数控加工程序的编制(1)

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数控加工工艺及程序编制

第1章数控机床加工程序编制基础
一、选择编程原点从理论上讲编程原点选在零件上的任何一点都可以，但实际上，为了换算尺寸尽可能简便，减少计算误差，应选择一个合理的编程原点。
第1章数控机床加工程序编制基础
2）编程坐标系
编程坐标系是编程人员根据零件图样及加工工艺等建立的坐标系。编程坐标系一般供编程使用，确定编程坐标系时不必考虑工件毛坯在机床上的实际装夹位置。如下图所示，其中O2 即为编程坐标系原点。
第1章数控机床加工程序编制基础
编程原点是根据加工零件图样及加工工艺要求选定的编程坐标系的原点。
其中： X、Y、Z的值是指圆弧插补的终点坐标值； I、J、K是指圆弧起点到圆心的增量坐标，与G90,G91无关； R为指定圆弧半径，当圆弧的圆心角≤180o 时，R值为正，
G18 G02 X～ Z～ I～ K～ (R～) F～
G18 G03 X～ Z～ I～ K～ (R～) F～ YZ平面：
六、
圆弧插补指令-G02、G03
G02为按指定进给速度的顺时针圆弧插补。G03为按指定进给速度的逆时针圆弧插补。圆弧顺逆方向的判别：沿着不在圆弧平面内的坐标轴，由正方向向负方向看，顺时针方向G02，逆时针方向G03，如下图所示。
第1章数控机床加工程序编制基础
程序格式： XY平面： G17 G02 X～ Y～ I～ J～ (R～) F～ G17 G03 X～ Y～ I～ J～ (R～) F～ ZX平面：
。
第1章数控机床加工程序编制基础
标准机床坐标系中X、Y、Z坐标轴的相互关系用右手笛卡尔直角坐标系决定： 1）伸出右手的大拇指、食指和中指，并互为90°。则大拇指代表X坐标，食指代表Y坐标，中指代表Z坐标。 2)大拇指的指向为X坐标的正方向，食指的指向为Y坐标的正方向，中指的指向为Z坐标的正方向。 3)围绕X、Y、Z坐标旋转的旋转坐标分别用A、B、C表示，根据右手螺旋定则，大拇指的指向为 X、Y、Z坐标中任意轴的正向，则其余四指的旋转方向即为旋转坐标A、B、C的正向。

第二章数控加工程序编制1(新)

• 编程自动化是当今的趋势！但手工编程是学习自动编程基础！
第二章数控加工程序编制
2.1.3 数控程序编制的内容及步骤
数控编程是指从零件图纸到获得数控加工程序的全部工作过程。编程工作主要包括：
（1）分析零件图样和制定工艺方案（2）数学处理（3）编写零件加工程序（4）制备控制介质（5）程序检验
第二章数控加工程序编制
2.1.2 数控程序编制的方法数控加工程序的编制方法主要有两种：手工编制程序和自动编制程序。
（1）手工编程指主要由人工来完成数控编程中各个阶段的工作。对编程人员的要求
高（熟悉数控代码功能、编程规则，具备机械加工工艺知识和数值计算能力）适用：① 几何形状不太复杂的零件； ② 三坐标联动以下加工程序。
编程手册
夹具表
零
工
工
编
件
艺
图
人
机床表
艺规
程人
样
员
程
员
刀具表
加
工
加
程
工
序
程
初
序
稿
修改
第二章数控加工程序编制
（2）自动编程
自动编程是指在编程过程中，除了分析零件图样和制定工艺方案由人工进行外，其余工作均由计算机辅助完成。
采用计算机自动编程时，数学处理、编写程序、检验程序等工作是由计算机自动完成的，由于计算机可自动绘制出刀具中心运动轨迹，使编程人员可及时检查程序是否正确，需要时可及时修改，以获得正确的程序。又由于计算机自动编程代替程序编制人员完成了繁琐的数值计算，可提高编程效率几十倍乃至上百倍，因此解决了手工编程无法解决的许多复杂零件的编程难题。因而，自动编程的特点就在于编程工作效率高，可解决复杂形状零件的编程难题。

零件数控车床加工程序的编制

—
现以上图酒杯的数控车削为例，分析怎样制定加工工艺及如何编制其加工程序的方法。
一
、
分析零件图
／ ■，／，ｊ０，
零件图是加工零件要严格遵守的技术文件，分
析零件图是我们工艺准备中首当其冲的重要工作。
图纸识读的准确与否，将直接影响零件程序编制及
加工的结果。件图上的尺寸公差要求，以确定控制其
尺寸精度的加工工艺，比如刀具的选择及切削用量
图２
的确定。分析图中形状和位置公差要求：在数控车切削加工中，影响零件的形状和位置度的主要因素该加工路线是先用Ｇ７５指令在径向迅速先切除图示区域内大的加工余量，其各点坐标可借助计算机辅助计算，很快捷。再用Ｇ７３指令加工。这样可
法，则是极为重要的一项工作。
关键词：数控车床；走刀路线；程序编制
在数控车削加工中，编制一个零件的数控程序，其加工路线的选择、程序功能指令的选择往往举棋不定，甚至同一个零件已经加工完成多个，尚
低成本之目的。
１０／
零件表面粗糙度、材料与热处理、其它特殊处理及毛坯的要求，件数。该零件为铝件，粗糙度全
部为Ｒａ３．２。这些都是不可忽视的参数。

数控加工程序的编制

第三章数控加工程序的编制本章教学重点及难点：数控车床、数控铣床编程的特点；固定循环指令的应用。

§3.1数控车床的程序编制说明：（1）数控车床主要加工轴类零件和法兰类零件，使用四爪卡盘和专用夹具也能加工出较复杂的回转零件。

（2）车削加工时，装在数控车床上的工件随同主轴一起作回转运动，数控车床的刀架在X轴和Z轴组成的平面内运动，主要加工回转零件的端面、内孔和外圆。

（3）由于数控车床配置的数控系统不同，使用的指令在定义和功能上有一定的差异，但其基本功能和编程方法还是相同的。

（4）前置刀架与后置刀架：是数控车床刀架布置的两种形式。

前置刀架位于Z轴的前面，与传统卧式车床刀架的布置形式一样，刀架导轨为水平导轨，使用四工位电动刀架；后置刀架位于Z轴的后面，刀架的导轨位置与正平面倾斜，这样的结构形式便于观察刀具的切削过程、切屑容易排除；且后置空间大，可以设计更多工位的刀架；一般全功能的数控车床都设计为后置刀架。

一、数控车床的编程特点（1）可以采用绝对值编程、增量值编程，或二者的混用。

在采用增量值编程时，有些数控车床不用G91指令，而是在运动轨迹的起点建立起平行于X、Z 轴的增量坐标系U、W。

如：N01 G91 G01 X-20 Z-18 (半径编程)相当于：N01 G01 U-20 W-18N01 G91 G01 X-40 Z-18 (直径编程)相当于：N01 G01 U-40 W-18有些数控车床编程时，绝对坐标指令直接用X、Z 来指定数值；而增量坐标指令直接用U、W来指定数值。

如：N01 G01 X30 W-18 (直径编程)（2）直径编程和半径编程由于零件的回转尺寸（径向尺寸）在图纸上标注及测量时，一般都用直径值表示，因此数控车削加工常用直径编程。

直径编程时，若用G90绝对值编程时，则X值以直径值表示；若用G91相对值编程时，则X 值以实际增量的两倍表示。

半径编程时，若用G90绝对值编程时，则X值以半径值表示；若用G91相对值编程时，则X 值即为实际增量值。

《数控技术第3版》_(习题解答)机工版

数控技术第三版章节练习答案第一章绪论1.1数控机床的工作流程是什么？答：数控机床由输入装置、CNC装置、伺服系统和机床的机械部件构成。

数控加工程序的编制-输入-译码-刀具补偿-插补-位置控制和机床加工1.2 数控机床由哪几部分组成？各部分的基本功能是什么？答：组成：由输入输出设备、数控装置、伺服系统、测量反馈装置和机床本体组成输入输出设备：实现程序编制、程序和数据的输入以及显示、存储和打印数控装置：接受来自输入设备的程序和数据，并按输入信息的要求完成数值计算、逻辑判断和输入输出控制等功能。

伺服系统：接受数控装置的指令，驱动机床执行机构运动的驱动部件。

测量反馈装置：检测速度和位移，并将信息反馈给数控装置，构成闭环控制系统。

机床本体：用于完成各种切削加工的机械部分。

1.3．什么是点位控制、直线控制、轮廓控制数控机床？三者如何区别？答：（1）点位控制数控机床特点：只与运动速度有关，而与运动轨迹无关。

如：数控钻床、数控镗床和数控冲床等。

（2）直线控制数控机床特点：a.既要控制点与点之间的准确定位，又要控制两相关点之间的位移速度和路线。

b.通常具有刀具半径补偿和长度补偿功能，以及主轴转速控制功能。

如：简易数控车床和简易数控铣床等。

（3）连续控制数控机床（轮廓控制数控机床）：对刀具相对工件的位置，刀具的进给速度以及它的运动轨迹严加控制的系统。

具有点位控制系统的全部功能，适用于连续轮廓、曲面加工。

1.4．数控机床有哪些特点？答：a．加工零件的适用性强，灵活性好；b．加工精度高，产品质量稳定；c．柔性好；d．自动化程度高，生产率高；e．减少工人劳动强度；f．生产管理水平提高。

适用范围：零件复杂、产品变化频繁、批量小、加工复杂等1.5．按伺服系统的控制原理分类，分为哪几类数控机床？各有何特点？答：（1）开环控制的数控机床；其特点：a.驱动元件为步进电机；b.采用脉冲插补法：逐点比较法、数字积分法；c.通常采用降速齿轮；d. 价格低廉，精度及稳定性差。

数控机床的加工程序编制

1〕顺序号字
顺序号又称程序段号或程序段序号。位于程序段之首，由地址符N和后续2～4数字组成。
顺序号的作用：对程序的校对和检索修改；作为条件转向的目标，即作为转向目的程序段的名称。有顺序号的程序段可以进展复归操作，指加工可以从程序的中间开场，或回到程序中断处开场。
顺序号的使用规那么：为正整数，编程时将第一程序段冠以N10,以后以间隔10递增，以便于修改。
这种从零件图分析到制成控制介质的全部过程，称为数控加工的程序编制。
数控加工的过程演示如下：加工动画
数控加工流程：
2〕数控程序样本：
O10 N10 G55 G90 G01 Z40 F2000 N20 M03 S500 N30 G01 X-50 Y0 N40 G01 Z-5 F100 N50 G01 G42 X-10 Y0 H01 N60 G01 X60 Y0 N70 G03 X80 Y20 R20 … N80 M05 N90 M30
3〕尺寸字尺寸字用于确定机床上刀具运动终点的坐标位
置。表示时间暂停的指令也包含在内。其中，用的较多的尺寸地址符号有3组：
第一组 X，Y，Z，U，V，W，P，Q，R 用于指令到达点的直线坐标尺寸；
第二组 A，B，C，D，E 用于指令到达点的的角度坐标尺寸；
第三组 I，J，K 用于指令零件圆弧轮廓的圆心坐标尺寸。
对于数控车床，其后的数字还兼作指定刀具长度补偿和刀尖半径补偿用。T后面的数字分2位、4 位、6位。对于4位数字来说，如：
T XX
XX
当前刀具号刀补地址号
7〕辅助功能字辅助功能字的地址符是M，后续数字一般为1～3
位正整数，又称为M功能或M指令，用于指定数控机床辅助装置的开关动作，常用M00～M99见表1 －2。

数控加工程序编制的步骤及标准

数控加工程序编制的步骤及标准
一、程序编制的内容与步骤
程序编制是指从零件图纸到编制零件加工程序和制作控制介质的全部过程。

它可分为手工编程和自动编程两类。

手工编程时，整个程序的编制过程是由人工完成的，其编程内容和步骤如下图所示。

二、程序编制的代码标准
数控机床的零件加工程序，可通过拨码盘、键盘、穿孔纸带、磁带及磁盘等介质输入到数控装置中。

常用的标准穿孔纸带有五单位（五列孔，宽17.5mm）和八单位（八列孔，宽25.4mm）两种。

目前广泛应用的八单位穿孔纸带的代码标准有两种：EIA（Electronic Industries Association，美国电子工业协会）标准和ISO（International Standard Organization，国际标准化组织）标准。

ISO标准又被称为ASCII（American Standard Code for Information Interchange，美国信息交换标准码）标准，如表下表所示：
ISO标准又被称为ASCII
八单位穿孔纸带。

数控加工的程序编制

第2章数控加工的程序编制1．概述2.1.1 数控编程的基本概念在数控机床上加工零件时，一般首先需要编写零件加工程序，即用数字形式的指令代码来描述被加工零件的工艺过程、零件尺寸和工艺参数(如主轴转速、进给速度等)，然后将零件加工程序输入数控装置，经过计算机的处理与计算，发出各种控制指令，控制机床的运动与辅助动作，自动完成零件的加工。

当变更加工对象时，只需重新编写零件加工程序，而机床本身则不需要进行调整就能把零件加工出来。

这种根据被加工零件的图纸及其技术要求、工艺要求等切削加工的必要信息，按数控系统所规定的指令和格式编制的数控加工指令序列，就是数控加工程序，或称零件程序。

要在数控机床上进行加工，数控加工程序是必须的。

制备数控加工程序的过程称为数控加工程序编制，简称数控编程（NC programming），它是数控加工中的一项极为重要的工作。

2.1.2 数控编程方法简介数控编程方法可以分为两类，一类是手工编程；另一类是自动编程。

手工编程1.手工编程是指编制零件数控加工程序的各个步骤，即从零件图纸分析、工艺决策、确定加工路线和工艺参数、计算刀位轨迹坐标数据、编写零件的数控加工程序单直至程序的检验，均由人工来完成。

对于点位加工或几何形状不太复杂的平面零件，数控编程计算较简单，程序段不多，手工编程即可实现。

但对轮廓形状由复杂曲线组成的平面零件，特别是空间复杂曲面零件，数值计算则相当繁琐，工作量大，容易出错，且很难校对。

据资料统计，对于复杂零件，特别是曲面零件加工，用手工编程时，一个零件的编程时间与在机床上实际加工时间之比，平均约为30：1。

数控机床不能开动的原因中，有20～30％是由于加工程序不能及时编制出来而造成的。

因此，为了缩短生产周期，提高数控机床的利用率，有效地解决各种模具及复杂零件的加工问题，采用手工编程已不能满足要求，而必须采用自动编程方法。

2. 自动编程进行复杂零件加工时，刀位轨迹的计算工作量非常大，有些时候，甚至是不现实的。

数控程序的编制

1、准备功能指令
G代码又分为模态代码（也叫续效代码）和非模态代码（非续效代码）。模态代码是同组代码出现之前一直有效的代码。即一个模态G功能被指令后，直到同组的另一个G功能被指令才无效。而非模态的G 功能仅在其被指令的程序段中G指令
1）与坐标系有关的指令—— G90 G91 G92 G90 为绝对坐标编程，编程坐标相对于固定的工件原点，如图所示。
28
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常用的G指令
圆弧插补指令：G02 （顺圆插补）G03 （逆圆插补）圆心坐标（i、j、k）编程： i、j、k为圆心相对圆弧起点的坐标值，且总为增量值（该定义以机床使用说明书为准）半径R编程：小于或等于180度圆弧用R+，大于180度圆弧用 R- 编程。注意：不能用于整圆编程
或 G92 X200.0 Y40.0 Z0; G90 G03 X140.0 Y100.0 I-60.0 J0.0 F300. G02 X120.0 Y60.0 I-50.0 J0.0
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第32页/共74页
常用的G指令
（2）增量值编程
G91 G03 X-60.0 Y60.0 R60.0 F300. G02 X-20.0 Y-40.0 R50.0;
一个程序段中各指令的格式为： N35 G01 X26.8 Y32. Z15.428 F152.
8
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2.3.2 数控机床的坐标系统
数控机床的坐标系统，包括坐标系、坐标原点和运动方向，对于数控加工及编程，是一个十分重要的概念
为了使数控系统规范化（标准化、开放化）及简化编程，ISO对数控机床的坐标系统作了若干规定。
1、工件坐标系工件坐标系是编程人员在编制数控加工程序时根据

机床数控技术第3章数控加工程序的编制

6. 程序校验和首件试切
程序送入数控系统后，通常需要经过试运行和首件试切两步检查后，才能进行正式加工。通过试运行，校对检查程序，也可利用数控机床的空运行功能进行程序检验，检查机床的动作和运动轨迹的正确性。对带有刀具轨迹动态模拟显示功能的数控机床可进行数控模拟加工，以检查刀具轨迹是否正确；通过首件试切可以检查其加工工艺及有关切削参数设定得是否合理，加工精度能否满足零件图要求，加工工效如何，以便进一步改进，直到加工出满意的零件为止。
1—脚踏开关 2—主轴卡盘 3—主轴箱 4—机床防护门 5—数控装置 6—对刀仪 7—刀具8—编程与操作面板 9—回转刀架 10—尾座 11—床身
3.2 数控车削加工程序编制
数控车床主要用来加工轴类零件的内外圆柱面、圆锥面、螺纹表面、成形回转体表面等。对于盘类零件可进行钻、扩、铰、镗孔等加工。数控车床还可以完成车端面、切槽等加工。
3. 程序名

FANUC数控系统要求每个程序有一个程序名，
程序名由字母O开头和4位数字组成。如O0001、 O1000、O9999等
3.2.3 基本编程指令
1. 快速定位指令G00
格式：G00 X(U)＿ Z(W)＿；
说明：
(1) G00指令使刀具在点位控制方式下从当前点以快移速度向目标点移动，G00可以简写成G0。绝对坐标X、Z和其增量坐标U、W可以混编。不运动的坐标可以省略。
3.2.1 数控车床的编程特点
（1）在一个程序段中，可以用绝对坐标编程，也可用增量坐标编程或二者混合编程。
（2）由于被加工零件的径向尺寸在图样上和在测量时都以直径值表示，所以直径方向用绝对坐标(X)编程时以直径值表示，用增量坐标(U)编程时以径向实际位移量的2倍值表示，并附上方向符号。

数控加工设备编写程序的基本步骤

数控加工设备编写程序的基本步骤下载提示：该文档是本店铺精心编制而成的，希望大家下载后，能够帮助大家解决实际问题。

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数控技术第二章零件加工程序的编制

第二章零件加工程序的编制
第一节概述
一数控机床程序编制的内容和步骤
主要内容；分析零件图纸，确定加工工艺过程，进行数学处理，编写程序清单，制作控制介质，进行程序检查，输入程序以及工件试切。
分
编
数
析工数写程程数控
零艺学程序序控机
件处处序输检系床
图理理清入查统试
样
单
切
零件毛坯
成品零件
2-1 数控机床的编程步骤
一数控机床程序编制的内容和步骤
(一)分析零件图样和工艺处理 1 选择合适的对刀点对刀点----刀具相对零件运动的起点，又称起刀点。刀位点----刀具在机床上的位置是由刀位点的位置来表示的。立铣刀、端铣刀和钻头而言，是指他们的底面中心；球头铣刀，是指球头球心；对车刀和镗刀是指它们的刀尖。
一数控机床程序编制的内容和步骤
铣内圆轮廓，路线为1→A→2→3（偏心圆）→B→4（工件轮廓） →B→5（偏心圆）→C→6→1。
非圆曲线平面轮廓的铣削同样要切入和切出延伸。
一数控机床程序编制的内容和步骤
铣削内轮廓表面时，切入和切出无法外延，这时铣刀可沿零件轮廓的法线方向切入和切出，并将其切入、切出点选在零件轮廓两几何元素的交点处。
+X
一坐标轴
3）Y轴 ➢ 按照右手直角笛卡尔坐标系来判断。
+Z
+Y
+X +Y
+Z +X
一坐标轴
+Z +Y
+X 龙门数控铣床
+Z
+X +Y
立式5轴联动数控铣床
一坐标轴
4）旋转运动A、B和C轴 ➢ A、B和C轴分别表示X、Y和Z轴的旋转方向，按照右旋螺纹前

数控加工程序编制-加工中心-孔类零件程序编制全解

G88循环
二、相关知识
（二）固定循环功能
（5）精镗循环（G76）指令格式： G76 X_ Y_ Z_ R_ Q_ F_
精镗时，主轴在孔底定向停止后，向刀尖反方向移动，然后快速退刀。
这种带有让刀的退刀不会划伤已加工平面，保证了镗孔精度。
程序格式中，Q 表示刀尖的偏移量，一般为正数，移动方向由机床参数设定。
1
钻中心孔
2
钻φ5mm通孔
3
攻丝
螺纹孔加工工序卡
刀具规格
类型
材料
A4中心钻
高速钢
Φ4.2mm麻花钻高速钢
M5mm细牙丝锥高速钢
主轴转速（r/min）
1200 600 80
进给速度（mm/min）
20 30 64
（6）编制零件螺纹孔钻中心孔加工程序
四、拓展知识
用西门子802D孔及螺纹加工循环指令加工图零件。
（二）固定循环功能
（2）带停顿的钻孔循环（G82）指令格式：
G82 X_Y_Z_P_R_F_
G82循环
该指令除了要在孔底暂停外，其它动作与G81相同。暂停时间由地址P给出。此指令主要用于加工盲孔，以提高孔深精度。
二、相关知识
（二）固定循环功能
（3）断屑式深孔加工循环（G73）
指令格式： G73 X_Y_Z_Q_R_F_
三、工作任务的完成
（一）数控加工工艺的制订
4.刀具准备，填写刀具卡
序号
1 2 3
4
5 6 7
刀具号
T05 T06 T07
名称麻花钻麻花钻镗刀
T08 镗刀
T09 中心钻 T10 机用铰刀 T11 麻花钻
刀具规格直径

第3章：数控加工程序的编制

刀具中心的走刀路线为：
对刀点1→对刀点2 →b→c→c’→下刀点2→下刀点1
各基点及圆心坐标如下： A(0,0) B(0,40) C(14.96,70) D(43.54,70) E(102,64) F(150,40) G(170,40) H(170,0) O1(70,40) O2(150,100)
10 20 =10
60O
17.321
N18 G90 G00 Z100.;
10 20 =10
60O
17.321
N19 X0. Y0. M05; N20 M30;
10 20 =10
60O
孔加工注意事项：
孔加工循环指令是模态指令，孔加工数据也是模态值；
撤消孔加工固定循环指令为G80，此外， G00、G01、G02、G03也可起撤消作用；
N016 G01 X45.0 W0 F100;
切槽
N017 G04 U5.0;
延迟
N018 G00 X51.0 W0;
退刀
退刀 N019 X200.0 Z350.0 T20 M05 M09;
N020 X52.0 Z296.0 S200 T33 M03 M08;
N021 G33 X47.2 Z231.5 F1.5;
（5）复杂轮廓一般要采用计算机辅助计算和自动编程。
二、数控铣床编程中的特殊功能指令
（1）工件坐标系设定指令 G54~G59
G54~G59无需在程序段中给出工件坐标系与机床坐标系的偏置值，而是安装工件后测量出工件坐标系原点相对机床坐标系原点在X、Y、Z向上的偏置值，然后用手动方式输入到数控系统的工件坐标系偏置值存储器中。系统在执行程序时，从存储器中读取数值，并按照工件坐标系中的坐标值运动。

数控加工编程及操作 (一)

数控加工编程及操作 (一)数控加工编程及操作随着现代工业的发展，数控技术在机械制造领域被广泛应用。

数控加工具有高效、精度高、重复性好等优点，成为工业领域中重要的加工方式之一。

深入学习数控加工编程及操作，可帮助工作者掌握数控加工技能，提高工作效率和品质。

以下是关于数控加工编程及操作的一些基本知识。

一、数控加工的基本概念数控加工是用计算机控制机床完成加工工艺的加工工艺。

它与传统加工相比，具有更高的加工精度和加工效率，且具有稳定性和重复性好的优点。

数控加工可适用多种工件，如高精度零部件、机械配件、工模等等。

二、数控加工编程数控加工编程是指将一系列的机床运动数据转换成机床指令程序的过程。

数控加工编程可以根据加工要求和机床类型选择编程方法，包括手动编程、CAM 编程、自动编程等。

1.手动编程手动编程是一种基本的编程方法，需要编程员用数学、几何等基础知识进行手动计算，然后将结果转化为编程语言，并输入到电脑编制程序。

手动编程人工方式灵活，但容易出现计算错误，适用于简单的加工操作。

2.CAM 编程CAM 编程是计算机辅助制造技术的基础，能够协助编程员根据加工要求直接生成加工程序。

CAM 编程具有高效性和精确度高的优点，便于复杂几何形体和曲面零件的加工工艺。

3.自动编程自动编程是一种智能化的编程方法，是利用计算机生成加工程序，能合理、高效地处理复杂的楔形几何形状和转子表面。

自动编程的最大优点是提高编程效率和精度，可大大节省调试时间。

三、数控加工的操作数控加工的操作流程主要包括三个步骤：机床程序的输入、加工工具装夹和工件装夹。

1.机床程序的输入机床程序的输入是整个数控加工过程的启动。

在输入机床程序之前，需要对加工工艺和加工工件进行详细的分析和计算，以便编写合适的机床程序。

机床程序的输入方式包括手动输入和自动输入。

2.加工工具装夹加工工具的装夹是数控加工的重要步骤。

工具的选择和加工条件的确定取决于工件材质、工件加工尺寸和工艺要求等因素。

数控加工程序编制基本概念(1)

数控加工程序2．1 程序编制的基本概念一、数控编程的方法1、手工编程手工编程是指在编程的过程中，全部或主要由人工进行。

对于加工形状简单、计算量小、程序不多的零件，采用手工编程较简单、经济、效率高。

2、自动编程（APT语言）为了解决数控加工中的程序编制问题，50年代，MIT设计了一种专门用于机械零件数控加工程序编制的语言，称为APT（Automatically Programmed Tool）。

是编程人员根据零件图纸要求用一种直观易懂的编程语言（包括几何、工艺等语句定义）手工编写一个简短的零件源程序，然后输给计算机，计算机经过翻译处理和刀具运动轨迹处理，再经过后置处理，自动生成数控系统可以识别的加工程序。

由此可见，APT语言不能直接控制机床。

APT几经发展，形成了诸如APTII、APTIII（立体切削用）、APT（算法改进，增加多坐标曲面加工编程功能）、APTAC（Advancedcontouring）(增加切削数据库管理系统)和APT/SS（Sculptured Surface）(增加雕塑曲面加工编程功能)等先进版。

采用APT语言编制数控程序具有程序简炼，走刀控制灵活等优点，使数控加工编程从面向机床指令的“汇编语言”级，上升到面向几何元素.APT仍有许多不便之处：采用语言定义零件几何形状，难以描述复杂的几何形状，缺乏几何直观性；缺少对零件形状、刀具运动轨迹的直观图形显示和刀具轨迹的验证手段；难以和CAD数据库和CAPP系统有效连接；不容易作到高度的自动化，集成化。

针对APT语言的缺点，1978年，法国达索飞机公司开始开发集三维设计、分析、NC加工一体化的系统，称为CATIA。

随后很快出现了象EUCLID，UGII，INTERGRAPH，Pro/Engineering，MasterCAM及NPU/GNCP等系统，这些系统都有效的解决了几何造型、零件几何形状的显示，交互设计、修改及刀具轨迹生成，走刀过程的仿真显示、验证等问题，推动了CAD和CAM向一体化方向发展。