3 第三章高炉炼铁基础理论

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高炉炼铁原理课件

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高炉内的传热过程
总结词
高炉内的传热过程是炼铁过程中必不可少的环节,它涉及到多种传热方式,如传导、对流和辐射。
详细描述
高炉内的传热过程主要通过焦炭、矿石和铁水等固体物质之间的热传导,以及气体和铁水之间的对流 换热来完成。此外,高炉内的高温环境还使得热量以辐射方式传递。这些传热方式共同作用,使得热 量能够有效地传递到铁水中,完成炼铁过程。
成分监测与控制
生铁的成分直接影响其质量和用途。为确保生铁质量达标,应定期对生铁成分进行监测, 并根据监测结果调整原料配比、焦炭质量和鼓风量等参数。
压力监测与控制
高炉内的压力对气体流量和反应过程有重要影响。压力的波动可能导致炉况不稳和生产事 故。因此,应定期监测高炉内压力,并对其进行控制,确保压力稳定。
,降低能耗。
05 渣铁分离与排放
渣铁的形成与性质
渣铁的形成
在高炉炼铁过程中,矿石、焦炭和熔剂经过一系列化学反应后形成渣铁。
渣铁的性质
渣铁具有不同的物理和化学性质,如密度、黏度、成分等,这些性质对渣铁分 离和排放过程有重要影响。
渣铁的分离过程
自然分离
在高炉中,渣铁由于密度差异自 然分层,上层为铁水,下层为炉
燃料的燃烧过程
燃料燃烧反应
燃烧产物的成分
燃料在高温下与空气中的氧气发生化 学反应,释放出热量,加热高炉内的 气体和原料。
燃烧产物主要是高炉内的气体和炉渣 ,其成分和性质对高炉炼铁的产品质 量和效率有着重要影响。
燃烧效率
燃料燃烧效率的高低直接影响到高炉 炼铁的效率,因此需要控制好燃烧过 程,提高燃烧效率。
高炉炼铁原理课件
• 高炉炼铁概述 • 原料准备与燃料 • 还原过程与化学反应 • 高炉内气体流动与传热 • 渣铁分离与排放 • 高炉操作与控制

高炉炼铁基本原理及工艺(PPT36页)

高炉炼铁基本原理及工艺(PPT36页)
7
3.高炉用燃料焦碳:
①主要作用: 作为高炉热量主要来源的60~80%,其它的由热风提供 提供还原剂C、CO 料柱骨架,保证透气性、透液性
②质量要求: 含炭量:C↑灰份↓→→渣量↓、强度↑、反应性↓ →→焦比↓ 含S量:生铁中[S]80%±来源于焦碳 强 度:M40、M10
③粒度组成: 焦丁的利用及混装过渡区的问题
6
(3)熔剂的质量要求
①碱性氧化物含量(CaO+MgO≥52%) 概念:石灰石有效熔剂性
CaO(有效)=CaO(石灰石)-R×SiO2(石灰石)
②S、P↓ S(0.01~0.08%),P(0.001~0.03%)
③减少CaCO3入炉: 原因:a. 高温分解吸热,是高炉炉温下降 b. CO2+C=2CO,消耗焦炭 c. CO2会冲淡CO浓度 造成焦比K增加。
(三)烧结过程的特点
1.燃料燃烧需空气过剩,过剩系数α=1.4~1.5(燃料分布较 稀疏)
2.一般情况下烧结保持弱氧化气氛(金属化烧结除外) 3.烧结过程存在自动蓄热作用(可以考虑采用上高下低的分
层配炭) 4.存在传热速度与燃烧速度的同步问题 5.存在如何减少“过湿”现象的问题 6.存在有害杂质S的去除问题(S由易去除S化物转化为硫酸
低水原则) 8.双层烧结:二次点火,设备复杂 9.料面插孔烧结:提高透气性
15
四、高炉冶炼基本原理
(一)高炉还原过程 (二)造渣与脱S (三)风口前C的燃烧 (四)炉料与煤气运动 (五)高炉能量利用
16
高炉的五大系统
17
高炉炉型
18
(一)高炉还原过程
1.高炉炉内状况
19
(1)块状带:矿焦保持装料时的分层状态,与布料形式及粒 度有关,占BF总体积60%±(200~1100℃)

高炉炼铁基本原理及工艺PPT课件

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盐的问题) 7.存在选用何种液相体系作为固结成型机理问题 8.如何解决还原性与强度矛盾的问题
-
14
(四)强化烧结的措施
1.改善透气性:适宜的水分、延长混料时间、小球烧结、预热 混合料
2.提高抽风负压:但需考虑电耗成本增加问题
3.高压烧结:增加气体质量流量
4.热风烧结:可部分解决还原性与强度之间的矛盾
提高炉渣R
生铁中保持一定[Si]
-
23
(2)Si的还原
①生铁中[Si]的要求:
制钢铁[Si]≤0.6
铸造铁1.25≤[Si]≤4.25
② Si 还原的特点:
大量吸热
全部直接还原
焦比K↑
③ Si 还原的途径:
气化还原: SiO2+C=SiO(g)+CO
SiO(g)+[C]=[Si]+CO 渣铁反应:(SiO2)+2[C]=[Si]+2CO ④控制Si 还原的因素:
-
34
五、高炉强化冶炼手段与方法
1.大风量问题:
风量增加,炉内传热效果下降,ri降低,K 增加;风量应与还原性相适应
2.高风温的问题:
风温增加,传热推动力增加,但利用风温 的同时K势必降低,透气性将下降
-
28
(三)风口前C的燃烧
1.风口前C燃烧的意义
占总C量的70%,其它碳用于:
直接还原:(FeO)+C=[Fe]+CO
(MnO)+C=[Mn]+CO
(CaO)+[S]+C=CaS+CO

使煤气中CO增加
CO2、H2O的气化: CO2+C=2CO H2O+C=H2+CO ↓

炼铁基本理论

炼铁基本理论

炼铁基本理论一、高炉内的基本知识1、高炉内的分区按照炉料在高炉内的状态可分为五个区域,依次为:(1)、块状带:固体料软熔前所分布的区域。

(2)、软熔带:炉料从开始软化到熔化所占的区域。

软熔带通常有倒V型、V型、W型三种,该区域为间接还原区。

(3)、滴落带:渣、铁全部熔化滴落,穿过焦炭层下到炉缸的区域,是高温物理化学反应的主要区域。

(4)、风口带风口前燃料燃烧的区域,是高炉热能和气体还原剂的发源地,也是初始煤气流分布的起点。

(5)、渣铁贮存区是形成最终渣、铁的区域。

2、炉内还原过程高炉内铁氧化物的还原可分为三类:用气体CO还原,生成产物CO2,称间接还原;用固体碳还原,生成产物CO,称直接还原;一部分氢在低温代替CO还原,另部分氢在高温代替碳进行直接还原,统称氢的还原。

根据温度不同,高炉内还原过程划分三个区,低于800℃的块状带是间接还原区;800℃~1100℃是间接还原和直接还原共存区;高于1100℃的是直接还原区。

高炉内的主要化学反应为:(1)、用CO还原高于570℃时:3 Fe2O3+CO=2 Fe3O4+CO2Fe3O4+CO=3FeO+CO2低于570℃时:3 Fe2O3+CO=2 Fe3O4+ CO2Fe3O4+4CO=3Fe+4 CO2(2)、用固体碳还原高于570℃时:3 Fe2O3+C=2 Fe3O4+COFe3O4+C=3FeO+COFeO+C=Fe+CO低于570℃时由于FeO不能稳定存在,进行下列反应:Fe3O4+4C=3Fe+4COFeO+C=Fe+CO(3)、用H2还原高于570℃时:3 Fe2O3+ H2=2 Fe3O4+ H2OFe3O4+ H2=3FeO+ H2OFeO+ H2=Fe+ H2O小于570℃时:3 Fe2O3+ H2=2 Fe3O4+ H2OFe3O4+4 H2=3Fe+4 H2O3、高炉对原燃料质量的要求(1)、对原燃料的整体要求精料是高炉操作稳定顺行的必要条件,精料的内容可概括为:高品位、强度、冶金性能指标等都高。

3.高炉炼铁基础理论(167)

3.高炉炼铁基础理论(167)
对高炉冶炼将产生较大影响。
2 .4
B
B CB
高炉内煤气压力
C D 在高炉内CaCO3 的
D
2 .0
分解:
1 .6
A点:开始分解温
分解 压
压 力 ( a tm )
度750~800℃ B点:剧烈分解温
1 .2
Ca
CO
3
0 .8
度950~1000℃,甚至
更高,炉顶压力越高, 剧烈分解温度越高。
0 .4
高 炉 内 CO2 分 压
4、气化
K、Na、Pb、Zn、As和S以及还原的中间产物SiO、 PbO。在炉内高温下气化并随煤气上升,当温度降低而 凝聚在炉料中。 气化物少部分随煤气逸出炉外,一部分被炉渣吸收
而排出炉外,有相当一部分又随炉料再次下降至高温区 而重复气化-凝聚过程。
这些易气化物质的“循环累积”使料流中这些物质 的浓度随炉子高度而变化。
才分解,消耗大量热量,并有反应:
H2O+C=H2+CO
由于CO在上升过程中未得到充分利用,所
以最终造成燃料消耗增加。
3、碳酸盐分解 当加入熔剂或炉料中尚有其他类型的碳酸
盐时,在高炉内随温度升高均发生分解。
MnCO3、FeCO3、MgCO3分解温度较低,对冶
炼影响不大。而CaCO3分解温度在700 ℃以上,
5、析碳反应
煤气上升到炉子中上部时,温度降到400-600 ℃ 时,由于存在新生成相,金属铁等催化作用,将发生 析碳反应: 2CO=CO2+C
此反应对高炉冶炼过程不利,渗入炉身砖衬中的
CO若析出C则可能因产生膨胀而破坏炉衬。
由于其量较少,对冶炼影响不大。
3.1.2 铁氧化物存在形式

高炉冶炼基础讲课稿3

高炉冶炼基础讲课稿3

还原速率的数学模型
• 在低温下,界面反应阻力大,但随温度升高而减 小。 • 还原初期内扩散阻力小,但很快随温度升高而占 主要地位,高温尤为明显。 • 外扩散阻力在还原过程中比较小,不成为反应的 限制性环节。
C 0 − C平 RA = 1 1 K 1 + + 2 ro − r 1 + K 4πr 2 k 4πro β 4πDeff ( ) ro r
碳素溶损反应(贝波-反应)
• CO2+C ←→2CO-165686kJ • 特点:强吸热 • >1100 ℃,碳素溶损反应速度极快,使CO2 不能存在。 • 对焦炭质量的影响:焦炭的反应性 • 对Fe-C-O系气相平衡的影响
H2的Байду номын сангаас原
• • • • • • • >570 ℃ 3Fe2O3+ H2 → 2Fe3O4+H2O+21798kJ Fe3O4+ H2 ←→ 3FeO+H2O -63555kJ FeO+ H2 ←→ Fe+H2O+27698kJ <570℃ 3Fe2O3+ H2 → 2Fe3O4+H2O+21798kJ Fe3O4+ 4H2 ←→ 3Fe+4H2O-146649kJ
• 1 :还原气体在主流中的浓度与平衡浓度差 ,即反应的
推动力,s/mol • 2 :边界层扩散阻力, s/mol • 3:内扩散阻力,s/mol • 4:界面反应阻力,s/mRA RA:还原反应速率;mol/s;β ----- 边界层传质系数; Deff --- 在微孔中有效扩散系数;k--- 反应速度常数; K—反应平衡常数;ro ---原始半径;r ---未反应核半径。

冶金工程概论-3高炉炼铁

冶金工程概论-3高炉炼铁

高炉冶炼是为了从铁矿石中得到金属铁,除在 化学粘实现Fe-O的分离(还原)之外,还原实现金 属与氧化物等的机械或物理分离,这就要靠造成性
能良好的液态炉渣,并利用渣铁比重的不同而达到
分离的目的。为此要根据入炉原料中造渣组分的特
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著名铁建筑
1889年,由杰出的法 国工程师艾菲尔(Eiffel.G)设 计的一座宏伟的铁塔建筑物在 巴黎落成。许多人认为,这座 高300米的铁塔不会持久, 艾菲尔却坚持说它至少可以矗 立四分之一个世纪。到现在一 个多世纪过去了,艾菲尔铁塔 仍然高高屹立在巴黎,吸引着 成千上万的游客,成为法国的 骄傲。
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高炉内温度区域
①区是矿石与焦炭分层的干区,称块
状带,没有液体;
②区为由软熔层和焦炭夹层组成的软 熔带,矿石开始软化到完全熔化;
③区是液态渣、铁的滴落带,带内只
有焦炭仍是固体; ④风口前有一个袋形的焦炭回旋区, 在这里,焦炭强烈地回旋和燃烧,是 炉内热量和气体还原剂的主要产生地。
冶金工程概论——3
3 高炉炼铁
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主要内容 了解铁在历史发展中的意义 铁的冶炼原理
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铁的故事
在远古时代, 第一块落到人类手
中的铁可能不是来
自于地球,而是来 自宇宙空间,因在
一些古语中,称之
为“天降之火”。 埃及人把铁叫做 “天石”。可见人 们最早认识的铁是
650~1000℃温度下,利用炭的不完全燃烧,产生一氧化碳, 遂使铁矿石中的氧化铁被还原成铁。但是由于炭火温度不够
高,致使被还原出的铁只能沉到炉底而不能保持熔化状态流
出。人们只好待把铁炼成,炼炉冷却后,再设法将铁取出。 这种铁块表面因夹杂渣滓而显粗糙,有的还不如青铜坚韧。 后人们发现,炼出的铁反复加热,压延锤打,才能柔韧不脆。 人们还发现再将红热的锻铁猛淬入冷水会变成坚韧的好铁, 这种铁比青铜好。

冶金09《钢铁冶金学(A)》之《铁冶金学》部分复习思考题

冶金09《钢铁冶金学(A)》之《铁冶金学》部分复习思考题

冶金09《钢铁冶金学(A)》之《铁冶金学》部分复习思考题绪论复习思考题1 高炉炼铁法在各种炼铁方法中居主导地位的原因是什么?2 为什么说连铸是钢铁工业的一次“技术革命”?3 钢铁工业在国民经济中居何地位?原因何在?第一章现代高炉炼铁工艺复习思考题1 高炉炼铁的工艺流程由哪几部分组成?2 高炉生产有哪些特点?3 对高炉内衬的基本要求是什么?4 简述蓄热式热风炉的工作原理。

5 与湿法除尘相比较,高炉煤气干法除尘有何优点?6 简述高炉内各区域的分布、特征及主要反应。

7 高炉生产有哪些产品和副产品,各有何用途?8 高炉炼铁有哪些技术经济指标?9 利用系数、冶炼强度和焦比之间有何关系?此种关系给我们何种启示?10 概念题:高炉有效高度、有效容积、工作容积、有效容积利用系数、面积利用系数、焦比、置换比、综合焦比、冶炼强度、综合冶炼强度、一代寿命。

第二章高炉炼铁原料复习思考题1天然铁矿石按其主要含铁矿物可分为哪几类?各有何特点?2高炉冶炼对铁矿石质量有何要求?(评价铁矿石质量的标准有哪些?)3熔剂在高炉冶炼中起什么作用?4高炉冶炼对碱性熔剂的质量有何要求?5说明焦炭在高炉冶炼过程中的作用。

6高炉冶炼对焦炭质量提出了哪些要求?7焦炭的强度指标有哪些?简述各指标的意义及高炉冶炼对各指标的原则要求。

8铁矿粉烧结生产有何意义?9简述抽风烧结过程中从上到下依次出现的层次及各层中的主要反应。

10根据烧结过程中碳燃烧反应的类型,分析烧结过程的气氛性质。

11分析水汽冷凝对烧结过程的影响及消除过湿层的措施。

12影响CaCO3分解及CaO矿化的因素有哪些?13 高炉内碳酸盐分解对冶炼过程有何不利影响?(高炉采用熔剂性烧结矿冶炼,杜绝石灰石入炉的意义何在?)14烧结过程发生固相反应的条件是什么,反应过程和反应产物有何特点,固相反应对烧结过程有何影响?15烧结过程中的液相是如何形成的,不同碱度烧结矿的烧结过程中产生的液相有何特点,液相对烧结矿质量有何影响?16 简述正硅酸钙(C2S)造成烧结矿粉化的原因及主要对策。

第3章-高炉炼铁

第3章-高炉炼铁
❖ 鼓风带入高炉的物理热占高炉热量总收入的20%左右。在 鼓风中加入氧气可提高鼓风中的氧含量(称为富氧鼓风)。
❖ 采用富氧鼓风可提高风口燃烧温度,有利于高炉提高喷煤 量和高炉利用系数。
❖ 冶炼1吨生铁大约需要鼓风1400~1700Nm3。
11
3.2.1 高炉炼铁的原料和产品
(2)产品
➢ 铁水
❖ 铁水的主要化学成分为Fe、C、Si、Mn、P、S等,温度 1450~1550℃。
(6)冶炼强度(I) • 定义:每立方米高炉有效容积每天消耗的(干)焦炭量
[t/(m3·d)]。 • 一般为0.8 ~ 1.0 t/(m3·d)。 (7)综合冶炼强度(I∑) • 定义:将喷入高炉的煤粉折算成相应数量的焦炭后计算的
冶炼强度[t/(m3·d)]。 • 大型或超大型高炉达到1.2 ~ 1.6 t/(m3·d)。
➢ 铁矿石:在大型高炉炉料结构中,高碱度烧结矿一般占 70~80%、酸性的球团矿和块矿占20~30%。
4
3.2.1 高炉炼铁的原料和产品
品种
w(TFe) w(FeO) w(SiO2) w(CaO) w(MgO) w(Al2O3) (%) (%) (%) (%) (%) (%)
R
宝钢烧结矿 59.47 7.55
14
3.2.1 高炉炼铁的原料和产品
➢ 高炉渣
❖ 高炉冶炼1t生铁产生300~600kg炉渣。 ❖ 高炉渣主要成分为:
w(SiO2)=32~42%、w(CaO)=35~44%、w(Al2O3)=6~14%、 w(MgO)=4~13%、 w(MnO)=0.3~1.0%、w(FeO)=0.5~0.8%、 w(S)=0.7~1.1%、 R=1.05~1.25。
现代高炉都是五段式炉型,从 下至上分别为:炉缸、炉腹、 炉腰、炉身、炉喉。

第三章 高炉炼铁

第三章 高炉炼铁

回旋区和中间层组成焦炭 在炉缸内进行燃烧反应的 区域称为燃烧带。 实践中常以CO2降至1~ 2%的位置定为燃烧带界 限。大型高炉的燃烧带长 度在1000~1500mm 左右。
3.3 还原反应
3.3.1 基本概念 3.3.2 高炉内铁氧化物的还原 3.3.3 高炉内非铁元素的还原
3.3.1基本概念
渣铁液滴在焦炭空隙间滴落的同时,继续进行还 原、渗碳等高温物理化学反应,特别是非铁元素的
还原反应。
4、风口燃烧带
风口前的焦炭在燃 烧时能被高速鼓风气 流 ( 1100~1300℃ ) 所 带动,形成一个“鸟 窝”状的回旋区,焦 炭在回旋运动的气流 中悬浮并燃烧。
回旋区的径向深度达不到高炉中心,因而炉子中心 仍燃堆积着一个圆丘状的焦炭死料柱,构成了滴落带
煤比 风温 渣铁比 入炉品 位% kg/t kg/t ℃ 200 1274 258 60.09 138 1104 268 60.00
160 125 1113 1099 294 325 59.73 59.98
太钢 莱钢 鄂钢 杭钢 三明
3 4 8 4 3
1200 750 620 450 380
2.159 3.030 2.640 3.970 3.98
3.4 高炉炉渣与脱硫
高炉炉渣是铁矿石中的脉石和焦炭(燃料)中 的灰分等与熔剂相互作用生成低熔点的化合 物,形成非金属的液相。
高炉炉渣的成分 高炉炉渣作用 成渣过程 生铁去硫
3.4.1 高炉炉渣的成分
高炉炉渣的来源:矿石中的脉石、焦炭(燃料)中的灰 分、熔剂中的氧化物、被侵蚀的炉衬等。 高炉炉渣的成分:氧化物为主,且含量最多的是SiO2、 CaO、Al2O3、MgO。 炉渣中氧化物的种类:碱性氧化物、酸性氧化物和中 性氧化物。以碱性氧化物为主的炉渣称碱性炉渣;以 酸性氧化物为主的炉渣称酸性炉渣。 炉渣的碱度(R):炉渣中碱性氧化物和酸性氧化物的质 量百分数之比表示炉渣碱度: 高炉炉渣碱度一般表示式:R=m(CaO)/m (SiO2) 炉渣的碱度根据高炉原料和冶炼产品的不同,一般在 1.0~1.3之间。

高炉炼铁基本原理及工艺课件

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低碳炼铁技术发展
总结词
随着环保意识的提高,低碳炼铁技术成为高炉炼铁的重要发 展方向,以降低炼铁过程中的碳排放。
详细描述
低碳炼铁技术包括提高煤气利用率、回收利用二氧化碳、优 化高炉操作和提高焦炭利用率等技术措施,旨在降低高炉炼 铁的碳排放,推动钢铁工业的可持续发展。
智能化炼铁技术
总结词
智能化炼铁技术是利用信息技术和自动化技术,实现高炉炼铁的智能化生产和管理的技 术。
渣铁分离与处理
渣铁处理
渣铁经过处理后得到钢水和生铁。
环境保护
高炉炼铁过程中产生的废气、废水和固废需要进行处理,以减少对环境的影响 。
现代高炉炼铁技术
03
高效能高炉技术
高效能高炉技术是指通过改进高 炉设计和操作技术,提高高炉炼
铁效率和质量的一种技术。
高效能高炉技术包括采用先进的 炉型结构、优化高炉操作参数、 提高高炉内反应速度和降低能耗
还原反应是高炉炼铁中的主要化学反应,其反应速度和程度决定了高炉内铁矿石的 还原程度和生铁的产量。
热力学原理
热力学原理在高炉炼铁中主要涉 及反应自发进行的推动力、反应
平衡常数、反应熵变等概念。
通过热力学原理,可以判断不同 温度和压力条件下,高炉内各种 化学反应的方向和平衡状态,从
而指导高炉操作。
热力学原理还可以用于研究高炉 内各种物料的相变和传热过程, 以及高炉内的热量平衡和热效率
详细描述
智能化炼铁技术包括数据采集与监控系统、工艺参数优化、智能控制和预测性维护等技 术,能够提高高炉炼铁的生产效率、降低能耗和减少污染物排放,同时提高生产安全性
和稳定性。
THANKS.
煤气回收利用
将高炉煤气进行净化处理 后,作为燃料或化工原料 进行再利用,提高能源的 利用率。

高炉炼铁基础知识

高炉炼铁基础知识

一、高炉生产概述1、生铁的定义及种类生铁与熟铁、钢一样;都是铁碳合金;它们的区别是含碳量的多少不同..一般把含碳量小于0.2%的叫熟铁;含碳量0.2—1.7%的叫钢;含碳1.7%以上的叫生铁..生铁一般分三类:炼钢铁、铸造铁以及作铁合金用的高炉锰铁和硅铁..2、高炉炼铁的工艺流程由哪几部分组成在高炉炼铁的生产中;高炉是工艺流程的主体;从其上部装入的铁矿石、燃料和溶剂向下运动;下部鼓入空气燃烧燃料;产生大量的还原气体向上运动;炉料经过加热、还原、熔化、造渣、渗碳、脱硫等一系列物理化学过程;最后生成液态保护渣和生铁;它的工艺流程系统除高炉主体外;还有上料系统、装料系统、送风系统、回收煤气与除尘系统、渣铁处理系统、喷吹系统以及为这些系统服务的动力系统..3、上料系统包括哪些部分包括:贮矿场、贮矿仓、焦仓、仓上运料皮带、矿石与焦碳的槽下筛分设备、返矿和返焦运输皮带、入炉矿石和焦碳的称量设备、将炉料运送至炉顶的设备等..4、装料系统包括哪些部分受料罐、上下密封阀、截流阀、中心喉管、布料溜槽、旋转装置和液压传动设备等..高压操作的高炉还有均压阀和均压放散阀..5、送风系统包括哪些部分鼓风机、冷风管道、放风阀、混风阀、热风炉、热风总管、环管、支管、直到风口..6、煤气回收与除尘系统包括哪些部分包括炉顶煤气上升管、下降管、煤气截断阀或水封、重力除尘器、布袋除尘器..7、高炉生产有哪些产品和副产品高炉生产的产品是生铁;副产品是炉渣、高炉煤气和炉尘瓦斯灰..8、高炉煤气用途高炉煤气一般含有20%以上一氧化碳、少量的氢和甲烷;发热值一般为2900—3800kJ/m3;是一种很好的低发热值气体燃料;除用来烧热风炉以外;还可供炼焦、均热炉和烧锅炉用..9、高炉炉尘有什么用途炉尘是随高速上升的煤气带离高炉的细颗粒炉料..一般含铁30—50%;含碳10—20%;经煤气除尘器回收后;可用作烧结原料..10、高炉炼铁有哪些技术经济指标1高炉有效容积利用系数η:指每立方米高炉有效容积一昼夜生产炼钢铁的吨数;即高炉每昼夜生产某品种的铁量P乘以该品种折合为炼钢铁的折算系数A后与有效容积V 的比值:η=PA/V; t/m3.d2冶炼强度I:现已分为焦碳冶炼强度和综合冶炼强度两个指标..焦碳冶炼强度是指每昼夜、每立方米高炉有效容积消耗的焦碳量;即一昼夜装入高炉的干焦量Qk与有效容积V 比值:I焦=Qk/V;t/m3.d3焦比K:它是冶炼1吨生铁所需要的干焦量:K=Qk/P二、高炉用原料1、高炉生产用哪些原料高炉生产的主要原料是铁矿石及其代用品、锰矿石、燃料和溶剂..铁矿石包括天然矿和人造富矿..一般含铁量超过50%的天然富矿;可以直接入炉;而含铁量低于30—45%的矿石直接入炉不经济;须经选矿和造块加工成人造富矿后入炉..铁矿石代用品主要有:高炉炉尘、氧气转炉炉尘、轧钢皮、硫酸渣以及一些有色金属选矿的高铁尾矿等..这些原料一般均加人造块原料中使用..2、焦碳在高炉生产中起什么作用焦碳在高炉生产中起以下三方面作用:1提供高炉冶炼所需要的大部分热量..焦碳在风口前被鼓风中的氧燃烧;放出热量;这是高炉冶炼所需要热量的主要来源高炉冶炼所消耗热量的70—80%来自燃料燃烧..2提供高炉冶炼所需的还原剂..高炉冶炼主要是生铁中的铁和其他合金元素的还原及渗碳过程;而焦碳中所含的固定碳以及焦碳燃烧产生的一氧化碳都是铁及其他氧化物进行还原的还原剂..3焦碳是高炉料柱的骨架..由于焦碳在高炉料柱中约占1/3—1/2的体积;而且焦碳在高炉冶炼条件下既不熔融也不软化;它在高炉中能起支持料柱、维持炉内透气性的骨架作用..特别是在高炉下部;矿和溶剂已全部软化造渣并熔化为液体;只有焦碳仍以固体状态存在;这就保证了高炉下部料柱的透气性;使从风口鼓入的风能向高炉中心渗透;并使炉缸煤气能有一个良好的初始分布..三、高炉冶炼原理1、为什么通常用生铁中的含Si量来表示炉温Si无论从液态中还原还是从气态中还原;都需要很高的温度;炉缸温度越高;还原进入生铁的Si就越多;反之;生铁中的Si就少..生产统计结果表明;炉缸温度渣铁温度与生铁含Si量成为炉缸温度的代名词..当然;有时也有不完全相符的现象;这表明炉缸工作失常;极个别的情况才出现;一般情况下都是相符的..2、炉渣的主要成分是什么炉渣成分来自以下几个方面:1矿石中的脉石;2焦碳灰分;3溶剂氧化物;4被侵的炉衬;5初渣中含有大量矿石中的氧化物;如FeO、MnO等..对炉渣起决定性作用的前三项..脉石和灰分的主要成分是SiO2和Al2O3;称酸性氧化物;溶剂氧化物主要是CaO和MgO;称碱性氧化物..当这些氧化物单独存在时;其熔点都很高SiO2熔点1713℃;Al2O3熔点2050℃;CaO熔点2570℃;MgO熔点2800℃;高炉条件下不能熔化;只有他们之间相互作用形成低熔点化合物;才能熔化成具有良好流动性的溶渣..原料中加入溶剂的目的就是为了中和脉石和灰分中的酸性氧化物;形成高炉条件下能熔化并自由流动的低熔点化合物..炉渣的主要成分就是上述四种氧化物..用特殊矿石冶炼时根据不同的矿石种类;炉渣中还会有CaF2、TiO2、BaO、MnO等氧化物..另外;高炉渣中总是含有少量的FeO和硫化物..3、什么叫炉渣碱度炉渣碱度就是用来表示炉渣酸碱性的指数..尽管组成炉渣的氧化物种类很多;但对炉渣性能影响较大和炉渣中含量最多的是CaO、MgO、SiO2、Al2O3这四种氧化物;因此通常用其中的碱性氧化物CaO、MgO和酸性氧化物SiO2、Al2O3的重量百分数之比来表示炉渣碱度;即R=CaO+MgO/SiO2+Al2O3 R叫全碱度或四元碱度..但在一定的冶炼条件下;渣中Al2O3的含量比较固定;在生产过程中也难以调整;因此;炉渣碱度指标的计算中往往去掉Al2O3一项;即R=CaO+MgO/SiO2 这里R叫做三元碱度..同样;炉渣中的MgO也常是比较固定的;一般情况下生产中也不常调整;因此也不常用MgO一项;即R=CaO/SiO2 这个碱度叫二元碱度..用CaO/SiO2 来表示炉渣碱度;计算比较简单;调整也方便;又能满足一般生产工艺的需要;因此;实际生产中大部分使用二元碱度指标..不过炉渣中MgO和Al2O3的变化情况也应该定期了解..实际生产中的炉渣碱度;一般都在0.9—1.2之间;MgO为7—9%..还有达到11—12%的;但三元碱度相差不多;均在1.3左右..渣中Al2O3;我国东北地区为6—8%;其它地区为10—14%..4、什么是冶炼周期炉料在炉内的停留时间称为冶炼周期;高炉风量大;则风口前交谈的燃烧速度快;冶炼周期短;高炉产量高..计算冶炼周期的方法有两种:1按时间计算:t=24V/PV`1-C;式中t:冶炼周期;h; V从规定料线水平到风口中心线的炉内容积;m3; P 生铁日产量 ;t; V`每吨生铁所需炉料的体积;m3;C炉料在炉内的平均压缩率;大中型高炉约等于12%2按上料批数计算:冶炼周期=规定料线到风口中心线水平的容积/每批料的容积1-C单位:批5、什么叫鼓风动能、透气性鼓风动能就是鼓风所具有的机械能..鼓风具有一定的质量;而且以很高的速度达每秒100m左右通过风口向高炉中心运动;因此;它具有一定动能;直接影响着风口前焦碳回旋区的大小..鼓风动能按下式计算:高炉料柱的透气性指煤气通过料柱时的阻力大小..煤气通过料柱时的阻力主要取决于炉料的孔隙度ε散料体总体中孔隙所占的比例叫作孔隙度;孔隙度大;则阻力小;炉料透气性好;孔隙度小;则阻力大;炉料透气性坏..孔隙度是反映炉料透气性的主要参数..气体力学分析表明;孔隙度ε、风量Q与压差ΔP之间有如下关系:式中Q——风量;其方次n=1.8—2.0;ΔP——料柱全压差;K——比例系数;ε——炉料孔隙度..由此可见;炉内6、炉内炉料有哪五带生产高炉中因不同高度上的温度不同而形成的炉料物理形态不同;可分为蒸发预热带、块状带、软熔带、滴落带和燃烧带..块状带是炉料以固体形态存在的区域..这里主要发生炉料的加热、水分蒸发和碳酸盐的分解;间接还原和部分直接还原..中间为软熔带;它是炉内固相区和液相区之间的过渡带;在此矿石从开始软化到软化终了;主要的反应是矿石的软化、熔化和初渣的形成;还原形成的铁从初渣中分离出来..软熔带的下部就是滴落带..滴落带从软熔带的下端开始;熔化成液相的渣铁在固体焦块之间以滴状下落..这里主要发生Fe、Mn、Si、P等的直接还原、部分碳酸盐的分解、气化反应、分解产生的CaO熔入渣中及脱硫反应等..从炉顶装入的矿石和溶剂;依次经过这三个带;最后成为终渣和生铁;定期从炉缸排出;而炉缸燃烧带形成的煤气;也必须经过这三个带上升到炉顶;完成还原和传热过程..四、高炉操作1、任务是什么高炉操作的任务是在已有原燃料和设备等物质条件的基础上;灵活运用一切操作手段;调整好炉内煤气流与炉料的相对运动;使炉料和煤气流分布合理;在保证高炉顺行的同时;加快炉料的加热、还原、熔化、造渣、脱硫、渗碳等过程;充分利用能量;获得合格生铁;达到高产、优质、低耗、长寿的最佳冶炼效果..实践证明;虽然原燃料及技术装备水平是主要的;但是;在相似的原燃料和技术装备的条件下;由于技术操作水平、充分发挥现有条件的潜力;是高炉工作者的一项经常性的重要任务..2、四大基本操作制度高炉有四大基本操作制度..1热制度;即炉缸应具有的温度与热量水平;2造渣制度;即根据原料条件;产品的品质质量及冶炼对炉渣性能的要求;选择合适的炉渣成分重点是碱度及软熔带结构和软熔造渣过程;3送风制度;即在一定冶炼条件下选择适宜的鼓风参数;4装料制度;即对装料顺序、料批大小和料线高低的合理规定..高炉的强化程度、冶炼的生铁品种、原燃料质量、高炉炉型及设备状况等是选定各种合理操作制度的根据..3、送风制度简介送风制度是指在一定冶炼条件下的风口进风状态;以及由此产生的风口回旋区的状态..往高炉内送风是在炉缸区;选择合理的鼓风参数及风口前产生的煤气参数;以形成一定深度或截面积的回旋区;可使原始煤气流分布合理、炉缸圆周工作均匀、热量充足、工作活跃;它是保证高炉稳定顺行、高产、优质、低耗的重要条件;由于炉缸区的重要地位;决定了选择合理送风制度的重要作用..送风制度的指标:1风口进风参数;即风速和鼓风动能;风速分为标准状态风速与实际风速..2风口前燃料燃烧产生的热煤气参数;主要是理论燃烧温度..3风口前回旋区的深度和截面积..4风口圆周工作均匀程度..4、装料制度简介上部调剂就是通过选择装料制度;以控制煤气流分布的一种调剂手段..它的目的是依据装料设备的特点及原燃料的物理性能;采用各种不同的装料方法;改变炉料在炉喉的分布状况;达到控制煤气流合理分布;以实现最大限度地利用煤气的热能与化学能..料线:料钟式高炉;以大钟最大行程的大钟下沿为零点;无料钟式高炉;以溜槽下端为零点;从零点到炉内料面的距离叫作料线..高炉生产时要选定一个加料的料线高度..料线的高低;可以改变炉料堆尖位置与炉墙的距离;料线在炉料与炉喉碰撞点面以上时;提高料线;炉料堆尖逐步离开炉墙;在碰撞面以下时;提高料线会得到相反的效果..一般选用料线在碰撞点面以上;并保证加完一批料后仍有0.5m 以上的余量;以免影响大钟或溜槽的动作;损坏设备..碰撞点面以下的料线只在特殊情况下使用..料制:装料方法按炉料入炉顺序可分为:正装;在一批料中将矿石装在前面;倒装;将焦碳装在前面..在一批料中前后都有焦碳的叫半倒装;在一批料中矿石和焦碳只开一次大钟;同时装入炉内的叫同装;矿石和焦碳分开两次入炉的叫分装..将两批料的矿石和焦碳分别加在一起;一次入炉的叫双装..由于焦碳的透气性比矿石好的多;先矿后焦的正装料法;使边缘堆放的矿石多些;增加了煤气上升的阻力;使边缘煤气流量减少些;叫作加重边缘..相反;先焦后矿的倒装法;边缘堆放的焦碳多些;可改善边缘的透气性;使边缘煤气流增加;叫做发展边缘..5、炉况判断的几种方式直接观测判断炉况是基于生产经验的积累..虽然直观的项目少;而且观察的现象已是炉况变化结果的反应;但在炉况波动大等特殊情况下仍有重要意义;主要的直观内容:1看铁:主要看铁水温度、含硅和含硫量等..生铁含硅低时;铁水流动过程中火花矮小而多;流动性好;铁样断口为白色..随含硅量提高;火花逐渐变大而少;当含硅达到 3.0%左右时就没有火花了;同时流动性变差;粘铁水沟;铁样断口由白变为深灰色;晶粒加粗..生铁含硫高时;铁水表面“油皮”多;凝固过程表面颤动;裂纹大;凝固后成凸状;并有一层黑皮;铁样断口为白色针状结晶;质脆容易折断..相反;铁水表面“油皮”少、裂纹小、凝固后成凹状;铁样质坚、断口灰色或仅边角部分有白色时生铁含硫低..高硅高硫时;铁样断口虽成灰色;但在灰色中布满白色亮点..2看渣:从炉渣的流动状态与断口颜色可以断明炉缸热度、渣碱度及渣中FeO、MnO等的含量..炉热时;渣流动性好、光亮耀眼、从炉子流出时表面冒出火苗、水渣白色..炉凉时;渣流动性差、颜色发红;从炉内流出时无火苗而有小火星、水渣变黑..渣碱度高时;用铁棍粘渣成粒状滴下;不拉丝、渣样断口呈石头状..渣碱度低时;用铁棍粘渣液能拉出玻璃状长丝;碱度越低拉丝越多越长;渣样断口呈玻璃状..另外;渣中MnO高时;渣样断口呈豆绿色;FeO含量在2%以上时呈黑色..3看风口:风口是唯一可以直接看到炉内局部冶炼现象的地方;可以随时观察;比看铁、看渣所显示的炉况波动也早..风口前的现象能反映炉缸热制度、送风制度及炉料与煤气流运动的某些情况..炉热时风口明亮、无大块和生料下降;炉凉时风口发暗;炉料升降与大块多;甚至出现风口前涌渣、挂渣现象..风口回旋区深度合适时;焦碳活跃;极少出现大块与升降;即使炉凉也只是涌渣而不灌渣;如回旋区深度不够;焦碳不够活跃;有时有大块和升降出现;风口容易灌渣..各风口工作的差异;表明圆周工作不均匀程度..利用仪表判断炉况:1热风压力和风量表:它是判断炉况的重要工具..几乎所有影响高炉顺行的因素;最后都集中表现在风压和风量的变化上..风压上升和风量下降;表明煤气上升过程中的阻力增加;以下几种情况都可以导致这种结果:1炉温上升;煤气的实际体积增加;2喷吹物增加、负荷加重;煤气量稍增加与透气性变差;3炉料粉末增多或粒度过小;料柱透气性变坏;4渣量增加或渣碱度升高;粘度上升;5边缘负荷过重;边缘气流减小;6“管道”行程突然堵塞等..风压下降和风量上升;表明情况正好相反..风压上下波动;表明高炉难行..风压突然上升和风量突然下降;表明有发生悬料现象的可能..2探尺表:它直接反映下料情况;可以从探尺表的形状看出下料速度、料线高低、顺行和难行、甭料和悬料等情况..3炉顶温度和炉喉温度表;它可以间接地反映四个方向上的煤气流分布状况..边缘气流较大时炉顶温度和炉喉温度上升;并且四点的温度较分散;边缘气流小时;炉顶温度和炉喉温度下降;四个点温度集中..4静压力计、压差计或透气指数仪表;利用他们对高炉操作有如下指导作用:1指导变动风量的时机并可推断变动风量后的效果..加大风量前各层静压力稳定;透气性指数正常;加风后上、下部静压力稳定或稍有上升;透气性指数仍稳定在正常范围;表明加风时机掌握的好;能接受风量;如果增加风量后压差显着上升;透气性指数降低;甚至低于正常范围;则表示炉况此时不能增加风量;应立即减回..1指导变动风温鼓风湿度的时机与幅度是否适宜..当调节时机与幅度恰当时;表现为静压力、压差、透气性指数变化不大;并转为平稳..若不需要提温时采用提温或提温过量时必然使下层静压力上升;以致造成压差上升;透气性指数变坏..若提温不够;炉子继续向凉时;下层静压力仍继续下降..3指导炉顶高压、常压操作的转换..高压改常压时;因煤气体积膨胀;要减少风量;减风量必须保证各层静压力达到常压时的正常值;最好使下部压差稍低一点..而常压改高压时;应改后再加风;加风量要看各层静压力与压差计、透气性指数是否正常..4指导休风后的复风操作与处理悬料..休风后复风或坐料后回风;其复风量或回风量必须观察各部静压力计、压差计和透气性指数仪表;若这些仪表反映正常;则表示复风顺利或悬料已经消除;可以继续加大风量;若各部压力与透气性指数表现不正常;压差上升;则表明风量过大或悬料没有消除;应减风或设法使其适应;迅速恢复正常..6、失常炉况如何分类失常炉况分两大类:1煤气流与炉料相对运动失常..如边缘煤气过分发展、边缘过重、管道偏行、连续崩料、悬料等等..2炉缸工作失常..如炉凉、炉热、炉缸堆积等..这两类失常炉况之间既有区别又有联系;煤气流与炉料相对运动失常;会破坏炉缸正常工作;导致炉缸工作失常;相反;炉缸工作失常也会影响煤气流的原始分布;造成煤气流与炉料相对运动失常..7、边缘煤气流过分发展、中心过重的征兆是什么应如何处理1炉喉煤气边缘CO2含量比正常降低;中心CO2含量上升;煤气曲线CO2最高点向中心移动;甚至曲线呈馒头形;混合煤气中CO2含量降低;CO/CO2比值升高..2料尺有停滞滑落现象;料速不均..3风压曲线表现呆滞;常突然上升导致悬料..4顶压出现向上尖峰;下部压差下降;并有向下尖峰;上部压差有向上尖峰..5炉喉与炉顶温度升高;炉顶温度曲线变宽、波动大..6炉体温度上升;冷却水温升高、波动大;汽化冷却的循环水量增加..7风口很亮但不够活跃;风口工作不均匀;个别风口有大块升降;容易自动灌渣..8渣、铁物理热低;两个渣口;上、下渣的温度差别较大;生铁含硫量升高..9瓦斯灰吹出量增加..10严重时损坏炉体冷却水箱;风口破损部位多在上部..处理办法是:1改变装料顺序;增加加重边缘的装料比例..2缩小料批在批重较大时采用..3若以上措施效果不大时;应将上、下部调剂结合进行..上部减轻焦碳负荷;改善料柱透气性;同时在下部缩小风口、提高风速与鼓风动能..当风量、风速;鼓风动能增加;回旋区深度适当;煤气流分布基本合理后;再增加焦碳负荷;扩大料批;稳定合理分布..8、边缘负荷过重、中心煤气发展时的征兆是什么应如何处理边缘过重、中心发展的征兆是:1边缘煤气CO2含量高出正常水平;中心CO2含量下降;煤气曲线呈漏斗状..2料速明显不均;出渣、出铁前慢;出铁后加快;崩料后易悬料..3风压高;有波动;不易增加风量;出渣、出铁前风压升高;风量下降;出铁后风压降低风量增加;崩料后风量减少较多;不易恢复..4炉顶煤气温度变窄;受料速变化影响而出现较大波动..5炉顶煤气压力不稳;出现向上尖峰;下部压差高..6炉体温度和冷却水温降低;汽化冷却的循环水量减少..7风口发暗;有时涌渣但不易灌渣..8上、下渣温差别大;上渣凉;下渣热..上渣带铁多;易喷花不好放上渣;渣口破损多..9严重时容易烧坏风口前端内下部..处理方法是:1改变装料制度;增加疏松边缘的装料比例..2可暂时减少入炉风量..3上部调节效果不大时;可以扩大风口..应注意在边缘过重没有减轻之前;不要过分采取堵塞中心的方法;以免出现难行..9、炉凉的征兆是什么应如何处理炉凉分初期向凉与严重炉凉;其征兆分别为:1初期向凉征兆:1风口向凉..2风压逐渐降低;风量自动升高..3下料速度在不增加风量的情况下自动加快..4炉渣中FeO含量升高;渣温降低..5容易接受提高炉温措施..6炉顶温度、炉喉温度降低..7压差降低;下部静压力降低..8生铁含硅下降;含硫量上升..2严重炉凉征兆:1风压、风量不稳;两曲线向相反方向剧烈波动..2炉料难行;有停滞塌陷现象..3炉顶压力波动;悬料后顶压下降..4下部压差由低变高;下部静压力降低;上部压差下降..5风口发红;出现生料;有涌渣、挂渣现象..6炉渣变黑;渣、铁温度急剧下降;生铁含硫量上升..处理炉凉的方法:1必须抓住初期征兆;及时增加喷吹燃料量;提高风温;必要时减少风量;控制料速;使料速与风量相适应..2如果炉凉因素是长期性的;应减少焦碳负荷..3剧凉时;风量应减少到风口不灌渣的最低程度;为防止提温造成悬料;可临时改为按风压操作..4剧凉时除采用下部提高风温、减少风量、增加喷吹燃料量大呢感提高炉温的措施外;上部要适当加入净焦和减轻焦碳负荷..5组织好炉前工作;当风口涌渣时;及时排放渣、铁;并组织专人看守风口;防止自动灌渣烧出..6炉温剧凉又已悬料时;要以处理炉凉为主;首先保持顺利出渣出铁;在出渣出铁后坐料..必须在保持一定的渣的同时;照顾炉料的顺利下降..7若高炉只是一侧炉凉时;应首先检查冷却设备是否漏水;发现漏水后及时切断漏水水源..若不是漏水造成的经常性偏炉凉;应将此部位的风口缩小..10、炉热的征兆是什么应任何处理炉热的征兆是:1风压逐渐升高;接受风量困难..2风量逐渐下降..3料速逐渐减慢;过热时出现崩料、悬料..4炉顶温度升高;四点分散展宽..5下部净压力上升;上部压差升高..6风口比正常时更明亮..7渣、铁温度升高;生铁含硅量上升;含硫量下降..处理炉热的方法;1发现炉热初期征兆后应及时减少燃料喷吹量或短时间停止喷吹燃料;加快下料速度..2采取上述措施无效时可以降低风温..3出现难行时应减少风量;富氧鼓风的高炉停止富氧..4若引起炉热的因素是长期性的;应增加焦碳负荷..但要注意;处理炉热时;应考虑热惯性;防止降温过猛引起炉凉等炉温大幅度波动..11、悬料的征兆是什么应如何处理悬料是炉料透气性与煤气流运动极不适应、炉料停止下降的失常现象..它也可按部位分为上部悬料、下部悬料;还可以按形成原因分为炉凉、炉热、原燃料粉末多、煤气流失常等引起的悬料;主要征兆是:1料尺停滞不动..2风压急剧升高;风量随之自动减少..3炉顶煤气压力降低..4上部悬料时上部压差过高;风口焦碳仍然活跃;下部悬料时;下部压差过高;部分风口焦碳不活跃..处理方法:1炉温正常、风口工作正常的突然上部悬料;是上部局部透气性与煤气流不适应造成的;可用高压、常压转换或坐料进行处理;回风压力一般为原风压的70%左右..2炉热造成的悬料;必须采用降低炉温措施;只有控制住热行;坐料后才可消除悬料;第一次坐料后回风压力约为原风压的60%左右..3炉凉悬料切不可采用降低炉温措施;而是在坐料后用小风量回复;在保证顺行的同时恢复正常炉温..4坐料后应临时采用疏松边缘的装料制度;连续悬料时;回风压力要低;并应缩小批重;集中加些净焦或减轻焦炭负荷;尤其是冷悬料;净焦可多加些;并及早改为停止喷吹燃料所需的焦炭负荷..5连续两次以上坐料后料尺仍不能自由活动;可改按风压操作;争取料尺自由活动..6连续悬料时;为了争取多燃烧溶化一些炉料;便于坐料;可在悬料情况下加大风量;但必须注意;悬料情况下加大风量时千万注意防止产生管道..7对较顽固的连续悬料;要组织好喷吹渣、铁口和排放渣、铁的工作..炉况不易恢复时还要临时休风堵上几个风口..12、炉墙结厚的征兆是什么应如何处理炉墙结厚也分上部、下部..上部结厚主要是由于对边缘管道行程处理不当;原。

高炉炼铁基础理论

高炉炼铁基础理论
(1)上述的讨论是在平衡状态下的结论,而高炉内由于煤气流速很大,煤气在炉内停 留时间很短(2~6秒),煤气中CO的浓度又很高,故使还原反应未达到平衡。 (2)碳的气化反应在低温下有利反应向左进行。但反应在低温下反应速度都很慢,反 应达不到平衡状态,所以气相中CO成分在低温下远远高于其平衡气相成分。故在高 炉中除在风口前的燃烧区域为氧化区域外,都是较强的还原气氛。铁的氧化物则易被 还原成Fe。 (3) 685℃是在压力为0.1M Pa前提获得,而实际高炉内的CO%+CO2%=40片左右, 即PCO+PCO2=0.04MPa。外界压力降低,碳的气化反应平衡曲线应向左移动,故交 点应低于685 ℃ (4)碳的气化反应不仅与温度、压力有关,还与焦炭的反应性有关。据测定,一般冶 金焦炭在800 ℃时开始气化反应,到1100℃时激烈进行。此时气相中CO几乎达100 %而CO2几乎为零。这样可认为高炉内低于800℃的低温区不存在碳的气化反应也就 不存在直接还原,故称间接还原区域。大于1100 ℃时气相中不存在有CO2,也可认 为不存在间接还原,所以把这区域叫直接还原区。而在800~1100 ℃的中温区为二 者还原反应都存在的区域。
(1)与 CO还原一样,均属间接还原。反应前后气相体积没有变化,即反应不 据统计。在入炉总 H2量中,约有30%~50%的H2参加还原反 受压力影响。 应并变为H2O,而大部分H2则随煤气逸出护外。 (2)除Fe2O3,的还原外,Fe3O4、FeO的还原均为可逆反应。在一定温度下有 如何提高H2的利用率,是改善还原强化冶炼的一个重要课题。 固定的平衡气相成分,为了铁的氧化物还原彻底,都需要过量的还原剂。 实践表明, H2在高炉下部高温区域还原反应激烈,为在炉内参 (3) 反应为吸热过程,随着温度升高,平衡气相曲线向下倾斜,也即是 H2的还 加还原H2量的85~100%,而直接代替C还原的H2约占炉内参 原能力提高。 (4) 从热力学因素看 810以上,另一少部分则代替了 ℃以上时H2的还原能力高于CO还原能力, 810 ℃以 加还原 H2量的80% CO的还原。 下时,则相反。 (5)从反应的动力学看, H2与其反应产物H2O的分子半径均比CO与其反应产 物CO2的分子半径小,因而扩散能力强。以此说明不论在低温或高温下,H2 还原反应速度都比CO还原反应速度快。 (6)在高炉冶炼条件下,H2还原铁氧化物时,还可促进CO和C还原反应的加 速进行。因为H2还原时的产物H2O会同CO和CO2作用放出氧。而H2又重新被 还原出来。继续参加还原反应。如此,H2在CO和C的还原过程中,把从铁氧 化物中夺取的氧又传给了CO或C起着中间媒介传递作用。

高炉炼铁基础理论剖析课件

高炉炼铁基础理论剖析课件

高炉炼铁的工艺流程
矿石准备
将铁矿石破碎、筛分、磨细,以供高 炉使用。
02
烧结
将铁矿粉与其他添加剂混合,在烧结 机上高温烧结成块,以提高其强度和 还原性。
01
生铁处理
将液态生铁进行铸造成不同规格的钢 锭或直接炼制成钢材。
05
03
炼铁
将烧结矿和焦炭等原料加入高炉中, 通过高温还原反应将铁从铁矿石中分 离出来,生成液态生铁。
炉渣的形成与作用
炉渣的形成
高炉炼铁过程中,矿石中的脉石、焦炭中的灰分以及加入的溶剂等与熔融的铁氧 化物、硅酸盐等相互作用形成炉渣。
炉渣的作用
炉渣的主要作用是去除矿石中的杂质,并保持高炉内酸碱平衡,同时还能保护炉 衬不被侵蚀。
03
高炉操作与控制
风口前燃料燃烧与煤气形成
燃料燃烧
燃烧带形成
高炉炼铁过程中,焦炭和煤粉在风口 前与鼓入的高温空气进行燃烧反应, 释放热量并生成煤气。
和节能减排。
国外先进高炉炼铁技术与实践
1 2 3
米塔尔钢铁公司高炉炼铁工艺
米塔尔钢铁公司作为全球最大的钢铁企业之一, 其高炉炼铁工艺具有高效、低耗、环保的特点。
浦项钢铁公司高炉炼铁工艺
浦项钢铁公司作为韩国最大的钢铁企业,其高炉 炼铁工艺技术先进,具有高效率、低成本的优势 。
新日铁住金公司高炉炼铁工艺
物的排放。
高炉炼铁的未来发展方向
01
02
03
04
低碳化
高炉炼铁应向低碳化方向发展 ,降低碳排放强度,实现绿色
发展。
智能化
利用信息技术和自动化技术, 提高高炉炼铁的生产效率和能
源利用效率。
循环经济
构建循环经济体系,实现高炉 炼铁废弃物资源化利用和能源

冶金学考试重点东北大学

冶金学考试重点东北大学

冶金学考试重点东北大学铁第1章现代高炉炼铁工艺习题一、名词解释1、有效容积利用系数?答:每昼夜每立方米高炉生产的生铁量,P/t.d。

焦比?答:生产1吨生铁所消耗的干焦炭重量。

燃料比?答:每吨生铁耗用各种入炉燃料之总和。

K燃=(焦炭+煤粉+重油+…)。

综合焦比?答:喷吹燃料按对置换比折算为相应的干焦(K`)与实际耗用的焦炭量(焦比K)之和称为综合焦比(K综)。

矿石焙烧?答:焙烧是在适当的气氛中,使铁矿石加热到低于其熔点的温度,在固态下发生的物理化学过程。

主要的焙烧方法?答:焙烧的方法有:氧化焙烧、还原焙烧和氯化焙烧。

选矿?答:选矿是依据矿石的性质,采用适当的方法,把有用矿物和脉石机械地分开,从而使有用矿物富集的过程。

精选铁矿石的主要选矿方法?答:(1)重选;(2)磁选;(3)浮选。

焦炭负荷?答:每批炉料中铁、锰矿石的总重量与焦炭重量之比,高炉一代寿命(炉龄)?答:(1)指从高炉点火开炉到停炉大修,或高炉相邻两次大修之间的冶炼时间;(2)每m3炉容在一代炉龄期内的累计产铁量。

三、简答题1、高炉炼铁生产流程及附属系统?答:高炉炼铁生产除了高炉本体以外,还包括有原燃料系统、上料系统、送风系统、渣铁处理系统、煤气处理系统。

2、高炉内型及有效容积?答:高炉内型从下往上分为炉缸、炉腹、炉腰、炉身和炉喉五个部分,五部分容积总和为高炉的有效容积。

根据物料存在形态的不同,高炉分为几个区域?答:可将高炉划分为五个区域:块状带、软熔带、滴落带、风口前回旋区、渣铁聚集区。

生铁的种类?答:生铁可分为炼钢生铁、铸造生铁、铁合金三种。

天然铁矿石的分类?答:天然铁矿石按其主要矿物分为磁铁矿、赤铁矿、褐铁矿和菱铁矿。

褐铁矿的化学成分及含铁量?答:褐铁矿的化学成分是nFe2O3·mH2O,含铁量55~66%。

铁矿石的焙烧主要有几种方法?答:铁矿石的焙烧主要有氧化焙烧和还原焙烧。

焦炭在高炉冶炼过程中具有的作用?答:焦炭在高炉冶炼过程中具有(1)燃料,燃烧后发热,产生冶炼所需热量。

冶 金 工 程 概 论 第三章 高炉炼铁工艺(工艺部分)

冶 金 工 程 概 论  第三章 高炉炼铁工艺(工艺部分)

式中:P-生铁日产量;Vμ-高炉有效容积,m3
⑵ 焦比(K) 是生产1吨生铁所消耗的干焦炭质量。显然,焦比愈低愈好。
式中:Q-每日消耗焦炭量,kg/d。
在喷吹燃料时,高炉的的能耗情况用燃料比(K燃)表示,即每
吨生铁耗用各种入炉燃料之总和。
K燃=(焦炭+煤粉+重油+…)
kg/t
喷吹燃料按对臵换比折算为相应的干焦(K`)与实际耗用
第三章 高炉炼铁工艺
3.1 概述 3.2 高炉冶炼原理 3.3 高炉本体及附属系统 3.4 高炉操作
3.1 概述
炼铁
高炉炼铁
非高炉炼铁
高炉及其附属系统
矿石 焦炭 供料系统
煤 空气
喷吹系统
高炉
送风系统 渣铁处理系统 炉渣 铁水
煤气除尘系统
净煤气
炉尘
高炉工艺流程
炉顶回收电 热风炉 除尘器
无钟罩式炉顶 烟囱 废气
① 由图可看出,曲线a、c、d向上斜,为
放热反应;曲线b向下斜,为吸热反应,三
个放热反应一个吸热反应。 ② b 、 d 、 c三条曲线交于570℃,在此 Fe 、 FeO 和Fe3O4三相平衡共存。 ③ 曲线把图像分为四个区域,分别表示 Fe 、 FeO 、 Fe3O4和 Fe2O3稳定存 在区域。 ④ T<570℃时还原顺序为: Fe2O3→Fe3O4 →Fe ⑤ 温度大于570℃时还原顺序为: Fe2O3→Fe3O4 →FeO →Fe 570℃ CO还原铁矿石气相平衡组成图
④ 焦炭性质焦炭粒度、气孔度、反应性等对燃烧带大小也有一定的影响。
3.2.3 炉料的蒸发、挥发和分解
入炉的炉料首先受到上升煤气流的加热作用,进行水分的蒸发、结晶水

3 第三章高炉炼铁基础理论

3 第三章高炉炼铁基础理论
FeO + H2 = Fe + H2O ΔG0= 23408 – 16.13T H2O+ C = CO + H2 ΔG0 = 124355 – 133.87T FeO + C = Fe + CO ΔG0 = 147763 – 150T • 间接还原反应与直接还原反应的区别就是还原生成的CO2是 否与碳发生气化反应(位置、温度); • 如果生成的CO2不与C反应,则此还原反应称间接还原反应; (以气体CO、H2为还原剂的还原反应,低温区、上部) • 如果生成的CO2与C反应,则此还原反应称直接还原反应; (以固体碳为还原剂的还原反应,高温区、下部)
t>570℃ 3Fe2O3 + CO = 2Fe3O4 + CO2 应 Fe3O4 + CO = 3FeO + CO2 FeO + CO = Fe + CO2
KP pCO2 pCO CO2 % 100 CO% CO% CO%
ΔG0= – 52124.6–41T 放热反 ΔG0=35371.16–40.25T 吸热反应 放热反应
• 因此,2FeO·SiO2 首先熔化形成初渣向下滴落。 2FeO·SiO2 = 2FeO+ SiO2
2)含FeO的初渣与滴落带的焦炭反应 (FeO)+ C焦炭 = [Fe] + CO – 36350 kcal/kmol 熔渣中的FeO与生铁中的[C]反应(铁滴穿过渣层) (FeO)+ [C] = [Fe] + CO 在有CaO高炉中 2CaO + FeO· SiO2 + C焦炭 = CaO· SiO2+ Fe+CO 上述反应是不可逆的,只要炉缸热量充足,初渣中FeO几乎 全被还原成铁。高炉正常操作时,终渣中(FeO)<1.0%。 3)渣中FeO直接还原大量吸热,使炉缸温度下降,渣铁流 动性变差,如炉缸热量不足,炉渣会重新 凝固,造成炉 缸堆积;

高炉炼铁基本原理及工艺 PPT

高炉炼铁基本原理及工艺 PPT
结晶水分解
除CaCO3外的其它MCO3分解 间接还原
碳素沉积反应(2CO=C+CO2) (2)软熔带:矿石层开始熔化与焦碳层交互排列,焦碳层也称“焦窗” 形状受煤气流分布与布料影响,可分为正V型,倒V型,W型
主要反应:Fe的直接还原 Fe的渗碳 CaCO3分解 吸收S(焦碳中的S向渣、金、气三相分布) 贝波反应:C+CO2=2CO
(3)滴落带:主要由焦碳床组成,熔融状态的渣铁穿越焦碳床 主要反应:Fe、Mn、Si、P、Cr的直接还原,Fe的渗C
(4)回旋区:C在鼓风作用下一面做回旋运动一面燃烧,是高炉热量发 源地(C的不完全燃烧),高炉唯一的氧化区域。 主要反应: C+O2=CO2 CO2+C=2CO
(5)炉缸区:渣铁分层存在,焦碳浸泡其中 主要反应: 渣铁间脱S,Si、Mn等元素氧化还原
(4)用直接还原度rd、间接还原度ri来衡量高炉C素利用好坏,评价 焦比。
3.非铁元素的还原
(1)Mn的还原:
①一般规律: MnO2→(550℃间还)→Mn2O3→(1100 ℃ 间还)→Mn3O4→
(1000 ℃间还) →MnO→(1200 ℃直接还原)→Mn
②Mn还原的特点:间接还原放热大,使炉顶温度↑ 直接还原吸热大,使焦比↑
2. (助)熔剂
(1)作用: 形成低熔点易流动的炉渣、脱S(碱性熔剂)
(2)种类:
3 焦碳
①主要作用:
作为高炉热量主要来源的60~80%,其它热风提供 提供还原剂C、CO 料柱骨架,保证透气性、透液性
②质量要求:
含炭量:C↑ 灰份:10%左右,灰分低可使渣量↓ 含S量:<0.6% 生铁中[S]80%±来源于焦碳 强 度:M40 (kangsuiqd)、M10 (lmqd) 粒度组成:均匀 60mm左右的>80%,大于80mm的<10%,大于 80mm的<10%
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H 2 O% 100 H 2 % H2 % H2 %
H 2 O% K p 100 KP 1
H2 %
100 KP 1
90 1/4Fe3O4 + H2 = 3/4Fe + H2O 80 70
90
90 80
C D E
B C D E
90 80 70
C O=Fe+ FeO+C
O2
FeO+H2=Fe+H2O
FeO + H2 = Fe + H2O ΔG0= 23408 – 16.13T H2O+ C = CO + H2 ΔG0 = 124355 – 133.87T FeO + C = Fe + CO ΔG0 = 147763 – 150T • 间接还原反应与直接还原反应的区别就是还原生成的CO2是 否与碳发生气化反应(位置、温度); • 如果生成的CO2不与C反应,则此还原反应称间接还原反应; (以气体CO、H2为还原剂的还原反应,低温区、上部) • 如果生成的CO2与C反应,则此还原反应称直接还原反应; (以固体碳为还原剂的还原反应,高温区、下部)
• 因此,2FeO·SiO2 首先熔化形成初渣向下滴落。 2FeO·SiO2 = 2FeO+ SiO2
2)含FeO的初渣与滴落带的焦炭反应 (FeO)+ C焦炭 = [Fe] + CO – 36350 kcal/kmol 熔渣中的FeO与生铁中的[C]反应(铁滴穿过渣层) (FeO)+ [C] = [Fe] + CO 在有CaO高炉中 2CaO + FeO· SiO2 + C焦炭 = CaO· SiO2+ Fe+CO 上述反应是不可逆的,只要炉缸热量充足,初渣中FeO几乎 全被还原成铁。高炉正常操作时,终渣中(FeO)<1.0%。 3)渣中FeO直接还原大量吸热,使炉缸温度下降,渣铁流 动性变差,如炉缸热量不足,炉渣会重新 凝固,造成炉 缸堆积;
(3)高价氧化铁的还原 • 煤气上升过程中,由于反应FeO + CO = Fe + CO2的进行, 煤气中CO%↓—CO2%↑,上述还原反应停止,发生高价铁的 还原(还原Fe3O4、Fe2O3 需要的CO浓度低) : Fe3O4 + CO = 3FeO + CO2 – 35371.16 J (吸热) 3Fe2O3 + CO = 2Fe3O4 + CO2 + 52124.6 J (放热) • 高价氧化铁被还原的区域,其高度只占炉身高度的1/4左右, 煤气通过这一区域时因反应吸热、冷炉料吸热、水分蒸发、 石灰石分解等作用迅速降温。
t>570℃ 3Fe2O3 + CO = 2Fe3O4 + CO2 应 Fe3O4 + CO = 3FeO + CO2 FeO + CO = Fe + CO2
KP pCO2 pCO CO2 % 100 CO% CO% CO%
ΔG0= – 52124.6–41T 放热反 ΔG0=35371.16–40.25T 吸热反应 放热反应
t>570℃ 3Fe2O3 + H2 = 2Fe3O4 + H2O Fe3O4 + H2= 3FeO + H2O FeO + H2 = Fe + H2O
KP p H 2O pH2
ΔG0= 35530 – 30.39T
ΔG0= – 15549.6 – 74.46T (放热反应) ΔG0=71937.8 – 71.73T ΔG0= 23408 – 16.13T
第三章
高炉炼铁基础理论
3.1 高炉内还原过程 3.2 生铁的形成与渗碳 3.3 造渣和脱硫
高炉内部状况
高炉炼铁的本质
传质过程
矿石(Fe2O3、Fe3O4、FeO)中的氧生成CO2进入
到煤气实现了铁氧分离; 传热过程
煤气携带的热量传递给炉料,使炉料熔化成渣
铁——实现渣铁分离。
3.1高炉内还原过程
3.1.1 铁氧化物的还原 1.一般规律 一般包括s、l、g三种状态, 将来还将用到另外两种状 态表示,如下式:
2x 2 M O2 M x O y y y
其中,[ ]表示溶于钢液中 的元素,( )表示熔渣中的 物质。
某些金属氧化物的分解压与温度的关系
埃林汉(Ellingham)图
4)高崩料时,大量未充分还原的矿石落入下部高 温 区发生直接还原,大量吸收炉缸热量,引 起炉凉; 5)在炉缸热量不足的情况下,反应 (FeO)+ C = [Fe] + CO 不能充分进行,造成排出高炉的炉渣中仍然含 有大量FeO,炉渣呈黑色; 6)在使用还原性差的矿石时,必须提高焦比,以 弥补高炉下部大量直接还原的吸热。
CO 70% CO CO2
CO 100% CO CO2
750℃
FeO + CO ⇌ Fe + 0℃ 1400℃ 2000℃
FeO + C = Fe + CO – 147763 J 循环还原区 (煤气温度急剧下降)
高 度 热储备区
热交换强度
K p 100 KP 1
ΔG0= – 22781 – 24.24T
CO% 100 KP 1
CO2 %
CO还原氧化铁平衡图
高炉煤气中CO%浓度决定于以下反应:
C CO2 2CO G0 170544 174.3T ( J / mol)
100 90 80 70
CO (%)
1). 位置低的氧化物 说明∆G°负值大,稳 定性越大,同时越容 易被氧化,而越难被 还原; 2).温度一定后,不 同元素的直线位置决 定了氧化还原的顺序; 3).位置低的元素可 以把位置高的元素从 氧化物中还原出来;
4).其它大部分氧化物的生成直线的斜率决定了∆S是负值, 即熵值减小,而只有CO的∆S是正值,即熵值增大,另外,注 意CO2的直线斜率几乎为零,而且CO→CO2的斜率也是决定了 熵值减小; 5).因为它们比CO稳定; 6).低温CO2稳定,高温CO稳定,因此,在高炉滴落带、鼓风 口、炉缸的还原反应生成的是CO,CO上升进入低温区的炉身 才进一步还原生成CO2; 7).从Fe的氧化物直线可以发现在高炉炼铁过程中实际的还 原过程是 Fe2O3→Fe3O4→FeO→Fe;
化学储备区:炉内含铁物料全部是FeO的区域 热储备区内:主要发生氧化铁的间接还原反应
• (1)循环还原区(t>1000℃的块状带) 煤 气:CO、N2 炉 料:焦炭、脉石、FeO+Fe 化学反应:下列反应互为循环 还 原 反 应: FeO + CO = Fe + CO2 + 22781 J 焦炭气化反应: CO2 + C = 2CO – 170544 J FeO + C = Fe + CO – 147763 J 还原反应大量吸热,煤气通过该区域时温度急剧下降。 • (2)热储备区 t<1000℃,焦炭气化反应减弱,主要发生氧化铁的间接还 原反应: FeO + CO = Fe + CO2 + 22781 J(放热) • 煤气通过该区域时温度几乎保持不变——称热储备区 • 在热储备区内,其中,含铁物料全部是FeO的区域称——化 学储备区
Mn—O亲和力>>Fe—O亲和力,因此MnO比FeO难还原得多。 例如: 将MnO放入充有100%CO的容器中,温度保持在1400℃, 反应平衡时,测定气氛中CO2含量仅0.03%。 MnO + CO = Mn + CO 2 1400℃平衡气相 CO2 = 0.03 % 高炉内块状区的CO2>>0.03%,因此MnO Mn不可能通 过间接还原得到,必须是直接还原反应: MnO + CO = Mn + CO2 – 29040 kcal CO2 + C = 2CO – 39600 kcal MnO + C = Mn + CO – 68640 kcal 上述反应开始还原的温度为1422℃,但在这一温度下矿石 早已熔化成渣。即MnO首先与SiO2结合生成低熔点MnO· SiO2进入 初渣:
2 2x M xO y M O2 y y
0 0 G生 -G分 RT ln pO2
pO2
为分解压
RT ln pO2
为氧位
因此,埃林汉图既是氧化物生成图,又是氧化物分解图。
理查森- 杰弗斯图
1).氧压标尺和 等氧压线 2).CO/CO2标尺 3).H2/H2O标尺
2.铁氧化物还原的基本反应 1)还原顺序
<570℃ >570℃ Fe2O3→Fe3O4→Fe Fe2O3→Fe3O4→FeO→Fe
Fe FeO Fe3O4 Fe2O3
• 富氏体FexO或Fe0.95O在低温下分解:FeO→Fe3O4 + αFe
•2)用CO作还原剂
t<570℃(放热反应)
3Fe2O3 + CO = 2Fe3O4 + CO2 ΔG0= – 52124.6 – 41T 1/4Fe3O4 + CO = 3/4Fe + CO2 ΔG0= – 9823 + 8.57T
3.1.2 其它(非铁)元素的还原
(非铁元素:Mn、Si、P、V、Ti等)
1.液态炉渣中 Mn的还原
• Mn在铁矿石中的存在方式: 天然块矿中MnO2、Mn2O3 烧结和球团矿中MnO • 氧化锰的还原顺序:
MnO2 间接 Mn2O3 间接 MnO 直接 Mn
MnO2 MnO全部是用CO或H2间接还原反应得到。 2MnO2 + CO = Mn2O3 + CO2 + 54180 kcal (不可逆) 3Mn2O3 + CO = 3Mn3O4 + CO2 + 40660 kcal (不可逆) Mn3O4 + CO = 3MnO + CO2 + 12400 kcal (可逆)
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