第七章 数控电火花线切割机床编程与操作
第七章 数控电火花线切割机床编程与操作PPT课件
二、电火花加工原理
在特定的距离内，正负电极之间的介质被放电击穿，瞬 间产生高温，使放电点的工件被熔化甚至气化，这个过程具 有雪崩似的爆炸性质，因而把融化了的物质抛离工件表面形 成了蚀除，这样不断的蚀除完成了对工件的加工。线切割用 的电源是直流脉冲电源，而且是矩形波。因为每一个电蚀过 程是在0.001毫秒内瞬间发生的。矩形波是这个过程的最好 选择。
凸模的间隙补偿量：t凸=r丝+δ电 凹模的间隙补偿量：t凹= r丝+δ电-δ配 （2）加工落料模具时： 凸模的间隙补偿量：t凸= r丝+δ电-δ配 凹模的间隙补偿量：t凹=r丝+δ电
二、数控线切割机床编程
（一）3B格式程序编制 3B格式程序中的含义如表所示。 B：分割符，表示一段程序段的开始，并用其将X、Y和J 隔离，以免X、Y、J的数值混淆。 X、Y：直线或圆弧的相对坐标值； G：计数方向，有GX和GY两种； J：记数长度，终点相对于起点坐标值； Z：加工指令，用来确定被加工图形的形状、起点或终 点所在象限和加工方向等信息，共12个。
3. 微机控制装置 微机控制装置的主要功用是轨迹控制。其控制精度为 ±0.001mm,机床切割加工精度为±0.01mm。 4. 工作液循环系统 工作液循环系统由工作液泵、工作液箱和循环导管组成。 工作液起绝缘、排屑、冷却的作用。
（二）机床的分类 1. 快走丝线切割机床（WEDM-HS） 2. 慢走丝线切割机床（WEDM-LS）
三、电火花线切割加工的特点
（1）加工范围宽，只要被加工工件是导体或半导体材 料，无论其硬度如何，均可进行加工。
（2）由于线切割加工线电极损耗极小，所以加工精度 高。
（3）除了电极丝直径决定的内侧角部的最小半径(电极 丝半径+放电间隙)的限制外，任何复杂形状的零件，只要能 编制加工程序就可以进行加工。该方法特别适于合小批量和 试制品的加工。
数控线切割机床的操作与编程
在图6-2所示结构中，在储丝筒旋转的同时，通过二级齿轮减速传动带动 丝杆转动，由于丝杆螺母副的作用而使得储丝筒所在的滑动走丝拖板相对于 机床座体(丝架所在)产生轴向位移。如果二级齿轮传动中，每一级减速比为1 : 4，丝杆的螺距为2.75 mm，则当储丝筒转过一圈时，其轴向位移为 1/16×2.75= 0.172 mm，就算用直径为( 0.15 mm的钼丝都不会产生叠丝。为 了保证收丝方与放丝方不叠丝，可在丝架的上面和下面各放一块硬质合金挡 丝块，并特地偏开一定的距离(约1.5 mm)。
2．慢走丝线切割机床的走丝机构
如图6-3所示。走丝系统 自上而下，丝由送丝轮经张力 轮到上导向轮、工件孔、下导 向轮，再到速度轮、排丝轮， 最后到达收丝轮。和快走丝系 统明显不同的就是该系统采用 的电极丝是一次性的，走丝速 度慢而连续可调(0.5～8 m / min)。走丝速度由速度轮后面 的DC电机控制，调节机床面板 上的“丝速调节”旋钮即可。 顺时针转动为加速，逆时针转 动为降速。
• 数控线切割机床，又称数控电火花线切割机床， 其加工过程是利用一根移动着的金属丝(钼丝、钨 丝或铜丝等)作工具电极，在金属丝与工件间通以 脉冲电流，使之产生脉冲放电而进行切割加工的 。
如图6-1所示，电极丝穿过工件上预先钻好的小孔(
穿丝孔)，经导轮由走丝机构带动进行轴向走丝运动。
工件通过绝缘板安装在工作台上，由数控装置按加工程
3. 加工零件 在试制新产品时，用线切割在坯料上直接割出零件
，由于不需另行制造模具，可大大缩短制造周期、降低 成本。另外修改设计、变更加工程序比较方便。在零件 制造方面，可用于加工品种多、数量少的零件，特殊难 加工材料的零件、材料试验样件、各种型孔、特殊齿轮 凸轮、样板、成型刀具。同时还可进行微细加工，异形 槽和人工标准缺陷的窄缝加工等。
电火花线切割数控编程技术
Z——表示加工指令。
整个程序的最后，应有停机符“MJ”，表示程序结束(加工完毕)。
2.1 3B代码编程(续)
①坐标系与坐标值X、Y的确定：
坐标系： 参考电极丝相对静止工件的运动方向来决定。面向 机床正面，横向为 X 方向，且丝向右运行为X正方 向；纵向为 Y 方向，且丝向外运行为 Y正方向。 X、Y的确定：编程时，采用相对坐标系，即坐标系的原 点随程序段的不同而变化。 加工直线时，以该直线的起点为坐标系的原点，X、Y取该 直线终点的坐标值； 加工圆弧时，以该圆弧的圆心为坐标系的原点，X、Y取该 圆弧起点的坐标值。
1.2 电火花线切割的加工特点
6、一般采用水基工作液，可避免发生火灾，安全可靠， 可实现昼夜无人值守连续加工。 7、通常用于加工零件上的直壁曲面，也可进行锥度切 割和加工上下截面异形体、形状扭曲的曲面体和球形 体等零件。 8、不能加工盲孔及纵向阶梯表面。 9、被加工材料必须导电。
1.3 电火花线切割的工艺范围
图7-6加工圆弧时的计数方向和计数长度
a答：因为加工终点靠近Y轴,计数方向取GX； 计数长度为各 象限中的圆弧段在X轴上投影长度的总和，即J=JX1+JX2。 b答：因加工终点B靠近X轴，故计数方向取GY；J为各象 限的圆弧段在Y轴上投影长度的总和,即J=Jy1+Jy2+Jy3。
2.1 3B代码编程(续)
二、组成：床身、坐标工作台、走丝机构、线架、工作液 箱、附件和夹具
(1)床身：一般为铸件，是坐标工作台、绕丝机构及线架的支承和固 定基础。通常采用箱式结构，有足够的强度和刚度。床身内部安置 电源和工作液箱。 (2)坐标工作台：装夹工件；工作台的移动精度直接影响工件的加工 质量，因此各拖板均采用滚珠丝杠传动副和滚动导轨，便于实现精 确和微量移动，且运动灵活、平稳。 线切割机床的坐标系 ：以右手直角笛卡 尔坐标系为基础，参考电极丝相对静止 工件的运动方向来决定：面向机床正面 ，横向为 X 方向，且丝向右运行为 X 正方向，向左运行为 X负方向；纵向为 Y 方向，且丝向外运行为 Y正方向，向 内运行为 Y负方向。
数控线切割机床的操作与编程
数控线切割机床的操作与编程一、数控线切割机床的操作步骤：1.加工准备：首先需要将待加工的金属材料放置在机床工作台上，确认工件的位置和夹紧方式，并确保刀具和工件之间没有碰撞的可能性。
2.系统开机：按照机床操作手册的要求，将电源开关打开，启动系统，并进行系统自检和初始化操作。
3.参考点归位：选择合适的参考点，将刀具移动到归位位置，确保机床的误差被消除。
常用的参考点有机床的零点、刀具的起始点等。
4.选择加工文件：根据加工任务的要求，选择合适的加工文件，可以通过数控编程软件进行选取。
5.设置加工参数：根据加工任务的要求，设置加工参数，如切割速度、切割厚度、切割深度等。
6.刀具切割路径设置：根据加工文件的要求，通过数控编程软件设置刀具的切割路径，包括直线运动路径、曲线运动路径和圆弧运动路径等。
7.开始加工：确认所有设置无误后，按下启动按钮，正式开始加工。
在加工过程中，需要监控机床的运行状态，确保加工质量和安全。
8.完成加工：加工结束后，检查加工结果，如果需要，可以再次校验加工尺寸，保证加工质量符合要求。
9.关闭机床：加工任务完成后，关闭数控系统，进行机床的清洁和维护工作，确保机床的正常运行。
二、数控线切割机床的编程步骤：1.绘制加工轮廓：在数控编程软件中，通过绘制加工轮廓来描述加工的形状和尺寸。
可以采用CAD软件，也可以直接在数控编程软件中进行绘制。
2.选择切割路径：根据绘制的加工轮廓，选择切割路径，包括直线、曲线和圆弧等不同的运动方式。
3.确定切割参数：根据加工任务的要求，确定切割参数，包括切割速度、切割厚度、切割深度等。
4.编写切割程序：根据选择的切割路径和切割参数，编写切割程序，通过数控编程语言进行描述。
常用的数控编程语言有G代码和M代码。
5.设置初始参数：在切割程序中，需要设置初始参数，包括刀具的起始位置、刀具的切削方向和切削方式等。
6.检查和修改程序：编写完切割程序后，需要进行检查和修改，确保程序的正确性和可靠性。
第七章 数控电火花线切割加工工艺与编程 8
第七章数控电火花线切割加工工艺与编程【学习目标】通过本章的学习，了解数控电火花线切割加工的基本知识；了解影响数控电火花线切割加工工艺指标的因素和工艺参数的选择；掌握数控电火花线切割加工工艺的分析方法及工艺制订过程；熟练使用ISO格式和3B格式编写数控电火花线切割加工程序。
7.1数控电火花线切割加工原理、特点及应用电火花加工又称电蚀加工或放电加工，利用工件与工具电极之间的间隙脉冲放电所产生的局部瞬时高温，对金属材料进行蚀除。
主要适用于切割淬火钢、硬质合金等金属材料，特别适用于一般金属切削机床难以加工的细缝槽或形状复杂的工件。
在精密加工和模具制造等方面应用广泛。
7.1.1数控电火花线切割加工原理电火花线切割加工技术简称线切割加工，是电火花加工技术的一种，加工原理就是利用工具电极与金属工件之间脉冲放电时产生的瞬时高温，对金属材料形成电腐蚀加工。
电火花线切割加工是用运动着的金属丝作电极，利用电极丝与工件在水平面内的相对运动切割出各种形状的工件。
若电极丝相对工件作有规律的倾斜运动，还可加工出带锥度的工件。
电火花线切割的加工原理如图7-l所示。
线切割机床采用钼丝或硬性黄铜丝作为电极丝，电极丝为工具电极，接脉冲电源的负极；被切割工件为工件电极，接脉冲电源的正极。
脉冲电源发出连续的高频脉冲电压，加到工件电极和工具电极(电极丝)上。
在电极丝和工件之间加有足够的、具有一定绝缘性能的工作液，伺服电动机驱动坐标工作台按预先编制的数控加工程序沿Z、Y两个坐标方向移动，当两电极间的距离图7-1电火花线切割的加工原理示意图小到一定程度时，工作液被脉冲电压击穿，电极丝和工件间形成瞬时火花放电，产生瞬间高温(温度可达10000°C)，生成的大量的热使工件表面的金属局部熔化，甚至汽化，再加上工作液介质的冲洗作用，使得金属被蚀除下来。
控制两电极，使两电极间始终维持一定的放电间隙，并使储丝筒带动电极丝不断移动，以避免因总在局部位置发生放电而烧断电极丝。
数控电火花线切割加工工艺与编程
加工精度较高。由于电极丝是不断移动的，所以电极丝的 磨损很小，目前电火花加工精度已经能达到μm级，表面粗 糙度可达Ra0.05μm，完全可以满足一般精密零件的加工 要求。
A
用户不需要制造电极，节约了电极制造时 间和电极材料，减低了加工成本。
01
坐标系指令 工件坐标系设置指令G92 G92工件坐标系设置指令是指将加工时工件坐标系原点设定在距电极丝中心现在位
置一定距离处，也就是以当前电极丝中心在将要建立的坐标系的坐标值来定义工件 坐标系。只设定程序原点，电极丝仍在原来位置，并不产生运动。编程格式：G92 X＿ Y＿； 例如：G92 X20 Y40；
202X
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第七章 数控电火花切割加工 工艺与编程
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第一节 数控线切割加工原理、特点及应用
数控线切割加工原理
线切割加工技术是线电极电火花加工技术，是电火花加工技 术中的一种，简称线切割加工，也是利用工具电极对工件进 行脉冲放电时产生的电腐蚀现象来进行加工的。电火花线切 割加工是用运动着的金属丝做电极，利用电极丝和工件在水 平面内的相对运动来切割出各种形状的工件。若电极丝相对 工件进行有规律的倾斜运动，还可加工出带锥度的工件。
线切割加工的技术 指标
切割速
1度
加工精
3度
表面粗
2 糙度
二、影响线切割工艺指标的主要因素
影响技术指标 的因素
脉冲参数 电极丝及其移动速度 进给速度 工件材料及其厚度 工作液
第三节 数控线切割加工工艺的制订
第七讲 电火花线切割控制系统和编程技术
(a)
J4
(b)
图6-7 编程图形
解： 对图 (a)，起点为A，终点为B， J=J1+J2+J3+J4=10000+50000+50000+200 00=130000 故其3B程序为： B30000 B40000 B130000 GY NR1 对图 (b)，起点为B，终点为A， J=J1+J2+J3+J4=40000+50000+50000+30000 =170000 故其3B程序为： B40000 B30000 B170000 GX SR4
2 2
圆弧E′F′首先在第一象限顺时针切割，故加 工指令为SR1。 由上可知，圆弧E′F′的3B代码为
E′ ′ F B 19900 B 100 B 40000 G Y SR 1
(3) 经过上述分析计算，可得轨迹形状的3B 程序，如表6-4所示。
表6-4 切割轨迹3B程序
A′ ′ B B′ ′ C C′ ′ D D′ ′ E E′ ′ F F′ ′ G G′ ′ H H′ ′ B B′ ′ A B B B B B B B B B 0 40100 0 0 19900 20200 0 40100 0 B B B B B B B B B 0 0 40200 0 100 0 40200 0 2900 B B B B B B B B B 2900 40100 40200 20200 40000 20200 40200 40100 2900 G G G G G G G G G Y X Y X Y X Y X Y L L L L SR L L L L 2 1 2 3 1 3 4 1 4
二、线切割数控编程
圆弧编程： 把圆弧的圆心做为坐标原点 把圆弧的起点坐标值作为x,y，均取绝对值 计数长度J，按计数方向取x或y轴上的投影。 计数方向取与圆弧重点时走向较平行的轴向作为计 数方向。取终点坐标中绝对值较小的轴向作为计数方 向。 加工指令按第一步进入的象限可分为R1,R2,R3,R4
第七章 数控电火花线切割机床编程与操作PPT课件
（二）穿丝操作
1. 储丝筒 2.重锤 3.固定插销 4.张丝滑块 5.张紧轮 6、8.导轮 7.导电块
（三）电极丝垂直校正
一般采用找正器（随机附件）进行电极丝垂直度校正。 (1)保证工作台面和找正器各面干净无损坏。 (2)移动Z轴至适当位置后锁紧，将找正器底面靠实工作 台面，长度方向平行于X轴或Y轴。 (3)用手控盒移动X轴或Y轴坐标，至电极丝贴近找正器 垂直面。 (4)选择“手动”菜单中的“接触感知”子功能。 (5)按F7键，进入控制电源微弱放电功能，丝筒启动、 高频打开。 (6)在手动方式下，调整手控盒移动速度，移动电极丝 接近找正器。当它们之间的间隙足够小时，会产生放电火花， 从放电火花的均匀程度判断电极丝的偏斜方向。通过手控盒 点动U轴或V轴坐标，直到放电火花上下一致。电极丝即找正。
Please Criticize And Guide The Shortcomings
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(3)G01—直线插补指令 编程格式：G01 X_Y_； X、Y：为切割起点在工件坐标系中的坐标值。
(4) G02、G03—圆弧插补指令 G02为顺时针圆弧插补指令，G03为逆时针圆弧插补指令， 如图所示。 编程格式：G02 (或G03)X_Y_I_J_； G92 X10000 Y10000 ；G02 X30000 Y30000 I20000 J0 ； G03 X45000 Y15000 I15000 J0 ； X、Y：为圆弧终点的坐标，I、J：是由圆弧的起点向圆 心作一个矢量，这个矢量在X、Y轴上的投影分别为I和J，带 正负号。
(6) G40—取消间隙补偿指令 编程格式：G40 ； 左右间隙补偿的判别方法是：左偏、右偏是沿加工方向 看，电极丝在加工图形左边为左偏；电极丝在右边为右偏， 如图所示。
数控加工编程与操作第七章 电火花线切割机床课件ppt
7.1 数控电火花加工
7.1.2 电火花加工的特点
正常电火花加工过程中，工具电极与工件并不直接接触，工件材料靠放电产生的瞬时 高温蚀除，工件的加工性能主要取决于其材料的导电性及热学特性(如熔点、沸点、比热 容及电阻率等)，而与工件材料的力学特性(硬度、强度等)几乎无关。因此，对于常规机 械加工十分困难的超硬材料(如聚晶金刚石、立方氮化硼及硬质合金等)采用电火花加工工 艺，具有很大的技术优势。 1. 适用高温合金、钛合金、硬质合金及聚金金刚石等导电，难加工的材料。由于电 火花加工是靠脉冲放电的热能去除材料，材料的可加工性主要取决于材料的热学特性，如 熔点、沸点、比热容、导热系数等，而几乎与其力学性能(硬度、强度等)无关，这样就能 以柔克刚，可以实现用软的工具加工硬韧的工件。尤其是IC行业，近年来使用的多工位硬 质合金精密跳步冲裁模具与封装模具等，电火花加工已经成为此类精密模具的主要加工手 段。 2. 适于无法采用刀具切削或切削加工十分困难的场合。由于加工中工具电极和工件 不直接接触，没有机械加工的切削力，因此适宜加工薄壁工件的复杂外形，异形孔以及形 状复杂的型腔模具、弯曲孔等。其最小内凹圆角半径可达到电火花加工能得到的最小放电 间隙(通常为0.02~0.3mm)。 3. 脉冲参数可以在一个较大的范围内调节，可以在同一台机床上连续进行粗、半及 精工。精加工时精度一般为0.01mm，表面粗糙度为Ra0.63~1.25μm；微细加工时精度可达 0.002~0.004mm，表面粗糙度为Ra0.04~0.16μm。
7.1 数控电火花加工
4. 直接利用电能进行加工，加工时几乎没有大的作用力，便于实现自动化或无人化 操作。 5. 由于电火花放电时，工件与电极均会被蚀除，因此电极的损耗对加工形状及尺寸 精度的影响比切削对刀具的影响大。 现代制造业中，电火花加工工艺是切削加工工艺的补充手段之一。由于电火花加工时 工件材料是靠火花放电予以蚀除，加工速度相对切削加工而言是很低的，所以，为了提高 生产率，降低生产成本，能够采用切削加工时，就尽可能不要用电火花加工工艺。
数控电火花线切割编程及操作
⑤复式支撑方式装夹 它是在桥式夹具上装上专用 夹具组合而成,装夹方便,适用于成批零件加工。
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<数控加工编程与操作>
3 数控电火花线切割编程指令
数控电火花线切割机床所用的程序格式有3B、4B、 ISO等。近年来所生产的数控电火花线切割机床使用的 是计算机数控系统,采用ISO格式；而早期的机床常采 用3B、4B格式。
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<数控加工编程与操作>
3、电极丝初始位置的确定 线切割加工前，应将电极丝调整到切割的起始位 置上，可通过对穿丝孔来实现。穿丝孔位置的确定， 有如下原则： （1）当切割凸模需要设置穿丝孔时，其位置可选在加 工轨迹的拐角附近，以简化编程。 （2）切割凹模等零件的内表面时，将穿丝孔设置在工 件对称中心上，对编程计算和电极丝定位都较方便。 但切入行程较长，不适合大型工件，此时应将穿丝孔 设置在靠近加工轨迹边角处或选在已知坐标点上。 （3）在一块毛坯上要切出两个以上零件或在加工大型 工件时,应沿加工轨迹设置多个穿丝孔，以便发生断丝 时能就近重新穿丝，切入断丝点。
<数控加工编程与操作>
3、脉冲电源 线切割机床最为关键的设备之一，对线切割加工 的表面质量、加工速度、加工过程的稳定性和电极丝 损耗等都有很大影响，采用脉冲电源是因为放电加工 必须是脉冲性、间歇性的火花放电，而不能是持续性 的电弧放电，如图所示。
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<数控加工编程与操作>
4、工作液供给装置 工作液的主要作用是：及时排除其间的电蚀产物，冷 却电极丝和工件，对放电区消电离，冲刷导轮及导电 块上的堆积物。 工作液种类很多，常见的有乳化液、去离子水、煤油 等。快走丝线切时采用的工作液一般是油酸钾皂乳 化液，慢走丝线切割时一般采用去离子水做工作液， 即将自来水通过离子交换树脂净化器去除水中的离子 后供使用。
数控加工技术7第7章电火花线切割数控编程技术
二、直线的编程
（1）把直线的起点作为坐标的原点； （2）x，y取直线终点坐标的绝对值，单位为um；
（3）计数长度：按计数方向Gx或Gy取该直线在x轴 或y轴上的投影值，即取X 或y的值，单位为um。
（4）计数方向的选择原则：一般选取与终点处的走 向较平行的轴向作为记数方向，这样可减少编程与加工 误差。对直线而言，取x，y中较大的绝对值和轴向作为 记数长度和方向。
（4）计数方向的选择原则：取与终点走向较平行的轴 向作为记数方向，对圆弧而言，取x，y中较小的绝对值 和轴向作为记 数长度和方向。
（5）加工指令Z，按其第一步所进入 的象限可分为， 按切割走向又可分为R1，R2，R3，R4顺圆和逆圆。
y
SR2
SR1
y
NR2
NR1
x
x
SR3
SR4
NR3
NR4
图7-2 圆弧加工指令
例1 零件的图形如图7-3所示。该图由六条直线和二个 圆弧组成，其程序编制如下所示。
40
F G R1D
图7-3 例图
（1）加工直线AB，取A点为坐标原点,AB与x轴正 向 重 合 ， 令 y=0 ， 按 x 方 向 计 数 ， 程 序 为 ： B40000B0B40000GxL1；
(2）加工圆弧BC，坐标原点取在O1点，起点B的坐标 为x=20000，y＝0，程 序为： B20000B0B40000GySR2；
40
F G R10 O2 H
A 40
B O1C
E 40 D
图7-3 例图
（3）加工直线CD，程序为： B40000B0B40000GxL1；
（4）加工直线DE，程序为：B0B40000B40000GyL2; （5）直线EF，程序为：B120000B20000B120000G xL2; （6）直线FG，程序为：B0B20000B20000GyL4; （7）圆弧GH，程序为：B0B10000B20000GxNR2; （8）直线HA，程序为：B0B20000B20000GyL4。
第7章数控电火花线切割的编程课件
在线切割用于粗加工时，若精加工余量为Δ，则间隙补 偿量的计算公式为：F=d/2 +δ+Δ（µm）
所需工件 加工后的工件
电极丝路径
凸模(R+F)
编程轨迹
放电间隙 δ
补偿量F
电极丝
φ
（a）无补偿，工件变小了
（b）有补偿，电极丝自动偏移
钼丝切割轨迹与图样的关系
R-F 凹模(R-F)
H1 H2
2、锥度偏移量A的确定
（1）锥度偏移量（A）。上大下小为正锥，如图a所示，A值为 正；上小下大为负锥，如图b所示，A值为负。
A
A
（a)
锥度偏移值
（b)
（2）第一高度（H1）。即下导丝架保持器至工件底部的距离。
2、锥度偏移量A的确定
（3）第二高度（H2）。即下导丝架保持器至上导丝架保 持器之间的距离。
Y
a O
Y
c
b
Y
d X
01 X
X
一、3B指令格式编程
1、程序编制的基本规则
（3）坐标值
符号X、Y分别表示X、Y方向的坐标值，不带正负号， 取绝对值。加工圆弧时，以圆心为坐标原点，则X、Y为 圆弧起点的坐标值；加工斜线时，以起点为坐标原点， 则X、Y为斜线终点的坐标值。
一、3B指令格式编程
1、程序编制的基本规则
Y
Y
SR2
SR1
NR2
NR1
X
SR3
SR4
NR3
X NR4
一、3B指令格式编程
2、使用规则举例
【例1】 编制图1所示程序，其中终点A的坐标为（-17，5）， 单位为mm。
【例2】 编制图2所示的AB圆弧程序，走向从B到A。
数控线切割机床编程及其操作
数控线切割机床编程及其操作数控线切割机床是一种在工业领域中广泛使用的设备，用于在各种金属板材上进行切割、雕刻、刮削等加工操作。
它采用计算机编程控制，能够实现高精度、高速度的加工，提高生产效率和产品质量。
下面是数控线切割机床编程及其操作的详细介绍。
一、数控线切割机床编程1.机床控制系统设置：机床控制系统设置涉及到数控系统的调整、刀具选择、切割速度等操作。
根据切割材料的种类和厚度，合理选择切割速度和功率。
还需要根据加工需求调整机床控制系统参数，确保操作平稳和切割质量。
2.几何图形输入：3.切割路径设定：切割路径设定是数控线切割机床编程的重点。
根据几何图形的复杂程度和切割要求，通过数控系统设置切割路径。
常用的切割路径有直线切割、圆弧切割、曲线切割等。
编程人员需要根据几何图形的特点，使用相应的切割路径。
4.切割参数调整：切割参数调整是为了确保切割质量和加工效率。
包括切割速度、切割深度、切割角度等参数的调整。
需要根据材料的硬度和切割要求进行调整，以获得最佳的切割效果。
二、数控线切割机床操作1.机床开机：首先，需要对数控线切割机床进行开机操作。
按照机床操作手册上的步骤操作，确保机床处于正常工作状态。
2.程序加载：程序加载是指将编写好的切割程序导入数控系统。
通过外部存储设备（如USB）将程序加载到数控系统中。
3.自动加工：加载好程序后，进行自动加工操作。
根据切割路径和参数，机床会按照预设的路径进行切割操作。
操作人员只需确保机床正常运行，不需要手动干预。
4.切割质量检验：自动加工完成后，需要对切割质量进行检验。
使用测量工具对切割尺寸、角度等进行测量，与设计要求进行对比。
如果有误差，可以通过调整切割参数进行修正。
确保切割质量符合要求。
以上是数控线切割机床编程及其操作的基本步骤。
编程人员需要熟悉机床的操作规程，掌握切割路径的设定和切割参数的调整。
操作人员需要了解机床的使用方法和注意事项，确保机床的安全运行和切割质量的稳定。
数控电火花线切割机床的操作
数控电火花线切割机床的操作一、准备工作1.确保机床处在停止状态，将切割盘固定在机床工作台上。
2.检查切割丝是否安装正确，是否紧固。
3.检查电极是否安装稳固，电极间隙是否合适。
4.打开电火花线切割机床的电源，并关闭急停按钮。
5.确保各个控制开关处于正常工作状态。
二、操作程序设置1.打开数控电火花线切割机床的数控系统，并登录。
2.选择切割程序，点击打开。
3.根据需要进行相应的设置，如切割速度、电压、电流、脉冲时长等。
4.根据工件尺寸和切割要求，在数控系统上输入相应的切割路径。
三、工件固定1.将待加工的工件放置在切割盘上，并用夹具将其固定住。
2.使用卡尺或其他测量工具，对工件进行尺寸测量，确保切割位置准确。
四、手动操作1.打开机床油泵开关，进行液压油回油操作。
2.打开切割电源开关，使电火花线切割机床进入工作状态。
3.手动将切割头移至工件上方，并通过控制开关调整位置。
4.调整切割丝与工件的间隙，使其达到最佳的切割效果。
5.手动操作控制切割头下降，将切割丝与工件接触。
6.按下启动按钮，开始切割。
五、自动操作1.将切割模式切换为自动模式。
2.通过数控系统设置好相应参数，如速度、脉冲等。
3.启动自动程序，机床将按照预设的路径进行切割。
六、监控和调整1.在切割过程中，监控切割状态和切割效果。
2.如发现切割偏差或不良效果，可以通过数控系统进行调整。
3.如需要更换切割丝或电极，停止切割，进行更换操作。
4.检查切割丝的磨损情况，及时更换。
七、结束操作1.切割完成后，关闭切割电源开关，使机床停止工作。
2.关闭数控系统，退出登录。
3.清理工作台，将机床归位。
4.关闭电火花线切割机床的电源，并启动急停按钮。
以上是数控电火花线切割机床的操作步骤，根据具体的机型和切割要求，还可能会有一些差异。
在操作中，要注意安全措施，避免发生意外伤害。
另外，了解并熟练使用数控系统，对于提高切割质量和效率也非常重要。
数控电火花线切割加工工艺与编程
数控电火花线切割加工工艺与编程数控电火花线切割加工工艺与编程是一种现代先进的加工方式，它能够实现对工件高精度、高效率的加工，成为了如今工业加工领域的主流工艺之一。
在本文中，我们将详细介绍数控电火花线切割的加工工艺与编程。
一、数控电火花线切割加工工艺数控电火花线切割加工，又称为电脉冲线切割加工，它是用由高频电脉冲控制的电极在工件表面切割出所需形状的一种加工方式。
以下是数控电火花线切割加工的主要步骤：1、CAD绘图首先，必须进行CAD绘图，用手工绘制的图形或者扫描图像都需要导入CAD软件中，再进行CAD的操作，制作技术图纸，包括切割点、切割路径、加工次序、切割参数等，这些操作都是为了实现工件的精度和精密度。
2、CAM处理在CAD绘图完成后，需要进行CAM处理，即将CAD格式转化为CAM格式。
CAM软件是数控电火花线切割加工的重要工具，它能够将CAD中的图像或物体转化为数控程序。
CAM软件的主要功能是三维模拟、筛选出适合切割的刀具以及设计加工程序，并能够对加工过程进行数字化控制。
3、设定电极在进行数控电火花线切割加工前，需要先安装电极，这要求电极必须具备一定的特殊性能，例如强耐用性、切削能力等特点。
电极直接影响到最终加工效果和使用寿命。
4、机器高速定位加工接下来，进行加工过程，它需要机器、电极和工件同时协同工作，对工件进行精密切割。
由于数控电火花线切割加工是一种非传统机加工方法，其速度和加工精度都更高。
当机器接收到CAM软件发送的数控程序后，机器将根据程序指令，通过高速运转进行高精度的切割。
5、去毛刺和质检加工完成后，还需进行去毛刺、抛光和质检等有关工序，这些工序确保了工件的表面质量和精度。
二、数控电火花线切割加工编程1、G代码G代码是数控编程的重要组成部分，它描述了数控机床的机动和位置变化。
G代码是一种被物理数值所替代的命令，通过G代码可以实现数控加工机床逐点移动的控制。
例如，G02和G03表示向左转和向右转，其数值定义了一个方向向量，以实现机床对加工件进行切割。
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夹具的方向进行加工，最后转向零件夹具的方向。如图（b）
所示图切割路线正确，如图（a）图和图（c）图切割路线都 不好。
（五）加工参数的选择 (1)脉冲波形：有矩形波和分组脉冲。 (2)脉冲宽度：设置一个脉冲放电时间的长短。一般精
加工时，脉冲宽度可在20μ s内选择，半精加工时，可在
20μ s～60μ s内选择。 (3)脉冲间隔：设置一个脉冲周期内的停歇时间。 (4)功率管数：设置投入放电加工回路的功率管数。 (5)间歇电压：该参数用来控制伺服。
3. 微机控制装置
微机控制装置的主要功用是轨迹控制。其控制精度为
±0.001mm,机床切割加工精度为±0.01mm。
4. 工作液循环系统
工作液循环系统由工作液泵、工作液箱和循环导管组成。
工作液起绝缘、排屑、冷却的作用。
（二）机床的分类 1. 快走丝线切割机床（WEDM-HS） 2. 慢走丝线切割机床（WEDM-LS）
第二节
数控线切割程序编制
一、线切割加工的基本工艺知识
（一）工件的装夹 1. 对工件装夹的一般要求
（1）工件的装夹基准面要光洁无毛刺。 （2）夹紧力要均匀，不得使工件变形或翘起。 （3）装夹位置要有利于工件的找正，且要保证在机床 加工行程范围内。 （4）所用的夹具精度要高，以确保加工精度。 （5）细小、精密及薄壁工件应先固定在辅助夹具上再 装夹到工作台上。 （6）批量加工零件时，最好设计专用夹具以提高生产 率。
(5) G41、G42 —间隙补偿指令
G41—左偏间隙补偿指令。
编程格式：G41 D_； 其中，D表示偏移量（补偿距离），确定方法与半径补
偿方法相同。一般数控线切割机床偏移量△R在0～0.5mm之
间。 G42—右偏间隙补偿指令。
编程格式：G42 D_；
其中，D表示偏移量（补偿距离），确定方法与半径补 偿方法相同，如图所示。一般数控线切割机床偏移量△R在 0～0.5mm之间。
（三）电极丝垂直校正 一般采用找正器（随机附件）进行电极丝垂直度校正。 (1)保证工作台面和找正器各面干净无损坏。 (2)移动Z轴至适当位置后锁紧，将找正器底面靠实工作 台面，长度方向平行于X轴或Y轴。 (3)用手控盒移动X轴或Y轴坐标，至电极丝贴近找正器 垂直面。 (4)选择“手动”菜单中的“接触感知”子功能。 (5)按F7键，进入控制电源微弱放电功能，丝筒启动、 高频打开。 (6)在手动方式下，调整手控盒移动速度，移动电极丝 接近找正器。当它们之间的间隙足够小时，会产生放电火花， 从放电火花的均匀程度判断电极丝的偏斜方向。通过手控盒 点动U轴或V轴坐标，直到放电火花上下一致。电极丝即找正。
第三节
数控线切割机床操作
床操作面板 DK7725型数控线切割机床的数控柜操作面板
二、加工操作步骤 （一）上丝操作
1-储丝筒；2-导轨；3-上丝介轮；4-上丝电动机
（二）穿丝操作
1. 储丝筒 2.重锤 3.固定插销 4.张丝滑块 5.张紧轮 6、8.导轮 7.导电块
G51：锥度左偏，G52：锥度右偏。
编程格式：G51（G52）A_；
(10) G80—接触感知
编程格式：G80 X；（向X正方向接触到工件）
(11) G82—半程移动
G82使加工位置沿指定坐标轴返回一半的距离，即当前
坐标系中坐标值一半的位置。格式同G80。 (12) G20、G21—编程单位
格式：G20；单位为inch
(6) G40—取消间隙补偿指令
编程格式：G40 ；
左右间隙补偿的判别方法是：左偏、右偏是沿加工方向 看，电极丝在加工图形左边为左偏；电极丝在右边为右偏， 如图所示。
(7) G04—暂停
编程格式：G04 d_;
d从0～9999.999秒。 (8) G50—取消锥度 编程格式：G50 (9) G51、G52—锥度加工
(6)电压：即加工电压值，有常压和低压两种，见表。
（六）进给速度 工作台进给速度太快，容易产生短路和断丝。进给速度 太慢，会产生二次放电，影响加工表面质量。因此加工时，
必须使工作台的进给速度和工件被放电的速度相当。
（七）间隙补偿量t的确定
间隙补偿量t的确定如图所示。 1．间隙补偿量t的符号
可分为凸、凹两种。
第七章 数控电火花线切割机床编程与操 作
第一节
数控线切割机床简介
一、概述
电火花线切割加工（Wire cut Electrical Discharge Machining，简称WEDM）是一种特种加工。 它是用移动的金属丝作为电极对工件进行脉冲放电蚀除
金属，以达到零件设计要求的尺寸和表面质量的加工方法。
G02为顺时针圆弧插补指令，G03为逆时针圆弧插补指令，
如图所示。 编程格式：G02 (或G03)X_Y_I_J_； G92 X10000 Y10000 ；G02 X30000 Y30000 I20000 J0 ； G03 X45000 Y15000 I15000 J0 ； X、Y：为圆弧终点的坐标，I、J：是由圆弧的起点向圆 心作一个矢量，这个矢量在X、Y轴上的投影分别为I和J，带 正负号。
试制品的加工。
（4）能方便调节加工工件之间的间隙，如依靠线径自 动偏移补偿功能，使冲模加工的凸凹模间隙得以保证。 （5）采用四轴联动可加工上、下面异型体、扭曲曲面 体、变锥度体等工件。 （6）线切割是微力加工。所以可以加工很薄的工件。
四、电火花加工条件
（1）必须具备足够的直流脉冲方波电流。 （2）工件必须具有导电性能。 （3）必须在一定的绝缘介质中进行放电工作。 （4）电火花加工必须依据加工的需要来正确选择工具 电极和工件电极的极性。
X、Y：为切割起点在工件坐标系中的坐标值。
(2) G00—快速定位指令
在线切割机床不放电的情况下，使指定的某轴以快速移
动到指定位置。 编程格式 ： G00 X_Y_；
(3)G01—直线插补指令
编程格式：G01 X_Y_；
X、Y：为切割起点在工件坐标系中的坐标值。 (4) G02、G03—圆弧插补指令
（四）电极丝的位置调整 （1）目测法：对于要求较低的工件，在确定电极丝与 工件基准的相对位置时，可以直接利用目测，或借助放大镜
来观察。如图（a）所示。
（2）火花法：如图 (b)所示，移动工作台，使工件的
基准面逐渐靠近电极丝，在发生火花时，记下工作台的相应
坐标值，再根据放电间隙推算电极丝的中心坐标。 （3）自动找中心：自动找中心是让电极丝在工件孔的 中心定位。如图 (c)所示。
G21；单位为mm
2. 常用M代码
（1）M01—程序暂停 （2）M02—程序结束
（3）M05—接触感知解除
（4）M96—主程序调用程序 （5）M97—主程序调用结束 3. 常用坐标指令 W—下导轮到工作台面高度； H—工件厚度； S—工作台面到上导轮高度。
三、典型零件的线切割加工实例 详见教材第221页例7-2。
（一）电火花线切割机床的组成 1. 机床本体 机床本体由床身、走（运）丝机构、工作台和丝架等组 成。 2. 脉冲电源 脉冲电源又称高频电源，其作用是把普通的50HZ交流电 转换成高频率的单向脉冲电压，加工中供给火花放电的能量。
电极丝接脉冲电源负极，工件接正极。
图DK7725快走丝线切割机床 1.储丝筒 2.走丝溜板 3.丝架 4.上工作台 5.下工作台 6.床身 7.脉冲电源及微机控制柜
二、电火花加工原理
在特定的距离内，正负电极之间的介质被放电击穿，瞬 间产生高温，使放电点的工件被熔化甚至气化，这个过程具 有雪崩似的爆炸性质，因而把融化了的物质抛离工件表面形
成了蚀除，这样不断的蚀除完成了对工件的加工。线切割用
的电源是直流脉冲电源，而且是矩形波。因为每一个电蚀过 程是在0.001毫秒内瞬间发生的。矩形波是这个过程的最好 选择。
X、Y：直线或圆弧的相对坐标值；
G：计数方向，有GX和GY两种； J：记数长度，终点相对于起点坐标值； Z：加工指令，用来确定被加工图形的形状、起点或终 点所在象限和加工方向等信息，共12个。
（二）ISO代码格式程序编制 1. 常用G代码 (1) G92、G54~G59—建立工件坐标系指令 编程格式：G92 X_Y_；
2. 常用的工件装夹方式 （1）悬臂支撑方式
（2）两端支撑方式
（3）桥式支撑方式 （4）板式支撑方式 （5）复式支撑方式 3. 工件的调整
（1）用百分表找正
（2）划线法找正
（二）电极丝的选择
（三）工作液的选择与配制
（四）切割路线的确定 确定切割路线，即确定线切割加工的起始点和走向。一 般情况下，应将切割起点安排在靠近夹持端，然后转向远离
2．间隙补偿量t的算法： （1）加工冲孔模具时：
凸模的间隙补偿量：t凸=r丝+δ
（2）加工落料模具时：
电
电- δ 配
凹模的间隙补偿量：t凹= r丝+δ 凸模的间隙补偿量：t凸= r丝+δ 凹模的间隙补偿量：t凹=r丝+δ
电- δ 配
电
二、数控线切割机床编程 （一）3B格式程序编制 3B格式程序中的含义如表所示。 B：分割符，表示一段程序段的开始，并用其将X、Y和J 隔离，以免X、Y、J的数值混淆。
三、电火花线切割加工的特点
（1）加工范围宽，只要被加工工件是导体或半导体材 料，无论其硬度如何，均可进行加工。
（2）由于线切割加工线电极损耗极小，所以加工精度
高。 （3）除了电极丝直径决定的内侧角部的最小半径(电极 丝半径+放电间隙)的限制外，任何复杂形状的零件，只要能
编制加工程序就可以进行加工。该方法特别适于合小批量和