同材料制造，然后用焊接或者机械夹持 的方法将两者连接成一体。
车刀的组成和形式（a）焊接式 （b）整体式 （c）机夹式 42
1.对刀具切削部分材料的基本要求：
后角α0
刀具主要角度及作用
定义 前面和基面间的夹角
后面与切削平面间的 夹角
测量平面 正交平面
正交平面
作用
1、使切削刃锋利2、 切削省力3、便于 排屑
改变车刀主后刀面与工 件间的摩擦状况
主偏角κr 主切削刃与进给方向 之间的夹角
基面
改变主切削刃与刀头的 受力和散热情况
副偏角κrˊ 刃倾角入s