轮胎生产工艺 设备
轮胎制造密炼工艺全程介绍
----老配方 下位机选择、确认
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混炼----母炼、再炼、终炼
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出片
挤出机出片： 单螺杆/双螺杆
开炼机出片： 单台/双台
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胶片冷却----胶片冷却联动线，
•
收胶与标识
•
检验与放行
母炼：门尼；
终炼：硬度、比重、门尼、硫变仪等。
3、密炼原理：
3.1、密炼机的基本构造
工作系统 ----密炼室 ----上顶栓 ----转子 ----卸料门 ----加热冷却系统 辅助系统 ----润滑系统 ----密封系统 ----电机传动装置
1、概述：
密炼工艺：通过在密闭式炼胶机及适当的加工条件下，将配 合剂与生胶均匀混合在一起，制成质量均一、满足后续加工 的混合物，完成这一加工操作的工艺过程即为胶料密炼工艺， 简称密炼。
2、密炼作业流程：
原材料仓库
发料
配方调用
送炭黑油
烘切胶 小粉料品种及总重
检
料
测
生胶
细料
炭黑与油料的称 量
混炼与排 胶
6） 出片装置： 功能：将主机排出的物料压成连续的薄片。 主要装备：挤出机或开炼机。
7） 胶片冷却系统： 功能：胶片悬挂、冷却、收取。 主要装备：胶片冷却系统。
5、影响密炼机混炼效果的因素：
• 混炼容积
填充系数大，容量过大，胶料翻转困难，使上顶拴位置不当，使一部分胶
料在加料口颈处发生滞留，从而使胶料混合不均匀，混炼时间长，并容易导 致设备超负荷，能耗大生热大，散热困难，升温快；
（2 ） 分散 通过密炼机转子突棱和室壁间产生的剪切作用， 使炭黑附聚体搓碎变 小，分散到生胶中， 并进一步生成结合橡胶。由于搓碎炭黑附聚体使消耗的能 量增加， 结合橡胶的生成使胶料弹性增加， 所以功率曲线回升， 出现第二个峰 值 （d点） 。
轮胎成型机操作
轮胎成型机操作一、引言轮胎成型机是一种重要的设备，用于制造轮胎。
操作轮胎成型机需要掌握一定的技巧和知识。
本文将介绍轮胎成型机的基本操作步骤，包括准备工作、操作流程和注意事项。
二、准备工作在开始操作轮胎成型机之前，需要做一些准备工作。
1. 检查设备首先，需要检查轮胎成型机的状态是否良好。
确认各部件和传动装置是否正常运转，是否有松动的零件，是否需要更换或修理。
2. 准备材料准备好需要使用的材料，包括胎面胶、带线胶、尼龙布等。
确保材料的质量符合要求，并且数量充足。
3. 准备工具准备好需要使用的工具，如刀具、夹具、尺子等。
确保工具的状态良好，并放置在易于取用的位置。
4. 整理工作区清理工作区，确保工作台面整洁，避免杂物堆积影响操作。
同时，将工作区划分为不同的区域，用于存放材料和工具，以便于操作过程中的取用和放置。
三、操作流程轮胎成型机的操作流程可以分为以下几个步骤。
1. 准备轮胎首先，将待加工的轮胎放置在工作台上，并用夹具夹紧。
确保轮胎固定牢靠，以免在操作过程中出现移动或倾倒的情况。
2. 涂胶处理使用刀具将胎面胶均匀地涂抹在轮胎的胎面上。
要注意涂胶的厚度应均匀一致，以确保轮胎的质量和使用寿命。
3. 带线处理将尼龙布沿着轮胎的周边位置贴合，并用带线胶将其固定在轮胎上。
确保尼龙布的张力适当，以保持轮胎的形状和稳定性。
4. 成型加工将预处理好的轮胎放入轮胎成型机中，并按照设备操作要求进行加工。
根据所需的轮胎型号和规格，设置相应的成型参数和工艺流程。
确保操作过程中轮胎成型机的温度、压力和时间等参数都符合要求。
5. 检查和调整完成成型加工后，从轮胎成型机中取出轮胎，并进行外观质量检查和尺寸测量。
如有需要，进行必要的调整和修正，以保证轮胎的质量和性能达到标准要求。
6. 清洁和维护操作完成后，及时清洁和维护轮胎成型机。
清除残留的胶料和杂物，并对设备进行润滑和防腐处理。
定期检查和维护设备，保持其正常运转和延长寿命。
四、注意事项在操作轮胎成型机时，需要注意以下几点。
轮胎制造装备及制造工艺技术概述
轮胎制造装备及制造工艺技术概述1. 前言几十年来轮胎制造技术已经产生了一系列的变化，轮胎已经成为高技术产品。
世界著名轮胎公司根据其技术能力，为了满足不同的需求，所采用的制造技术有些不同，但各大公司都试图开发模块生产系统，以提高轮胎产品的质量和生产率，降低消耗和成本。
米其林开发的C3M (Comimand Control Commtmicafion Manufacture，即集指挥、控制、通讯和制造为一体的自动化系统）、倍耐力公司开发的MIRS (modular integrated robotized system，即模块集成自动化系统)、普利司通公司开发的BIRD (Bridgestone innovative rational development，即普利司通创新合理发展)、固特异公司的IMPACT (integrated manufacturing precision assembly cellular tech，即集合加工精密成型单元技术)等各有特点，并开发了相应的设备支撑。
2. 轮胎制造在轮胎制造工艺中，混炼、压延、挤出、成型、浇注和硫化仍然是大多数轮胎厂家需要谨慎对待的问题。
以下就这些方面的技术进行论述。
2.1 混炼人们经常引证的一句话是“质量始于混炼”。
多次改进胶料混炼工艺的目的是，在不影响混炼均匀性的前提下提高产量。
从19世纪初期开始，胶料的塑炼和混炼主要靠开炼机来实现。
由于用开炼机塑炼混炼的胶料存在质量差、效率低、劳动强度大和工作环境恶劣等一系列问题，所以英国人本伯里在20世纪初期发明了密炼机，也称本伯里密炼机。
这种密炼机的转子具有两根螺棱，其断面为椭圆形。
本伯里密炼机的出现极大地提高了混炼胶的质量和生产率，降低了劳动强度和改善了工作环境。
为了适应高门尼粘度、高硬度胶料的混炼，在本伯里密炼机之后出现了螺旋啮合密炼机。
但这种密炼机生产效率比较低，因此人们在不断地完善本伯里密炼机，使其能适应各种混炼胶料的要求。
汽车轮胎制造胎面压出工艺作业指导书
汽车轮胎制造胎面压出工艺作业指导书一、使用设备：XK-450炼胶机XK-400精炼剂XJ-200挤出机二、工艺条件：（1）热炼及供胶：辊温55+5℃，胶片厚度6—8㎜，容量55㎏，供胶温度85+5℃。
（2）挤出机各部位温度：机头：不高于95℃，机身：40+5℃。
（3）样板预热：85—95℃。
（4）样板使用中温度：低于110℃。
（5）机头风压：0.4MPa。
（6）冷却水压力：0.1MPa以上。
冷却水温度不高于25℃。
（7）蒸汽压力：0.3MPa。
（8）压出排胶温度不超于120℃。
（9）螺杆转速≦40转/分。
（10）胎面压出方法：机外复合。
三、质量标准：（1）胶料热炼均匀一致，无杂物，无自硫胶，无油污。
（2）压出胎面表面无划沟、破损、自硫胶、气孔等，各部位尺寸、重量符号施工表规定。
（3）胎面存放温度不大于45+5℃，存放时间2—72小时。
（存放一小时后测量温度）四、操作要点：1、热炼供胶（1）上车前要查看胶料菲子：胶料品种、生产日期是否符合规定，所用工具是否全备齐。
（2）开车前检查设备各主要部件是否正常，辊筒间是否有杂物，正常的返回胶料按30%掺用，操作中发现有自硫胶或杂物应停止使用，及时通知有关人员处理。
（3）严禁带负荷开车或停车，因事故停车应将辊上的胶割下后再开车。
（4）严禁胶落地及脚踩，以免粘有杂物，换料时必须清净车盘。
（5）机头热回料、割边胶按30%掺入粗炼胶内使用。
（6）机头胶经过薄挤按30%掺入小规格胎面胶料中。
2、压出（1）开车前检查设备，仪表及部件是否正常，工器具是否齐全，所用料与计划是否相符。
（2）压出前检查样板是否有损伤，核对是否与生产规格相符。
（3）调好运输带速度，对胎面不拉伸，不堆积，不影响台面尺寸。
（4）样板要上正，出胎面时，要测量各部位尺寸，合格后方可进入冷却水槽。
（5）胎面压出时必须加印胎面规格标志和色彩。
（6）计划完成后排除机筒、机头内余胶，冷却降温，关闭电源。
五、胎面定长质量标准：（1）胎面内外表面无水、无油污、无胶疙瘩，无破损、杂物等。
轮胎生产工艺流程
轮胎生产工艺流程轮胎是车辆行驶中直接接触地面的组件，其质量和性能直接影响着车辆的安全性和舒适性。
轮胎的生产工艺流程是一个复杂的过程，涉及多个工序和设备。
本文将介绍轮胎生产的主要工艺流程，帮助读者了解轮胎是如何制造出来的。
原材料准备阶段天然橡胶和合成橡胶的混炼轮胎的主要原材料是橡胶，通常使用天然橡胶和合成橡胶的混合物。
在这一阶段，将天然橡胶和合成橡胶按照配方混合，并加入各种添加剂和增强剂，如硫化剂、炭黑、增塑剂等，经过混炼工艺，获得均匀的橡胶混合物。
钢丝帘布和带线的加工轮胎的骨架通常由钢丝帘布和带线构成，这些材料需要进行预处理，如涂胶、整条、切断等工艺，以确保骨架的质量和性能。
脚模制备和胎胚制造阶段胎胚制造胎胚是轮胎的主体结构，通常包括胎体和胎面两部分。
在这一阶段，将橡胶混合物放入模具中，经过压制、硫化等工艺，制成胎体和胎面。
脚模制备脚模是将轮胎胎胚放入的模具，用于成型轮胎。
通常需要根据轮胎的尺寸和形状设计和制造相应的脚模。
成型和硫化工艺阶段胎体和胎面的成型在成型阶段，将胎体和胎面放入脚模中，并通过加热和压制等工艺，使其形成轮胎的整体结构。
硫化硫化是轮胎制造中至关重要的一个工艺环节，通过硫化可以使轮胎获得良好的耐磨性和弹性。
轮胎放入硫化机中，受热硫化处理一段时间，使橡胶混合物发生交联反应，形成耐磨耐压的轮胎结构。
检验和包装阶段质量检验在生产完成后，需要对轮胎进行质量检验，包括外观检验、尺寸检验、硬度检验等，以确保轮胎符合相关标准和要求。
包装最后一道工序是轮胎的包装，通常采用塑料袋包装或纸箱包装，保护轮胎表面免受污染和损坏。
结语通过以上工艺流程的介绍，我们了解到轮胎的生产过程是一个复杂而精细的工艺流程，每一个环节都需要严格控制，以确保最终产品的质量和性能。
希望本文对读者有所帮助，更深入了解轮胎的生产工艺流程。
轮胎的生产工艺
轮胎的生产工艺
轮胎的生产工艺，主要分为橡胶制备、花纹制作和硫化三个主要过程。
以下为轮胎的生产工艺的详细介绍。
橡胶制备是轮胎生产的第一步。
首先，原料橡胶需要进行破碎、分散和混合。
在橡胶加工厂中，橡胶通过切碎机破碎成小块，并添加到橡胶混合机中。
随后，加入的其他原料，例如填充物、油料、硫化剂等，与橡胶进行充分混合。
混合完成后，橡胶化合物被送往下一个制程。
接下来是花纹制作。
在花纹制作过程中，橡胶化合物被放置在花纹模具中，并在模具上施加压力和加热处理。
这样可以使橡胶化合物融化并填充模具中的空隙，形成轮胎的花纹。
然后，将模具放入冷却设备中，使橡胶化合物迅速冷却并固化。
最后，从模具中取出花纹完成的橡胶块，准备进行下一步工艺。
最后一个主要工艺是硫化。
在硫化过程中，橡胶块被放置在硫化预备室中，并进行热处理。
温度和时间的控制是非常关键的，以确保橡胶能够充分硫化和固化。
在这个过程中，橡胶化合物中的硫化剂与其他化学物质反应，形成强大的化学键，并使橡胶块变得坚硬和耐用。
硫化结束后，轮胎通过冷却和清洗，最后进行质检和包装，准备出厂销售。
总结起来，轮胎的生产工艺涉及橡胶制备、花纹制作和硫化三个主要过程。
通过这一系列的工艺，原料橡胶被加工和固化成成品轮胎，以满足人们对舒适、安全和耐用性能的需求。
这一
工艺需要严格的生产控制和质检，以确保轮胎质量符合标准，并提供优质的产品给消费者。
轮胎成型工艺
轮胎成型工艺轮胎成型是指将橡胶材料经过一系列工艺加工，最终形成轮胎的过程。
轮胎的成型工艺是一个复杂的过程，涉及到大量的机械设备和工艺操作。
下面将介绍轮胎成型的主要工艺流程。
首先，轮胎的成型工艺通常开始于制作胎圈的环节。
胎圈是固定轮胎上的橡胶材料，使其固定在车辆的车轮上。
制作胎圈的工艺一般是将钢带卷成圆形，并通过焊接或者胶水固定在一起。
接下来，橡胶材料被制作成花纹模具，以便形成轮胎的花纹部分。
这一过程需要用到一些特殊的机械设备，如挤出机和模具。
挤出机将加热的橡胶材料通过模具挤出，形成花纹部分的轮胎。
然后，橡胶材料被放入一个成型机中，通过加热和加压的方式，使其完全填充轮胎的花纹部分。
成型机中的加热和加压过程可确保橡胶材料与花纹模具紧密结合，并使轮胎在使用过程中能够有较好的强度和耐磨性。
最后，成型的轮胎通过冷却装置进行冷却，以固化橡胶材料。
冷却后的轮胎会脱离成型机，并进一步进行质量检验和后续加工，如胶合和热补等。
最终，轮胎会被送往成品库存，准备出售给客户或安装在车辆上。
轮胎成型工艺中需要格外关注的是每个工艺环节的温度、压力和时间等参数的控制。
这些参数的合理控制可以有效提高轮胎的质量和可靠性，使轮胎具有良好的抓地力、耐磨性和耐久性。
总而言之，轮胎成型工艺是一个复杂而严谨的过程，需要严格控制各个工艺环节。
只有通过科学的工艺流程和专业的技术操作，才能制造出高质量的轮胎，满足人们对于安全和舒适行驶的需求。
轮胎成型工艺是指将橡胶材料通过一系列的加工工艺，进行成型和固化，最终形成一个结实耐用的轮胎的过程。
近年来，随着汽车工业的快速发展和技术的不断进步，轮胎的成型工艺也在不断创新与改进。
本文将深入探讨轮胎成型工艺的相关内容。
首先，轮胎的成型工艺在整个轮胎制造过程中起着至关重要的作用。
一个优质的轮胎需要经历多个工艺步骤，包括胎圈制作、橡胶花纹挤出、花纹成型和固化等。
在这些步骤中，每一个环节的控制都对最终轮胎的质量和性能有着直接的影响。
橡胶轮胎生产工艺流程以及主要设备
橡胶轮胎生产工艺流程以及主要设备下载提示：该文档是本店铺精心编制而成的，希望大家下载后，能够帮助大家解决实际问题。
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子午胎生产工艺相关设备(简
轿车子午胎断面抹黄图第四章子午胎生产工艺及相关设备第一节概述子午线轮胎简称子午胎，国际代号为“R ”，其结构特点是：胎体帘线排列像地球的子午线的形式，而小角度带束层接近于周向排列，像刚性环带一样紧紧箍在呈子午线排列的胎体上。
子午线轮胎结构上的特点，给它带来如下许多实际使用上的优越性和显著的技术经济效果：1、 减震性能好。
2、 耐磨性好3、 抓着性好。
4、 行驶温度低。
5、 高速性能好。
6、 滚动阻力低，节油。
7、 使用子午线轮胎的汽车尾气排放量减少，对空气的污染减轻，噪音也比斜交胎低。
8、 使用寿命长。
子午线轮胎主要由胎冠、胎侧、胎圈三大区域组成。
胎冠部分有胎面、带束层、帘布层和胎肩垫 胶；胎侧部分有胎侧胶、帘布层；胎圈部分有钢丝圈、钢丝圈填充胶、帘布层和胎圈钢丝加强层等。
轮胎的胎里一般都有气密层。
子午胎各部件组成示意图如下：20^全钢载重子午胎断面示童图■o -章窮恵下悭横帼 tfeirifjjgI LB 起an 护 灯耐t于口也布artrip曲 MTRfiAD BAN口;&REAKEF ftE Ll rCAFlOl^S PI YSIE3EWAUL•册鬆黑F1LI EFtSTEELiHEENFOHCEMENTBEAD轻卡子午胎子午线轮胎与斜交胎相比制造精度高，制造工艺也更加复杂，具体可概述如下:1、制造精度要求咼2、材料分布均匀性要求高3、工艺粘合性要求高载重子午线轮胎外胎制造工艺流程如下所示载重子午胎制造工艺流程图.doc轿车子午胎外胎制造工艺流程图如下所示：主要制造工艺分为：生胶混炼，胎面、胎侧、胎肩垫胶和胶芯制造，胎体、带束层制造，各种型胶部 件制造，胎圈制造，外胎成型，外胎硫化，外胎成品的在线检测等。
子午线轮胎生产所涉及的主要设备如下表所示:胶料、部件及 生产工序选用的主要装备混炼胶密炼生产线 胎面、胎侧、胶芯及肩垫胶等 多复合挤出生产线 胎体 四辊压延生产线带束层纤维材料采用四辊压延生产线， 钢丝材料采用挤出或四辊压延生产线气密层及粘合胶片 压延或辊筒机头挤出生产线 钢丝圈 胎圈钢丝挤出机 各种型胶 挤出机或出型压延机成型一次法成型机，两次法成型机3 锢BI 三饰般条馄炼胶 険炼陵糊ii.腑狮布船朋釜内衬摧曲血处布 混炼胶混炼腔混博胶纤唯帘找1内柚誣敝黎逼愴段懂切^Y ©©JE HI從臓他H 建蛊曜断耳捡头 肋鐵illiil#:L 对悄闍磴型刖I ； %混烷住o 兄也纵盘鑽冲圧 黔融 小师 混炼股断面图F 滋币和混捕胶規冲层压世 皿貼由ztF^tua^2<| [WJtRO^isL 曜盖脱条\9段锯验和1腑鼻齢踐胶餉ft 帘布阳车子午盼工艺航程图P.C 舗二孜底里暮肌目检和 魅朴室内实筆子午线轮胎生产工艺条件：1、对温度和湿度的要求2、对紫外线和臭氧的要求3、对灰尘的要求第二节炼胶工艺及密炼机发展一、子午线轮胎胶料生产的主要工艺过程1原材料生产前的准备A 阶段：到达仓库B 阶段：在仓库卸料和储存C阶段：取样和控制D阶段：混合和热空气加温室E 阶段：密炼机储斗F阶段：密炼机储油罐G 阶段：称量H 阶段：在密炼生产线上使用当原材料通过了前述的所有阶段，就可用于母胶和终炼胶的制造。
子午线轮胎成型机简介(精)
作者简介:陈先国(19762,男,贵州罗甸县人,贵州轮胎股份有限公司工程师,学士,主要从事全钢子午线轮胎设备的管理及技术工作。
子午线轮胎成型机简介陈先国,何兵(贵州轮胎股份有限公司,贵州贵阳550008摘要:介绍子午线轮胎成型机的沿革及各类成型机的基本结构和工作原理。
指出国内在用的子午线轮胎成型机发展较快,现有二次法成型机、二鼓式一次法成型机、三鼓式一次法成型机及四鼓式一次法成型机,其中二次法成型机因无法保证产品质量的均一性,部分轮胎生产厂已不用其生产全钢载重子午线轮胎;一次法成型机中四鼓式一次法成型机由于有两个机械鼓来完成定型及反包,生产效率大大提高。
关键词:子午线轮胎;成型机;鼓式一次法成型机;四鼓一次法成型机中图分类号:TQ330.4+6;U463.341+.6文献标识码:B 文章编号:100628171(20040520297204据统计,2003年年初世界汽车轮胎产量达11亿条,子午化率已接近90%。
其中载重轮胎子午化率北美为92.8%,欧洲为89.3%,日本、韩国为91.6%。
我国年产轮胎1亿条,轮胎子午化率仅为54%左右,载重轮胎子午化率仅为23%。
因此,全钢载重子午线轮胎是载重轮胎发展的方向,是我国轮胎行业的更新换代产品。
目前,我国子午线轮胎市场呈供不应求态势,国内具有发展全钢子午线轮胎能力的企业都在加快发展速度,最大限度地扩大产量。
子午线轮胎技术软件、机器设备和原材料的变化也是日新月异。
我公司载重子午线轮胎的发展正值国内子午线轮胎行业发展的大潮中,生产设备更新速度快,几乎每一代成型设备都在使用。
较早的子午线轮胎成型机是二次法成型机。
以北京橡胶工业研究设计院机电技术开发有限公司LCY12162YT 二次法成型机为代表。
后来出现了一次法成型机,一次法成型机有以下几种。
(1两鼓式一次法成型机。
以天津赛象科技股份有限公司TTR G 245C 型的二鼓式成型机为代表。
(2三鼓式一次法成型机。
轮胎裂解设备工艺操作流程
1.基本流程将废轮胎放进裂解斧中，加热升温，脱水，然后升温，轮胎融化然后气化，经冷凝器冷凝，分离器分离，振荡过滤可得到液体轮胎油。
2.操作流程进料进料即将废轮胎投入到裂解斧中，此过程可以人工进料、平板输送机进料和液压进料机进料等方式，最新工艺工厂通常采用液压进料机进料，因其生产效率高，节省人力，不用冷却裂解釜缩短生产周期，同时安全等优点而被众多工厂广泛采用。
裂解气化废轮胎投入到裂解斧中，然后加热升温裂解斧，使裂解斧中的温度逐渐升至100℃，此过程中废轮中的水分及小分子物质会挥发，然后析出沉降至分离器中放出，随着水分及小分子物质逐渐挥发完全，裂解斧中的温度就会继续上升，达到140℃时，废轮胎开始融化成液态，打开转动，使得转炉转动，温度继续升高，已经融化的轮胎会随着温度的升高而逐渐气化，等裂解斧中的温度上升到260℃-280℃时，然后维持6-12h（根据气化情况而定），此时压力在1.2kg/㎡，直到完全气化，气化的气体会到冷凝器中冷凝。
燃烧油冷凝经裂解斧气化的气体，经过离心分离器去除灰尘等杂质，然后进入粗口经、直通式冷凝器中冷却，经冷凝器冷却得到的液体油进入毛油储罐，然后经油泵打入振动过滤机中过滤，进一步去除杂质，可得到成品油。
经冷凝器中未冷凝的气体，此处称作“不凝气体”，经过冷凝器尾气冷却系统进一步冷却充分回收后进入气液分离器，经尾气燃烧器再次进入裂解斧中再次燃烧，裂解斧加热过程中所产生的废气，经风机抽到水循环式除尘系统，进入气体净化箱中，经有害物质如硫等物质吸附截留，最后比较干净的尾气排入空气中。
裂解斧中的燃烧后生成的碳灰，采用螺旋输送机密封无尘输送出来并做打包处理。
废轮胎融化燃烧后所剩余的钢丝，抽出，整理。
河南领帆机械设备有限公司专业从事轮胎裂解设备的生产制造，对各类油脂设备加工具有丰富的经验，拥有自己的制造工厂。
公司集设计、制造、安装、调试、科研、销售、售后服务为一体。
具备很强的各类油脂预处理，精炼和分提设备加工能力。
轮胎裂解设备工艺操作流程
轮胎裂解设备工艺操作流程轮胎裂解是指将废旧轮胎进行高温处理，将轮胎内部的橡胶材料分解成小分子油气和碳黑等物质的过程。
以下是轮胎裂解设备的工艺操作流程：1.主要设备准备首先需要准备好轮胎裂解设备，包括反应器、加热炉、冷却系统、凝析器、气体分离系统等。
确保各个设备正常运行和连接。
2.原料准备准备好待处理的废旧轮胎，并根据需要对轮胎进行预处理，例如剪断轮胎为适合入料的大小块状物。
3.裂解反应将预处理后的轮胎块装入反应器中，封闭反应器并将反应器加热至一定温度。
利用反应器内部的真空环境和高温，使轮胎内部的橡胶材料发生热解反应，生成油气和碳黑等产物。
4.油气分离经过一段时间的裂解反应后，反应器中的油气产物会通过凝析器进一步分离。
将凝析器与反应器连接，并设置一定的温度和压力，以使油气产物冷凝成液体和气体相，进而分离。
5.液体处理将凝析器中分离出的液体油产品进行处理。
首先将液体油进行脱气处理，去除部分气体。
然后，通过沉淀、过滤、脱色等过程，去除杂质和不纯物质，提炼出纯净的轮胎油。
6.气体处理经过凝析器的气体产物需要进行进一步处理和利用。
首先，将气体中的碳黑和其他固体颗粒物质进行过滤和分离。
然后，通过气体分离系统，将气体中的可利用物质（例如可燃气体）与废气等进行分离，以获得高价值的产物。
7.废渣处理轮胎裂解反应后，会产生一定量的固体废渣，包括未经裂解的固体材料和碳黑等。
这些废渣需要进行安全处理和处置，以减少环境污染。
通常可以采取填埋、焚烧或回收利用等方法进行废渣处理。
8.产品收集与贮存最后，根据需要，将通过轮胎裂解设备得到的纯净的轮胎油和其他产物进行收集和储存。
可以使用贮罐、容器等器材进行产品的暂存和储存。
以上所述是一般的轮胎裂解设备的工艺操作流程，具体操作流程可能因设备型号和生产工艺的不同而有所差异。
在进行轮胎裂解操作时，还应注意安全环保，确保设备的正常运行和产品的质量。
子午线轮胎的结构及生产工艺 (1)
北京橡胶工业研究设计院
BRDI
3
子午线轮胎结构设计
轮胎的标识
轿车轮胎胎侧标识 商标；轮胎规格；负荷指数；速度符号；无内胎轮胎标 记；生产地；胎侧帘线层数和结构；胎冠帘线层数和结构； 花纹代号；轮胎制造厂商；美国轮胎品级标记（3T标记）： 胎面温度等级、胎面牵引等级、胎面磨耗指数；适合澳大利 亚、加拿大、美国使用的气压和负荷值；巴西认证标记；美 国交通安全认证标记、产品代码；欧盟安全认证批准代码； 子午线轮胎标记；生产日期；CCC认证标记。
北京橡胶工业研究设计院
BRDI
2
子午线轮胎结构特点
子午胎的优越性
● 滚动阻力低、节省燃料 ● 高速安全、生热低 ● 耐磨、耐刺、耐用 ● 减震、舒适 子午胎帘线的排列方式，消除了斜交 胎交叉排列层间剪切移动造成的内部 磨擦，因此生热低，消耗能量少。此 外，由于胎体帘布层数较少，胎侧较 薄，也便于内部积热的散发。 又因 周向变形小，故滚动阻力比普通斜线 胎小20%-30%，滑行距离多35%左 右，因此，使用子午线轮胎不但可提 高汽车的行驶速度，还可提高汽车燃 油经济性（一般可降低油耗6%-12%， 新一代子午胎更节油，如绿色轮胎进 一步降低滚动阻力23%~26%）。
● 操纵稳定性好。
北京橡胶工业研究设计院
BRDI
2
子午线轮胎结构特点
● 2 高速安全、生热低
北京橡胶工业研究设计院
BRDI
2
子午线轮胎结构特点
● 高速安全、生热低
表1-6 不同结构(9.00R20，9.00R20-14PR 9.00-20-14PR )轮胎的机床试验温度测定
带束层温度/0C 1 65 75 83 76 102 2 65 65 72 74 102 3 78 67 72 73 87 4 74 62 74 91 97 5 60 69 84 95 110 平均 68 68 77 82 101
全钢轮胎制造工艺流程
Metallic Cord Inlet in the Calender 压延机钢丝帘线入口
压延生产线（主要用于生产胎体、带束层、子口包布）
压型生产线（主要用生产复合内衬层、胶片）
钢圈制造工序
Assembling plate for dimensional stability of Apex
预备工艺及装备
预备工艺主要是生产组成轮胎所需的各种 部件的工序。
主要工序有：压出、压延、压型、钢圈制 造等。
Duplex aggregat for TBR production
双复合挤出机载重胎胎面生产
2
■ Head and all
extruders fitted into steel structure三ຫໍສະໝຸດ 角胎包半圈
硫
缠 绕
圈
化
胶 芯 贴 合
成型 喷涂 硫化 X光检验 外观检验 偏心度检验 成品入库
炼胶工艺及装备
炼胶工艺是将橡胶、炭黑、油料及各种配 合剂利用密炼机混炼成胶料的工序。
主要工序有：炭黑输送系统、油料输送系 统、配合工序、密炼工序、流片工序等。
四楼
配料
炭黑斗
炼胶工艺流程示意图
二楼
三楼
微机室
硫化工艺及装备
硫化工艺主要是利用硫化机将成型工艺生 产的各种轮胎生胎胚在一定的压力、温度、时 间条件下硫化成成品轮胎的工序。
主要工序有：硫化、外检、X光、外观修 补。
一 硫化设备：
子午线轮胎长期使用的硫化设备是A型（AFV 型）和B型（BOM型）两大类硫化机。
活络模和两半模型：
子午线轮胎的外胎硫化使用的模型有活络模和两 半模两种。同规格轮胎的胎胚定型后的外直径，用 活络模的可以大到接近成品外直径；用两半模的只 能小于轮胎模型花纹底部直径，才能使胎胚安置在 模型中充压硫化。
轮胎成型机工作原理
轮胎成型机工作原理
轮胎成型机是一种用于制造轮胎的专用设备。
它的工作原理是利用高温和压力将橡胶混合物加工成成型的轮胎。
首先，橡胶混合物会被送入轮胎成型机的加料系统。
在加料系统中，橡胶混合物会被加热，使其变得柔软和易于加工。
接下来，柔软的橡胶混合物会被输送到成型腔。
成型腔是一个具有轮胎成型模具的空心腔体。
在这个腔体中，橡胶混合物会被塑造成轮胎的形状。
一旦橡胶混合物进入成型腔，轮胎成型机会施加高压力。
通过加压，橡胶混合物会填充整个成型腔，并适应模具的形状。
同时，高温会加速橡胶混合物的硫化，使其变得坚固和耐用。
待轮胎完全成型后，轮胎成型机会停止加压和加热，开始冷却。
冷却有助于轮胎固化，并使其保持稳定的形状。
冷却时间通常需要一段时间，以确保轮胎彻底凝固。
最后，已经成型和固化的轮胎会从轮胎成型机中取出。
取出过程通常涉及切割轮胎与模具之间的连接，并将轮胎移至后续处理工序，如胎纹雕刻或质量检查。
总的来说，轮胎成型机的工作原理是利用高温和高压将橡胶混合物加工成成型的轮胎。
这个过程需要精确的工艺控制和时间管理，以确保最终产品的质量和性能。
轮胎成型工艺
1、两鼓轮胎成型机
三鼓一次法成型机
带束层鼓的工艺同两鼓一次法成型机的辅助鼓的工艺。 胎体成型鼓； 1、依次把胎侧、内衬层、钢丝子口包布、胎体帘布定位铺贴在胎体 成型鼓上。 2、胎体传递装置移到胎体成型鼓上对中、真空吸附夹取胎体移到成 型主鼓对中。 成型主鼓； 1、胎体对中定位套装在成型主鼓上、胎体传递装置放下胎体移离开 成型主鼓 2、定位扣进钢丝胎圈后预定型。 3、定位铺贴垫胶。 4、夹取带束层/胎面组合件的传递环移到成型主鼓对中，进入超定型 时，膨胀的胎体紧贴带束层/胎面组合件，传递环将带束层/胎面组合 件放下并移离开成型主鼓。 5、胎侧压辊滚压胎圈胶芯。 6、胎面压辊滚压胎面。 7、胎侧指型反包装置撑开反包胎体和胎侧后，压辊滚压胎侧。 8、卸胎器进入卸胎。
子午线轮胎成型机分类
一次法成型能保证全钢子午线轮胎的整体均匀性，达到和满足技术设 计的要求，故一次法成型机的研制和开发得到了很快地发展，在两鼓 成型机的基础上又研发制造了三鼓成型机和四鼓成型机。 三鼓，四鼓一次法成型机成型的胎胚比两鼓一次法成型机成型的胎胚 更能保证轮胎的整体均匀性。另外是生产效率不同。 两鼓一次法成型机班产胎胚45条至50条。 三鼓一次法成型机班产胎胚95条至100条。 四鼓一次法成型机班产胎胚140条至150条。
2、三鼓成型机
2013-12-18
四鼓一次法成型机
带束层鼓、胎体成型鼓的成型工艺同三鼓一次法成型机带束层鼓、胎 体成型鼓的成型工艺。 胎体传递装置夹持胎体移到成型主鼓a对中。 成型主鼓a 1、胎体对中定位，胎体传递装置将胎体定位套装在成型主鼓a上，传 递装置移离开成型主鼓a 2、定位扣进钢丝胎圈后，胎圈锁扇形块胀开锁定胎圈，定位敷贴两 条垫胶。 3、待成型主鼓b完成胎胚成型后，成型主鼓a旋转180度到成型主鼓b位 置，而成型主鼓b同时也旋转180度到成型主鼓a的位置，依次进行套装 胎体、上胎圈、敷贴垫胶工艺。 4、成型主鼓a慢慢向中心收缩，胎体膨胀，进入定型时，夹取带束层 /胎面的传递环移向成型主鼓a对中，进入超定型，膨胀的胎体紧贴带 束层/胎面组合件，放下带束层/胎面的传递环移离开成型主鼓a。 5、胎侧压辊滚压胎圈胶芯。 6、胎面压辊滚压胎面。 7、胎侧指型反包装置撑开反包胎体胎侧后，压辊滚压胎侧。 8、卸胎器进入卸胎。 9、成型主鼓a与成型主鼓b同时旋转180度换位，按程序各自进行下一 步的成型工艺。
轮胎硫化设备及工艺研究进展
轮胎硫化设备及工艺研究进展摘要：随着汽车工业的的快速发展，对轮胎的性能要求更严格。
硫化作为轮胎正产的最后一道工艺，其蒸汽能源消耗量及大，硫化设备直接影响整个轮胎的质量、外观以及生产效率。
轮胎企业每年投资到轮胎硫化设备的资金占总成本的四分之一，因硫化设备种类繁多，占地面广，数量大。
所以，改进轮胎硫化设备及工艺是轮胎产业现代化发展的关键。
目前，大部分企业已采用胶囊硫化，也有极少部分企业提出淘汰胶囊硫化，用液压式硫化机取而代之。
关键词：轮胎；硫化设备；硫化工艺；研究进展前言：硫化工艺是轮胎生产的重要工艺流程，对于轮胎的使用性能以及产品的外观品质有着直接的影响。
当前主要是充气轮胎硫化方法，利用轮胎定性硫化机，将胶囊与金属外模相互配合，从而完成轮胎的定型。
基于此，文章对轮胎硫化设备及工艺进行了详细分析与研究，希望能为相关业界人士提供有效的参考依据。
1轮胎硫化设备最早的硫化机是19世纪国外发明的立式水压轮胎硫化罐。
直到20世纪30年代，最早的个体硫化机在国外问世，于50年代引入我国。
我国在援缅工程中设计的个体硫化机为45英寸，相比立式水压硫化罐并无显著的进步，而且不能在硫化过程中直接进行定型、装卸胎、开模等。
20世纪50年代，德国、美国研发的轮胎定型硫化机是轮胎硫化工艺和设备的大改革，实现了多机合一和自动化生产，解决了立式水压轮胎硫化罐和个体硫化机的缺点。
20世纪80年代初，德国、美国又推出液压定型硫化机，在机架结构上更加紧凑，对中性高，而且操作更加便捷，硫化出的轮胎效率高、质量高、使用时间长。
现阶段，液压式硫化机已遍及发达国家，比如美国McNeil公司生产的B型硫化机、德国克虏伯和Herbert的液压传动型硫化机。
1992年，湛江机械厂将三菱重工的PC-X43R300-R1B型液压轮胎定型硫化机引进后，国内部分企业均开始研发使用液压硫化机。
目前，液压硫化机已成为轮胎硫化设备的主流产品。
液压硫化机配件大部分来源于国外，造价高，因此在国内轮胎企业中无法实现完全普及。
飞机轮胎制造设备工作流程
飞机轮胎制造设备工作流程飞机轮胎是保障飞机起降安全的重要组成部分，而飞机轮胎制造设备扮演着关键的角色。
本文将详细介绍飞机轮胎制造设备的工作流程，包括原材料准备、制模成型、硫化固化、检测质控等几个主要环节。
一、原材料准备飞机轮胎的制造主要使用天然橡胶、合成橡胶和钢帘线等材料，首先需要对这些原材料进行准备。
生产线上的设备会自动将原材料送入混炼机中，混炼机在特定的温度和压力下将原材料进行搅拌和熔融，确保原材料达到合适的粘度。
二、制模成型在制模成型环节，先将经过混炼的原材料注入模具中，然后使用液压机将模具压紧，以确保原材料被充分填充进模具中，并获得特定的轮胎形状。
模具中的原材料被压紧后，会被送入烘箱中进行硫化处理，以确保轮胎具有良好的强度和耐用性。
三、硫化固化硫化固化是整个制造过程中最关键的环节之一。
在硫化固化环节，模具中的轮胎被放入硫化罐中，硫化罐中维持特定的温度和压力，确保轮胎中的原材料在一定时间内充分反应，并形成坚固的轮胎结构。
硫化固化的时间和温度需要根据轮胎的尺寸和型号进行精确控制。
四、检测质控在制造过程的最后阶段，需要对制造出来的轮胎进行质量检测，以确保其符合相关的标准和规范。
检测过程包括外观检查、尺寸测量、硬度测试、耐磨性检验等多个方面。
其中，一些重要参数如轮胎的最大负荷承载能力、最大速度限制等需要被准确测试出来，并记录在相关的技术文件中。
只有通过了质检的轮胎才能被认定为合格品，可以投入使用。
总结：飞机轮胎制造设备的工作流程主要包括原材料准备、制模成型、硫化固化和检测质控几个环节。
通过原材料的搅拌和熔融、制模成型、硫化固化以及质量检测等过程，最终制造出质量过硬、适应各种复杂飞行条件的飞机轮胎。
这些精密的制造设备和工艺保证了飞机的安全起降和飞行过程中的可靠性，对航空行业发展起到了重要的推动作用。
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轮胎生产工艺设备
轮胎生产工艺设备包括以下几类：
1.成型机：用于将加工好的橡胶材料通过挤压和模具加工成为轮胎
的初形，能够对轮胎的花纹、外形和尺寸进行精确控制。
2.硫化机：将经过成型的轮胎加热压力处理，使其成型并且硫化，
增强轮胎的强度。
3.轮胎分解设备：包括小轿车切割机、套胎机、轮胎切圈机、轮胎
液压劈顶机、轮胎挤丝机、轮胎切条机、轮胎打块机、半自动轮胎打块机、全自动打块机、轮胎撕碎机等，用于将废旧轮胎进行分解。
4.轮胎颗粒生产线设备：包括橡胶颗粒机和其他辅助设备，可将废
旧轮胎破碎成颗粒。
5.轮胎胶粉生产线设备：包括橡胶磨粉机和其他辅助设备，可将废
旧轮胎磨成粉末。
此外，还有一些辅助设备，如上料机、磁选机、振动筛等，用于协助生产过程中的物料输送和筛选。