侧向分型与抽芯机构之侧向分型与抽芯机构(98页)

10.2.2 抽芯距的确定
在设计侧向分型与抽芯机构时，除了计 算侧向抽拔力以外，还必须考虑侧向抽 芯距(亦称抽拔距)的问题。侧向抽芯距 一般比塑件上侧凹、侧孔的深度或侧向 凸台的高度大2～3mm，用公式表示为
式中 s——抽芯距，mm； s'——塑件上侧凹、侧孔的深度或侧向凸台的高度；mm。
10.3 斜导柱侧向分型与抽芯机构
其缺点是增加了操作工序，而且需要配置专门 的液压抽芯器及控制系统。
现代注射机随机均带有抽芯的液压管路和控制 系统，所以采用液压作侧’向分型与抽芯也十 分方便。
3．手动侧向分型与抽芯机构
手动侧向分型与抽芯机构是指利用人工在开模 前(模内)或脱模后(模外)使用专门制造的手工 工具抽出侧向活动型芯的机构。
抽芯距是指侧型芯从成型位置抽至不妨碍塑件脱模 位置时所移动的距离，抽芯距的长短直接关系到驱 动侧抽芯传动元件的设计。
10．2．1 抽芯力的确定
由于塑件包紧在侧向型芯或粘附在侧向 型腔上，因此在各种类型的侧向分型与 抽芯机构中，侧向分型与抽芯时必然会 遇到抽拔的阻力，侧向分型与抽芯的力 (简称抽芯力)一定要大于抽拔阻力。
机动侧向分型与抽芯机构虽然使模具结构复杂，但其抽芯 力大，生产效率高，容易实现自动化操作，且不需另外添 置设备，因此，在生产中得到了广泛的应用。
2．液压侧向分型与抽芯机构
液压侧向分型与抽芯机构是指以压力油作为分 型与抽芯动力，在模具上配制专门的抽芯液 压 缸(也称抽芯器)，通过活塞的往复运动来完成 侧向抽芯与复位。这种抽芯方式传动平稳，抽 芯力较大，抽芯距也较长，抽芯的时间顺序可 以自由地根据需要设置。
图10．1所示为斜导柱机动侧向分型与抽芯机构，下面以此为例， 介绍侧向抽芯机构的组成与作用。
(1)侧向成型元件 侧向成型元件是成型塑件侧向凹凸(包括侧孔) 形状的零件，包括侧向型芯和侧向成型块等零件，如图10．1中 的侧型芯3。
(2)运动元件 运动元件是指安装并带动侧向成型块或侧向型芯并 在模具导滑槽内运动的零件，如图10．1中的侧滑块9。
影响ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ芯力大小的因素
(1)成型塑件侧向凹凸形状的表面积愈大，即被塑料熔体包 络的侧型芯侧向表面积愈大，包络表面的几何形状愈复杂， 所需的抽芯力愈大。
(2)包络侧型芯部分的塑件壁厚愈大、塑件的凝固收缩率愈 大，则对侧型芯包紧力愈大，所需的抽芯力也增大。
(3)侧型芯成型部分的脱模斜度愈大，表面粗糙度低，且加 工纹路与抽芯方向一致，则可以减小抽芯力。
模具设计教程
——侧向分型与抽芯机构
第九章 侧向分型与抽芯机构
当在注射成型的塑件上与开合模方向不同的内侧或外 侧具有孔、凹穴或凸台时，塑件就不能直接由推杆等 推出机构推出脱模，此时，模具上成型该处的零件必 须制成可侧向移动的活动型芯，以便在塑件脱模推出 之前，先将侧向成型零件抽出，然后再把塑件从模内 推出，否则就无法脱模。
这类机构操作不方便，工人劳动强度大，生产 效率低，而且受人力限制难以获得较大的抽芯 力；
但模具结构简单、成本低，常用于产品的试制、 小批量生产或无法采用其他侧向抽芯机构的场 合。
由于丝杠螺母传动能获得比较大的抽芯力，因 此，这种侧抽芯方式在手动侧抽芯中应用较多。
10.1.2 侧向分型与抽芯机构组成
10.3.1 斜导柱侧抽芯机构的组成与工作原理 在所有的侧抽芯机构中，斜导柱侧抽芯机构应用最
为广泛，其基本结构组成如图10．3所示。它是由 侧型芯8和侧向成型块12(成型元件)，在推件板1上 的导滑槽内作侧向分型与抽芯运动和复位运动的侧 滑块5、12(运动元件)，固定在定模板10内与合模 方向成一定角度的斜导柱7、11(传动元件)，注射 时防止侧型芯和侧滑块产生位移的楔紧块6、13(锁 紧元件)和使侧滑块在抽芯结束后准确定位的限位 挡块2、14，拉杆4，弹簧3及垫圈螺母等零件组成 的限位机构(限位元件)组成。
带动侧向成型零件作侧向分型抽芯和复位的整个机构 称为侧向分型与抽芯机构。
对于成型侧向凸台的情况，常常称为侧向分型； 对于成型侧孔或侧凹的情况，往往称为侧向抽芯。
10.1 侧向抽芯机构的分类及组成
10．1．1 侧向分型与抽芯机构的分类 按照侧向抽芯动力来源的不同，注射模
的侧向分型与抽芯机构可分为机动侧向 分型与抽芯机构、液压侧向分型与抽芯 机构和手动侧向分型与抽芯机构等三大 类。
(3)传动元件 传动元件是指开模时带动运动元件作侧向分型或抽 芯，合模时又使之复位的零件，如图10．1中的斜导柱8。
(4)锁紧元件 为了防止注射时运动元件受到侧向压力而产生位移 所设置的零件称为锁紧元件，如图10．1中的楔紧块10。
(5)限位元件 为了使运动元件在侧向分型或侧向抽芯结束后停留 在所要求的位置上，以保证合模时传动元件能顺利使其复位，必 须设置运动元件在侧向分型或侧向抽芯结束时的限位元件，如图 10．1中的弹簧拉杆挡块机构。
(4)注射成型工艺对抽芯力也有影响。注射压力大，对侧型 芯的包紧力增大，增加抽芯力；注射结束后的保压时间长， 可增加塑件的致密性，但线收缩大，需增大抽芯力；塑件保 压结束后在模内停留时间愈长，对侧型芯的包紧力愈大，增 大抽芯力；注射时模温高，塑件收缩小，包紧力也小，减小 抽芯力；模具喷刷涂料，减小塑件与侧型芯的粘附，减小抽 芯力。
10．2 抽芯力与抽芯距的确定
在注射产生中，每一模注射结束，塑件冷却固化， 产生收缩，对侧向活动型芯的成型部分产生包紧力。
侧抽芯机构在开始抽芯的瞬间，需要克服由塑件收 缩产生的包紧力所引起的抽芯阻力和抽芯机构运动 时产生的摩擦阻力，这两者的合力即为起始抽芯力。
由于存在脱模斜度，一旦侧型芯开始移动，接下去 的继续抽芯就主要是克服抽芯机构移动过程中产生 的摩擦阻力。因此，研究抽芯力的大小主要讨论初 始抽芯力的大小.
1．机动侧向分型与抽芯机构
开模时，依靠注射机的开模力作为动力，通过有关传动零 件(如斜导柱、弯销等)将力作用于侧向成型零件使其侧向分 型或将其侧向抽芯，合模时又靠它使侧向成型零件复位的 机构，称为机动侧向分型与抽芯机构。
机动侧向分型与抽芯机构按照结构形式不同又可分为:斜导 柱侧向分型与抽芯机构、弯销侧向分型与抽芯机构、斜滑 块侧向分型与抽芯机构和齿轮齿条侧向分型与抽芯机构等。